DE3233742C2

DE3233742C2 - Silo für Schüttgut

Info

Publication number: DE3233742C2
Application number: DE19823233742
Authority: DE
Inventors: Henning Dr.-Ing. 3320 Salzgitter Nothdurft; Eberhard Ing.(grad.) 3300 Braunschweig Seifert
Original assignee: SALZGITTER MASCHINEN und ANLAGEN AG 3320 SALZGITTER DE
Current assignee: SALZGITTER MASCHINEN und ANLAGEN AG 3320 SALZGITTER DE
Priority date: 1982-09-11
Filing date: 1982-09-11
Publication date: 1985-04-25
Also published as: NL8204111A; DE3233742A1

Abstract

Der Silo (1) weist eine Zelle (3), einen in ein mittennahes stationäres Fallrohr (16) einspeisenden Einspeiseförderer (14), eine zentrale Säule (9), einen um die Säule drehbaren, das Schüttgut (2) von dem Fallrohr (16) übernehmenden Aufgabeteller (27), eine um die Säule drehbare Brücke (17) mit wenigstens einem Brückenarm (20) und ein teleskopierbares Füllrohr (29) auf, das durch einen Abstreifer (28) mit Schüttgut (2) beschickt wird. An Winden (39, 46, 50) der Brücke (17) hängt höhenverstellbar ein Kratzerförderer (40), der durch die Brücke (17) drehend mitgenommen und um die Säule (9) drehbar ist. Eine Austragvorrichtung (57) ist koaxial mit der Säule (9) im Boden der Zelle (3) angeordnet.

Description

20. Silo nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß je ein Satz der Laufrollen (106; 107) unterhalb und oberhalb der Nabe (36) angeordnet ist.

21. Silo nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Nabe (36) jeweils mit einer Ringschiene (100; 101) oben an Druckrollen (102) des Wagens (103) und unten an auch die radiale Führung der Nabe (36) übernehmenden Führungsrollen (104) des Wagens (103) anliegt.

22. Silo nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Säule (9) außen zwischen den Schienen (108) mit auswechselbaren Schleißschutzplatten (109) versehen ist

Die Erfindung betrifft einen Silo für Schüttgut gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Ein bekannter Silo dieser Art ist in der Zeitschrift »Erdöl und ΚοΉΙε-Erdgas-Petrochemie vereinigt mit Brennstoff-Chemie«, Band 31, Heft 9, September 1978, Seite 388 und 389 in der Abhandlung »Großraumsiloj; als wirtschaftliche Alternative für die Kohlelagerung« dargestellt und beschrieben. Üie Füllvorrichtung weist dort ein zentrales Teleskoprohr auf, dessen unteres Ende mit einer sich durch den gesamten Durchmesser des Silos erstreckenden Verteil- und Entleerungsvorrichtung mit zwei jeweils gegensinnig fördernden Verteil- und Sammelschnecken verbunden ist. Diese Verteil- und Entleerungsvorrichtung hängt an einer ebenfalls den gesamten Durchmesser des Silos überspannenden Drehbrücke und wird von der Drehbrücke lediglich durch die beiden Tragseile drehend mitgenommen. Nachteilig ist bei diesem bekannten Silo, daß durch das gewählte Schneckenfördersystem einerseits die Umschlagsleistung und andererseits der größtmögliche Durchmesser der Silozelle verhältnismäßig niedrig liegen. Derartige Schnecken lassen sich nicht in beliebiger Länge für den hier beabsichtigten Zweck verwenden. Die Verteil- und Entleerungsvorrichtung ist insgesamt labil und durch die nachgiebige Drehmitnahnn; über die Seile der Drehbrücken weder in ihrer Höhenposition noch in ihrer Drehwinkelstellung relativ zu der Drehbrücke eindeutig bestimmt Dadurch ergeben sich Betriebsnachteile und eine unebene Oberfläche des eingelagerten Schüttguts. Durch Abriebserscheinungen an den Schneckengängen lassen sich nur verhältnismäßig wenige Schüttgüter in dem bekannten Silo lagern. Bei Verschleiß einer Schnecke ist der Aufwand für den Ersatz der gesamten Schnecke verhältnismäßig hoch. Durch die freitragende Ausbildung der Drehbrücke muß diese verhältnismäßig kräftig und damit schwer ausgebildet werden,
ίο Aus dem Prospekt FS-MT 2309 D E, 80 12 3 Of, »Abbaukratzer, Reclaimer« der Finnen Gebrüder Bühler AG, CH-9240 Uzwil, Schweiz, und Bühler-Miag GmbH, Postfach 3369, D-3300 Braunschweig, Seite 6, Abb. 13, ist ein Rundlager-Mischbett mit Zentralsäule, Bandabis setzerausleger und Brückenkratzer an sich bekannt Der Bandabsetzerausleger muß für die Materialeinlagerung um die Zentralsäule drehend antreibbar und außerdem heb- und senkbar sein. Der Brückenkratzer für die Materialentleerung ist ebenfalls um die Zentralsäule dre-2Q hend antreibbar und stützt sich außen aui"*iner bodennahen ringförmigen Laufbahn ab. Nachteilig ist zunächst der hohe bauliche Aufwand bezogen auf das m³ Nutzvolumen. Durch kreisförmige Kegelaufschüttung ist je m² Grundfläche des Rundlagers nur ein minimales Lagervolume« nutzbar. Die Betriebskosten sind vergleichsweise hoch. Auch bei Anwendung aufwendiger Einlagerungsverfahren, z. B. des Chevron- oder Windrow-Verfahrens, ist im Schüttgut nur unzureichende Homogenisierung erreichbar.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, mit geringem baulichen Aufwand ein Silo auch für größte Lagervolumen bei minimalem Grundflächenbedarf und auch für schwerfließende und stark schleißende Schüttgüter zu schaffen und die Betriebskosten niedrig zu halten. Ferner sollen das Umschlagshandling beim Einlagern und Entleeren verbessert, die Umschlagleistung gesteigert und ein größtmöglicher Homogenisierungsgrad sowie eine dosierte Entleerung des Schüttguts erreicht werden.

Diese -\ufgabe ist durch die im Kennzeichnungsteil des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale gelöst. Der Silo eignet sich zur Aufnahme einer großen Palette selbst schwerfließender und stark schleißender Schüttgüter, wie z. B. Kohle, Kalkstein, Phosphaten, Düngsmitteln und Klinkersteinen. Der Querschnitt der Silozelle ist vorzugsweise kreisrund, kann aber auch oval oder vieleckig sein. Die Zelle kann z. B. aus Stahlblech oder Stahlbeton hergestellt sein. Die Brücke kann drehend in einer oder in entgegengesetzten Richtungen antreibbar oder auch hin- und herschwenkbar sein. Im letzteren Fall kann bei Bedarf eine Sektorbelegung der Grundfläche des Silos mit dem Schüttgut erfolgen. Es ist auch möglich, durch entsprechende Steuerung der Anlage nur, ausgehend von der Säule, einen inneren Ring der Grundfläche des Silos mit dem Schüttgut zu belegen, während ein äußerer Ring der Grundfläche frei bleibt. Der Aufgabeteller übernimmt das Schüttgut von dem stationären Einspeisefö. derer und führt es um die Säule herum, wo es in jeder Winkelstellung von dem zugehörigen Abstreifer abgenommen und in das Füllrohr eingespeist werden kann. In dem Füllrohr können bei Bedarf Einbauten, wie Bremsschikanen, vorgesehen sein. Der Kratzerförderer ermöglicht das schichtweise Einlagern des Schüttguts und seinen fast er.tmischungsfreien Austrs.g. Dadurch wird eine größtmögliche Homogenisierung des Schüttguts erreicht. Der Kratzerförderer wird vorzugsweise drehend oder schwenkend von der Brükke mitgenommen, weist also zur Verringerung des bau-

lichen und des Betriebsaufwandes keinen eigenen Drehoder Schwenkantrieb auf. Die Austragvorrichtung kann vorzugsweise umlaufend mit Auflockerungshilfen gegen Brückenbildung des Schüttguts ausgebildet sein. Staubildung ist in die Siloanlage weitgehend unterdrückt. Mit diesem Silo können je nach Erfordernis größte Speichervolumen (z. B. 180 000 m¹) mit höchster Umschlagleistung (z. B. 1200 mVh) verwirklicht werden. ■Silodurchmesser von z. B. 120 m und mehr sind ausführbar. Diese großen Lagerdurchmesser bedeuten größtmöglichen Nutzlagerinhalt je m² Grundfläche und eine Verringerung der Baukosten je m³ Nutzvolumen. Es ergeben sich geringere Betriebskosten je m^J Nutzvolumen, da die Verlängerung des Kratzerförderers die Investitions- und Betriebskosten nur verhältnismäßig gering erhöht.

Mit den Merkmalen des Anspruchs 2 läßt sich ein Freilager realisieren, bei dem auf die Säule einwirkende waagerechte Kräfte in einfacher Weise aufgenommen werden können.

Die voll geschlossene Bauart gemäß Anspruch 3 macht einerseits das Schüttgut unabhängig von Witterungseinflüssen und ist andererseits besonders umweltfreundlich, weil Staubimissionen in die Atmosphäre weitgehend vermieden sind. Auf die Säule einwirkende waagerechte Kräfte können von der vorzugsweise freitragenden Dachkonstruktion aufgenommen werden.

Gemäß Anspruch 4 läßt sich wegen der günstigen Abstützung der Einspeiseförderer verhältnismäßg leicht und kostengünstig herstellen. Eine eventuelle Dachkonstruktion wird von dem Einspeiseförderer nicht belastet.

Mit den Merkmalen des Anspruchs 5 ist mit dem Fallrohr ein stationärer Einspeisepunkt geschaffen. Dennoch kann das eingespeiste Schüttgut über den Aufgabeteller um die Säule herum umgelenkt und über den Abstreifer :r. das mit der Brücke umlaufende Füürohr eingebracht werden.

Die Ausbildung gemäß Anspruch 6 ist besonders umweltfreundlich und verhindert weitestgehend Schüttgutverluste durch Staubentwicklung.

Die Konstruktion gemäß Anspruch 7 ist robust, zuverlässig und weitgehend wartungsfrei.

Gemäß Anspruch 8 kann eine gesonderte Konsole an der Säule zur Aufnahme der Laufbahn eingespart werden.

Auch die Ausbildung gemäß Anspruch 9 ist robust und zuverlässig. Durch den außen liegenden Dreh- bzw. Schwenkantrieb der Brückenarme wird der Säulenbereich entlastet und vereinfacht. Ferner liegen die Antriebe dann in der durch Staub am wenigsten gefährdeten Silozone.

Die Merkmale des Anspruchs 10 ermöglichen über die Winden eine selbsttätige Einstellung der Arbeitshöhe des Kratzerförderers zum schichtweisen Einlagern oder Entleeren des Schüttguts. Damit ist eine optimale Homogenisierung des Schüttguts erreichbar. Die Seile übertragen die Drehung oder Schwenkung der Brükkenarme auf den Kratzerförderer. Die Seile der verschiedenen Winden werden synchron angetrieben.

Durch die Anordnung der Seile gemäß Anspruch 11 ist eine besonders sichere Dreh- oder Schwenkmitnahme des Kratzerförderer durch die Brückenarme gewährleistet.

Diese Mitnahmesieherheit kann durch die Merkmale des Anspruchs 12 noch gesteigert werden.

Die Merkmale des Anspruchs 13 sind insbesondere bei verhältnismäßig leichten Kratzerförderern von Nutzen. In diesem Fall könnte die Reibung des Kratzerförderers einerseits an der Säule und andererseits an dem Schüttgut so groß sein, daß er seine optimale Ticfststellung im Betrieb nicht erreicht. Die Motoren stellen dann sicher, daß der Kratzerförderer seine optimale Ticfststellung in jedem Fall erreicht und einhält.

Die Merkmale des Anspruchs 14 bieten einen besonders günstigen Anschluß des Kratzerförderers an die Nabe. Der Aufgabetisch schafft in Zusammenarbeit mit dem Füllrohr einen definierten Aufgabepunkt am Anfang der durch den Kratzerförderer gebildeten Einlagcrungsstrecke. Dies wirkt einer Entmischung des Schüttguts entgegen, verhindert Staubbildung und unterstützt eine gleichmäßige Einlagerung des Schüttguts mit ebener waagerechter Oberfläche.

Die Merkmale des Anspruchs 15 dienen einerseits zur Schaffung eines Schüttgutpuffers im Intersse einer möglichst gleichmäßigen Einlagerung durch den Kratzerförderer und andererseits dem Schleißsehiüz im Bereich des unteren Endes des Füllrohrs und am Aufgabetisch, weil das in dem Füllrohr niederfallende Schüttgut auf eine Schüttgutsäule fällt, die z. B. 2,5 m über dem Aufgabetisch steht.

Anspruch 16 kennzeichnet einen besonders einfachen und robusten Anschluß des Kratzerförderers an den Ausleger.

Die Merkmale des Anspruchs 17 bieten einen zur Vermeidung der Entmischung des Schüttguts günstig kurzen Materialfluß beim Einlagern. So wird in einer Staubentwicklung weitestgehend vermeidenden Weise das Schüttgut nur einer Stelle, nämlich dem Aufgabetisch, im Bereich des Kratzerförderers zugeführt und von diesem waagerecht über den Siloquerschnitt in einer durch die Höhenstellung des Kratzerförderers vorgewählten Schichtdicke verteilt. Dieser Vorgang wie der gesamte sonstige Betriebsablauf können voll automatisiert werden. Während dieses Einlagerns kann der Kratzerförderer über den Kahrantrieb der Brücke gedreht oder geschwenkt werden. Nach Vollendung der eingelagerten Schicht wird der Kratzerförderer selbsttätig um eine vorher einprogrammierte Schichthöhe der nächsten Lage angehoben, wobei sich das teleskopicrbare Füllrohr selbsttätig um den gleichen Betrag verkürzt.

Die Entleerung des Silos gemäß Anspruch 18 geschieht durch die aufeinanderfolgenden Kratzerrechen des Kratzerförderers dosiert und unter Vermeidung von Entmischung. Die Größe einer Zulauföffnung der Austragvorrichtung kann jeweils so groß gewählt werden, daß Brückenbildungen in der Austragvorrichtung nicht auftreten können. Die Entnahmeleistung kann duich die Veränderung der Drehzahl der Austragvorrichtung der Erfordernissen angepaßt werden. Nach Inbetriebnahme der Austragvorrichtung bildet sich im Lagergut um die Säule herum ein mehr oder minder breiter Schüttguttrichter, in den hinein der Kratzerförderer das auszutragende Schüttgut geregelt und entmischungsverhindernd fördert

Mit den Merkmalen des Anspruchs 19 ist die Nabe ir den Einsatzbedingungen entsprechender Weise sichel und robust geführt. Die Schienen an der Säule verhindern, daß der Wagen sich um die Säule herum dreht.

Gemäß Anspruch 20 ist der Wagen besonders kippsicher und stabil an der Säule abgestützt.

Die Merkmale des Anspruchs 21 bieten eine reibungsarme und betriebssichere Lagerung der Nabe ar dem Wagen.

Die Merkmale des Anspruchs 22 dienen der Panze rung der Säulen gegen Verschleiß, senken Betriebsko

sten und verhindern durch Verschleiß der Säule bedingte längere Stillstandskosten der Siloanlage.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigt

Kig. 1 einen Längsschnitt durch einen Silo mit kreiszylindrischer Seile,

Fig. 2 die Draufsicht auf den Silo gemäß Fig. 1, jedoch ohne Dachkonstruktion,

Fig.3 einen Längsschnitt durch ein Fallrohr j^mäß F i g. 1 mit Aspiration und Entstaubung, in vergrößerter Darstellung,

Fig.4 die Schnittansicht nach Linie 4-4 in Fig. 1 in vergrößerter Darstellung,

Fig.5 ein Detail aus Fig.4 in abgewandelter Form und nochmals vergrößerter Darstellung,

F i g. 6 die Schnittansicht nach Linie 6-6 in F i g. 1 in vergrößerter Darstellung,

Fig. 7dieSchniltansicht nach Linie7-7 in Fig. 6,

Fig.8 die Schnittansicht nach Linie 8-8 in Fig. 1 in vergrößerter Darstellung.

Fig.9 die teilweise geschnittene Ansicht nach Linie 9-9 in F i g. 8 und

Fig. 10 einen Fig. 1 entsprechenden Längsschnitt durch einen anderen Silo in Stahlbetonausführung ohne Dachkonstruktion.

Fig. 1 zeigt einen Silo 1 für Schüttgut 2 mit einer kreiszylindrischen Zelle 3 aus Stahlblech, die mit einem Fundament 4 aus Stahlbeton verbunden ist. Eine Dachkonstruktion 5 ist oben auf die Zelle 3 aufgesetzt und weist einen mittigen Durchlaß 6 für ein oberes Ende 7 einer mit Streben 8 an dem Fundament 4 abgestützten Säule 9 auf. Die Säule 9 ist konzentrisch mit einer Hochachse 10 der Zelle 3 und trägt oben außerhalb der Dachkonstruktion einen Teller 11, auf dem mit Gleitlagerrollen 12 ein freies Ende 13 eines Einspeiseförderers 14 abgestützt ist.

Der Einspeiseförderer wirft das in Richtung eines Pfeiles 15 angelieferte Schüttgut in ein stationäres, durch die Dachkonstruktion 5 senkrecht hindurchgeführtes Fallrohr 16, dessen Einzelheiten Fig.3 zeigt. Das obere Ende 7 der Säule 9 ist seitlich an der Dachkonstruktion 5 abgestützt.

Eine Brücke 17 ist mit Laufrädern 18 auf einer kreisförmigen Laufbahn einer Konsole 19 der Säule 9 abgestützt. Die Brücke 17 weist in Fig. 1 einen Brückenarm 20 auf, der mit auf einer Laufbahn 21 an einer Außenwand 22 der Zelle 3 abrollenden Rädern 23 versehen ist. Wenigstens eines der Räder 23 ist durch einen Antrieb 24 drehend antreibbar, so daß die gesamte Brücke 17 von hier aus ihren um die Hochachse 10 drehenden oder schwenkenden Antrieb erhält.

Auf einer kreisförmigen Laufbahn 25 oben auf der Brücke 17 ist mit zumindest zum Teil drehend antreibbaren Rädern 26 ein Aufgabeteller 27 abgestützt.

Sowohl die Brücke 17 als auch der Aufgabeteller 27 sind durch im einzelnen nicht gezeichnete Mittel, z. B. an ihnen gelagerte Führungsrollen, in radialer Richtung an der Säule 19 geführt, die in dem Bereich oberhalb der Konsole 19 von kreisförmigem Querschnitt ist.

Das untere Ende des Fallrohrs 16 mündet auf der Oberfläche des Aufgabetellers 27, so daß das aus dem Fallrohr 16 austretende Schüttgut auf den Aufgabeteller 27 fällt und von diesem um die Säule 9 herumgeführt wird. Der Brückenarm 20 trägt an seiner Oberseite einen Abstreifer 28, der das Schüttgut von dem Aufgabeteller 27 abstreift und in ein an dem Brückenarm 20 befestigtes oberes Ende eines bezüglich der Hochachse tO exzentrischen teleskopierbaren Füllrohrs 29 einwirft. Die einzelnen Rohrabschnitte des Füllrohrs 29 können in an sich bekannter Weise mit Einbauten, wie z. B. Bremsschikanen für das niederfallende Schüttgut, versehen sein. Solche Einbauten begrenzen die kinetische Energie des in dem Füllrohr 29 niederfallenden Schüttguts, verhindern seine Entmischung und richten außerdem den Schüttgutstrom in gewünschter Weise. Das untere Ende des Füllrohrs 29 ist mit Sensoren 30 und 31

ίο für die Füllstandshöhe des Schüttguts in dem Füllrohr 29 versehen, die über Leiiungen 32 und 33 elektrische Füllstandssignale in eine an dem Brückenarm 20 angeordnete Regelschaltung 34 zur Aufrechterhaltung einer Mindestfüllstandshöhe des Schüttguts in dem Füllrohr 29 liefern.

Das Füllrohr 29 übergibt das Schüttgut auf einen Aufgabetisch 35 einer relativ zu der Säule 9 dreh- oder schwenkbaren sowie heb- und senkbaren Nabe 36. deren Einzelheiten besonders deutlich Fig.7 zeigt. Die Nabe hängt an Seilen 37 und 38, die durch eine an der Brücke 17 in der Nähe der Säule 19 vorgesehenen ersten Winde 39 gleichsinnig antreibbar sind.

Mit der Nabe 36 ist ein in einer senkrechten Ebene umlaufender Kratzerförderer 40 verbunden, dessen Antrieb 41 in der Nähe der Außenwand 22 angeordnet ist und Kratzerrechen 42 gemäß dem Doppelpfeil 43 in der einen oder der anderen Richtung umlaufen lassen kann. Der Kratzerförderer 40 hängt an Seilen 44 und 45 (siehe F i g. 4) die durch eine weitere Winde 46 des Brückenarms 20 gleichsinnig antreibbar, unten um einen Umlenkrolle 47 und 48 geleitet und jeweils zu einem Befestigungspunkt 49 an dem Brückenarm 20 geführt sind. Bei größeren Durchmessern der Zelle 3 kann es ratsam sein, in der in F i g. 1 gestrichelt angedeuteten Weise noch eine weitere Winde 50 an dem Brückenarm 20 vorzusehen und in der gleichen Weise wie der weiteren Winde 46 über Seile 51 mit dem Kratzerförderer 40 zu verbinden. Im Bereich der Seile 44,45,51 ist zusätzlich jeweils ein Scherenmechanismus 52 und 53 zwischen dem Brückenarm 20 und dem Kratzerförderer 40 angeordnet. Die F i g. 4 und 5 zeigen Einzelheiten des Scherenmechanismus 52.

In F i g. 1 ist der Kratzerförderer 40 mit voll ausgezogenen Linien in seiner Tiefststellung über einer Grundfläche 54 des Silos 1 und in gestrichelten Linien in seiner Höchststellung eingezeichnet. Ein höchster Füllstand 55 des Schüttguts ist in F i g. 1 ebenfalls gestrichelt angedeutet.

Die Zelle 3 wird in waagerechten, in der Dicke wählbaren Schichten aufgebaut, beginnend an der Grundfläche 54 und endend bei dem höchsten Füllstand 55. Der Einlagerungsvorgang ist vollautomatisch. Die gewünschten Daten des Mischungsverhältnisses können in eine freiprogrammierbare, an sich bekannte Steuerung eingegeben werden. Der Kratzerförderer 40 verteilt mit seinen Kratzerrechen 42 das Schüttgut gleichmäßig über den Querschnitt der Zelle 3. Dabei wird der Kratzerförderer 40 langsam um die Hochachse 10 gedreht oder geschwenkt Auch diese Bewegung wird selbsttätig

ω gesteuert Nach Fertigstellung einer Einlagerungsschicht wird der Kratzerförderer 40 selbsttätig durch die Winden 39,46,50 um die vorher einprogrammierte Höhe der nächsten Schicht angehoben, wobei sich das Füllrohr 29 selbsttätig um den gleichen Höhenbetrag verkürzt

Koaxial zu der Hochachse 10 ist in dem Fundament 4 eine Vertiefung 56 ausgebildet in der eine umlaufende Austragvorrichtung 57 mit Räumflügeln und eigenem

Drehantrieb angeordnet ist. Unter der Austragvorrichtung 57 ist ein Abförderband 58 vorgesehen, das gemäß F i g. 2 das aus dem Silo 1 ausgetragene Schüttgut nach außen hin abfördert.

Beim Beginn des Entleerens des Silos 1, ausgehend von dem höchsten Füllstand 55, wird die Austragvorrichtung 57 eingeschaltet. Es bildet sich dann ein zu der Hochachse 10 konzentrischer Schüttguttrichter 59 aus, dessen Steigung hauptsächlich von der Natur des Schüttguts abhängt. Jedenfalls wird dabei die Säule 9 freigelegt und ist von diesem Augenblick an schleißenden Einflüssen des Schüttguts nicht mehr ausgesetzt. Wenn dann der Kratzerförderer mit gegenüber der Einlagerung umgekehrter Umlaufrichtung in Betrieb genommen wird, schiebt er mit seinen Kratzerrechen 42 das Schüttgut 2 schichtweise in den Schüttguttrichter 59, von dem aus es in die Austragvorrichtung 57 gelangt.

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Dachkonstruktion fortgelassen. Zusätzlich zu dem Brückenarm 20 ist in F i g. 2 an der Brücke 17 ein weiterer Brückenarm 60 strichpunktiert in Fluchtung mit dem Brückenarm 20 angedeutet. Wenn dieser weitere Brükkenarm 60 vorgesehen ist, liegt zweckmäßigerweise das Fallrohr 16, wie ebenfalls strichpunktiert angedeutet ist, um 90° gegenüber dem in F i g. 2 voll ausgezogenen Fallrohr 16 versetzt. Der weitere Brückenarm 60 ist mit einem Abstreifer 61 versehen, der mit einer anderen radialen Zone des Aufgabetellers 27 zusammenwirkt als der Abstreifer 28. Dadurch kann sowohl dem Brückenarm 20 als auch dem Brückenarm 60 von demselben Aufgabeteller 27 Schüttgut zugeteilt werden. Es können außer den Brückenarmen 20, 60 auch noch weitere gleichartige Brückenarme vorgesehen sein, an denen jeweils in der gleichen Weise, wie dies zu Brückenarm 20 und Fig. 1 beschrieben wurde, ein Kratzerförderer entsprechend dem Kratzerförderer 40 in F i g. 1 aufgehängt ist.

Gemäß Fig.3 wirft der Einspeiseförderer 14 das Schüttgut 2 in das Fallrohr 16 ein. Dabei prallt Schüttgut 2 gegen eine über einen arretierbaren Griff 62 winkelverstellbare Prallschürze a3. In das Fallrohr 16 sind ferner Bremsschikanen 64 konsolenartig abwechselnd auf gegenüberliegenden Seiten eingebaut, auf denen sich jeweils als Schleißschutz ein Schüttgutpolster 65 bildet. Am Auslauf des Fallrohrs 16 sind über arretierbare Griffe 66 und 67 Materialstromrichtklappen 68 und 69 winkelverstellbar angeordnet.

Das Fallrohr 16 ist mit seinem oberen Ende an eine Aspiration 70 angeschlossen. Ein Gebläse 71 saugt mit Staub beladene Luft aus dem Fallrohr 16 durch ein Filter 72, in dem die Feststoffe weitestgehend ausgefiltert und über eine Zellenradschleuse 73 auf den Einspeiseförderer 14 durch eine Leitung 74 rückgeführt werden.

Gemäß F i g. 4 ist verdeutlicht, daß die Kratzerrechen 42 des Kratzerförderers 40 jeweils zu beiden Seiten an einer in einer senkrechten Ebene umlaufenden Kette 75 und 76 festgemacht sind. Die Ketten 75,76 werden über Kettenräder 77 und 78 umgelenkt

Der Scherenmechanismus 52 ist einerseits an dem Kratzerförderer 40 und andererseits an dem Brückenarm 20 jeweils mit einem mittigen Festlager 79 und 80 und mit zwei in seitlichem Abstand voneinander angeordneten waagerechten Längsführungen 81 bis 84 geführt. Die Seile 44,45 laufen von den Umlenkrolten 47, 48 jeweils über an dem Brückenarm 20 gelagerte Umlenkrollen 85 und 86 zu der weiteren Winde 46.

Diese Anordnung bewährt sich bei verhältnismäßig großen und schweren Kratzerförderern 40, deren Untertrum dann selbsttätig bis zu der gewünschten F.indringtiefe in das Schüttgut einsinkt, so daß sleis die beabsichtigte Schichtdicke des gelagerten Schüttguis aus dem Silo entleert werden kann.

Bei leichteren Kratzerförderern empfiehlt es sich, den Scherenmechanismus 52. 53 (Fig. 1) gemäß Fig.5 durch einen an dem Brückenarm 20 angelenkten Motor 88 in der Höhe zwangsweise einstellbar zu machen. Der Motor 88 ist in F i g. 5 als Kolben-Zylinder-Einheit ausgebildet, deren Kolbenstange 89 an den in der Längsführung 84 geführten Arm 90 des Scherenmechanismus 52 angreift. Bei Bedarf kann zusätzlich zu dem Motor 88 noch ein weiterer gleichartiger, in F i g. 5 gestrichelt angedeuteter Motor 91 vorgesehen sein, der an einem Arm 92 des Scherenmechanismus 52 angreift. Durch Motoren 88,91 kann der zugehörige Kratzerförderer 40 mit seinem Untertrum 87 bis zu der gewünschten Eindringtiefe in das Sch'üügui niedergedi ücki werden.

Die Fig.6 und 7 zeigen die Lagerung der Nabe 36 relativ zu der Säule 9.

Die Nabe 36 ist für jeden Kratzerförderer 40 mit zwei tangentialen Fortsätzen 93 bis 96 (vergl. auch Fig.8) versehen. An den Fortsätzen 93 bis % ist jeweils ein Anschlußholm 97 und 98 eines Auslegers 99 montiert.

Die Nabe 36 ist ringförmig ausgebildet und trägt an ihrer Oberseite eine Ringschiene 100 und an ihrer Unterseite eine Ringschiene 101. Die Ringschiene 100 liegt an Druckrollen 102 eines Wagens 103 an. In ähnlicher Weise liegt die Ringschiene 101 an auch die radiale Führung der Nabe 36 übernehmenden Führungsrollen 104 des Wagens 103 an. Die Druckrollen 102 und die Führungsrollen 104 sind an einem ringförmigen Rahmen 105 von im wesentlichen U-förmigem Querschnitt gelagert. Der Rahmen 105 trägt außerdem oberhalb der Nabe 36 einen Satz Laufrollen 106 und unterhalb der Nabe 36 einen Satz Laufrollen 107. die an vier über den Umfang der Säule 9 verteilten senkrechten Schienen 108 abrollen.

Die Säule 9 ist in F i g. 6 außen zwischen den Schienen 108 mit auswechselbaren Schleißschutzplai'.en 109 aus Polyvinylchlorid gepanzert.

Gemäß den F i g. 8 und 9 weist der Ausleger 99 einen Durchlaß 110 für die Durchführung des Kratzerförderers 40 auf. Unterhalb eines Obertrums 111 des Kratzcrförderers 40 trägt der Ausleger 99 den Aufgabetisch 35. Oberhalb des Aufgabetisches 35 ist an Traversen 112 und 113 des Auslegers 99 das untere Ende des Füllrohrs 29 festgelegt. Dabei ist dieses untere Ende des Füllrohrs 29 gemäß F i g. 8 quer zu dem Kratzerförderer 40 oval verbreitert, um eine möglichst gleichmäßige Verteilung des Schüttguts 2 über die Breite des Aufgabetisches 35 und damit über die Breite des Obertrums 111 des Kratzerförderers 40 zu erreichen.
Quer durch den Durchlaß 110 erstreckt sich eine an dem Ausleger 99 gelagerte waagerechte Welle 114, an der die Kettenräder 77,78 befestigt sind.

Beim Einlagern ist gemäß F i g. 9 das auf den Aufgabetisch 35 gefallene Schüttgut 2 mit dem Obertrum 111 des Kratzerförderers 40 von dem Aufgabetisch 35 abschiebbar, durch den Durchlaß 110 hindurch auf die Grundfläche 54 des Silos oder eine dort schon eingelagerte Schüttgutschicht abwerfbar und auf der gewünschten Querschnittsfläche des Silos 1 mit dem Untertrum 87 des Kratzerförderers 40 als waagerechte Schicht mit einer Schichtdicke 115 verteilbar. Ein geneigtes Materialleitblech 116 des Auslegers 99 sorgt für einen günstigen Fluß des Schüttguts 2.

In Fig. 10 besteht die Außenwand 22 mit dem züge-

hörigen Pundamcnt 4 aus Stahlbeton. Am oberen Ende
der Außenwand 2? sind Anker 117 für Abspannseile 118
über Jen Umfang verteilt. Das andere Ende des Abspannscils 118 ist zur Zentrierung der Säule 9 an deren
oberem Ende 7 festgemacht. So lassen sich die Seitenkräftc der Säule 9 auch ohne eine Dachkonstruktion
abfangen.

Hierzu 6 Blatt Zeichnungen

— ίο

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

Claims

Patentansprüche:

1. SUo (1) für Schüttgut (2), mit einer Zelle (3), einem das Schüttgut (2) im mittleren Bereich der Zelle (3) oben einspeisenden Einspeiseförderer (14), einer das Schüttgut (2) nach unten leitenden teleskopierbaren Füllvorrichtung, einer um eine Hochachse (10) der Zelle (3) bewegbaren, die gesamte Querschnittsfläche der Zelle (3) erreichenden waagerecht angeordneten und an einer in einer waagerechten Ebene bewegbaren Brücke (17) heb- und senkbar aufgehängten Verteil- und Entleerungsvorrichtung und mit einer koaxial mit der Hochachse (10) im Boden der Zelle (3) angeordneten Austragvorrichtung (57), dadurch gekennzeichnet, daß konzentrisch mit der Hochachse (10) eine im Boden der Zelle f3) abgestützte Säule (9) vorgesehen ist, daß die Brücke (17) mit wenigstens einem Brückenarm (20; 60) einerseits an einer Außenwand (22) der Zelle (3) und andererseits an der Säule (9) gelagert ist, daß oberhalb der Brücke (17) konzentrisch mit der Säule (9) ein das Schüttgut (2) von dem Einspeiseförderer (14) übernehmender Aufgabeteller (27) relativ zu der Brücke (17) drehbar angeordnet ist, daß jeder Brückenarm (20; 60) einen mit einer bestimmten radialen Ζο·νε des Aufgabeteliers (27) zusammenwirkenden. Schüttgut (2) in ein von dem Brückenarm (20; 60) gehaltenes oberes Ende eines bezüglich der Hochachse (10) exzentrischen teleskopierbaren Füllrohrs £29) d&' Füllvorrichtung fördernden Abstreifer (28;-31) aufweist, daß die Verteil- und Entleerungsvorrichtung u. lerhalb jedes Brükkenarms (20; 60) einen relativ zu der Säule (9) drehbar und heb- und senkbar gelagerten Kratzerförderer (40) in Auslegerbauart aufweist, und daß ein unteres Ende jedes Füllrohrs (29) im Aufgabebereich des zugehörigen Kratzerförderers (40) mündet.

2. Silo nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das obere Ende (7) der Säule (9) seitlich über Abspannseile (118) mit einem oberen Bereich der Außenwand (22) der Zelle (3) verbunden ist (Fig. 10).

3. Silo nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das obere Ende (7) der Säule (9) seitlich an einer Dachkonstruktion (5) des Silos (1) abgestützt ist (Fig. 1).

4. Silo nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem oberen Ende (7) der Säule (9) ein freies Ende (13) des Einspeiseförderers (14) abgestützt ist (F ig. 1).

5. Silo nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Schüttgut (2) von dem Einspeiseförderer (14) über ein stationäres, gegebenenfalls mit Einbauten wie Bremsschikanen (64) und/ oder verstellbaren Prallschürzen (63) und/oder verstellbaren Materialstromrichtklappen (68,69) ausgestattetes Fallrohr (16) auf den Aufgabeteller (27) gelangt (F ί g. 3).

6. Silo nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das obere Ende des Fallrohrs (16) an eine Leitung (70) mit einem Filter (72) und Rückführung der darin ausgefilterten Feststoffe auf den Einspeiseförderer (14) angeschlossen ist (F i g. 3).

7. Silo nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Aufgabeteller (27) mit zumindest zum Teil drehend antreibbaren Rädern (26) auf einer kreisförmigen Laufbahn (25) abgestützt ist.

8. Silo nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Laufbahn (25) ein Bestandteil der Brücke

9. Silo nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Brücke (17) mit Laufrädern

(18) auf einer kreisfönnigen Laufbahn einer Konsole

(19) der Säule (9) abgestützt ist, und daß wenigstens einer der Brückenarme (20; 60) auf einer Laufbahn (21) der Außenwand (22) abrollende Räder (23) aufweist, von denen wenigstens eines drehend antreibbar ist

10. Silo nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Brücke (17) in der Nähe der Säule (9) eine erste Winde (39) aufweist, die über wenigstens ein Seil (37,38) mit einer Nabe (36) verbunden ist, an der der wenigstens eine Kratzerförderer (40) angeschlossen ist, und daß jeder Brückenarm (20; 60) in radialem Abstand von der ersten Winde (39) und gegebenenfalls in radialem Abstand voneinander wenigstens eine weitere Winde (46; 50) aufweist, die über wenigstens ein Seil (44, 45; 51) mit dem zugehörigen Kratzerförderer (40) verbunden ist

11. Silo nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß jede weitere Winde (46; 30) zwei im Abstand voneinander in einer zu der Umlaufrichtung der Brücke (17) tangentialen Ebene angeordnete Seile (44, 45) aufweist, die sich oben in größerem Abstand voneinander befinden als unten (Fig. 4).

12. Silo nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß in wenigstens einer zu der Umlaufrichtung der Brücke (17) tangentialen Ebene ein Scherenmechanismus (52; 53) zwischen dem wenigstens einen Brückenarm (20; 60) und dem zugehörigen Kratzerförderer (40) angeordnet ist (Fig.4).

13. Silo nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhenstellurig jedes Scherenmechanismus (52; 53) durch wenigstens einen Motor (88; 91) einstellbar ist (F ig. 5).

14. Silo nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß an der Nabe (36) für jeden Kratzerförderer (40) ein einen Durchlaß (110) für die Durchführung des in einer senkrechten Ebene umlaufenden Kratzerförderers (40) aufweisender Ausleger (99) montiert ist, und daß der Ausleger (99) unterhalb eines Obertrums (111) des Kratzerförderers (40) einen Aufgabetisch (35) aufweist, wobei oberhalb des Aufgabetisches (35) und des Obertrums (111) das untere Ende des zugehörigen Füllrohres (29) mündet (F i g. 9).

15. Silo nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß an dem unteren Ende jedes Füllrohrs (29) Sensoren (30, 31) für die Füllstandshöhe des Schüttguts (2) in dem Füllrohr (29) vorgesehen sind, die elektrische Füllstandssignalc in eine Regelschaltung (34) zur Aufrechterhaltung einer Mindestfüllstandshöhe des Schüttguts (2) in dem Füllrohr (29) liefern (F ig. 1). -

16. Silo nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß sich durch den Durchlaß (110) eine an dem Ausleger (99) gelagerte waagerechte Welle (114) erstreckt, an der seitlich je ein Kettenrad (77, 78) für zwischen sich Kralzerrechen (42) tragende Ketten (75, 76) des Kratzerförderers (40) befestigt ist.

17. Silo nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß beim Einlagern das auf

den Aufgabetisch (35) gefallene Schüttgut (2) mit dem Obertrum (111) des Kratzerförderers (40) von dem Aufgabetisch (35) abschiebbar, durch den Durchlaß (110) hindurch auf eine Grundfläche (54) des Silos (1) oder eine dort schon eingelagerte Schüttgutschicht abwerfbar und auf der gewünschten Querschnittsfläche des Sücs (1) mit dem Unterirum (87) des Kratzerförderers (40) als waagerechte Schicht verteilbar ist (F i g. 9).

18. Silo nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß zum Entleeren des Silos (1) bei gegenüber dem Einlagern umgekehrter Umlaufrichtung des Kratzerförderers (40) das eingelagerte Schüttgut (2) schichtweise durch den Untertrum (87) des Kratzerförderers (40) zu der Austragvorrichtung (57) förderbar ist

19. Silo nach einem der Ansprüche 10 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Nabe (36) drehbar und in radialer und axialer Richtung geführt an einem mit der Säule (9) koaxialen Wagen (103) gelagert ist, und daß der Wagen (103) mit Laufrollen (106, 107) auf an der Säule (9) befestigten Schienen (108) in senkrechter Richtung verfahrbar ist (F i g. 6,