DE3227479A1

DE3227479A1 - Spanlos geformter offenend-spinnrotor sowie verfahren zur herstellung eines solchen offenend-spinnrotors

Info

Publication number: DE3227479A1
Application number: DE19823227479
Authority: DE
Inventors: Simon Dipl.-Ing. Escher (FH), 8070 Ingolstadt; Eberhard Hofmann
Original assignee: Schubert und Salzer Maschinenfabrik AG
Current assignee: Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Priority date: 1982-07-22
Filing date: 1982-07-22
Publication date: 1984-02-02
Also published as: GB2127441B; HK9587A; BR8303918A; US4777813A; GB2160233B; GB2127441A; JPS5971418A; DE3227479C2; IN160694B; HK7987A; EP0099490B1; EP0154358A2; US4848080A; CS539283A3; CS275679B6; EP0154358A3; MY8700325A; JPH0424448B2; GB8319771D0; EP0099490A1

Description

SCHUBERT & SAUER

? + Gm 32/672

Spanlos geformter Offenend-Spinnroror

sowie Verfahren zur Herstellung eines

solchen Offenend-Spinnrotors

Die vorliegende Erfindung betrifft einen spanlos, durch Rollen geformten Offenend-Spinnrotor mit einer Sammelrilie sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Offenend-Spinnrocors.

Bisher wurden Offenend-Spinnrotoren entweder aus dem Vollen gedreht oder aber als Gußteile hergestellt, die durch eine spanabhebende Bearbeitung in ihre endgültige Form gebracht wurden. Eine solche Herstellungsweise ist sehr aufwendig, weshalb durch Vergütung und Beschichtung der mit den Fasern --■ in Berührung kommenden Flächen eine hohe Standzeit angestreb" wurde. Es isr jedoch äußerst schwierig, in die Sammelrille hineinzukommen, so daß das Härten, das anschließende Polieren und Beschichten dieser Sammelrilie nur unter Schwierigkeiten durchgeführt werden, kann.

Zur Vermeidung dieser Schwierigkeiten ist es auch bereits bekannt, Offenend-Spinnrotoren durch spanlose Formung herzustellen (DE-OS 2.504.401), wobei als Ausgangsmaterial ein

Metallblech dient, das zunächst lurch Ausstanzen und plastische Verformung in die Form eines Topfes gebracht; wird. Anschließend wird der Topf mit Hilfe komplementär geformter ■ Form- oder Drückrolien einer Druckverformung unterzogen und in die endgültige Rotorform gedruckt. Dabei erstrecken sich die Drückrollen über die gesamte Innen- bzw. Außenlänge des Offenend-Spinnrotors. Es hat sich gezeigt, daß sich auf diese Weise keine für das Spinnen brauchbaren Spinnrororen herstellen lassen und auch-das Formwerkzeug für die Sammeirilie IG nur eine kurze Standzeit aufweist.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, einen für das Offenendspinnen brauchbaren spanlos hergestellten Spinnrotor sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Offenend-Spinnrotors ZU:schaffen. ■

Eine weitere Aufgabe ist es, ein vorteilhaftes Verfahren zuAuswuchten derartiger dünnwandiger Spinnrcroren zu schaffen.

Diese Aufgabe wird, erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Spinnrotor im Bereich der Sammelrilie eine von Formroilen unberührte Oberfläche aufweist. Diese unregeirnäJBig und mecha-2C nisch beim Rollen des Spinnrotors nichr berühr-e Oberfläche der Sammeirille besitzt gute Eigenschaften in bezug auf das erzeugte Garn. Sich schädlich auf das Garn auswirkende Druckriefen werden im Bereich der Satnmeiriile wirksam vermieden.

Durch entsprechende Intensität des Rolidrückvorganges kann der Spinnrotor im Bereich seiner Sammelrilie eine Wandstärke erhalten,.die größer ist -als die Wandstärke der an diesem Bereich- anschließenden Gleitwand. Hierdurch "w-ird eine hohe Berstdrehzahl erzielt, so daß der Spinnroter für hohe Drehzahlen geeignet ist. Eine solche Ausbildung der Sammeiriile 3C ist auch bei anderen spanlos geformten Offener.d-Spinnrororen von Vorteil.

■s -

Vorzugsweise wird durch entsprechende Formwahl für die stationäre Abstützung, mit welcher der Topf während des Rolldrückens gesichert wird, eine Sammelrille in der Weise gefaltet, daß er einen vom Grund der Sammelrille zur Rotormitte hin sich zunehmend erweiternden Querschnitt dergestalt aufweist, daß Tangenten, welche an die Begrenzungswände der Sammelrille gelegt werden, mit zunehmender Entfernung vom Grund der Sammelrille einen immer größer werdenden Winkel zwischen sich einschließen.. Durch den schmalen Querschnitt im

TO Bereich des Sammeirillengrundes wird eine gute Komprimierung der Fasern in der Sammelrille bewirkt. Die immer größer werdende Querschnittserweiterung bewirkt dabei einen reibungsarmen Fadenabzug und erleichtert die Drehungsfortpflanzung aus dem Fadenabzugsrohr bis in die Sammelrille, d.h. bis in den dort befindlichen Faserring hinein.

Um dem bei Verarbeitung bestimmter Ausgangsmaterialien gegen Verformung bei hohen Drehzahlen anfälligen offenen Rand eine erhöhte Festigkeit zu geben, kann vorgesehen werden, daß dieser eine Verstärkung erhält, wobei di.ese vorzugsweise als eine am Außenumfang des offenen Randes des Spinnrotors vorgesehene Bördelung ausgebildet ist. Eine solche Börde lung ist auch von Vorteil bei Offenend-Spinnrotoren, die nach einem bekannten Verfahren spanlos geformt sind.

Zur Herstellung eines solchen spanlos, durch Rollen geformten Offenend-Spinnrotors wird erfindungsgemäß der vorgefertigte Topf unabhängig von den Formrollen eingespannt, woraufhin die Umfangswand des Topfes im Bereich der späteren Sammelrille radial nach innen gegen Luft gedrückt wird und schließlich die Umfangswand auf ihrer Länge zwischen dem offenen Rand des Topfes und dem Bereich der Sammelrille gegen eine Formrolle radial nach innen gedrückt wird. Durch das Ein-

322*479

spannen des Topfes unabhängig von den Formrollen wird eine einwandfreie Formung der Sammeirille erzielt, ohne daß die Formrollen mit dem Material im Bereich der späteren Sammelrille in Berührung gelangen. Hierdurch wird nicht nur eine Sammelrille erzeugt, sondern das Material wird darüber hinaus in diesem Bereich verdichtet, so daß das Material hier gegenüber dem Ausgangsmaterial eine größere Festigkeit und Verschleißfestigkeit aufweist. Bei der plastischen Verformung entstehen keine schädlichen Riefen im Bereich der Samme1-rille. Da der 3ereich der späteren Sammelrille auch beim anschließenden Drücken gegen Luft mechanisch nicht berührt wird, besitzt die erzeugte Sammeirille eine Oberflächenstruktur, die gegenüber jener des Ausgangsmaterials im wesentlichen unverändert ist und keinerlei 3earbeitungsspuren wie Drückriefen aufweist. Hieraus ergibt sich ein guter Selbstreinigungseffekt, so daß die Störanfälligkeit des erfindungsgemäßen Offenend-Spinnrotors im Vergleich zu anderen spanlos gefertigten Spinnrotoren geringer ist. Dies schlägt sich auch in einer geringeren Anzahl von Fadenbrüchen und in einer Verbesserung der Spinnergebnisse hinsichtlich Anspinnfreundlichkeit und Garnwerten nieder.

Wegen der guten Spinnergebnisse, die durch eine gegenüber dem Ausgangsmaterial unveränderte Oberfläche erzielt werden, soll diese während des gesamten Herstellungsvorganges des Offenend-Spinnrotors zumindest in dessen Sammelrille im wesentlichen unverändert erhalten bleiben. Deshalb ist für den Fall, daß der Spinnrotor durch eine Beschichtung gegen Verschleiß geschützt werden oder hierdurch bessere Spinneigenschaften erhalten soll, erfindungsgemäß vorgesehen, daß bereits das Ausgangsmaterial beschichtet wird und der Topf erst anschließend aus dem so beschichteten Flächenmaterial geformt wird. Auf diese Weise bleibt wiederum die Oberflächen-

struktur des - beschichteten - Ausgangsmaterials im 3ereicr. der Sammelrille beim Fertigungsverfahren im wesentlichen unberührt erhalten, so daß auch hier gute Spinneigenschaften erzielt werden. Dieses Verfahren ist auch bei anderen, durch : plastische Verformung hergestellten Offenend-Spinnrotoren von Vorteil.

Da das Material bei der plastischen Verformung einer großen Beanspruchung unterzogen wird, ist es bei bestimmten Materialkombinationen für Ausgangsmaterial und Beschichtungen auch vorteilhaft, wenn erst der vorgeformte Topf beschichtet wird, ehe die endgültige Ausbildung des Spinnrotors durch Drücken

erfolgt. Auch dieses Verfahren läßtjsich bei anderen, durch plastische Verformung hergestellten Spinnrotoren in Anwendung bringen.

Das Einspannen des Topfes kann mittels einer stationären Abstützung und einer mit den Drückrolien verbundenen Gegenstütze erfolgen, wobei diese Sicherung mit Kufe rotierender. oder stillstehender Elemente durchgeführt werden kann. Es ist jedoch äußerst vorteilhaft, wenn der spätere Spinnrotor in seinem Boden ein Loch hat, wodurch seine Befestigung an einem Schaft, Lagerbolzen, Grundkörper etc. wesentlich vereinfacht wird. Vorteilhafterweise wird dieses Loch ir. Verbindung mit der Erzeugung des Tcpfes hergestellt, indem der Topf plastisch verformt wird und dabei zum Stanzen eines Loches aus dem Boden des Topfes gehalten wird. Da alle Arbeitsgänge sowohl für die plastische Verformung als auch zum Stanzen des Loches in einem einzigen Arbeitshub durchgeführt werden, wird auf einfache Weise sichergestellt, daß das Stanzen und das plastische Verformen konzentrisch zueinander durchgeführt

3C werden. Die sonst üblichen mehrmaligen Einspann- und Zentriervorgänge entfallen somit und es wird viel Zeit eingespart. Der so gefertigte, ein zentrisches Loch im Boden

ft

aufweisende Topf wird nun auf -mit Hilfe einer sich durch dieses Loch im Topfboden erstreckenden Haltevorrichtung an der stationären Abstützung befestigt, was mit einfachsten Mitteln geschehen kann. Die die Drückrollen tragende Vorrichtung kann auf diese Weise wesentlich vereinfacht werden.

Da jede Unwucht des Spinnrotors sich nachteilig auf seinen Antrieb und dessen Lebensdauer aufwirkt, ist ein Auswuchten des Spinnrotors unumgänglich. Dies geschieht beim Stand der Technik stets durch Abschleifen des Spinnrotors an seinem Außenumfang. Dadurch aber wird die bei einem spanlos geformten Cffenend-Spinnrotor relativ dünne Wand geschwächt, was aus Festigkeitsgründen, insbesondere im Hinblick auf die heute üblichen hohen Rotordrehzahlen, zu vermeiden ist. Zrfindungsgemäß wird deshalb für das Einspannen während des Drückvorgariges ein im Durchmesser kleineres Loch aus dem Boden des Topfes herausgestanzt, als später für die Befestigung des fertiggestellten Spinnrotors an seiner Halterung (z.3. Rotorschaft) erforderlich ist, und der Spinnrotor wird nach seiner Formgebung durch Verlagerung der Drehachse des Spinnrotors in seine Trägheitsachse ausgewuchtet, wobei das zunächst zu klein gestanzte Loch auf den gewünschten Durchmesser vergrößert wird. Dieses Auswuchtverfahren ist bei jeder Art Spinnrotor, der durch plastische Verformung hergestellt wird, anwendbar.

Vorzugsweise wird beim Rollen der radial nach innen wirkende Druck immer nur auf einen begrenzten Bereich des Topfes ausgeübt, welcher während des Rollens in axialer Richtung verlagert wird. Durch diese Verlagerung des Druckes wird das Material im Bereich des Hubendes zusammengeschoben. Hierdurch ergibt sich eine besonders gute Faltung und Matsrialverdichtung im Bereich der Sammelrille mit einer entsprechend großen Verschleißfestigkeit.

ΊΙ

Je nach der gewünschten Faltung und/oder Materialverdichtung im Bereich der Sammelrille kann die Druckverlagerung in verschiedene!? Weise durchgeführt werden, beispielsweise indem die Druckverlagerung pendelnd erfolgt. Vorzugsweise - im Bestreben, das Material im Bereich der Sammelrille besonders zu verdichten - ist jedoch erfindungsgemäß vorgesehen, daß die Druckverlagerung ih einer oder mehreren Wellen stets vom offenen Rand des Topfes in Richtung zur Sammelrille erfolgt.

Offenend-Spinnrotoren können aus verschiedenen Materialien hergestellt werden, z.B. aus Aluminium-, Stahl-, Federstahl-, Nirostahl- oder Buntmetallblechen, aber auch aus einer Kunststoffplatte. Diese unterschiedlichen Materialien lassen sich verschieden gut ver- und bearbeiten und benötigen deshalb auch eine unterschiedliche Behandlung. So ist es beispielsweise bekannt, daß zur plastischen Verformung einer Kunststoffplatte Hitze zugeführt werden muß. Um auch bei kaltverformbaren Materialien (z.B. Metallblechen) eine Anpassung an das jeweilig verwendete Material zu ermöglichen, ist in zweckmäßiger Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, daß die Anzahl der Druckverlagerungen und/oder der hierbei ausgeübte Druck in Anpassung an das· für den Offenend-Spinnrotor gewählte Material variiert wird.

Beim Rclldrücken findet auch eine Verlängerung des Topfes und eine Verformung seines offenen Randes statt. Vorteilhafterweise wird deshalb gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung der Spinnrotor nach der plastischen Verformung durch Abschneiden des überschüssigen Materials am offenen Rand auf das gewünschte Längenmaß gebracht.

Die bei den heute üblichen hohen Rotordrehzahlen auftretenden Fliehkräfte können bei verschiedenen Materialien unter Umständen eine Verformung des Spinnrotors bewirken. Um dem

# ft « ·

3Z27.479

entgegenzuwirken, kann in weiterer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen werden, daß der offene Rand des Spinnrotors verstärkt wird. In einfacher Weise kann dies dadurch geschehen, daß, evtl. anschließend an ein Abschneiden des überschüssigen offenen Rotorrandes, dieser offene Rand durch ümbördeln nach außen verstärkt wird. Durch diese Verstärkung wird die Berstdrehzahl des Spinnrotors erhöht, so daß der Rotor für höhere Drehzahlen geeignet ist.

Spanlos geformte Spinnrotoren sind außerordentlich wirtschaftlich zu produzieren und werden deshalb in der Regel auch als sogenannte Wegwerfteile hergestellt. Trotzdem aber kann es vorteilhaft sein, wenn auch spanlos geformte Spinnrotoren eine größere Standfestigkeit haben und für lange Zeil gleichmäßig auf einem bestimmten Stand gehalten wird, was lh:

Verhalten gegenüber Fasern anbelangt. Statt der Beschichtung des Ausgangsmaterials - oder zusätzlich 2u dieser Maßnahme - werden zweckmäßigerweise die Innenflächen des fertig geformten Spinnrotors einer Wärme- und/oder chemischen Behandlung unterzogen. Mit Hilfe einer solchen Behandlung wird zwar die Gefügestruktur des Materials geändert - wobei die Karte erhöht und Spannungen im Material abgebaut werden ohne daß sich hierbei jedoch die Oberflächenbeschaffenheides Spinnrotors wesentlich ändert. Hierdurch bleiben die guten Eigenschaften in bezug auf das Garn unbeeinträchtigt erhalten. Vorzugsweise wird durch eine derartige Bearbeitung der fertig geformte Spinnrotor chemisch und/oder elektrochemisch entgratet und poliert.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht die spanlose Herstellung von Offenend-Spinnrotorert, die einerseits ein geringes Gewicht aufweisen, andererseits aber dennoch widerstandsfähig gegen Verschleiß sind und hohe Drehzahlen er-

-St-

möglichen und die zudem gute Garnwerte ergeben. Diese Offenend-Spinnrotoren können sowohl als Wegwerfteile mit einem lediglich durch Rolldrücken erzielten erhöhten Verschleißwiderstand als auch als Teile mit einem nochmals erhöhten Verschleißwiderstand aufgrund einer abschließenden Wärme- und/oder chemischen Behandlung hergestellt werden-.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

.Figur 1 im Schnitt die spanlose Formung des Topfes, aus ' welchem anschließend der erfindungsgemäße Offen-

end-Spinnrotor durch Rolldrücken hergestellt wird;

Figur 2 einen Qffenend-Spinnrotor während des erfinungsgemäßen Rolldrückvorgangesi im Schnitt, wobei links der Spinnrotor mit einem üblichen offenen Rand und rechts der Spinnrotor mit einem durch eine

Bördelung verstärkten Rand dargestellt ist; und

Figur 3 im Querschnitt den Bereich einer erfindüngsgemäß ausgebildeten Sammelrille.

Die Herstellung des erfindungsgemäßen Qffenend-Spinnrotors 2C mit einer Gleitwand 10 sowie einer Sammelrille 11, welcher in Figur 2 in zwei verschiedenen Ausführungsbeispielen gezeigt ist, wird nachstehend anhand der Figur 1 und 2 erläutert.

Als Ausgangsmaterial für die Herstellung des Offenend-Spinnrotors 1 dient ein Flächenmateriai aus Metall oder Kunststoff, das eine ausreichend hohe Berstdrehzahl aufweist, um einer möglichen Verformung bei den heutzutage üblichen hohen Rotordrehzahlen zu widerstehen. Darüber hinaus soll das

Material gute Spinneigenschaften aufweisen. Wie aus der DE-PS 1.560.307 bekannt ist, spielen hierbei verschiedene Faktoren eine Rolle, beispielsweise geringe Neigungen zur Verschmutzung und elektrostatischen Aufladung, gute Gieiteigenschaften in bezug auf Fasern etc. Als geeignet haben sich z.B. Bleche aus Aluminium, Stahl, Federstahl, Nirostahl oder Buntmetallen erwiesen, doch können durchaus auch andere Metalle die gewünschten Eigenschaften gegenüber der. Fliehkräften und den Fasern aufweisen. Aber auch Kunststoffe können als Ausgangsmaterial Anwendung finden, wenn diese die oben erwähnten Eigenschaften besitzen und für die spanlose Verformung geeignet sind. So kommen als Ausgangsmaterial Polystyrole (PS-Kunststoffe), Acrylnitrilputatinstyrole (ABS-Kunststoffe) und Celluloseacetate (CAB-Kunststoffe) in Frage. Diese Kunststoffe lassen sich bei gleichzeitiger Wärmeeinwirkung durchaus plastisch verformen.

Der Einfachheithalber wird nachstehend beispielsweise die Herstellung eines spanlos geformten Offenend-Spinnrotors 1 aus kaltgewalztem Stahl-Feinblech 2 beschrieben (Figur 1}.

Zur Herstellung des Topfes 3 ist ein Schnitt-Zug-Schnitt-Werkzeug 4 vorgesehen, in welches das Siech 2 eingelegt wird. Das an sich bekannte Schnitt-Zug-Schnitt-Werkzeug 4 besitze als wesentliche Werkzeugteile eine Schnittplatte 40, auf welche das zu schneidende Blech 2 aufgelegt wird. Die Schnittplatte 40 weist eine zylindrische Ausnehmung zur Aufnahme eines Schnittstempeis 42 auf. Oberhalb der Schnittplatte 40 besitzt das Werkzeug 4 einen Abstreifer 41, in welchem der Schnittstempei 42 geführt wird, welcher gleichzeitig die Funktion eines Ziehringes erfüllt. Der Schnittstempei 42 ist in seinem Arbeitsbereich, in Form eines Hohlzylinders ausgebildet, der auf seinem AuBenumfang eine scharfe ringförmige Trennkante 420 aufweist, die mit einer ebenfalls ringförmigen scharfen Trennkante 400 der Schnittplatte 40 zusammenarbeitet, welche

JA -

Trennkante 400 die Ausnehmung zur Aufnahme des Schnitt- : stempeis 42 begrenzt. In der gleichen Ausnehmung der Schnittplatte 40, in welche der Schnittstempel 42 eintauchen kann, ist weiterhin ein Niederhalter 43 angeordnet, der den Hubweg; des Schnittstempels 42 begrenzt. Der Niederhalter 43 ist ebenso wie der Schnittstempel 42 in Form eines Hohlzylinders ausgebildet, doch ist sein Innendurchmesser aus Gründen, die später noch erläutert werden, kleiner als jener des Schnittstempels 42.

Im hohlzylinderförmigen Teil des Schnittstempels 42 ist ein Auswerfer 44 gelagert, gegen welchen ein im hohlzylinderförmigen Teil des Niederhalters 43 befindlicher Ziehstempel

45 bewegt werden kann. Sowohl die dem Ziehstempel 45- zugewandte Umfangskante 421 des Schnittstempels 42 als auch die dem Schnittstempel 42 zugewandte Umfangskante 450 des Ziehstempels 45 ist von abgerundeter Form.

Die einander zugewandten Flächen 440 und 454 des Auswerfers 44 bzw. des Ziehstempels 45 besitzen eine Form, die der Form des späteren Spinnrotors 1 entspricht.

2C Der Ziehstempel 45 ist ebenso wie der Schnittstempel 42, der Niederhalter 43 und der Auswerfer 44 als Hohlzylinder ausgebildet und, besitzt an seinem Innenumfang an seinem dem Auswerfer 44 zugewandten Ende eine scharfe Trennkante 451. Im Auswerfer 44, dessen Innendurchmesser genauso groß ist wie jener des Ziehstempels 45, wird ein Lochstempel

46 geführt, welcher massiv ausgebildet ist und eine mit der Trennkante 451 zusammenarbeitende Trennkante 460 aufweist.

In der oben geschilderten Beschreibung des Aufbaues des Schnitt-Zug-Schnitt-Werkzeuges 4 wurde auf die Erörterung ' von Antriebsvorrichtungen etc. verzichtet, um das Wesent-

1?

liehe klar und deutlich darstellen zu können. Nachstehend soll.nun die Herstellung des Topfes 3 mit Hilfe des oben in seinem Aufbau beschriebenen Werkzeuges 4 beschrieben werden:

Nachdem das 31ech 2 ins Werkzeug 4 eingelegt worden ist (Position 20), wird der Schnittstempel 42 abgesenkt und durch Zusammenwirken der beiden kreisrunden Trennkanten 400 und 420 eine Blechscheibe 21 aus dem Blech 2 herausstanzt, die sodann vom Niederhalter 43 aufgefangen wird. Der Ziehstempel 45, der sich zunächst in seiner Position

452 befindet, wird nun nach oben geschoben, wobei die Blechscheibe 21 in die Form eines Topfes 3 gedruckt wird. Dies wird in üblicher Weise dadurch ermöglicht, daß der Außendurchmesser des Ziehstempels 45 etwas kleiner ist als der Innendurchmesser des Schnittstempels 42, wodurch der für die Aufnahme des Topfes 3 erforderliche Platz geschaffen wird. Die runden Umfangskanten 450 und 421 ermöglichen dabei ein Nachrutschen des Materials aus der flachen Position, welche die Blechscheibe 21 zunächst eingenommen hatte. Wäh-

2C rend der Tiefzieharbeit des Ziehstempels 45 erreicht der Topf 3 den stationär angeordneten Lochstempel 46, der zuvor aus seiner Wartestellung 461 in seine (mit vollen Linien dargestellte) Arbeitsstellung gebracht worden ist. Der Lochstempel 46 stanzt nun mit seiner scharfen Trennkante 45c in Zusammenarbeit mit der scharfen Trennkante 451 des Ziehstempels 45 eine- Blechscheibe 22 aus dem Boden 31 des Topfes 3 heraus. Der halbfertige bzw. fertige Topf 3 wird somit durch den Auswerfer 44 und den Ziehstempel 45 dem Lochstempel 46 in genau zentrierter Position zugeführt und beim plastisehen Verformen zum Ausstanzen der Blechscheibe 22 gehalten, so daß das Loch 30 genau zentrisch zum Topf 3 entsteht. Die ausgestanzte Blechscheibe 22 fällt nun durch die 3ohrung

453 des Ziehstempels 45 nach unten, von wc sie später abtransportiert werden kann.

tf

Die Schnittplatte 40 und der Abstreifer 41 werden nun voneinander entfernt. Der Auswerfer 44 stößt den Topf 3 aus dem Schnittstempel 42 heraus, so daß dieser aus dem Werkzeug 4 herausgenommen werden kann. Der bei der plastischen Verformung des Flächenmaterials (z.B. Blech 2) entstehende überschüssige offene Rand des Topfes 3 kann gegebenenfalls im Zusammenhang mit diesem Arbeitsgang bei Abschluß dieser Verformung auf die gewünschte axiale Länge geschnitten werden.

Das Blech 2 wird anschließend an die plastische Verformung zur Bildung eines neuen Topfes 3 in die hierfür erforderliche neue Position geschoben.

Je nach Material und Größe bzw. Form des- gewünschten. Spinn-

rotors 1 kann auch eine andere Ziehvorrichtung oder auch Preßvorrichtung für die plastische Verformung des Flächenmaterials Anwendung finden.

Der Topf 3 mußt nicht unbedingt aus Flächenmateriai hergestellt werden. Je nach Material ist es auch möglich, den Topf im Kaltgieß- oder Warmpreßverfahren; herzustellen.

Der Topf 3 wird anschließend an diel plastische Verformung in

einer Rolldrückvorrichtung 5 weiter bearbeitet. Diese Rolldrückvorrichtung 5 besitzt einen Support 50, der ein der Form des 3odens 31 des Topfes 3 angepaßtes Aufnahme teil 51 besitzt. Mittig im Aufnahmeteii 51 ist eine Gewindebohrung 52 vorgesehen für eine Schraube 53, die - wenn sie durch das Loch 30, das durch Herausstanzen der 31echscheibe 22 aus dem Boden 31 des Topfes entstanden ist, hindurchgeführt ist zusammen mit einer Scheibe 54 den Topf 3 am Support 50 eingespannt und damit axial (sowie radial) fixiert.

Die Rolldrückvorrichtung 5 besitzt ferner zusammenarbeitende Formrollen in Form einer Drückrolle 7 und eines Fornifutters 6.

Das Drück- oder Formfutter 6 weist im wesentlichen die Form eines Kegelstumpfes auf, dessen Neigung der gewünschten Neigung der Gleitwand 10 des fertigen Spinnrotors 1 entspricht. Das Formfutter 6 ist dabei so bemessen bzw. wird während der Rolldrückarbeit so im Topf 3 angeordnet, daß es während des gesamten Rolldrückvorganges niemals mit der späteren Sammelrille 11 in Kontakt gelangen kann.

Die Druckrolle 7 kann in bezug auf den Topf 3 sowohl in axialer Richtung (Doppelpfeil 70) als auch in radialer Richtung (Doppelpfeil 71) bewegt werden und ist auf einer Achse 72 drehbar gelagert.

In Höhe des späteren offenen Randes 12 des fertigen Offenend-Spinnrotors 1 besitzt die Rolldrückvorrichtung 5 außerdem eine Schneidvorrichtung 8, die in Richtung des Doppelpfeiles 80 radial zum Topf 3 bzw. zum fertig geformten Spinnrotor 1 bewegt werden kann.

Zum Rolldrücken wird der Spinnrotor 1 zunächst unabhängig von der Drückrolle 7 und dem Formfutter 6 am Support 50 mit; Hilfe der Scheibe 54 und der Schraube 53 befestigt und auf diese Weise eingespannt. Nun wird das Formfurter 5 in das Innere des Topfes 3 hineingefahren. Dabei nimmt dieses eine solche Stellung ein, daß der gesamte Längenbereich der späteren Gleitwand IC des zu formenden Spinnrotors 1 unterstütze ist. Dies bedeutet, daß das Formfutter 6 zunächst einen gewissen radialen Abstand zur Innenwand des Topfes 3 aufweist, damit diese Wand radial nach innen gegen das Form-

3C futter δ gedrückt werden kann. Hierdurch gelangt das Formfutcer 6 niemals in Kontakt mit dem 3ereich der Sammelrille 11 des späteren OffenendSpinnrotors 1.

- tt -

Zur Bildung der Sammeirille 11 wird die Druckrolle 7 in unmittelbarer Nähe der zu formenden Sammeirille Il - auf der dem Boden 31 abgewandten Seite des Topfes 3 - gegen die. Außenwand des Topfes 3 gedruckt. Der Support 50 wird in Richtung des Pfeiles 55 angetrieben, während die Drückrolle 7 und das Formfutter 5 aktiv oder passiv (über den Topf 3) in Richtung der Pfeile 73 und 61 angetrieben werden. Durch die in bezug auf die spätere Sammelrille 11 einseitige Druckeinwirkung auf die Wand des Topfes 3 wird diese Wand nur auf dieser Seite der Sammelrille 11 radial nach innen gedruckt. Die andere Seite der Sammelrille 11 wird durch die im wesentlichen radiale Fläche des Bodens 31 gebildet. Dieser Boden 31 wird durch die durch das Aufnahmeteil 51, gebildete Abstützung zusätzlich abgestützt und ist daher wlderstandsfähig gegen eine radiale oder axiale Verformung.

Die Sammelrille 11 des Offenend-Spinnrotors 1 entsteht somit durch Falten oder'Drücken gegen Luft. Wenn die Bildung der Sammelrille 11 beendet ist, erreicht das der Sammelrille i zugewandte Ende der Topfwand das Formfutter 6 (siehe Wand 2C 32) . Durch weiteres Rolldrücken mit Hilfe der Drückrolle 7 ""gegen das Formfutter 5 im Bereich des Topfes 3 zwischen diesem gefalteten j Bereich und dem offenen Rand 12 wird nun die Gleitwand 10 des späteren Spinnrotors 1 erzeugt.

Wenn der Spinnrotor 1 seine endgültige Form erreicht hat, 5 wird die Schneidvorrichtung 8 radial an den Spinnrotor 1 herangefahren und der überschüssige offene Rand 13 vom Spinnrotor 1 abgetrennt. Hiermit ist der Spinnrotor 1 fertiggestellt. Dieser Spinnrotor 1 ist für viele Zwecke bereits voll einsatzfähig und bedarf - außer einer evtl. Encgratung des offenen Randes - keiner weiteren Bearbeitung.

3227473

Der Spinnrotor i weist somit im 3ereich der Sammeirilie 11 eine Oberfläche auf, die durch die Formro11en 'Druckrolle ⁷ und Formfutter 5) unberührt bleibt:. Dies führt zu guten Spinnergebnissen.

Bei dem zuvor geschilderten Verfahren wird zunächst die Sammelrille 11 durch Drücken erzeugt. Um das Material im Bereich dieser Sammelrille 11 besonders zu verdichten und ihr dadurch eine besondere Verschleißfestigkeit zu verleihen, ist es vorteilhaft, wenn die Drückrolle 7 - die

IQ sich im beschriebenen Aüsführungsbeispiel nur über einen begrenzten Längenbereich des Topfes 3 erstreckt und somit nur über diesen begrenzten Längenbereich einen Druck auf den Topf 3 ausüben kann - bei ihrer dann erforderlichen Hubbewegung nur bei ihrer Bewegungsrichtung zum gefalteten Bereich, d.h. der späteren Sammelriiie11, einen Druck auf die Wand des Topfes 3 ausübt. Die Hubbewegung der Druckrolle 7 weg vom Bereich der Sammelrille 11 erfolgt hierbei ohne Druckausübung auf die Wand des Topfes 3. Hierdurch wird im Bereich der Sammelriiie 11 eine Materialanhäufung und -verdichtung erzielt, was zu einer größeren Wandstärke führt, dank welchem die Lebensdauer des Spinnrotors 1 erhöht wird. Durch entsprechende Formgebung des Aufnahmeteiis 51 und durch einen angepaßten Drückvorgang kann dabei die Form der Sammelrille 11 beeinflußt werden.

Figur 3 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer auf diese Weise hergestellten Sammelrille 11. Der angrenzende Boden 31 des Offenend-Spinnrotors 1 weist die -Wandstarke a, die er beim Tiefziehen im Werkzeug 4 erhalten hat, auf, während die Gleitwand 10 durch das Rolldrücken eine demgegenüber etwas reduzierte Wandstärke b aufweist. Dies hat .jedoch keiner-

lei nachteilige Auswirkungen auf die Lebensdauer des Spinn-\ rotors 1, da beim Rolldrücken das Material in diesem Bereich (der Gleitwand 10) verdichtet worden ist und daher eine erhöhte VerschleiSfestigkeit besitzt. Im Bereich der Sammelrille 11 ist das Material komprimiert und angehäuft worden. Der Spinnrotor 1 besitzt deshalb hier eine Wandstärke £, die größer als die Wandstärke b der an diesem Bereich anschließenden Gieitwand 10 und auch größer als die Wandstärke a im Bereich des Bodens 31 ist. Die Vergrößerung der Wandstärke £ hängt von der Intensität des Rolldrückvorganges ab, wie später noch näher erörtert werden wird.

Prinzipiell läßt sich das beschriebene Verfahren für eine Vielzahl von Sammelrillenformen in Anwendung bringen, wobei entsprechend die Zieh- bzw. Preßwerkzeuge und Formrollen und deren Bewegung konzipiert werden müssen. Besonders gut geeignet ist das beschriebene Verfahren für Sammelrillen 11, die durch eine Änderung der Konizität der Rotorinnenwand von der Gleitwand 10 abgesetzt sind.

Figur 3 zeigt den'3ereich einer besonders bevorzugten Form 2C der Sammelrille 11. Diese besitzt einen derartigen Querschnitt, daß Tangenten 93 und 94 bzw. 95 und 96 bzw. 97 und 98', welche - in der durch die Rotorachse gelegten Ebene - an die Begrenzungswände der Sammelrille 11 gelegt werden, mit zunehmender Entfernung vom Grund 15 der Sammelrille 11 einen immer größer werdenden Winkel ⁰^₁. ¹^₂ ^bzw· & 3 zwischen sich einschließen. Hierbei genügt es, wenn nur eine Begrenzungswand abgewinkelt oder konvex ausgebildet ist, während die andere Begrenzungswand unter Umständen auch - im Querschnitt gesehen - geradlinig ausgebildet sein kann. Eine solche Sammelrille 11 ermöglicht einerseits eine gute Komprimierung der Fasern im Faserring, erleichtert aber anderer-

£227473

- rs -

seits durch den sich progressiv erweiternden Querschnitt auch einen reibungsarmen Fadenabzug aus der Sammelrille 11. Hierdurch wird eine gute Anspinnfreundliehkeit bei guten Garnergebnissen erzielt.

Wie eingangs erwähnt, sind verschiedene Materialien als Ausgangsmaterial für die Herstellung des Spinnrotors 1 geeignet, wobei außer den erwähnten Metallblechen aus Aluminium, Stahl, Federstahl oder Buntmetallen auch Platten aus verschiedenen Kunststoffen oder anderen Materialien sich als geeignet herausstellen können. Hierfür sind ihre Eigenschaften hinsichtlich der nichtspanenden Verformung und gegenüber dem Fasermaterial sowie ihr Verschleiß- und Verformwiderstand entscheidend. Zur plastischen Verformung sind Tiefzieh-, Zieh- oder Preßverfahren geeignet.

Da gemäß dem geschilderten Verfahren die Herstellung von Offenend-Spinnrotoren 1 außerordentlich preisgünstig ist, können diese ohne weitere Bearbeitung als sogenannte Wegwerfteile hergestellt werden. Es ist aber durchaus möglich, eine Oberflächenbeschichtung oder -vergütung vorzusehen, so wie dies auch bei Offenend-Spinnrotoren, die durch spanende Verformung hergestellt wurden, auch oft gewünscht ist.

Wenn eine Oberflächenbeschichtung gewünscht wird, weil beispielsweise das Trägermaterial zwar gute Festigkeits- und Verformeigenschaften, jedoch in bezug auf das Spinnen (schlechtere Garnwerte) ungünstige Eigenschaften aufweist, so kann das als Trägermaterial vorgesehene Ausgangs- oder Flächenmateriai (z.B. Blech 2) mit einer entsprechenden Beschichtung versehen werden. Dies soll jedoch geschehen,

1"S -

bevor dieses Fl^ichenmaterial einer nichtspanenden Verformung unterzogen'worden ist. Beispielsweise kann ein kaltgewalztes Stahl-Feinblech durch anodische Verzinkung eine Zinkbeschichtung erhalten. Nach der Beschichtung wird dann dieses als "Zincorblech" bekannte Blech in der oben geschilderten Weise durch Stanzen, plastische Verformung und Rolldrücken in die Form des Spinnrotors 1 gebracht.

Bei empfindlichen Beschichtungen oder bei komplizierten Rotorformen ist es vorteilhaft, wenn die Beschichtung erst auf den vorgeformten Topf 3 aufgebracht wird. Bei Anwendung eines Preßverfahrens zur Herstellung des Topfes aus einem kompakten Materialstück ist das Aufbringen einer Beschichtung ohnehin erst zu diesem Zeitpunkt möglich. Da jedoch die Beschichtung vor der endgültigen Verformung des Topfes 3 zur 3ildung des Spinnrotors 1 mit seiner Sammelrille 11 aufgebracht wird, entfallen die Schwierigkeiten und Probleme, die beim Beschichten der normalerweise schlecht zugänglichen Sammelrille 11 üblicherweise entstehen.

Auch bei einem aus einem beschichteten Flächenmaterial hergestellten Offenend-Spinnrotor 1 wird die Oberfläche im Bereich der späteren Sammelrille 11 keinerlei mechanischen Bearbeitung, welche die Oberflächenstruktur beeinflussen könnte, unterworfen. Der Spinnrotor 1 besitzt daher im Bereich seiner Sammelrille 11 gegenüber dem ungeformten Flächenmaterial eine im wesentlichen unveränderte Oberfläche auf.

Es hat sich gezeigt, daß diese durch die Formrollen 6,7 unberührt gebliebene Oberfläche für die Erzielung guter Spinnergebnisse von ausschlaggebender Bedeutung ist. Selbst Sammelrillen, deren Oberflächen aux" bisher übliche Weise poliert werden und lediglich Unregelmäßigkeiten in der Größen-

.. a227479

Ordnung von ca. l^/τη aufweisen, haben hinsichtlich Rei3fesüigkeit und Gleichmäßigkeit des Garnes, Anzahl der Dick- oder Dünnstellen/ Anzahl der Fadenbruchstellen, Anspinnfreundlichkeit und Selbstreinigung nicht zu so guten Ergebnissen geführt wie Sammelrillen 11, die auf die oben geschilderte Weise erzeugt werden. Untersuchungen haben gezeigt, daß die Oberfläche der gemäß dem beschriebenen Verfahren hergestellten Sammelrillen eine relativ grobe Rauhigkeit in der Größenordnung um 15 Am besitzt. Die Oberfläche des Ausgangsmaterials und somit auch der fertiggefalteten Sammelrille 11 ähnelt in gewisser Weise jener einer Orange mit dicht beeinander angeordneten, verschieden geformten und verschieden erhabenen Inseln unterschiedlicher Größe. Es wird angenommen, daß diese Inseln - die bei der Herstellung des als Ausgangsmaterial dienenden Flächenmaterials (z.3. Blech 2) durch Walzen oder durch einen auf andere Weise ausgeübten Druck eine relativ glatte Oberfläche erhalten haben - die Reibung zwischen dem gesponnenen Garn und der Sammelriiie reduzieren aufgrund der Zwischenräume der Inseln und hierdurch die Verbesserung der Garhwerte bewirken.

Ja nach dem zur Verarbeitung kommenden Flächenmaterial läßt sich dieses verschieden gut in die Form des Spinnrotors drücken..Es is-c deshalb zweckmäßig, wenn die Anzahl der Druckveriagerungen - die der Anzahl der Arbeitshübe der Druckrolle- 7 entspricht - und/oder der hierbei auf das Material des Topfes 3 ausgeübte Druck in Anpassung an das für den Offenend-Spinnrotor 1 gewählte Material variiert wird. Hierdurch wird auch die Form der Sammelriiie 11 beeinflußt, -Darüber: hinaus benötigen gewisse Materialien z.3.■Kunststoffe - die Zufuhr von Wärme, damit ein Tiefziehen und Ro11drücken überhaupt erst ermöglicht wird.

Um die Verschleißfestigkeit des Offenend-Spinnrotors gegenüber dem als Ausgangsmaterial dienenden Flächenmaterial (z.B. Blech 2) zu vergrößern, ist anstelle einer Beschich-

24 -

tung des Ausgangsmaterials oder zusätzlich zu dieser auch eine Wärme- und/oder chemische und/oder auch elektrochemische Behandlung der Innenflächen des fertiggeformten Spinnrotors möglich. Hierzu können alle bekannten Verfahren (Härten, Glühen zum Abbau von Spannungen im Material, Nitrieren etc.) Anwendung finden, da diese Verfahren nicht durch eine mechanische Einwirkung auf die Oberfläche, sondern durch Diffundieren die Verschleißfestigkeit anheben. Es ist auch möglich, den Spinnrotor 1 einer solchen chemischen Behandlung zu unterziehen, daß der bei Abschluß des Rolldrückens beschnittene Rand 12 entgratet wird und die Innenflächen des Spinnrotors 1 poliert werden (z.B. durch das sogenannte "Carbοehern"-Verfahren bei kohlenstoffhaltigen Stählen).

Bei einem Flächenmaterial, das an sich schon oder aufgrund einer Beschichtung oder durch eine spätere Wärme- und/oder chemischen bzw. elektrochemischen Behandlung eine höhere Verschleißfestigkeit besitzt, ist es nicht unbedingt erforderlich, das Material im Bereich der Sammelrille 11 besonders zu verdichten. In einem solchen Fall ist es beim Rolldrücken, bei welchem der radial nach innen wirkende Druck immer nur auf einen begrenzten Längenbereich des Topfes 3 ausgeübt wird, nicht erforderlich, daß die Druckveriagerung stets vom offenen Rand des Topfes in Richtung zum Bereich der Sammelrille 11 erfolgt, wie dies oben beschrieben wurde. Vielmehr kann die Druckverlagerung in axialer Richtung längs der Topfwand pendelnd in beiden Richtungen erfolgen, so daß die Hübe der Druckrolle 7 in beiden Hubrichtungen Arbeitshübe sind.

Es ist nicht zwingend erforderlich und hängt auch von dem zu verarbeitenden Flächenmaterial ab, daß der Drückvorgang in Nähe der späteren Sammelrille 11 beginnt. Vielmehr ist es durchaus möglich, daß die Drückrolle 7 ihre Drückarbeit im Bereich des offenen Randes 12 beginnt und ihre Arbeitshübe

, 1227479

- 92 -

immer weiter in Richtung zu dem Bereich der späterer. Sammelrille 11 ausdehnt¹, wobei die Hübe der Neigung des Formfutters 6 folgen - ebenso natürlich auch in dem Fall, in welchem das Rolldrücken in Nähe der späteren Sammelrilie 11 beginnt. Damit bei einem am offenen Rand 12 beginnenden Rolldrücken . das Formfutter 6 sich stets im Arbeitsbereich befindet, ist es erforderlich, daß dieses entsprechend dem Arbeitsfortgang in axialer Richtung verstellt wird, um sicherzustellen, daß das Rolldrücken stets in kontrollierter Weise erfolgt.

Es ist auch möglich, eine Drückrolle 7 vorzusehen, die sich über den gesamten zu drückenden Bereich - d.h. vom offenen Rand 12 bis in Nähe des zu faltenden Bereichs - erstreckt. In diesem Fall ist die Druckrolle 7 nur in radialer Richtung zu verstellen, während das Formfutter 6 in axialer Richtung entsprechend dem Arbeitsfortgang verstellt werden muß.

Beim Rolldrücken läßt sich-in der Regel eine Verlängerung und Verformung des offenen Randes des Spinnrotors 1 nicht ganz vermeiden. Außerdem, ist eine Bearbeitung durch Rolldrücken nur dann über die gesamte Länge des Spinnrotors 1 möglich, wenn diese Länge größer ist, als beim Roildrücken behandelt werden soll. Zu diesem Zweck ist bei dem bisher geschilderten Verfahren der Topf 3 beim Tiefziehen zunächst über das. für den späteren Spinnrotor 1 benötigte Längenmaß hinausgebracht. Der überschüssige offene Rand 13 wird deshalb mindestens einmal beim Abschluß des Rolldrückens im. Zusammenhang mit diesem mit Hilfe der Schneidvorrichtung 8 der Ro11druckvorrichtung 5 abgeschnitten. Falls es jedoch zweckmäßig sein sollte, kann ein Abschneiden eines überschüssigen Randes 13. auch zusätzlich bereits bei dem sich

3C noch in der Formung befindlichen Spinnrotor 1 oder auch bereits vor Beginn, des Rolldrückens - also zwischen der plastischen Verformung, z.B. Tiefziehen, und dem Rolldrücken - durchgeführt werden.

IS

3Θ- -

In der vorstehenden Beschreibung wurde vorausgesetzt, daß der Topf während des Rolldrückvorganges axial nicht bewegt wird, während die Formrollen (Formfutter 6 und Druckrolle 7} in axialer Richtyng bewegt werden. Auch ist bei der beschriö-

5' benen Ausführung

die Position der Schneidvorrichtungen 8

und 81 in axialer Richtung einstellbar. Natürlich ist es auch möglich, in¹ Umkehrung hiervon die Formrollen 6 und 7 sowie die Schneidvorrichtungen 8 und 81 in axialer Richtung stationär zu halten und die erforderlichen Relativbewegungen zum Topf 3 durch eine Axialbewegung des Supports 50 zu erzeugen.

Üblicherweise werden Offenend-Spinnrotoren 1 mit Hilfe von Schrauben oder anderen axial angeordneten Befestigungs-■ mitteln an einem Schaft (DE-OS 2.504.401) oder Grundkörper (DE-PS 2.939.325, Figur 2) befestigt. Die Art und W.eise, in der das hierfür erforderliche Loch 30 aus dem Boden 31 des Topfes 3 während der plastischen Verformung herausgestanzt wurde, ist oben erläutert worden. Natürlich ist es auch möglich, das Stanzen der Blechscheibe 21, aus welchen durch plastische Verformung die Topfe 3 gefertigt werden, ■ von der Verformung getrennt vorzunehmen, ebenso wie auch das Ausstanzen der 31echscheiben 22 zur Bildung der Löcher 30 unabhängig von dem zuvor genannten ersten Sranzvorgang sowie' von der Verformung durchgeführt werden kann. Die Durchführung dieser Arbeitsschritte in einem einzigen "Arbeitsgang ist jedoch besonders zeitsparend und daher besonders vorteilhaft. Das Loch 30 dient dabei nicht nur der-späteren Befestigung des Spinnrotors 1 an seinem Schaft oder Grundkörper, sondern ermöglicht auch auf besonders einfache Weise .das Einspannen

3C und damit die Halterung und Sicherung des Topfes 3 in der Rolldrückvorrichtung 5 für die Dauer des Rolldrückens.

Um den Spinnrotor 1 nicht durch Abtragen auswuchten zu müssen, was bei den dünnen Querschnitten spanlos geformter Spinnrotoren 1 zu ungewünschten Querschnittsschwächungen führen würde, ist vorgesehen, daß der Spinnrotor 1 nach seiner Formgebung durch Verlagerung seiner Drehachse in seine .Trägheitsachse ausgewuchtet wird. Zu diesem Zweck wird für das Einspannen das Loch 30 zunächst kleiner aus dem Boden 31 des Topfes 3 herausgestanzt, als später für die Lagerung des Spinnrotors 1 auf seiner Achse etc. erforderlich ist. Das Loch 30 wird dann erst bei dem beschriebenen Auswuchten auf den gewünschten Durchmesser vergrößert. Ein seiches Verfahren ist prinzipiell bekannt (siehe Sonderdruck aus "Werkstatt und Betrieb", Carl Hauser Zeitschriftenverlag GmbH, München 27, 92.- Jahrgang 1959, Heft 3, Seite 5, Bild - 3.,)) und wird daher an dieser Stelle nicht näher erläutert.

Es ist; nicht in jedem Fall erforderlich, daß der fertige Offenend-Spinnrotor 1 im Boden 31 ein Loch 30 aufweist (DE-PS 2.939.325, Figur 1, bzw. DE-OS 2.939,326, Figur 1 und 3). In diesem Fall kann zur Sicherung des. Spinnrorors 1 ir. der

2C Ro11druckvorrichtung 5 unabhängig von dem Formfutter δ und der Druckrolle 7 eine axiale verstellbare zentrische Pinole (nicht gezeigt) vorgesehen sein, die axial in den Innenraum des Topfes 3 eintaucht und zur Anlage an dessen Boden 31 gebracht wird und somit den Topf 3 fest gegen das Aufnahmeteil 51 drückt. Auf dieser Pinole kann dann auch das Formfutter 5 gelagert sein.

Es ist wichtig,, daß der Offenend-Spinnrotor 1 auch für höhere Drehzahlen einen ausreichenden Verformwidersrand bietet. .Durch den gefalteten Bereich um die Sammelrille 11 herum ist der Spinnrotor 1 im Bereich seines größten Durchmessers verstärkt. Um auch den offenen Rand 12 immun gegen höhere

25 -

Drehzahlen zu machen, besitzt die'ser nach Figur 2 (rechte Seite) eine als ,Bördelung 14 ausgebildete Verstärkung am Auß-enumfang des offenen Randes 12 des Spinnrotors 1. Wie inFigur 2 gezeigt ist, geschieht dieses Umbördeln des offenen Randes 12 durch Druckausübung auf den offenen Rand aus sich ändernden Richtungen (siehe Pfeile 9, 90, 91 und 92). Falls gewünscht, kann auch diesem Umbördeln ein Trennvorgang mit Hilfe einer radial beweglichen Schneidvorrichtung 81 (siehe Doppelpfeil 82) vorangehen, um eine definierte Bördelung' 14 zu erzielen. Andere Verstärkungen des offenen Randes 12 des Spinnrotors, z.B. durch Umlegen und Einwalzen nach innen statt nach außen oder durch Aufsetzen eines Ringes, sind durchaus möglich.

Die vorstehende Beschreibung zeigt, daß der Anmeldegegenstand in vielfältiger Weise abgewandelt werden kann. Weitere Abwandlungen sind durch Austausch von Merkmalen untereinander oder durch ihren Ersatz durch Äquivalente sowie Kombinationen hiervon möglich und fallen in den Rahmen der vorliegenden Erfindung.

Si Leerseite

Claims

SCHUBERT & SALZES P + Gm 32/672 Patentansprüche

1. Spanlos, durch Rollen geformter Offenend-Spinnrotor mit einer Sammelrille, dadurch gekennzeichnet, daß der Spinnrotor (1) im 3ereich der Sammeiriile (Ii) eine vor. Fcrmrollen unberührte Oberfläche aufweist.

2. Spanlos, durch Rollen geformter Offenend-Spinnroror mit einer Sammeiriile und einer die Fasern in diese leitenden Gieitwand, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandstärke (c im 3ereich der Sammelrille (11) größer isi; als die Wandstärke (b) der an diesem Bereich anschließenden Gleitwand

3. Offenend-Spinnrotor nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine derartige Querschniütsform der Sammelrilie, daß Tangenten (93, 94; 95, 96; 97, 38), welche an die Begrenzungswände der Sammelrilie (11) geiegr werden, mit zunehmender Entfernung vom Grund (15) der Sammelriiie (11) einen immer größer werdenden Winkel (0^₁; Ö(_?; ^3) zwischen sich einschließen.

4. Spanlos, durch Rollen geformter Offenend-Spinnrotor mit' einer Sammelrille, insbesondere nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der " offene Rand] (12) des Spinnrotors (1) eine Verstärkung

(14) aufweist.

5. Offenend-Spinnrotor nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkung als eine am Außenumfang des offenen Randes (12) vorgesehene 3ördelung (14) ausgebildet ist.

6. Verfahren zur Herstellung eines spanlos geformten, eine Sammelrille aufweisenden Offenend-Spinnrotors, gemäß welchem durch plastische Verformung und Stanzen von Ausgangsmaterial zunächst ein Topf erzeugt wird, der anschließend mit Hilfe von Formrollen in die endgültige ..." Form des Spinnrotors gedruckt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der vorgefertigte Topf in axialer Richtung unabhängig von den Formrollen eingespannt wird, die Umfangswand des Topfes im Bereich der späteren Sammelrille radial nach innen gegen Luft gedrückt und auf ihrer Länge zwischen dem offenen Rand des Topfes und dem Bereich der Sammelrille gegen eine Formrolle radial nach innen gedrückt wird.

7. Verfahren zur Herstellung eines spanlos, geformten, eine Sammelrille aufweisenden Of fenelnd-Spinnrotors, gemäß

welchem durch plastische Verformung und Stanzen von Ausgangsmaterial zunächst ein Topf erzeugt wird, der anschließend mit Hilfe von Formrollen in die endgültige Form des Spinnrotors gedrückt wird, insbesondere nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausgangsmaterial beschichtet wird und der Topf anschließend aus dem beschichteten Ausgangsmaterial geformt wird.

S. Verfahren zur Herstellung eines spanlos geformten, eine Sammelriile aufweisenden 0ffen.end.-3p innre tors , gemäß weichem durch plastische Verformung und Stanzen von Ausgangsmaterial zunächst ein Topf erzeugt wird, der anschließend mit Hilfe von Formrollen in die endgültige Form des Spinnrotors gedrückt wird, insbesondere nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Topf beschichtet wird, ehe die endgültige Ausbildung des Spinnrotors durch Drücken erfolgt.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche δ bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Topf plastisch verforrr-t und dabei zum Stanzen eines Loches aus dem Boden des -. Topfes:, gehalten .wird. .-. ..."-■

10. Verfahren zur Herste 1 lung-.eines spanlos geformten, eine Sammelriile aufweisenden. Offenend-Spinnrocors, gemäß welchem durch plastische Verformung und Stanzen von Ausgangsmaterial zunächst ein Topf erzeugt wird, der anschließend- ,-nit Hilfe von Formrolien in die endgültige Form des Spinnrotors gedrückt wird, insbesondere nach 2C einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß für das Einspannen ein im Durchmesser - kleineres Lo.ch aus dem Boden, des Topfes he raus ge stanz* wird, als später für die; Lagerung des fertigen Spinnrotors, erforderlich ist, und daß der Spinnrotor nach seiner Formgebung durch Verlagerung seiner Drehachse in seine Trägheitsachse ausgewuchtet wird, wobei das Loch auf den gewünschten Durchmesser, vergrößert wird.

11.: Verfahren, nach einem oder mehreren der Ansprüche δ bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß.beim Rollen der radial 3G nach innen wirkende Druck immer nur auf einen begrenzten Bereich des Topfes ausgeübt wird, welcher während des Rollens in axialer Richtung verlagert wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckverlagerung stets vom offenen Rand des Topfes in Richtung zur Sammelrille erfolgt.

13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der Druckverlagerungen und/oder der hierbei ausgeübte Druck in Anpassung an das für den Offenend-Spinnrotor gewählte Material variiert wird.

14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Spinnrotor nach der plastischen Verformung durch Abschneiden des überschüssigen Materials am offenen Rand auf das gewünschte Längenmaß gebracht wird.

15. Verfahren zur Herstellung eines spanlos geformten, eine Sammelrille aufweisenden Offenend-Spinnrotcrs, gemäß weichem durch plastische Verformung und Stanzen von Ausgangsmaterial zunächst ein Topf erzeugt wird, der anschließend mit Hilfe von FormroIlen in die endgültige Form des Spinprotors gedrückt wird, insbesondere nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 14, dadurch

2C gekennzeichnet, daß der offene Rand des Spinnrotors verstärkt wirb.

I
!

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der offene Rand des Spinnrotors durch Umbcrdeln nach außen verstärkt wird.

17. Verfahren zur Herstellung eines spanlos geformten, eine Sammeirille aufweisenden Offenend-Spinnrotcrs, gemäß welchem durch plastische Verformung und Stanzen von Ausgangsmaterial zunächst ein Topf erzeugt wird, der

-D-

anschließend mit Hilfe von Formrollen in die endgültige Form des Spinnrotors gedrückt wird, insbesondere nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenflächen des fertig geformten Spinnrotors einer Wärme- und/oder chemischen Behandlung unterzogen werden.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der fertig geformte Spinnrotor chemisch und/oder elektrochemisch entgratet und poliert wird.