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Vorrichtung zur Parallelverschiebung zweier in einander
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beabstandeten, parallelen Ebenen liegenden Tragelemente an Hebezeugen
oder Fördereinrichtungen
Vorrichtung zur Parallelverschiebung zweier
in einander beabstandeten, parallelen Ebenen liegenden Tragelemente an Hebezeugen
oder Fördereinrichtungen Es sind aus Industrie und Technik zahlreiche Anendungsfälle
bekannt, wo zwei Bauteile entweder in vertikaler oder in horizontaler Richtung so
voneinander distanziert werden, dass die Parallellage der beiden Bauteile in allen
Zwischenstellungen erhalten bleibt.
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In den meisten Fällen ist es dabei auch wünschenswert, dass die beiden
Bauteile möglichst in sämtlichen Stellungen miteinander fluchten, d.h. keine nennenswerten
seitlichen Abweichungen erleiden.
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Ein besonders naheliegendes Beispiel stellt die bekannte Hebebühne
dar, die im allgemeinen einen Hubmechanismus und ein Lastaufnahmemittel umfasst.
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Lastaufnahmemittel sind beispielsweise Tragplatten, Arbeitsbühnen,
Plattformen, Kabinen etc., während der Hubmechanismus im allgemeinen auf dem Scherenprinzip
beruht. Die Hub- und Senkbewegung der Hebebühnen-Plattform erfolgt hierbei durch
Spreizen der Scherenarmpaare, wobei im allgemeinen das eine Scherenarmpaar an seinen
oberen Endabschnitten mit Rollen versehen ist, die auf der Unterseite der Plattform
abrollen. Es ist daher bei dieser Konstruktion einerseits unmöglich, die Plattform
mit den Endabschnitten beider Scherenarmpaare fest zu
verbinden;
andererseits ist die mit diesen Scheren-Hebebühnen erreichbare Hubhöhe von der Plattformlänge
abhängig. Der maximale Hub einer solchen Scherenhebebühne, der im übrigen auch noch
deren Standsicherheit berücksichtigen muss, beträgt daher im allgemeinen bei einer
Plattformlänge von 2,5 m nur etwa 1,5 m. Will man grössere Hubhöhen erzielen, so
müssen mehrere Scheren übereinander angeordnet werden, was einerseits eine komplizierte
Konstruktion bedingt, andererseits beträchtliche Nachteile hinsichtlich der Torsions-Stabilität
der Plattform mit sich bringt.
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Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung
zur Parallelverschiebung zweier in einander beabstandeten, parallelen Ebenen liegenden
Tragelemente an Hebezeugen oder Fördereinrichtungen vorzuschlagen, welche bei einfacher
und kostensparender Bauweise eine einwandfreie Parallelverschiebung ohne jegliche
seitliche Ausladung gestattet.
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Diese Aufgabe wird durch die im unabhängigen Patentanspruch definierte
Merkmalskombination gelöst.
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Es ist ferner die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine derartige
Vorrichtung vorzuschlagen, die es nicht nur gestattet, den Montagetisch parallel
zu seiner stützenden Unterlage nach oben zu verlagern, sondern die es ferner ermöglicht,
in einer beliebigen Höhenlage des Montagetisches den letzteren um einen beliebigen
Winkel zu neigen, um damit die Zugänglichkeit der Montagestellen zu verbessern.
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Die den Gegenstand der Erfindung bildende Vorrichtung, welche diese
Aufgabe löst, ist in den unabhängigen Patentansprüchen 1 und 6 definiert. Bevorzugte
Aus-
führungsbeispiele ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen.
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Nachstehend wird anhand der beiliegenden Zeichnung ein Ausführungsbeispiel
des Erfindungsgegenstandes veranschaulicht.
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Fig 1 ist eine Perspektivdarstellung des dem Erfindungsgedanken zugrundeliegenden
Prinzips, Fig. 2 ist eine vereinfachte Seitenansicht einer Hebebühne, an welcher
das erfinderische Prinzip angewendet wurde, Fig. 3 zeigt die gleiche Hebebühne von
ihrer Schmalseite und Fig. 4 ist eine vereinfachte Draufsicht auf diese Hebebühne.
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Fig. 5 ist eine vereinfachte Perspektivansicht einer ersten Ausführungsform,
Fig. 6 ist eine Schnittdarstellung eines Konstruktionsdetails der in Fig. 5 dargestellten
Anordnung, Fig. 7 und 8 sind Perspektivdarstellungen von Ausführungsvarianten, Fig.
9 ist eine Seitenansicht der Ausführungsform nach Fig. 7, Fig. 10 zeigt die zugehörige
Frontansicht,
Fig. 11 ist die Draufsicht auf die in ihre Ruhelage
eingezogene Einrichtung, Fig. 12 veranschaulicht schematisch, anhand einer Perspektivdarstellung,
eine weitere Möglichkeit der Ausführung und Fig. 13 zeigt eine Variante zum Ausführungsbeispiel
gemäss Fig. 12.
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Fig. 1 zeigt zwei übereinander angeordnete Tragplatten, welche in
der nachfolgenden Beschreibung als Grundplatte 1 und Plattform 2 bezeichnet werden.
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Sowohl die Grundplatte 1, als auch die Plattform 2, welche beide praktisch
quadratisch ausgebildet sind, weisen an zwei aneinandergrenzenden Stirnseiten jeweils
zwei aus denselben herausragende Lagerblöcke 3 auf, in welchen zwei Schwenkachsen
4 und 5 drehstarr gelagert sind. Die Lagerblöcke 3 sind bei der gewählten Ausführungsform
aus der Grundplatte 1 bzw. der Plattform 2 herausgefräst und daher einteilig mit
denselben erstellt. Es wäre aber auch möglich, entsprechende Lagerelemente separat
herzustellen und auf den Stirnseiten der Grundplatte bzw. der Plattform zu befestigen.
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Die Plattform 2 ist mit der Grundplatte 1 ueber zwei Doppelarme verbunden,
die in ihrer Gesamtheit jeweils mit 6 bzw. 7 bezeichnet sind. An den Endabschnitten
jedes dieser Doppelarme 6 und 7 sind Lagerbuchsen 8 befestigt, beispielsweise angeschweisst;
diese Lagerbuchsen 8 sind auf die Achsen 4 und 5 aufgeschoben, so dass die Doppelarme
6 und 7 in bezug auf die Achsen 4 und 5 verschwenkbar sind.
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Die beiden Arme 6a und 6b des Doppelarmes 6 sind an ihren einander
zugewandten Stirnflächen über ein Achsengelenk 9 drehbar miteinander verbunden.
Zu diesem Zwecke sind am oberen Endabschnitt des unteren Armes 6a zwei Lagerblöcke
10 befestigt, in welchen eine Achse 11 drehstarr angeordnet ist. Zwei an der unteren
Stirnfloche des oberen Armes 6b befestigte Lagerbuchsen 12 bzw. 13 umgreifen die
Achse 11, so dass der Arm 6b um diese Achse verdreht werden kann. In gleicher Weise
ist das Achsengelenk 14 aufgebaut, das die beiden Arme 7a und 7b schwenkbar miteinander
verbindet.
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Dank dieser Anordnung lässt sich die Plattform 2 durch einen nicht
dargestellten Hubmechanismus so von der Grundplatte 1 distanzieren, dass sie lediglich
parallel zu ihrer ursprünglichen hauptebene in vertikaler Richtung verschoben wird.
Die in bezug auf die Parallelführung auftretenden Beanspruchungen sind auf die praktisch
vernachlässigbaren Druckbelastungen der Lagerbuchsen 8 reduziert. Diese Lagerbuchsen
8 lassen sich ohne weiteres in sehr solider Bauart erstellen und sind auch im Bedarfsfalle
leicht auswechselbar. Die bei den Scherenmechanismen bekannten Biege- und Torsionsbeanspruchungen
sind dank dieser Konstruktion völlig vermieden worden.
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Das anhand von Fig. 1 dargestellte Prinzip lässt sich beispielsweise
an Hebebühnen bzw. Hebetischen mit vertikaler Hubbewegung realisieren. Doch könnte
eine derartige Konstruktion auch zur Erzielung einer horizontalen Parallelverschiebung
dienen, wie dies
beispielsweise an Kranauslegern der Fall ist.
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Ein praktisches Anwendungsbeispiel des erfindungsgemässen Prinzipes
zeigen die Figuren 2 bis 4.
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Die beiden voneinander zu distanzierenden Tragelemente, d.h. die Grundplatte
15 und die Plattform 16, sind bei dieser Ausführungsform aus Kastenprofilen erstellt,
wobei die Plattform auf ihrer Oberseite selbstverständlich mit einer entsprechenden
Abdeckung 17 versehen ist. In der mit Vollinien gezeichneten Darstellung liegen
Grundplatte und Plattform übereinander, während die nach oben ausgefahrene Stellung
der Plattform 16 strichpunktiert angedeutet ist. Ein mit 18 bezeichneter Doppelarm
ist über Achsengelenke 19 bzw. 20 mit der Grundplatte 15 und der Plattform 16 drehbar
verbunden. Die beiden Arme 18a und 18b sind im Mittelbereich des Doppelarmes ebenfalls
durch ein Gelenk 21 gekoppelt. Am unteren Ende ist der obere Arm 18b unter Bildung
eines Winkelstückes 22 rechtwinklig abgekröpft und oberhalb der Abkröpfung greift
am oberen Arm 18b der hydraulisch betätigte Kolben 23 eines Kolben-Zylinderaggregates
24 an. Ueber eine Leitung 25 (Fig. 4) wird dieses Aggregat von einer motorisch angetriebenen
Pumpe 26 aus mit Hydraulikrlüssigkeit beschickt.
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Die Arme 27a und 27b des nicht angetriebenen Doppelarmes 27 sind
in ähnlicher Weise untereinander durch ein Gelenk 28, mit der Grundplatte durch
ein Gelenk 29 und mit der Plattform durch ein Gelenk 30 schwenkbar verbunden. Sämtliche
erwähnten Gelenke entsprechen grundsätzlich der Ausführungsform, welche anhand von
Fig.1 bereits beschrieben wurde. Es steht dem Fachmann jedoch
frei,
diese Gelenkverbindungen im Rahmen des Erfindungsgedankens abzuwandeln, vorausgesetzt
dass diese die erforderliche Verschwenkbarkeit zulassen und ausserdem die auftretenden
Belastungen aufzunehmen vermögen.
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Nach dem anhand von Fig. 1 beschriebenen Prinzip lässt sich nun die
Plattform 16 bei Betätigung des hydraulischen Aggregates 24 parallel vertikal nach
oben verschieben, wie dies in den Fig. 2 und 3 angedeutet ist. Durch Betätigung
eines Abströmventiles am hydraulischen Hub aggregat lässt sich die Plattform 16
so weit absenken, dass sie auf der Grundplatte 15 aufliegt. Sowohl die beiden Doppelarme
18 und 27 als auch der gesamte Hubmechanismus sind so dimensioniert und angeordnet,
dass sie in den Aussparungen der Grundplatte 15 und der Plattform 16 Platz finden
und damit in ihrer Ruhestellung gänzlich innerhalb der Konturen der Grundplatte
und der Plattform liegen.
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Bei den anhand von Fig. 1 bis 4 dargestellten Ausführungsbeispielen
sind die Schwenkachsen der Doppelarme 6 und 7 bzw. 18 und 27 um 90° gegeneinander
versetzt, wodurch die Parallelität von Grundplatte und Plattform einwandfrei gewährleistet
wird und ausserdem die auftretenden Belastungen in idealer Weise aufgenommen werden
können. Es wäre aber durchaus möglich, die gegenseitige Winkelversetzung der Schwenkachsen
mit einem von 90° abweichenden Winkel auszuführen, wenn dies aus konstruktiven Gründen
wünschenswert wäre und ausserdem die auftretenden Belastungen dennoch ohne weiteres
aufgenommen werden können. Ausserdem wäre es selbstverständlich möglich, zwischen
Grundplatte und Plattform mehr als zwei Doppelarme anzubringen. Auch liessen sich
zwecks Erzielung grösserer Hubhöhen mehrere der in Fig. 1 dargestellten Grundmechanismen
übereinander anordnen.
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Fig. 5 zeigt in vereinfachter Perspektivdarstellung einen Stützrahmen
31 in Rohrkonstruktion, der beispielsweise eine quadratische oder rechteckige Form
hat und, je nach Bedarf, mit beliebigen quer verlaufenden Versteifungselementen
versehen sein kann. Grundsätzlich wäre es auch möglich, anstatt eines solchen Rahmens
eine Grundplatte zu verwenden. Bei der in der Zeichnung dargestellten, als Ausführungsbeispiel
gewählten Ausführungsform besitzt der Stützrahmen 31 vier im rechten Winkel mit
ein ander verbundene, vorzugsweise verschweisste Schenkel 33 bis 35 und stützt sich,
je nach Bedarfsfall, entweder auf den Flur einer Montagehalle, auf ein Förderband
etc. ab.
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Oberhalb des Stützrahmens 31 befindet sich ein Tragelement 36, das
in der nachstehenden Beschreibung aufgrund einer Funktion als Montagetisch bezeichnet
wird.
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Dieser Montagetisch, der in der Praxis selbstverständlich mit den
erforderlichen Aufnahme- bzw. Befestigungselementen für die zu montierende Maschine
versehen wird, ist ähnlich aufgebaut, wie der Stützrahmen 31 und weist demgemäss
ebenfalls mehrere rechtwinklig miteinander verschweisste Schenkel 37, 38, 39 etc.
auf.
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Die gegenseitige Verbindung von Stützrahmen 31 und Montagetisch 36
erfolgt über zwei Doppelarme 40 und 81, deren Konstruktion und Funktion im allgemeinen
der#schweizerischen Patentanmeldung Nr. 1826/80 entnommen werden kann. Im vorliegenden
Zusammenhang ist es lediglich von Bedeutung, dass jeder Doppelarm aus zwei einzelnen
Armen 42/43 bzw. kl4/45 zusammengesetzt ist und die beiden Arme jeweils durch Schwenkachsen
46 bzw. 47 drehbar miteinander verbunden sind. Ausserdem ist der in seiner Gesamtheit
mit 41 bezeichnete Doppelarm über weitere Schwenkachsen 48 und 49 am Montagetisch
bzw. am Stützrahmen drehbar angelenkt.
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Auch die beiden Arme 42 und 43 des Doppelarmes 40 sind an ihrem dem
Montagetisch bzw. dem Stützrahmen zugewandten Ende mit Schwenkachsen 50 bzw. 51
versehen. Da der Montagetisch 36 jedoch bei dieser Konstruktion gegenüber dem Stützrahmen
31 verschwenkt, d.h. in eine Winkellage gebracht werden soll, ist der Doppelarm
40 konstruktiv grundsätzlich anders ausgebildet, als der Doppelarm 41.
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Diese konstruktiven Unterschiede werden nachstehend anhand von Fig.
5 beschrieben.
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Der Arm 42 ist in zwei Abschnitte unterteilt, deren unterer mit 52
bezeichnet isturyl an seinem oberen Ende einen Zapfen 53 aufweist. Mit diesem Zapfen
53 ragt der Abschnitt 52 in eine Bohrung des oberen, mit 54 bezeichneten Armabschnittes,
so dass die beiden Arm abschnitte gegeneinander verdrehbar sind.
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An das obere Ende des Armabschnittes 54, an welchem sich die Schwenkachse
55 befindet, schliesst sich ein insgesamt mit 55 bezeichnetes Ausgleichsorgan an,
dessen konstruktive Aufgabe sich aus Fig. 2 ergibt. Demgemäss schliesst sich an
das obere Ende des Armabschnittes 54 > der dort mit zwei seitlichen Wangen 56
und 57 versehen ist, eine zungenförmige Platte 58 an, die unter eine am Montagetisch
36 befestigte, ebenfalls zungenförmige Platte 59 ragt. Letztere ist über dreieckförmige
Konsolen 60 bzw. 61 am Schenkel 39 des Montagetisches starr befestigt. Wie ferner
Fig. 2 zeigt, ist an der oberen Platte 59 ein ringförmiges Winkelprofil 62, an der
unteren Platte 58 ein ebenfalls ringförmiges Winkelprofil 63 befestigt, wobei die
einander zugewandten Ringflächen dieser Profile als Laufflächen für ein Kugellager
64 dienen. Dank dieser Anordnung lassen sich die beiden Platten 58 und 59 somit
gegeneinander im Sinne des Doppelpfeils gemäss Fig. 1 verdrehen.
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Wird nun der obere Abschnitt 54 des Armes 42 um seine eigene Längsachse
verdreht, so verschwenkt dieser über den Schwenkzapfen 50 und das AuC;f#lcichsol.F#jfl
55 den Montagetisch 36, so dass dieser gegenüber dem Stützrahmen 31 eine geneigte
Position einnimmt. Bei der Drehung des Schwenkzapfens 50 um die zur Hauptebene des
Montagetisches 36 schräg verlaufende Achse A des oberen Armabschnittes 511 ergibt
sich eine zusätzliche Drehung im Sinne des in Fig.l angegebenen Doppelpfeiles, die
durch das Ausgleichsorgan 55 kompensiert wird.
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Bei diesem und den nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispielen
wird vorausgesetzt, dass an mindestens einem oberen Arm ein Huborgan 65 angreift,
welches den Montagetisch 36 im Bedarfsfalle vertikal nach oben bewegen und auch
wieder absenken kann. Dieses Huborgan ist in der schweizerischen Patentanmeldung
Nr. 1826/80 beschrieben und braucht daher im vorliegenden Zusammenhang nicht eingehend
erläutert werden.
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Zur Verschwenkung des Montagetisches 36 könnte beispielsweise am
oberen Armabschnitt 54 ein mit 66 bezeichnetes Zahnsegment angeordnet sein, an welchem
ein angetriebenes Ritzel 66a angreift. Ein mit einem Zahnsektor zusammenwirkendes
Antriebsritzel könnte zu diesem Zwecke beispielsweise Verwendung finden.
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Eine andere Möglichkeit des Antriebs zeigt Fig. 1 im unteren Teil.
Demgemäss ist der untere Arm 113 mit seinem unteren Ende mittels des Schwenkzapfens
51 an einem Hebel 67 befestigt. Der Schwenkzapfen 51 ist zu diesem Zwecke an zwei
Wangen 68 und~69 gelagert, welche aus dem Hebel 67 herausragen. Ueber einen Schwenkzapfen
70, der das einen
de des Hebels 67 durchdringt und ausserdem in
den Schenkel 35 des Stützrahmens 31 hineinragt, ist der Hebel am Stützrahmen schwenkbar
gelagert. Auf seiner dem Schwenkzapfen Y0 gegenuberliegenden Seite ist der Hebel
67 mittels eines Ansatz stückes 71 nach oben verlängert und an diesem Ansatzstück
greift die Kolbenstange 72 eines hydraulischen Kolbbn-Zylinder-Aggregates 73 an.
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Wird nun das hydraulische Aggregat 73 betätigt, so wird der Hebel
67 um den Schwenkzapfen 70 im Sinne des Pfeiles P1 verschwenkt und damit wird auch
der Montagetisch 36 über den Doppelarm 40 geneigt.
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Es ergibt sich aus Fig. 5 und der vorstehenden Beschreibung, dass
der Montagetisch 36 bei der gewählten Konstruktion lediglich in einer Richtung verschwenkt
werden kann. Es gibt jedoch in der Praxis zahlreiche Bedarf so fälle, bei welchen
die optimale Zugänglichkeit eines Teiles nur durch eine weitergehende Verschwenkung
erreichbar ist. Zu diesem Zwecke wurde die in Fig. 7 dargestellte Ausführungsvariante
entwickelt. I#m Prinzip entspricht die Konstruktion dieser Variante zwar der Ausführungsform
nach Fig. 1. Im Gegensatz dazu ist jedoch der auch hier in seiner Gesamtheit mit
41 bezeichnete Doppelarm in seiner oberen Hälfte ebenfalls so unterteilt und ausgebildet,
wie dies bereits vom Arm 112 beschrieben wurde. Es ist klar, dass bei dieser Variante
jeder der Arme 112 und 44 mit einem eigenen Schwenkantrieb versehen werden muss.
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Im übrigen wurden in Fig. 7 die bereits in Fig. 5 eingeführten Bezugszahlen
belassen, da die Konstruktion grund-
sätzlich keine Aenderung erfuhr.
Die entsprechenden Teile am oberen Arm 1111 des Doppelarmes 111 wurden zur Kennzeichnung
jedoch mit einem Strich (Apostroph) versehen.
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Eine weitere Variante des Erfindungsgegenstandes ist schematisch
in Fig. 8 dargestellt. Auch hier ist der Stu.tzrahmen wiederum mit 31> der Montagetisch
mit 36 bezeichnet. Der hier mit 74 bezeichnete Doppelarm entspricht der Ausführungsform
des Doppelarmes 41 in Fig. 5 und weist demgemäss drei Schwenkzapfen 75, 76 und 77
auf, wobei der Schwenkzapfen 76 die beiden Arme 78 und 79 miteinander verbindet>
-die Schwenkzapfen 75 und 77 zur drehbaren Anlenkung des Doppelarmes am Montagetisch
bzw. am Stüzrak men dienen. Dementsprechend ist der Montagetisch auch hier wieder
mit zwei Befestigungsflanschen 80 und 81 versehen, während am Stützrahmen zwei ähnliche
Befestigungsflanschen 82 und 83 vorgesehen sind. Zur Verbindung der beiden Arme
78 und 79 dient hier ein U-Profil U. Das für die Hubbewegung erforderliche Hydraulikaggregat
ist auch hier mit 65 bezeichnet. Es weist einen Hubzylinder 65a und einen in demselben
gelagerten Kolben auf, dessen Stange 65b über eine Konsole 65c am Arm 78 angreift.
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Der in seiner Gesamtheit mit 86 bezeichnete Doppelarm weist im wesentlichen
eine ähnliche Konstruktion auf, wie der Doppelarm 74 und ist deshalb auch in den
unverändert gebliebenen Teilen mit den gleichen Bezugszahlen bezeichnet. Unterschiedlich
ist dagegen die obere Anlenkstelle am Montagetisch, die eine im betreffenden Schenkel
des Montagetisches drehbar gelagerte Drehachse 87 aufweist.
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Diese Drehachse 87 ist über den Schwenkzapfen 88 mit dem oberen Arm
des Doppelarmes 86 verbunden. Auf der dem Schwenkzapfen 88 gegenüberliegenden Seite
des hier mit 38 bezeichenten Profilschenkels ist an der Stirnfläche der Drehachse
87 eine Wange 89 befestigt, welche einen Lager-
block 90 trägt.
In diesem ist der Zylinder eines mit 91 bezeichneten hydraulischen Aggregates über
eine. Schxlenkachse 92 schwenkbar gelagert, wobei der eine Endabschnitt des Hydraulikaggregates
in den SeitenIJangen des U-Profiles U gelagert ist. Die Kolbenstange 93 umgreift
mit ihrem Gabelkopf 94 den unteren Abschnitt eines am Montagetisch 36 befestigten
Mitnehmers 95. Bei Betätigung des Hydraulikaggregates 91 wird somit der hydraulisch
beaufschlagte Kolben über die Kolbenstange 93, den Gabelkopf 94 und den Mitnehmer
95 den Montagetisch um die Drehachse 87 verschwenken. Eine dem Ausgleichsorgan 55
gemäss Fig. 5 entsprechende Kompensationsvorrichtung ist in diesem Falle nicht erforderlich.
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In Fig. 9 ist die Vorrichtung in Seitenansicht dargestellt, während
Fig. 10 eine entsprechende Stirnansicht ist. Diese Ansichten zeigen den Montagetisch
36 in zwei verschiedenen Schrägstellungen. Solange sich die Vorrichtung ausser Betrieb
befindet, kann der Montagetisch 36 mit sämtlichen beschriebenen Antriebsteilen in
den Stützrahmen 31 zurückgezogen werden. In dieser Ruhestellung befinden sich somit
sämtliche Teile der Vorrichtung innerhalb der in Fig. 9 sichtbaren Kontur des Stützrahmens
31.
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Fig. 11 zeigt die Vorrichtung in ihrer Ruhelage, in welcher sämtliche
Teile innerhalb die Kontur des Stützrahmens 31 eingezogen sind.
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Eine weitere Möglichkeit der Anordnung zeigt schematisch Fig. 12.
Hier ist ein Stützrahmen 97 einerseits über einen Doppelarm 98 mittels dreier Gelenkzapfen
99, 100, 101 mit dem Tragelement 102 verbunden. Ferner sind zwischen Stützrahmen
97 und Tragelement 102 zwei Doppelarme 103, 104 angeordnet, welche drei Gelenkzapfen
105, 106> 107 aufweisen, während die übrigen Gelenkstellen
aufgrund
der erforderlichen räumlichen Beweglichkeit etwa der Konstruktion der Drehachse
87 gemäss Ftg. 8 ert#prechen. Durch ungleiches Ausfahren der beiclerl Doppelarme
103/104 lässt sich ebenfalls eine beliebige Schräglage des Tragelementes 102 erzielen.
Eine Variante hierzu ist in Fig. 13 dargestellt und weist zwei sich kreuzende Gabeln
111, 112 sowie ein verbindendes Kreuz 113 auf. Dieses Kreuzgelenk (Kardan) lässt
sich ebenfalls mit Vorteil im Rahmen des Erfindungsgedankens dort verwenden, wo
eine räumliche Bewegung ermöglicht werden soll.
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Die beschriebenen Ausführungsformen stellen lediglich einige Beispiele
dar, welche vom Fachmann in mannigfaltiger Weise variiert werden können. So können
die beschriebenen Antriebsvorrichtungen zweifellos im Rahmen des Erfindungsgedankens
abgewandelt werden. Ausserdem ist es nicht unbedingt notwendig, dass sich der Stützrahmen
31 auf einer waagerechten Unterlage befindet, sondern derselbe könnte je nach Bedarf
auch beispielsweise an einer geneigten Platte befestigt sein.
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Die beschriebene Vorrichtung eignet sich insbesondere als Hub- und
Kippgerät für Montagestrassen im Automobilbau, kommt aber auch als Montagetisch
für allseitige Bearbeitung von Maschinenteilen oder für Bearbeitungsroboter in Frage.
Ferner ist die Verwendung als Röntgentisch, als Operationstisch, im Werkzeugmasehinenbau,
als Hub-Kippvorrichtung für Eisenbahngüterwagen, als Hub-Kippgerät für Schüttgutumschlag
etc. möglich.
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