DE3544251A1 - Verfahren und vorrichtung zum selbsttaetigen zuschneiden von teilen aus flaechigem naehgut nach mit unterschiedlichen konturen versehenen mustervorlagen auf einer koordinaten-schneidmaschine - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zum selbsttaetigen zuschneiden von teilen aus flaechigem naehgut nach mit unterschiedlichen konturen versehenen mustervorlagen auf einer koordinaten-schneidmaschineInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff
des Anspruches 1, und eine Vorrichtung zur Durchfuehrung
des Verfahrens.
Es ist eine Vorrichtung zum selbsttaetigen Zuschneiden
von Warenteilen aus einem flaechenartigen Textilmaterial
gemaess dem Oberbegriff des Anspruches 1 bekannt
(DE-AS 22 65 123), bei der eine das Schneidwerkzeug einer
Koordinaten-Schneidmaschine steuernde, drehbare
Abtasteinrichtung den Konturverlauf einer Mustervorlage
optisch abtastet, wenn vor dem Schneidvorgang besagte
Mustervorlage auf das ausgebreitete Schneidgut aufgelegt
wurde. Das Abtasten einer beliebig ausgebildeten Kontur
ist zeitaufwendig und der Reproduzierbarkeit sind
Grenzen gesetzt, wenn quer zum Konturverlauf gerichtete
Einschnitte auftreten.
Ausserdem ist eine fotoelektrische Abtasteinrichtung zur
Steuerung einer vor den Richtungsaenderungspunkten der
Schnittmustervorlage abbremsbaren Koordinaten-
Schneidmaschine bekannt (DE-AS 23 25 389), die fuer eine
mit hoher Fahrgeschwindigkeit arbeitenden Koordinaten-
Schneidmaschine geeignet ist. Da auch bei dieser
Schneidmaschine die Kontur der Schnittmustervorlage vor
dem Schneiden abgetastet werden muss, wird durch den
dafuer erforderlichen Zeitaufwand die rationelle
Arbeitsweise der Schneidanlage negativ beeinflusst. Zum
Konturverlauf quer gerichtete Einschnitte koennen auch
von dieser Abtasteinrichtung nicht exakt erfasst werden,
weshalb der Grad der Reproduzierbarkeit absinkt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
zu entwickeln, durch dass eine optosensorische
Lageerkennung und Identifizierung jeder an beliebiger
Stelle auf dem Schneidgut aufgelegten Mustervorlage
vor dem selbsttaetigen Zuschneiden eines Teiles aus dem
flaechigen Schneidgut ermoeglicht wird, sowie eine
Vorrichtung zur Durchfuehrung des Verfahrens zu schaffen,
mit der die in zwei Koordinaten vorzunehmende Bewegung
des Schneidwerkzeuges mit hoher, nur von der Guete der
Koordinaten-Schneidmaschine abhaengigen Genauigkeit bei
geringem Zeitaufwand durchfuehrbar ist.
Diese Aufgabe wird bei dem Verfahren nach dem
Oberbegriff des Anspruches 1 durch dessen kennzeichnende
Merkmale geloest.
Zweckmaessige Weiterbildungen des Verfahrens nach
Anspruch 1 sind in den Unteranspruechen 2 und 3
beschrieben.
Die Gegenstaende nach den Anspruechen 4 bis 7 betreffen
die Vorrichtung zur Durchfuehrung des Verfahrens nach
den Anspruechen 1 bis 3.
Mit dem Verfahren nach der Erfindung ist es nunmehr
moeglich, vor dem Schneiden auf das Schneidgut manuell
aufgelegte Mustervorlagen hinsichtlich ihrer Kontur und
ihrer Lage auf dem Schneidgut schnell und zuverlaessig
zu identifizieren, wobei eine vorherige Abtastung der
Kontur der Mustervorlage nicht erforderlich ist. Dies
wird dadurch ermoeglicht, dass die den Konturverlauf
einer Mustervorlage entsprechenden Daten zuvor in einem
zur CNC-Steuerung der Koordinaten-Schneidmaschine
gehoerenden Speicher abgelegt wurden, wodurch ein
geringer Kontrast der Mustervorlagen-Oberflaeche zur
Schneidgut-Oberflaeche sich nicht nachteilig auf die
einwandfreie Lageerkennung der Mustervorlage auswirkt.
Wesentlich ist ferner, dass das besagte Auflegen an allen
moeglichen, von Fall zu Fall unterschiedlichen Stellen
auf dem Schneidgut vornehmbar ist. Damit wird
gewaehrleistet, dass fehlerhafte Stellen im Schneidgut,
z. B. bei Lederhaeuten, nicht in dem Bereich eines
nachfolgend auszuschneidenden Teiles liegen werden.
Durch dieses Verfahren wird ermoeglicht, dass der
Konturverlauf des ausgeschnittenen Teiles mit dem
Konturverlauf der Mustervorlage deckungsgleich ist.
Eine weitere, sehr vorteilhafte Anwendung des Verfahrens
nach der Erfindung bietet sich beim automatischen
Zuschneiden von gemustertem, flaechenartigem
Textilmaterial an, dessen Musterung Karos, Streifen u. dgl.
aufweist. In diesem Fall ist die Oberseite der
Mustervorlage zusaetzlich mit Markierungen zu versehen,
die das mustergerechte Auflegen der Mustervorlage auf
das Schneidgut ermoeglichen, wodurch nachfolgend
mustergerechtes Ausschneiden aus dem Textilmaterial
gewaehrleistet wird.
Durch die Vorrichtung nach der Erfindung wird dem
Schneidwerkzeug sofort mitgeteilt, welche Mustervorlage
hinsichtlich ihrer Kontur und ihrer Lage auf dem Schneidgut
soeben erkannt wurde, und das Schneidwerkzeug erhaelt die
fuer seine in zwei Koordinaten auszufuehrende Bewegung
erforderlichen, der Kontur und der momentanen Lage der
Mustervorlage entsprechenden Stellbefehle.
Ein besonders auf das Ausschneiden von Teilen mittels
eines kohaerenten Hochdruckstrahles einer Wasserstrahl-
Schneidanlage abgestelltes Ausfuehrungsbeispiel wird
anhand der Fig. 1 bis 11 erlaeutert. Andererseits ist es
auch moeglich, das Verfahren nach der Erfindung bei
einer Koordinaten-Schneidmaschine anzuwenden, bei der
das Schneidgut von einem auf- und abbewegten Messer
bzw. von einem Laser-Strahl geschnitten wird.
Es zeigt:
Fig. 1 eine vereinfachte Perspektivdarstellung einer
Wasserstrahl-Schneidanlage,
Fig. 2 eine Draufsicht auf den Arbeitstisch der
Schneidanlage, auf dem im Erkennungsfeld der
elektronischen Kamera eine Mustervorlage
abgelegt wurde,
Fig. 3 eine Draufsicht auf das auf dem Arbeitstisch
ausgebreitete Schneidgut mit zwei darauf
abgelegten Mustervorlagen,
Fig. 4 eine Draufsicht auf eine Mustervorlage, deren
Kodierung drei Loecher aufweist,
Fig. 5 eine Seitenansicht laengs der Schnittlinie A-B,
Fig. 6 eine Draufsicht auf drei unterschiedliche
Mustervorlagen, die durch ihre individuelle
Kodierung einwandfrei identifizierbar sind,
Fig. 7 ein Blockschaltbild der Mustervorlagen-
Identifiziervorrichtung,
Fig. 8 ein Flussdiagramm fuer die eindeutige
Identifizierung einer Mustervorlage,
Fig. 9 ein Schaltbild des digitalen Bildspeichers,
Fig. 10 ein Blockschaltbild, aus dem die einzelnen
Komponenten zur Durchfuehrung des Verfahrens
ersichtlich sind,
Fig. 11 eine Draufsicht auf eine Mustervorlage, deren
Kodierung drei rechteckige Flaechen aufweist.
Aus der vereinfachten Darstellung der Fig. 1 ist eine an
sich bekannte Koordinaten-Schneidmaschine (1) ersichtlich,
deren Schneidwerkzeug (32) im wesentlichen aus einer
Duese besteht, die durch eine geeignete
maschinentechnische Ausbildung, z. B. durch einen in zwei
Richtungen verschiebbaren Schlitten, in zwei Koordinaten
bewegbar ist. Aus der Duese tritt ein kohaerenter
Hochdruckstrahl, vorzugsweise ein haarfeiner Wasserstrahl
von 0,1 bis 0,3 mm Durchmesser mit einem Druck bis zu
4000 bar aus, der auf das auf einem Arbeitstisch (33)
ausgebreitete Schneidgut, z. B. eine Lederhaut, auftrifft
und somit nach vorbestimmter Kontur ein Teil (2) aus dem
Schneidgut (5) ausschneidet.
Vor der Schneidstelle ist eine elektronische Kamera (11),
z. B. eine zeilenaufloesende oder eine flaechenaufloesende
Kamera angeordnet, die auf dem Arbeitstisch (33) eine
Erkennungsflaeche (31) optosensorisch erfasst. Auf dem im
Bereich der Erkennungsflaeche (31) ausgebreiteten
Schneidgut (5) werden vor dem Schneidvorgang mehrere
Mustervorlagen (3) aufgelegt (Fig. 2,3). Letztere koennen
aus Pappe, aus plattenfoermigem Kunststoff oder aus Blech
hergestellt sein. Jede Mustervorlage (3) weist eine sie
kennzeichnende Kodierung auf, die aus wenigstens zwei
Loechern (7) besteht. Ein Loch (7) (in Fig. 2, 4 und 6 ist
sein Flaechenschwerpunkt mit P1 bezeichnet) hat einen
kleinen, das andere Loch (7) oder die anderen Loecher (7)
hat/haben einen groesseren Durchmesser.
Die Durchmessergroessen werden durch das
Aufloesungsvermoegen der Kamera (11) bestimmt. Die mit
einem definierten Durchmesser versehenen Loecher (7) sind
in einem Raster mit gleichen Teilungsabstaenden
angeordnet (vgl. Fig. 4), wobei die definierten
Lochabstaende "a" einem zentralen Prozessor (6) bekannt
sind. Die zu jeder moeglichen Kodierung gehoerenden
Loecher (7) koennen gemaess Fig. 2, 4 und 6 auf einer
Geraden bzw. gemaess Fig. 3 auf zwei sich kreuzenden
Geraden bzw. auf wenigstens zwei parallel verlaufenden
Geraden angeordnet sein.
Die, unterschiedliche Mustervorlagen eindeutig
kennzeichnende Kodierung wird in Fig. 6 deutlich gemacht.
Jede der dort ausgebildeten Mustervorlagen weist
- wie zuvor beschrieben - das kleinere Loch (7) auf,
dessen Flaechenschwerpunkt mit P1 gekennzeichnet ist.
Die obere Mustervorlage (3) hat ausserdem zwei Loecher (7)
mit groesserem Durchmesser. Dem mittleren, zu dieser
Kodierung gehoerenden Loch wurde z. B. die Zahl 20, dem
oberen Loch die Zahl 21 zugeordnet. Der dieser
Kodierung entsprechende Binaerwert ergibt sich aus
1 × 21 + 1 × 20 und betraegt 11. Die diesem Binaerwert
entsprechende Dezimalzahl betraegt 3, wobei die
Dezimalzahl dem "Namen" der jeweiligen Mustervorlage (3)
zugeordnet ist.
Die Mustervorlage (3′) ist durch eine Kodierung
gekennzeichnet, die nur ein Loch (7) mit groesserem
Durchmesser aufweist, wobei der mittig im Raster zwischen
dem grossen und dem kleinen Loch (7) befindliche Punkt
nicht von einem Loch besetzt ist. Somit ergibt sich der
die Mustervorlage (3′) kennzeichnende Binaerwert aus
1 × 21 + 0 × 20 und betraegt 10. Diesem Binaerwert
entspricht die Dezimalzahl 2, die dem "Namen" der
Mustervorlage (3′) zugeordnet ist.
Die Mustervorlage (3″) ist durch eine Kodierung
gekennzeichnet, die ebenfalls nur ein Loch (7) mit
groesserem Durchmesser aufweist, wobei der obere, der
Zahl 21 entsprechende Punkt im Raster nicht von einem
Loch besetzt ist. Somit ergibt sich der die
Mustervorlage (3″) kennzeichnende Binaerwert aus
0 × 21 + 1 × 20 und betraegt 01. Diesem Binaerwert
entspricht die Dezimalzahl 1, die dem "Namen" der
Mustervorlage (3″) zugeordnet ist.
Aus dem eben Gesagten ist erkennbar, dass je nach
vorgesehener Anzahl von Loechern (7) im Raster jede
Mustervorlage mit einer ihrer Kodierung entsprechenden,
vom jeweiligen Binaerwert abgeleiteten Dezimalzahl
benannt werden kann. Dabei ist es voellig gleichgueltig,
an welcher Stelle in der betreffenden Mustervorlage die
Kodierungsloecher vorgesehen sind.
Die Loecher (7) sind auf der Unterseite (8) der
Mustervorlage (3) mit einem schwarzen Abdeckstreifen (9)
hinterlegt (Fig. 5), wobei der schwarze Farbton fuer ein im
Hinblick auf die Oberseite (10) der Mustervorlage (3)
ausreichendes Kontrastverhältnis sorgt, das von einem
einstellbaren Schwellwertschalter (14), der zu einem
digitalen Bildspeicher (12) gehoert, durch analoge oder
digitale Einstellung sicher erkannt werden kann.
Der Flaechenschwerpunkt des kleinen Loches (7)
(in Fig. 2 mit P1 bezeichnet) stellt den
Mustervorlagennullpunkt dar. Letzterem kommt bei der
Erkennung einer beliebigen Mustervorlage (3) eine
entscheidende Bedeutung zu. Ausserdem ist ein sogenannter
Maschinennullpunkt MN festgelegt, der als Bezugspunkt
fuer die Abstaende der Flaechenschwerpunkte jedes zur
Kodierung gehoerenden Loches (7) dient.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist die aus
Fig. 11 ersichtliche Kodierung einer Mustervorlage (3)
als sogenannte Balkenkodierung ausgefuehrt. Der
Flaechenschwerpunkt P1 der beispielsweise kleineren
Flaeche (37) entspricht dem Mustervorlagennullpunkt, und die
darueber vorgesehenen Flaechen (37) sind - wie die zuvor
erwaehnten Loecher (7) - unter Einhaltung gleicher
Teilungsabstaende im Raster angeordnet. Um das eingangs
beschriebene Abdecken der Loecher (7) mittels des
Abdeckstreifens (9) zu vermeiden, sind die Flaechen (37)
auf geeignete Weise auf die Oberseite (10) der
betreffenden Mustervorlage (3) aufgebracht, und zwar derart,
dass sie weitgehend bestaendig gegen Abtrieb u. dgl. sind.
Die elektronische Kamera (11) gehoert neben dem digitalen
Bildspeicher (12) und einem Bilddekodierungssystem (13)
gemaess Fig. 7 zu einer Mustervorlagen-
Identifizierungsvorrichtung (4), durch die die
einwandfreie optosensorische Lageerkennung und
Identifizierung jeder Mustervorlage (3) ermoeglicht wird,
wobei fuer das nachfolgende Ausschneiden vorausgesetzt
wird, dass die Konturdaten der betreffenden
Mustervorlage (3) im zur CNC-Steuerung der
Koordinaten-Schneidmaschine (1) gehoerenden Mustervorlagen-
Programmspeicher in bekannter Weise gespeichert sind.
Der Schaltungsaufbau des digitalen Bildspeichers (12) ist
aus Fig. 9 ersichtlich und wird in der anschliessenden
Beschreibung der Arbeitsweise der erfindungsgemaessen
Vorrichtung naeher erklaert.
Durch einen bidirektionalen Datenbus (30) sind gemaess
Fig. 10 der digitale Bildspeicher (12), der zentrale
Prozessor (6), ein Programmspeicher (27) fuer das
Dekodierungsprogramm, ein Arbeitsspeicher (28) und ein
Datenuebertragungssystem (29) miteinander verbunden.
Nachfolgend wird die Arbeitsweise der Vorrichtung zur
optosensorischen Lageerkennung und Identifizierung gemaess
dem Verfahren beschrieben:
Das von der Kamera (11) erfasste Bild der Mustervorlage (3)
wird bei Verwendung einer Videokamera zeilenweise
zerlegt und zur Signalaufbereitung dem digitalen
Bildspeicher (12) zugefuehrt (vgl. Fig. 9). Mit dem durch
ein Potentiometer (34) analog einstellbaren
Schwellwertschalter (14) wird der Umschaltpunkt festgestellt,
wodurch eine Unterscheidung zwischen dem Schwarz- und
dem Weisswert moeglich wird. Die Einstellung des
Schwellwertschalters (14) ist selbstverstaendlich auch auf
digitalem Wege moeglich. Gleichzeitig wird das
Videosignal einer Trennstufe (19) zugefuehrt, die u. a.
ein Synchronsignal erzeugt, das an einen Adresszaehler (24)
uebertragen wird. Besagtes Synchronsignal dient zur
Speicheradressenmodifizierung in Abhaengigkeit vom ersten
zum zweiten Halbbild, d. h., es dient zur Umschaltung vom
ersten auf das zweite Halbbild. Die Trennstufe (19) gibt
ausserdem ein zweites Augangssignal ab, dessen Flanken
ueber die erste bistabile Kippstufe (20) ein Startsignal
und ueber die zweite bistabile Kippstufe (21) ein
Stopsignal fuer die Ansteuerung eines Rechteckgenerators (23)
erzeugen. Durch das der ersten Kippstufe (20)
nachgeschaltete Verzoegerungsglied (22) mit der Zeit t 1
wird der Rechteckgenerator (23) um die Austastzeit des
Videosignals verzoegert eingeschaltet. Der zweiten
Kippstufe (21) ist gemaess Fig. 9 ein Gatter (35)
vorgeschaltet.
Im Hinblick auf die zuvor erwaehnte Unterscheidung
zwischen dem Schwarz- und dem Weisswert ist folgendes von
Bedeutung:
Ist der Spannungswert des Videosignals kleiner als der Schwellwert, also "schwarz", so wird in einem ersten seriellen Schieberegister (15) zeitlich zusammen mit dem Rechtecksignal eine "Null" eingetragen. Nimmt der Spannungswert des Videosignals einen groesseren Wert als der Schwellwert an, also "weiss", so wird in das erste Schieberegister (15) die Zahl "Eins" eingetragen. Nach dem 16. Impuls wird auch das zweite Schieberegister (16), das einen seriellen Eingang und einen parallelen Ausgang aufweist, gefuellt und in den Zwischenspeicher (17) geladen. Gleichzeitig mit dem vom Adresszaehler (24) abgegebenen Speicherimpuls werden die vom Zwischenspeicher (17) abgegebenen Daten in einen Halbleiterspeicher (18) geschrieben.
Ist der Spannungswert des Videosignals kleiner als der Schwellwert, also "schwarz", so wird in einem ersten seriellen Schieberegister (15) zeitlich zusammen mit dem Rechtecksignal eine "Null" eingetragen. Nimmt der Spannungswert des Videosignals einen groesseren Wert als der Schwellwert an, also "weiss", so wird in das erste Schieberegister (15) die Zahl "Eins" eingetragen. Nach dem 16. Impuls wird auch das zweite Schieberegister (16), das einen seriellen Eingang und einen parallelen Ausgang aufweist, gefuellt und in den Zwischenspeicher (17) geladen. Gleichzeitig mit dem vom Adresszaehler (24) abgegebenen Speicherimpuls werden die vom Zwischenspeicher (17) abgegebenen Daten in einen Halbleiterspeicher (18) geschrieben.
Wurde die von der Kamera (11) erfasste Bildzeile in
256 Digitalschritte aufgeloest, so enthalten 16
unmittelbar aufeinanderfolgende Speicheradressen einen
gesamten Zeileninhalt, der digital nur den
Schwarz/Weiss-Wert gemaess des eingestellten Schwellwertes
beinhaltet. Die Groesse der Digitalschritte richtet sich
nach der gewuenschten Aufloesung und ist nicht auf
256 Bildpunkte beschraenkt.
Der digitale Bildspeicher (12) ist durch einen
Datenbus (30) mit einem Bilddekodierungssystem (13)
gemaess Fig. 7 und 10 verbunden.
Das Bilddekodierungssystem (13) ist aehnlich wie ein
Mikrocomputer aufgebaut und besteht gemaess Fig. 10 aus
folgenden Komponenten:
a) dem zentralen Prozessor (6), der aus den Daten des im digitalen Bildspeicher (12) gespeicherten Bildes die weiter hinten erklaerten Variablen L1, L2 und L3 errechnet,
b) dem Programmspeicher (27), der das Rechenprogramm entsprechend dem in Fig. 8 dargestellten Flussdiagramms beinhaltet,
c) einem Arbeitsspeicher (28), durch den die Wertzuweisungen fuer die Variablen L1, L2 und L3 festgelegt werden,
d) und einem Datenuebertragungssystem (29), das als serielle Schnittstelle - eine Ausfuehrung als parallele Schnittstelle ist ebenfalls moeglich - den identifizierten "Namen" der betreffenden Mustervorlage (3) und die vom Prozessor (6) errechneten Variablen als Parameter L1, L2 und L3 der CNC-Steuerung (38) der Koordinaten- Schneidmaschine (1) mitteilt.
a) dem zentralen Prozessor (6), der aus den Daten des im digitalen Bildspeicher (12) gespeicherten Bildes die weiter hinten erklaerten Variablen L1, L2 und L3 errechnet,
b) dem Programmspeicher (27), der das Rechenprogramm entsprechend dem in Fig. 8 dargestellten Flussdiagramms beinhaltet,
c) einem Arbeitsspeicher (28), durch den die Wertzuweisungen fuer die Variablen L1, L2 und L3 festgelegt werden,
d) und einem Datenuebertragungssystem (29), das als serielle Schnittstelle - eine Ausfuehrung als parallele Schnittstelle ist ebenfalls moeglich - den identifizierten "Namen" der betreffenden Mustervorlage (3) und die vom Prozessor (6) errechneten Variablen als Parameter L1, L2 und L3 der CNC-Steuerung (38) der Koordinaten- Schneidmaschine (1) mitteilt.
Die im digitalen Bildspeicher (12) gesammelten Daten
werden gemaess dem Flussdiagramm nach Fig. 8 auf
Kreisflaechen bzw. auch rechteckige Flaechen analysiert
und die Flaechenschwerpunkte aller zur Kodierung der
betreffenden Mustervorlage 3 gehoerenden Loecher (7)
bzw. Flaechen (37) ermittelt. Der Dekodierungs- und
Rechenvorgang nach Fig. 8 wird durch Eingabe der
Programmstartbedingungen in einer alphanumerischen
Tastatur (25) ausgeloest, die ebenso wie ein Display (26)
am Prozessor (6) angeschlossen ist. Auf dem Display (26)
wird das digitalisierte Bild der Erkennungsflaeche (31)
dargestellt.
Aus der geometrischen Zuordnung des von der Kamera (11)
zeilenweise zerlegten Bildes werden im Zusammenhang mit
der Erkennungsflaeche (31) und dem Inhalt des digitalen
Bildspeichers (12) die vom Bilddekodierungssystem (13)
erkannten Flaechenschwerpunkte in direkte Koordinatenmasse
Y2′, X2′ und Y1′, X1′ (vgl. Fig. 2) umgerechnet.
Gleichzeitig werden die Durchmessergroessen der Loecher (7)
bzw. die Inhalte der Flaechen (37) ermittelt und die
neuen Bezugsachsen X′ und Y′ (vgl. Fig. 2) durch die
aufgefundenen Koordinatenmasse der erkannten
Flaechenschwerpunkte festgelegt. Der Flaechenschwerpunkt
des kleineren Loches (7) bzw. der betreffenden Flaeche (37)
legt dabei den Mustervorlagennullpunkt fest, waehrend die
Lage des groeseren Loches/der groesseren Loecher
(in Fig. 2 z. B. P2) bzw. der anderen Flaechen (37) gemaess
Fig. 11 die Kodierung der betreffenden Mustervorlage (3)
sowie die Strecke P1, P2 festgelegt/festlegen. Ferner wird
vom Prozessor (6) der Winkel α ermittelt, dessen
Schenkel die Strecke P1, P2 und die Bezugsachse X′ bilden.
Durch den Prozessor (6) wird die Variable L3 auf einen,
dem Winkel α entsprechenden Wert gesetzt und ferner
wird den Variablen L1 und L2 die den Flaechenschwerpunkten
aller zur Kodierung gehoerenden Loecher (7) bzw.
Flaechen (37) entsprechenden Koordinatenmasse zugewiesen,
die sich nach entsprechender Verschiebung des
Mustervorlagennullpunktes durch Auflegen der
Mustervorlage (3) an beliebiger Stelle im Schneidgut (5)
ergeben haben.
Zur Verdeutlichung des eben Gesagten dient folgendes, auf
Fig. 2 bezogenes Beispiel:
Vom Dekodierungssystem 13 wurden erkannt:
1. Der den Punkten P1 und P2 zugeordnete Binaerwert 100, dem die Dezimalzahl 4 entspricht. Hierbei ist die Dezimalzahl 4 dem "Namen" der betreffenden Mustervorlage zugeordnet.
2. Die ermittelten Flaechenschwerpunkte P1(X1′, Y1′) und P2(X2′, Y2′).
1. Der den Punkten P1 und P2 zugeordnete Binaerwert 100, dem die Dezimalzahl 4 entspricht. Hierbei ist die Dezimalzahl 4 dem "Namen" der betreffenden Mustervorlage zugeordnet.
2. Die ermittelten Flaechenschwerpunkte P1(X1′, Y1′) und P2(X2′, Y2′).
Daraus errechnet der Prozessor 6:
I. Den Winkel α, der die Lage der auf dem Schneidgut (5) an beliebiger Stelle abgelegten Mustervorlage (3) bezogen auf die Waagerechte, z. B. die Bezugsachse X′ definiert: II. Die Koordinatenmasse der momentanen Lage des Flaechenschwerpunktes P1 bezogen auf den Maschinennullpunkt:
I. Den Winkel α, der die Lage der auf dem Schneidgut (5) an beliebiger Stelle abgelegten Mustervorlage (3) bezogen auf die Waagerechte, z. B. die Bezugsachse X′ definiert: II. Die Koordinatenmasse der momentanen Lage des Flaechenschwerpunktes P1 bezogen auf den Maschinennullpunkt:
L1 = X1′ + B
L2 = Y1′ + A
L2 = Y1′ + A
Die eben ermittelten Variablen L1, L2 und L3 sowie der die
betreffende Mustervorlage (3) kennzeichnende "Name"
werden der CNC-Steuerung (38) der Koordinaten-
Schneidmaschine (1) ueber das Datenuebertragungssystem (29)
mitgeteilt. Aufgrund des mitgeteilten "Namens" der
Mustervorlage (3) wird das ihrem Konturverlauf
entsprechende Unterprogramm aufgerufen, das vorher im
zur CNC-Steuerung (38) gehoerenden Mustervorlagen-
Speicher datenmaessig gespeichert wurde.
Das Schneidwerkzeug (32) ist nunmehr in der Lage, das
der zuvor identifizierten Mustervorlage (3)
entsprechende Teil (2) aus dem Schneidgut (5)
auszuschneiden, und zwar in Abhaengigkeit von seiner um
die Koordinatenmasse X1′ + B und Y1′ + A verschobenen
und um den Winkel α gedrehten Lage. Wie schon
ausgefuehrt, ist dazu eine vor dem Ausschneiden
durchzufuehrende Abtastung der Kontur der betreffenden
Mustervorlage (3) nicht notwendig.
Claims (7)
1. Verfahren und Vorrichtung zum selbsttaetigen
Zuschneiden von Teilen aus flaechigem Schneidgut nach
mit unterschiedlichen Konturen versehenen
Mustervorlagen (Schablonen), die vor dem Zuschneiden
auf das auf dem Arbeitstisch einer Koordinaten-
Schneidmaschine ausgebreitete Schneidgut aufgelegt
werden, wobei ein Schneidwerkzeug in zwei Koordinaten
bewegt wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass in einem zur CNC-Steuerung (38) der Koordinaten-
Schneidmaschine (1) gehoerenden Mustervorlagen-
Speicher Daten abgelegt werden, die dem Konturverlauf
jedes auszuschneidenden Teiles (2) entsprechen, dass
jede mit einer individuellen Kodierung versehene
Mustervorlage (3) von einer Mustervorlagen-
Identifizierungsvorrichtung (4) analysiert und
dekodiert wird, dass die dabei entstandenen, die
betreffende Mustervorlage (3) identifizierenden
und ueber ihre Lage auf dem Schneidgut (5) Auskunft
gebenden Daten von einem zentralen Prozessor (6)
abgefragt werden, und dass vom Prozessor (6) die der
momentanen Lage der Mustervorlage (3) entsprechenden
Variablen L 1, L 2 und L 3 berechnet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass zwecks Kodierung jeder Mustervorlage (3) diese
mit wenigstens zwei Loechern (7) mit unterschiedlichen
Durchmessern versehen wird, dass zur auf den
Flaechenschwerpunkt bezogenen Anordnung der Loecher (7)
ein Raster mit gleichen Teilungsabstaenden verwendet
wird, dass die Loecher (7) jeder moeglichen
Kodierung auf einer Geraden oder auf zwei sich
kreuzenden Geraden oder auf wenigstens zwei parallel
verlaufenden Geraden vorgesehen werden, und dass
die Loecher (7) auf der Unterseite (8) der
Mustervorlage (3) derart von einem andersfarbigen
Abdeckstreifen (9) abgedeckt werden, so dass sich
die Lochabdeckung kontrastreich von der Oberseite (9)
der Mustervorlage (3) abhebt.
3. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass zwecks Kodierung jeder Mustervorlage (3) diese
mit wenigstens zwei vorzugsweise rechteckigen, zu
einer Bezugsachse (36) symmetrisch angeordneten
Flaechen (37) mit unterschiedlichen Flaecheninhalten
versehen wird, dass zur auf den Flaechenschwerpunkt
bezogenen Anordnung der Flaechen (37) ein Raster mit
gleichen Teilungsabstaenden verwendet wird, und dass
die Flaechen (37) kontrastierend auf der Oberseite (10)
jeder Mustervorlage (3) aufgebracht werden.
4. Vorrichtung zur Durchfuehrung des Verfahrens nach
Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Mustervorlagen-Identifizierungsvorrichtung (4)
aus einer elektronischen Kamera (11), einem
digitalen Bildspeicher (12) und einem
Bilddekodierungssystem (13) besteht, und dass die
Mustervorlagen-Identifizierungsvorrichtung (4) mit
der CNC-Steuerung der Koordinaten-Schneidmaschine (1)
zusammenarbeitet.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass die elektronische Kamera (11) eine
zeilenlaufloesende oder eine flaechenaufloesende
Kamera ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass der digitale Bildspeicher (12) aus einem
einstellbaren Schwellwertschalter (14), einem ersten
seriellen Schieberegister (15), einem zweiten
Schieberegister (16) mit seriellem Eingang und
parallelem Ausgang, einem Zwischenspeicher (17),
einem Halbleiterspeicher (18), einer Trennstufe (19),
einer ersten bistabilen Kippstufe (20), einer zweiten
bistabilen Kippstufe (21), einem
Verzoegerungsglied (22), einem Rechteckgenerator (23)
und einem Adresszaehler (24) besteht.
7. Vorrichtung nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Bilddekodierungssystem (13) aus dem zentralen
Prozessor (6) mit einer daran angeschlossenen
Tastatur (25) und einem Display (26), sowie aus einem
Programmspeicher (27) fuer das Dekodierungsprogramm,
einem Arbeitsspeicher (28) und einem
Datenuebertragungssystem (29) besteht, wobei
saemtliche Komponenten des Dekodierungssystems (13)
ueber einen bidirektionalen Datenbus (30)
zwecks Datentransfer miteinander in Verbindung stehen.
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