DE3430789C2

DE3430789C2 -

Info

Publication number: DE3430789C2
Application number: DE3430789A
Authority: DE
Inventors: Des Erfinders Auf Nennung Verzicht
Original assignee: Ed Zueblin AG
Current assignee: Ed Zueblin AG
Priority date: 1984-08-22
Filing date: 1984-08-22
Publication date: 1992-02-20
Also published as: JPS6168923A; JPH0510443B2; DE3430789A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden von Membranabschnitten, die in einer im Ein- oder Zweiphasensystem hergestellten Schlitzwand angeordnet sind, nach dem Oberbegriff des Anspruches 1, eine Verbindungskupplung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 7 und eine Schweißvorrichtung zum Verschweißen der beiden Verbindungsrohre nach Anspruch 14.

Schlitzwände sind als senkrechte Dichtungsmaßnahmen im Erdreich zur Abdichtung gegen Grund- und Sickerwässer im Erd- und Wasserbau und bei der Abdichtung von Deponien und ähnlichem eingebaut. Die Herstellung von Schlitzwänden bis zu Tiefen von 30 m und mehr erfolgt von der Erdoberfläche aus. Durch Fräsen, Spülen und Baggern werden senkrechte, schlitzförmige Hohlräume geschaffen, die mit einer Flüssigkeitssuspension mit thixotropen Eigenschaften gefüllt und so gegen Einstürzen gesichert werden. Beim sogenannten Einphasensystem wird der Stützflüssigkeit ein Härter wie zum Beispiel Zement und/oder andere Bindemittel zugesetzt, die nach Aushärten ein Verbleiben der Stützflüssigkeit als Schlitzwandmasse ermöglichen. Beim Zweiphasensystem wird die Stützflüssigkeit durch die endgültige, einzubringende Schlitzwandmasse, wie zum Beispiel Beton, ausgewechselt. Schlitzwände können je nach den geologischen Verhältnissen und der projektierten Tiefe kontinuierlich, Schlitz an Schlitz oder im Pilgerschrittverfahren mit Primär- und Sekundärlamellen ausgeführt werden.

Aus der DD-PS 2 09 010 ist bekannt, zur Erhöhung der Dichtigkeit von Schlitzwänden in diese eine Membran einzubauen. Derartige Membranen werden abschnittsweise eingebracht und an ihren senkrechten Rändern durch eine Verbindungskupplung zusammengefügt. So wird in ein geschlitztes äußeres Verbindungsrohr des einem Membranabschnitts ein inneres Verbindungsrohr eines folgenden Membranabschnitts eingefädelt und der Zwischenraum zwischen den Verbindungsrohren mit einem geeigneten Füllstoff verpreßt. Da beim Einstellen des Membranabschnitts das äußere Verbindungsrohr mit der im Erdschlitz befindlichen Suspension voll läuft, muß der eingepreßte Füllstoff die Suspension vollständig verdrängen, um eine sichere Abdichtung zu erhalten. Insbesondere bei großen Schlitztiefen kann jedoch nicht ausgeschlossen werden, daß der Füllstoff die Suspension nur unvollständig verdrängt, wodurch im Bereich der Verbindungskupplung Undichtigkeiten auftreten, die die Abdichtung in Frage stellen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, mit dem die Verbindungsrohre benachbarter Membranabschnitte in einfacher Weise dauerhaft und zuverlässig dicht unmittelbar miteinander verbunden werden können sowie eine Verbindungskupplung und eine Schweißvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens anzugeben.

Diese Aufgabe wird nach den Merkmalen des Anspruches 1, des Anspruches 2 oder des Anspruches 3 gelöst. Die erfindungsgemäßen Verfahren sind für die unterschiedlichsten Methoden der Schlitzwandherstellung geeignet und können für alle Schlitzwandgeometrien eingesetzt werden. Es gewährleistet ein dichtes und kontrollierbares Zusammenfügen der Membranabschnitte und ist sowohl für die Herstellung der Schlitzwände im Ein- als auch im Zweiphasensystem geeignet.

Vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens sind in den Ansprüchen 4 bis 6 angegeben.

Die Verbindungskupplung besteht erfindungsgemäß nach Anspruch 7 aus einem geschlitzten äußeren Verbindungsrohr und einem in dieses eingesetzten, ebenfalls geschlitzten inneren Verbindungsrohr, wobei die Schlitze des äußeren und des inneren Verbindungsrohres jeweils diametral zu der jeweiligen Verbindungsstelle des äußeren bzw. inneren Verbindungsrohres mit dem zugehörigen Membranabschnitt angeordnet sind. Diese Ausbildung gewährleistet ein Aufweiten des inneren Verbindungsrohres, um dessen Außenwandung zumindest bereichsweise über die ganze Länge des Verbindungsrohres an der Innenwandung des äußeren Verbindungsrohres anzulegen. Das innere Verbindungsrohr kann so mit dem äußeren Verbindungsrohr durch Kleben, Schweißen oder andere Verbindungsmethoden verbunden werden. Dies gewährleistet eine unmittelbare dichte Verbindung zweier Membranabschnitte.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Verbindungskupplung sind den Ansprüchen 8 bis 13 zu entnehmen.

Um die beiden Verbindungsrohre in einfacher Weise zu verschweißen, ist nach Anspruch 14 eine Schweißvorrichtung vorgesehen, die innerhalb des inneren Verbindungsrohres axial verfahrbar ist und Laufräder aufweist, die sich an der Innenwand des inneren Verbindungsrohres abstützen und an einem Rahmen angeordnet sind. Die Schweißvorrichtung weist zwei Heizplatten auf, die zwischen die Kontaktflächen der beiden Verbindungsrohre geschoben sind, wobei diese Heizplatten mit dem Rahmen verbunden sind. Ferner sind am Rahmen den Heizplatten nachlaufende Anpreßräder zum Zusammendrücken der plastifizierten Kontaktflächen vorgesehen.

Die erfindungsgemäße Schweißvorrichtung gewährleistet eine einfache, einwandfreie Verbindung der Verbindungsrohre miteinander, wodurch ein dichter Anschluß benachbarter Membranabschnitte gewährleistet ist.

Weiterbildungen der Schweißvorrichtung sind in den Ansprüchen 15 und 16 angegeben.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und nachstehend näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1-8 in schematischer Draufsicht die einzelnen Verfahrensschritte der Schlitzwandherstellung und der Membranverbindung,

Fig. 9 einen schematischen Querschnitt durch die Verbindungsrohre,

Fig. 10 einen schematischen Querschnitt durch die Verbindungsrohre und eine Schweißvorrichtung zum Zusammenfügen der Verbindungsrohre,

Fig. 11 einen schematischen Querschnitt durch die Verbindungsrohre und eine gefüllte Membran im Innern der Verbindungsrohre,

Fig. 12 einen schematischen Querschnitt durch die miteinander verbundenen Verbindungsrohre,

Fig. 13 einen schematischen Querschnitt durch die Verbindungsrohre mit eingebautem Verstärkungsring,

Fig. 14 einen schematischen Querschnitt durch ein Verbindungsrohr mit einem angeordneten Abschalrohr,

Fig. 15 einen schematischen Längsschnitt durch die Verbindungsrohre mit einer Perforation des äußeren Verbindungsrohres und einer Vorrichtung zum Auftrennen der Perforation,

Fig. 16 einen schematischen Querschnitt durch ein äußeres Verbindungsrohr und eine Vorrichtung zum Schutz des Schlitzes im äußeren Verbindungsrohr,

Fig. 17 einen schematischen Schnitt durch die Vorrichtung zum Schutz des Schlitzes im äußeren Verbindungsrohr,

Fig. 18 eine schematische Draufsicht auf mehrere Schlitzwandabschnitte, bei Herstellung der Schlitzwand im Pilgerschrittverfahren.

In den Fig. 1-8 ist schematisch der schrittweise Verfahrensablauf der Schlitzwandherstellung und der Membranabdichtung dargestellt. Die römische Ziffer bezeichnet jeweils den Schlitzwandabschnitt und die arabische Ziffer den Verfahrensschritt. Mit einem Schlitzwandgreifer, einer Fräse oder mit entsprechenden hydraulischen Aggregaten wird ein Schlitzwandabschnitt I in Richtung des projektierten Schlitzwandverlaufes bis in die erforderliche Tiefe ausgehoben. Innerhalb der Schlitzwandberandung 1 ist der Schlitz mit einer Schlitzwandmasse, einer Suspension 2 gefüllt, die zunächst die Funktion einer Stützflüssigkeit erfüllen muß, damit der Schlitz infolge Wasserandrang und Erddruck nicht einstürzt. Beim Einphasensystem wird dieser Stützflüssigkeit ein Härtungsmittel wie z. B. Zement, Wasserglas, Härter od. ä. beigefügt, so daß die Suspension 2 nach Aushärten auch die Funktion der verbleibenden Schlitzwandmasse erfüllt.

Ist der Schlitzwandabschnitt bis in die projektierte Tiefe abgeteuft und ausgehoben, so wird in die Schlitzwand ein Membranabschnitt 3.1 eingestellt. Der Membranabschnitt 3.1 ist so lang wie der Schlitzwandabschnitt I tief ist. Am senkrechten Rand des Membranabschnittes 3.1 ist in Fortschreitrichtung der Schlitzwand ein äußeres Verbindungsrohr 4 dauerhaft und dicht angebracht; an dem gegenüberliegenden senkrechten Rand der Membrane 3.1 ist ein inneres Verbindungsrohr 6 dauerhaft und dicht angebracht. Die Breite des Membranabschnittes 3.1 ist mindestens so groß wie die Breite des Schlitzwandabschnittes I oder größer. Das Innere des äußeren Verbindungsrohres 4 läuft während des Einstellvorgangs des Membranabschnittes 3.1 in den Schlitz mit der Suspension 2 voll.

Im weiteren Verlauf der Schlitzwandherstellung wird entlang dem äußeren Verbindungsrohr 4 der nächste Schlitzwandabschnitt II hergestellt.

Im Verfahrensschritt I.4 bzw. II.2 wird in den Schlitzwandabschnitt II ein Membranabschnitt 3.2 eingestellt. Das innere Verbindungsrohr 6 des Membranabschnittes 3.2 wird dabei in das äußere Verbindungsrohr 4 des Membranabschnittes 3.1 eingefädelt. Beim Einphasensystem wird dabei die Suspension 2 so eingestellt, daß die Suspension 2 im Innern 5 des äußeren Verbindungsrohres 4 noch nicht erhärtet ist. Eine Variante dieses Verfahrens mit einem Schutz des Innenraumes 5 vor Eindringen der Suspension 2 in derselben durch Einbringen einer gefüllten Membrane wird anhand Fig. 11 noch näher erläutert werden.

In der Fig. 5 ist das Freispülen und Entleeren des Innenraumes 5 dargestellt. Das Freispülen des Innenraumes erfolgt in vorteilhafter Weise durch einen Hochdruckstrahl, der mittels einer Düse und einer Düsenlanze in den Innenraum 5 der Verbindungsrohre 4 und 6 eingeführt wird. Das Entleeren des Innenraumes 5 erfolgt durch Einführen einer Pumpe und durch Absaugen der Spülflüssigkeit. Gleichzeitig mit dem Freispülen des Innenraumes 5 kann die Herstellung der nächsten Schlitzwandlamelle III erfolgen (Schritt III.1).

Im Verfahrensschritt I.6 erfolgt das Reinigen und Verbinden der Verbindungsrohre 4 und 6 durch senkrechtes Abfahren des Innenraumes 5 mit einer geeigneten Schweißvorrichtung, die im folgenden noch näher erläutert wird. Während dieses Verfahrensschrittes I.6 wird eine dauerhafte und dichte Verbindung 7 der Verbindungsrohre 4 und 6 untereinander erzielt. Damit ist eine durchgehende Verbindung der Membranabschnitte untereinander hergestellt.

Mit dem Verfahrensschritt I.7 wird die Verbindung 7 auf Dichtigkeit kontrolliert. Dazu wird auf die Verbindungsrohre 4 und 6 ein nicht dargestellter Aufsatz dicht- und druckfest angebracht und der Innenraum 5 mit Druckluft oder Druckflüssigkeit abgedrückt und durch Druckmessung über einen definierten Zeitraum die Dichtigkeit der Verbindung 7 nachgewiesen.

Im abschließenden Verfahrensschritt II.8 ist vorgesehen, nach erfolgreicher Prüfung der Dichtigkeit den Innenraum 5 mit der endgültigen Schlitzwandmasse oder mit anderen, geeigneten Massen auf mineralischer Basis oder aus Kunststoff zu vergießen. Der Vergußkörper 8 verhindert ein Eindringen von unerwünschten Stoffen und dient als Plombe für den dauerhaften Schutz der Verbindung.

Bei der Verwendung eines Zweiphasensystems zur Herstellung der Schlitzwand kann frühestens im Verfahrensschritt I.2 mit dem Austausch der reinen Stützflüssigkeit gegen die endgültige, verbleibende Schlitzwandmasse begonnen werden. Ein Schutz des Innenraums 5 durch eine einzubauende, gefüllte, schlauchförmige Membrane ist beim Zweiphasensystem vorteilhaft.

Eine weitere vorteilhafte Möglichkeit zum Austausch der Stützflüssigkeit gegen die verbleibende Schlitzwandmasse ist im Anschluß an den Verfahrensschritt I.6 gegeben, wenn die Suspension nicht mehr in den Innenraum 5 der Verbindungsrohre 4 und 6 eindringen kann. Diese Verfahrensvariante bietet zudem den Vorteil, daß die Stützflüssigkeit 2 im Innenraum 5 der Verbindungsrohre 4 und 6 so lange nicht erhärtet, bis die Verbindungsrohre 4 und 6 ineinander eingestellt und miteinander verbunden sind.

In Fig. 9 ist eine vorteilhafte Ausbildung der Verbindungsrohre 4 und 6 dargestellt. Das äußere Verbindungsrohr 4 ist mit dem Membranabschnitt 3.1 durch eine durchgehende nahtförmige Verbindungsstelle 24.1 dauerhaft und dicht verbunden. Die Membranen 3.1 und die Verbindungsrohre 4 und 6 bestehen bevorzugt aus einem flüssigkeitsundurchlässigen Kunststoff, wie z. B. Polyvinylchlorid, Polypropylen oder Polyethylen mit niedriger und hoher Dichte. Als Material für die Membrane können auch thermoplastische Elastomere auf der Basis von Natur- oder Synthesekautschuk zum Einsatz kommen, die in der Regel einen erhöhten Diffusionswiderstand aufweisen. Bei dieser Ausbildung ist der Membranabschnitt 3.1 mit dem Verbindungsrohr 4 vorteilhaft verschweißt, so daß die Verbindungsstelle 24.1 eine durchgehende Kunststoffschweißnaht ist. Die Verbindung kann außer durch Heizkeil-, Heißluft oder Extruderschweißen auch durch Kleben oder Quellschweißen erfolgen. Die Verbindungsrohre 4 und 6 können in einer weiteren vorteilhaften Ausführung aus Metall, vorzugsweise aus einem nichtrostenden, schweißbaren Stahl bestehen, der zusätzlich mit einer Korrosionsschutzschicht auf Kunststoffbasis ummantelt ist.

Der Außendurchmesser des inneren Verbindungsrohres 6 ist kleiner als der Innendurchmesser des äußeren Verbindungsrohres 4, so daß das innere Verbindungsrohr 6 in das äußere Verbindungsrohr 4 eingefädelt werden kann. Das innere Verbindungsrohr 6 ist mit einer nahtförmigen durchgehenden Verbindungsstelle 24.2 mit dem Membranabschnitt 3.2 verbunden. An den Kontaktflächen 38 und 39 werden das äußere und das innere Verbindungsrohr 4 und 6 miteinander verbunden. Die Verbindungsrohre 4 und 6 haben jeweils senkrechte Schlitze, wobei die Schlitzweite des äußeren Verbindungsrohres 4 größer ist als die Dicke des Membranabschnitts 3.2. Der Schlitz kann auch über eine geeignete, an dem Membranabschnitt 3.2 angebrachte Vorrichtung während dem Einfädeln elastisch so aufgeweitet werden, daß der Membranabschnitt 3.2 durchgeführt werden kann und daß nach Einfädeln des Membranabschnitts 3.2 die senkrechten Schlitzränder des äußeren Verbindungsrohres 4 dicht an dem Membranabschnitt 3.2 anliegen.

In Fig. 10 ist eine vorteilhafte Schweißvorrichtung zum Verschweißen der beiden Verbindungsrohre 4 und 6 aufgezeigt. Die Schweißvorrichtung 9 findet im Innenraum des inneren Verbindungsrohres 6 Platz und wird senkrecht über die gesamte Verbindungslänge im Innenraum 5 von unten nach oben verfahren. Die Vorrichtung besteht im wesentlichen aus einem Rahmen 37 zur Halterung von Federbeinen 16, an dem die Achsen der Anpreß- und Laufräder 15.1, 15.2 und 17 befestigt sind. Ferner dient der Rahmen 18 zur Anbringung von zwei keilförmigen Heizplatten 10.1 und 10.2, die zwischen den Kontaktflächen 38 und 39 der Verbindungsrohre 4 und 6 eingreifen. Die Heizplatten 10.1 und 10.2 sind elektrisch über Heizdrähte 21 beheizt und über Anschlüsse 18 mit einem Stromkabel verbunden. Die Befestigung der Heizplatten 10.1 und 10.2 am Rahmen 37 der Schweißmaschine verläuft zwischen den Schlitzrändern 11 des inneren Verbindungsrohres 6 hindurch. Ferner ist an der Schweißvorrichtung 9 eine Reinigungsvorrichtung zum Reinigen der Kontaktflächen 38 und 39 integriert. Durch Düsen 13 wird ein Wasser- und/oder Luftstrahl 12 zwischen die Kontaktflächen 38 und 39 ausgebracht. Die Versorgung mit Wasser und/oder Luft, die vorteilhafterweise angewärmt ist, erfolgt über eine Versorgungsleitung 19 und eine Versorgungseinheit außerhalb des Innenraumes 5 der Verbindungsrohre 4.

Nicht dargestellt sind die Anpreßräder zum Zusammendrücken der plastifizierten Kontaktflächen 38 und 39 nach Durchlaufen der Heizplatten 10.1 und 10.2, die unterhalb der Anpreßräder 15.1 und 15.2 am Rahmen 37 befestigt sind.

Nicht dargestellt sind weitere erfindungsgemäße Vorrichtungen zum Kleben, Heizluftschweißen, Extruderschweißen oder Quellschweißen, die jeweils an einem Rahmen 37 mit Stützrädern, wie vorab erläutert, befestigt sein können.

Die Vorrichtung zum Reinigen der Kontaktflächen kann in vorteilhafter Ausführung auch als getrenntes Aggregat durch den Innenraum 5 des Verbindungsrohres 4 und 6 auf- und abgeführt werden und muß nicht an der Schweißvorrichtung selbst befestigt sein.

Fig. 11 zeigt einen schematischen Schnitt durch die Verbindungsrohre 4 und 6, wobei im Innenraum 5 der Verbindungsrohre 4 und 6 eine schlauchförmige Membran 22 angeordnet ist. Die Membran 22 ist mit Flüssigkeit gefüllt und liegt an der Innenwand der Verbindungsrohre an, womit ein Eindringen von Suspension in den Innenraum 5 verhindert ist. Auch kann die schlauchförmige Membrane 22 flüssigkeitsgefüllt in den Innenraum des äußeren Verbindungsrohres 4 eingesetzt und bis zu dem Zeitpunkt verbleiben, in welchem das innere Verbindungsrohr 6 eingefädelt wird. Die schlauchförmige Membrane wird dann entweder herausgezogen oder so weit entlastet, daß das innere Verbindungsrohr 6 in das äußere Verbindungsrohr 4 eingefädelt werden kann.

In Fig. 12 wird durch eine schlauchförmige Membrane 22 im Innenraum 5 der Verbindungsrohre 4 und 6 das innere Verbindungsrohr 6 an den Kontaktflächen 38 und 39 gegen das äußere Verbindungsrohr 4 gedrückt, z. B. mit Hilfe von Druckluft oder einer Druckflüssigkeit in der schlauchförmigen Membrane 22. Im Bereich der Kontaktflächen 38 und 39 sind in den Mantel mindestens eines der Verbindungsrohre 4 und 6 bekannte Glimmschnüre 25 eingearbeitet, die bei kontrolliertem Abbrennen den umgebenden Bereich der Kunststoffmasse plastifizieren und damit eine bereichsweise Verschweißung 26 der Verbindungsrohre 4 und 6 an den Kontaktflächen 38 und 39 bewirken.

In Fig. 13 zeigt das äußere Verbindungsrohr 4 einen Aufbau, der im Prinzip auch für das innere Verbindungsrohr 6 vorgesehen sein kann. Das äußere Verbindungsrohr 4 aus Kunststoff ist mit einer dünnen Zylinderschale 27, vorzugsweise aus Stahl, ausgesteift. Der Stahl der Zylinderschale 27 kann dabei ein hochelastischer Federstahl sein. Die Zylinderschale 27 ist vollständig im Kunststoff des äußeren Verbindungsrohres 4 eingelagert, so daß keine Korrosionsprobleme auftreten können.

Fig. 14 zeigt eine beispielsweise Vorgehensweise beim Erstellen einer Schlitzwand im Zweiphasensystem. Zwischen zwei benachbarte Schlitzwandabschnitte I und II wird ein Abschalrohr 29 mit einer ringförmigen Aussparung 33 zur Aufnahme des äußeren Verbindungsrohres 4 eingestellt. Der Innenraum des äußeren Verbindungsrohres 4 ist wie der Innenraum des Abschalrohres 29 mit der nicht erhärteten Stützflüssigkeit 2.3 und 2.2 gefüllt. Im Schlitzwandabschnitt I ist die Stützflüssigkeit 2 bereits gegen die verbleibende und erhärtende Schlitzwandmasse 28 ausgetauscht. Nach Anfangserhärtung der verbleibenden Schlitzwandmasse 28 wird das Abschalrohr 29 gezogen und der folgende Membranabschnitt mit einem inneren Verbindungsrohr 6 in das äußere Verbindungsrohr 4 eingestellt. Die weiteren Verfahrensschritte zur Herstellung der Membranverbindung entspricht den Fig. 5 bis 8.

Fig. 15 zeigt einen schematischen Längsschnitt durch die Verbindungsrohre 4 und 6 während einem Einfädelungsvorgang. Dabei ist in beispielhafter Ausführung das äußere Verbindungsrohr 4 nicht geschlitzt sondern perforiert. Die Perforation 30 wird mit einer messerartigen Vorrichtung 31 beim Einführen des inneren Verbindungsrohres 6 zu einem durchgehenden Schlitz aufgetrennt. Die messerartige Vorrichtung 31 ist dabei an der Unterseite der Membrane 3.2 im Bereich der Verbindungsstelle 24.2 angebracht.

Eine Schutzvorrichtung für den Schlitz des äußeren Verbindungsrohres 4 zeigen Fig. 16 und 17. Die Schutzvorrichtung besteht dabei aus einer profilartigen ziehbaren Schutzleiste 32, die im Schlitz liegt und die Ränder des äußeren Verbindungsrohres 4 umfaßt. Die Schutzleiste 32 kann aus Metall oder Kunststoff bestehen und schützt den Schlitz vor Beschädigung und/oder verleiht dem äußeren Verbindungsrohr 4 zusätzlich Stabilität beim Absenken in den Schlitzwandabschnitt.

Fig. 18 zeigt beispielhaft eine Aufsicht auf mehrere Schlitzwandabschnitte bei Herstellung derselben im Pilgerschrittverfahren. Zunächst werden die Primärabschnitte 34 und 35 hergestellt; die Membranabschnitte 3.1 und 3.2 besitzen jeweils an ihren linken und rechten senkrechten Rändern äußere Verbindungsrohre 4.0, 4.1, 4.3 und 4.4. Entlang der Verbindungsrohre 4.1 und 4.3 wird anschließend der Sekundärabschnitt 36 abgeteuft und ein Membranabschnitt 3.2 eingestellt. Der Membranabschnitt 3.2 hat an seinen linken und rechten senkrechten Rändern innere Verbindungsrohre 6.1 und 6.3, die beim Einstellen des Membranabschnittes 3.2 in den Sekundärabschnitt 36 in die äußeren Verbindungsrohre 4.1 und 4.3 eingefädelt werden. Im weiteren Verlauf der Schlitzwandherstellung werden jeweils zunächst die Primärabschnitte hergestellt und anschließend dazwischen die Sekundärabschnitte. Nicht dargestellt ist die Ausführungsvariante mit Einsatz zusätzlicher Abschalrohre 29, wie zu Fig. 14 erläutert. Dazu werden jeweils an den senkrechten Rändern der Primärabschnitte Abschalrohre beschriebener Bauart eingestellt, in deren ringförmigen Aussparungen die äußeren Verbindungsrohre 4.0, 4.1, 4.3 und 4.4 Platz finden.

Claims

1. Verfahren zum Verbinden von Membranabschnitten, die in einer im Ein- oder Zweiphasensystem hergestellten Schlitzwand angeordnet sind, wobei in ein geschlitztes äußeres Verbindungsrohr, das am - in Fortschreitrichtung betrachtet - vorderen vertikalen Längsrand des zuvor eingebrachten Membranabschnittes angebracht ist, ein inneres Verbindungsrohr, das am hinteren vertikalen Längsrand des nachfolgend eingebauten Membranabschnittes befestigt ist, eingefädelt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenraum (5) des äußeren Verbindungsrohres (4) mit einer schlauchförmigen Membran (22), die mit einer Flüssigkeit (23) gefüllt ist, gegen das Eindringen von noch nicht erhärteter Schlitzwandmasse (2) geschützt wird, daß die schlauchförmige Membran (22) nach dem beginnenden Erhärten der verbleibenden Schlitzwandmasse (2) und vor dem Einfädeln des inneren Verbindungsrohres (6) herausgezogen wird, daß das innere Verbindungsrohr (6) dann in den geleerten Innenraum (5) eingefädelt wird, daß danach die einander gegenüberliegenden Kontaktflächen (38, 39) des äußeren Verbindungsrohres (4) und des ebenfalls geschlitzten inneren Verbindungsrohres (6) gereinigt werden, daß anschließend die beiden Verbindungsrohre (4 und 6) durch Kleben oder Schweißen dicht miteinander verbunden werden und daß abschließend die Dichtigkeit der Verbindung kontrolliert wird.

2. Verfahren zum Verbinden von Membranabschnitten, die in einer im Ein- oder Zweiphasensystem hergestellten Schlitzwand angeordnet sind, wobei in ein geschlitztes äußeres Verbindungsrohr, das am - in Fortschreitrichtung betrachtet - vorderen vertikalen Längsrand des zuvor eingebrachten Membranabschnittes angebracht ist, ein inneres Verbindungsrohr, das am hinteren vertikalen Längsrand des nachfolgend eingebauten Membranabschnittes befestigt ist, eingefädelt wird, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem beginnenden Erhärten der Schlitzwandmasse (2) das innere Verbindungsrohr (6) eingefädelt wird, daß dann bei beginnendem Erhärten der Schlitzwandmasse (2) der Innenraum (5) des äußeren Verbindungsrohres (4) von Schlitzwandmasse freigespült wird, daß danach die einander gegenüberliegenden Kontaktflächen (38, 39) des äußeren Verbindungsrohres (4) und des ebenfalls geschlitzten inneren Verbindungsrohres (6) gereinigt werden, daß anschließend die beiden Verbindungsrohre (4 und 6) durch Kleben oder Schweißen dicht miteinander verbunden werden und daß anschließend die Dichtigkeit der Verbindung kontrolliert wird.

3. Verfahren zum Verbinden von Membranabschnitten, die in einer im Ein- oder Zweiphasensystem hergestellten Schlitzwand angeordnet sind, wobei in ein geschlitztes äußeres Verbindungsrohr, das am - in Fortschreitrichtung betrachtet - vorderen vertikalen Längsrand des zuvor eingebrachten Membranabschnittes angebracht ist, ein inneres Verbindungsrohr, das am hinteren vertikalen Längsrand des nachfolgend eingebauten Membranabschnittes befestigt ist, eingefädelt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenraum (5) des äußeren Verbindungsrohres (4) bei beginnendem Erhärten der Schlitzwandmasse (2) freigespült wird, daß dann das innere Verbindungsrohr (6) des nachfolgenden Membranabschnittes (3.2) in den geleerten Innenraum (5) des äußeren Verbindungsrohres (4) eingefädelt wird, daß danach die einander gegenüberliegenden Kontaktflächen (38, 39) des äußeren Verbindungsrohres (4) und des ebenfalls geschlitzten inneren Verbindungsrohres (6) gereinigt werden, daß anschließend die beiden Verbindungsrohre (4 und 6) durch Kleben oder Schweißen dicht miteinander verbunden werden und daß anschließend die Dichtigkeit der Verbindung kontrolliert wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das äußere Verbindungsrohr (4) des Membranabschnittes (3.1) in eine ringförmige Aussparung (33) eines Abschalrohres (29), dessen Außendurchmesser der Dicke der Schlitzwand entspricht, eingestellt wird, und daß nach Anfangserhärtung der Schlitzwandmasse das Abschalrohr (29) wieder herausgezogen wird (Fig. 14).

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenraum (5) des äußeren Verbindungsrohres (4) nach der dichten Verbindung mit dem eingefädelten inneren Verbindungsrohr (6) mit einer geeigneten Masse auf Kunststoff- oder mineralischer Basis vergossen oder verfüllt wird (Fig. 8).

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein Membranabschnitt (3.2) mit zwei inneren Verbindungsrohren (6.1 und 6.3) an dessen beiden Längsrändern in die äußeren Verbindungsrohre (4.1 und 4.3) der jeweils benachbarten Membranabschnitte (3.1 und 3.3) eingeführt wird.

7. Verbindungskupplung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungskupplung für benachbarte Membranabschnitte (3.1 und 3.2) aus einem geschlitzten äußeren Verbindungsrohr (4) und einem in dieses eingesetzten, ebenfalls geschlitzten inneren Verbindungsrohr (6) besteht, wobei die Schlitze des äußeren und des inneren Verbindungsrohres jeweils diametral zu der jeweiligen Verbindungsstelle (24.1 bzw. 24.2) des äußeren bzw. inneren Verbindungsrohres (4 bzw. 6) mit dem zugehörigen Membranabschnitt (3.1 bzw. 3.2) angeordnet sind.

8. Verbindungskupplung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsrohre (4, 6) aus dem gleichen Material wie die Membranabschnitte (3.1, 3.2) bestehen.

9. Verbindungskupplung nach dem Anspruch 1 und Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß im inneren Verbindungsrohr (6) eine schlauchförmige Membran (22) so angeordnet ist, daß bei Verfüllen der schlauchförmigen Membran der gesamte Innenraum des inneren Verbindungsrohres (6) ausgefüllt ist (Fig. 11).

10. Verbindungskupplung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß in die Kontaktflächen (39, 38) der aus Kunststoff bestehenden Verbindungsrohre (4, 6) über die gesamte Rohrlänge Glimmschnüre (25) eingebettet sind, die beim Abglimmen den umgebenden Bereich der Kunststoffmasse plastifizieren (Fig. 12).

11. Verbindungskupplung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß in mindestens einem der Verbindungsrohre (4, 6) eine Verstärkung (27) in Form einer Zylinderschale aus beliebigem, aussteifendem Material eingebunden ist (Fig. 13).

12. Verbindungskupplung nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das äußere Verbindungsrohr (4) eine Perforation (30) aufweist, und daß am unteren Rand des an das innere Verbindungsrohr (6) angeschlossenen Membranabschnittes (3.2) eine messerförmige Vorrichtung (31) vorgesehen ist, die beim Einschieben des inneren Verbindungsrohres (4) die Perforation (30) zu einem durchgehenden Schlitz auftrennt (Fig. 15).

13. Verbindungskupplung nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß zum Schutz der Schlitzöffnung von einem der beiden Verbindungsrohre (4, 6) eine entfernbare Schutzleiste (32) in den Schlitz eingebracht ist (Fig. 16, 17).

14. Schweißvorrichtung zum Verschweißen der beiden Verbindungsrohre (4, 6) zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißvorrichtung innerhalb des inneren Verbindungsrohres (6) axial verfahrbar ist und Laufräder (15.1, 15.2, 17) aufweist, die sich an der Innenwand des inneren Verbindungsrohres (6) abstützen und an einem Rahmen (37) angeordnet sind, und daß die Schweißvorrichtung zwei Heizplatten (10.1, 10.2) aufweist, die zwischen die Kontaktflächen (38, 39) der beiden Verbindungsrohre (4, 6) geschoben sind, wobei diese Heizplatten mit dem Rahmen (37) verbunden sind, und am Rahmen den Heizplatten nachlaufende Anpreßräder zum Zusammendrücken der plastifizierten Kontaktflächen (38, 39) angeordnet sind (Fig. 10).

15. Schweißvorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Laufräder (15.1, 15.2, 17) an Federbeinen (16) vorgesehen sind.

16. Schweißvorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß zur Reinigung der Kontaktflächen (38, 39) an der Schweißvorrichtung den Heizplatten (10.1, 10.2) vorlaufende Strahldüsen (13) vorgesehen sind.