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Die Erfindung betrifft ein Material gemäß dem Oberbegriff
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des Patentanspruchs 1.
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Es besteht ein Bedarf an wasserdampfdurchlässigen, bakterienundurchlässigen
Materialien, aus denen chirurgische Tücher, Arbeitskleidung und ähnliche Dinge hergestellt
werden können.
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Die Materialien sollten folgende Eigenschaften aufweisen: 1 Verhinderung
des Durchtritts von Bakterien, auch unter Einwirkung eines mäßigen Drucks (z.B.
wenn sich ein Chirurg in seiner Arbeitskleidung gegen eine scharfe Kante oder ein
spitzes Eck lehne); 2, Angenehmes Verhalten beim Tragen als Kleidung, wobei ein
Mindestmaß an Wasserdampfdurchlässigkeit erforderlich ist, das Ausmaß an Kontakt
mit der Haut aber weniger wichtig ist; 3. - Sterilisierbarkeit; 4. Beständigkeit
gegen Ablösung von Fasern; 5. Preisgünstigkeit, damit die aus dem Material hergestellten
Artikel nach einmaliger Benutzung weggeworfen werden können (damit für das Krankenhaus
der Aufwand des Waschens und des Sterilisierens solcher Artikel entfällt); 6. Gefälliges
textilähnliches Aussehen, was insbesondere für die Herstellung von Arbeitskleidung
wichtig ist; 7. Ausreichende Festigkeit, uma) eine Herstellung zum Endprodukt, b)
eine normale Handhabung und c) eine in der Praxis vorkommende besondere Belastung
zu ermöglichen.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Material zur Verfügung
zu stellen, das alle vorgenannten Eigenschaften aufweist. Diese Aufgabe wird durch
die Erfindung gelöst.
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Die Erfindung betrifft somit den in den Ansprüchen gekennzeichneten
Gegenstand.
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Gegebenenfalls kann das erfindungsgemäße Material ein faseriges Verstärkungsmaterial
zur Verbesserung bestimmter mechanischer Eigenschaften, wie der Zugfestigkeit und/oder
der Durchstichfestigkeit, enthalten.
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Aus der US-PS 3 745 057 ist der Einsatz einer mikroporösen Kunststoffolie
als Bakterienschutz beim sterilen Verpacken bekannt.
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In den US-Sen 3 426 754, 3 709 221 und 3 870 59o sind absorbierende
medizinische Materialien beschrieben, die eine mikroporöse Kunststoffolie als Rückschicht
aufweisen. In der letztgenannten Druckschrift ist auch erwähnt, daß die dort angegebene
mikroporöse Folie zur Herstellung von chirurgischen Tüchern verwendet werden kann.
Es werden dabei aber keine näheren Angaben über den Aufbau eines solchen Tuchs gemacht.
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Die US-PS 3 214 501 bezieht sich auf nichtklebende Verbandsstoffe
aus einer mikroporösen Folie, die aus einem Butylkautschuk und Polyäthylen besteht.
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In den US-PSen 4 056 646, 3 903 331 und 3 961 116 sind beflockte Polymerisate
in Form eines geschäumten Latex auf einem faserigen Substrat angegeben.
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Aus der US-PS 3 956 553 ist ein beflocktes Textilmaterial bekannt,
das durch Aufbringen von Flockfasern auf ein faseriges Grundmaterial mit Hilfe eines
Klebstoffs hergestellt worden ist. Das Textilmaterial soll sich für den Gebrauch
in Form von Krankenhaustüchern und Bekleidung für chirurgisches Personal eignen.
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In der US-PS 3 809 077 ist ein chirurgisches Tuch aus einem nicht-porösen
Kunststoffilm, einem Vlies und einem Latexklebstoff beschrieben.
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-Kleidung für das Freie, wie Anoraks, die aus "C»re-Tex" (einer mikroporösen
Polytetrafluoräthylenfolie} mit darüber geschichtetem Polymid-Taft und darunter
geschichtetem Polyamid-Trikot hergestellt sind, sind im Handel erhältlich (vgl..
L.L. Bean's Spring 1978, Katalog, S. 21).
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Erfindungsgemäß finden mikroporöse Kunststoffolien Verwendung, die
Bakteriell ausfiltern können, jedoch ausreichend wasser dampfdurchlässig sind, um
ein angenehmes Tragen zu ermöglichen.
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Unter dem Ausdruck 'Bakterien ausfiltern können" ist zu verstehen,
daß eine mit Bakterien inoculierte Wasserprobe unter mäßigem Druck,z.B. bei etwa
0,351 bis 1,406 kg/cm2, durch die betreffende Folie gedrückt werden kann und dabei
auf der anderen-Seite der Folie steriles Wasser erhalten wird.
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Die erforderliche Filtrierfähigkeit wird im allgemeinen bei einer
maximalen PorengröBe von etwa 0,2 ji erreicht. Dies kann nach der Blasenpunktmethode
(vgl. ASTM F316-70) unter Verwendung von Isopropanol als benetzende Flüssigkeit
bestimmt werden.
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Die für ein angenehmes Tragen des erfindungsgemäßen Materials erforderliche
Wasserdampfdurchlässigkeit kann nicht genau angegeben werden, da die Bedingungen
der endgültigen Verwendung des Materials sehr unterschiedlich sein können.
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Wenn der menschliche Körper in Ruhe ist, gibt eine normale HautFeuchtigkeit
in der Größenordnung von 0,093 g/cm2/24h ab. Wenn man zusätzlich einen Faktor für
das Transpirieren berücksichtigt, beträgt für ein angenehmes Tragen der Mindestwert
des Wasserdampftransports (MVTR) etwa 0,155, vorzugsweise etwa 0,387 g/cm2/24h.
Der MVTR-Wert wird nach ASTM E96-66, Methode El gemessen. Selbstverständlich ist
das Tragen des Materials umso angenehmer, je höher dieser Wert ist.
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Bevorzugte Kunststoffe, aus denen die erfindungsgemäß eingesetzten
mikroporösen Folien hergestellt werden können, sind Olefinpolymere, wie isotaktisches
Polypropylen und Polyäthylen hoher Dichte, jeweils in Folienform. Dabei eignen sich
im allgemeinen Polypropylen mit einer Schmelzfließgeschwindigkeit (gemäß ASTM D-1238,
Methode L, 12 bei 2300C) von etwa 0,5 bis 8 g pro 10 Minuten sowie Polyäthylen mit
hoher Dichte und einem Schmelzindex (gemäß ASTM D-1238-65, Methode E, I2 bei 1900C)
von etwa 0,05 bis etwa 1.
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Die bevorzugten mikroporösen Folien aus einem Olefinpolymer und aus
anderen durch Recken orientierbaren Kunststoffen, wie thermoplastischen Polyurethanen,
können durch Recken einer Folie hergestellt werden, die sehr kleine Bruchstellen
oder porenbildende Mittel, wie fein zerkleinerte Füllstoffe und/oder sehr kleine
kristalline Bereiche, enthalten. Der Einsatz eines fein zerkleinerten, anorganischen,
wasserunlöslichen, inerten Füllstoffs, wie Calciumcarbonat, mit einer durchschnittlichen
Korngröße von unter 3ß, ist bevorzugt. Im allgemeinen ist ein Füllstoff Vorteilhaft,
der oberflächenbehandelt worden ist, um seine hydrophoben (oder oleophilen) Eigenschaften
zu verbessern, wodurch das Dispergieren und Mischen mit dem Olefinpolymer erleichtert
wird.
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Normalerweise wird der Füllstoff in Mengen von etwa 40 bis etwa 70
Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht von Polymer und Füllstoff, verwendet. Liegt
der Anteil unter 40 Gew.%, kann die Porosität ungenügend sein, während bei einem
Anteil von über 70 Gew.% die Festigkeitseigenschaften der Folie beeinträchtigt werden,
insbesondere Sprödigkeit auftritt.
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Die vorgenannten Mengenangaben haben sich bei Calciumcarbonat mit
einer durchschnittlichen Teilchengrdßc von etwa 3 A bewährt. Der angegebene Mengenbereich
kann bei Ftllstoffen mit wesentlich anderen Dichten oder mit wesentlich anderen
Korngrößen, als es dem Calciumcarbonat entspricht, anders liegen. So weiß man z.B.,
daß weniger Füllstoff, z.B. nur etwa 20 Gew.%, eingesetzt und doch die gewünschte
Porosität erzielt werden kann, wenn der Füllstoff eine wesentlich
kleinere
Korngröße,z.B. eine durchschnittliche Korngröße von 0,1 ß oder weniger, aufweist.
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In vielen Fällen ist es zweckmäßig, in eine Folie aus einem Olefinpolymer
ein polymeres Modifiziermittel einzuarbeiten, um die Reißfestigkeit, Schlagzähigkeit
und die ästhetischen Eigenschaften, wie Griff und Faltenbildung, der Folie zu verbessern.
Das polymere Modifiziermittel erleichtert auch das Dispergieren des Füllstoffs im
Olefinpolymer.
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Derartige polymere Modifiziermittel sind z,B. Ethylen-Propylen-Kautschuk,
Ähylen-Viny:' acetat-Copolymerisate, Xthylen-Acrylsäureester-Copolymerisate, wie
Athylen-Xthylacrylat-Copolymerisate, Polybuten, thermoplastische Polyurethane und
thermoplastische Kautschukarten. Letztere sind bevorzugt.
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Das polymere Modifiziermittel wird im allgemeinen in einer Menge von
bis zu etwa 10 bis 15 Gew.%, bezogen auf das Gesantgewicht der Folie, eingesetzt
Die maximal einsetzbare Menge des polymeren ModiEziermittels ist diejenige Menge,
die im wesentlichen die Orientierbarkeit und damit die Porenbildung der Folie verschlechtert.
Diese Maximalmenge hängt etwas von der speziellen Rezeptur ab und kann durch Routineversuche
leicht festgestellt werden.
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Die als polymere Modifiziermittel bevorzugten thermoplastischen Kautschukarten
sind Blockcopolymerisate'von Styrol und Butadien oder Isopren. Sie stellen eine
bekannte Stoffklasse dar (vgl. Polymer , Band 17 (November 1976), S.
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938-956).
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Vor der Folienbildung ist ein gründliches Mischen des Polymers oder
der Polymerisate mit dem Füllstoff zweckmäßig.
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Ein Doppelschneckenextruder mit Pelletisierer hat sich zu diesem Zweck
als sehr günstig erwiesen.
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Die vorgenannten Gemische werden in üblicher Weise in Fo lien überführt.
Dies erfolgt beispielsweise durch Blasen oder Gießen (Extrudieren durch eine Schlitzdüse).
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Die Folie wird durch Recken mikroporös gemacht. Sie wird vorzugsweise
so viel wie möglich sowohl in der Maschinenals auch in der Querrichtung gereckt,
um eine maximale Porosität zu erreichen. Jedoch hat sich in der Praxis gezeigt,
daß hochgefüllte Folien nicht über einen bestimmten Punkt hinaus gereckt werden
können. Dieser Punkt hängt teilweise z.B. von der Art und der Menge des Polymers
oder der Polymeren und. des Füllstoffs, der Dicke der ungereckten Folie, der Art
der Herstellung der Folie (z.B. gegossen oder geblasen) sowie der Recktemperatur
ab. So kann z.-B. eine gegossene Folie aus Polypropylen oder aus Polyäthylen hoher
Dichte mit einer Dicke von 0,127 mm und einem Füllstoffgehalt von etwa 50% etwa
3fach in beiden Richtungen gereckt werden, wobei eine mikroporöse Folie mit einer
Dicke von 0,025 mm erhalten wird. Eine röhrenförmig geblasene Folie aus Polypropylen
oder Polyäthelyen hoher Dichte mit einer Dicke von 0,038 bis O,063 mm kann bei Raumtemperatur
in der Maschinenrichtung etwa 3fach gereckt werden, wobei man eine mikroporöse Folie
mit einer Dicke von etwa 0,025 bis 0,038 mm erhält.
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Eine in vorgenannter Weise hergestellte Folie mit einem Füllstoffgehalt
von etwa 50 Gew.% und einer Füllstoff-Korngröße von durchschnittlich etwa 3 ß weist
im allgemeinen eine maximale Porengröße von höchstens 0,2 A sowie eine Wasserdampfdurchlässigkeit
von etwa 0,155 bis 0,232 g/cm2./24h auf.
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Im Rahmen der Erfindung können auch auf andere Weisen hergestellte
mikroporöse Kunststoffolien verwendet werden. Eine andere. derartige Herstellungsmethode
ist z.B. die Bildung einer Kunststoffolie, die einen löslichen Füllstoff in fein
verteilter
Form enthält und aus der der Füllstoff mit einem Lösungsmittel herausgewaschen wird.
Dieses Verfahren ist weniger bevorzugt, da es im allgemeinen teurer ist als das
vorgenannte Reckverfahren.
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der ErEindung wird die mikroporöse
Folie aus zwei Folienschichten hergestellt.
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Dabei werden zwei getrennte Filme oder zwei einander gegenüberliegende
Bereiche einer noch ungeschnittenen röhrenförmig geblasenen Folie übereinandergelegt
und durch beheizte Walzen geführt, deren Temperatur nahe dem Schmelzpunkt der Folie
liegt. Man erhält hierbei ein Laminat, das ohne Zerstörung der Folie nicht mehr
in seine Teile auseinandergezogen werden kann Das Laminat wird dann gereckt, wie
vorstehend beschrieben ist. Der Vorteil des Einsatzes eines zweischichtigen Folienaufbaus
liegt darin, daß die Wahrscheinlichkeit von unerwünschten Poren oder anderen Fehlstellen,
die sich bei einer Folie in der Praxis nicht vermeiden lassen, wesentlich verringert
ist. Gelartige Fehlstellen, Verunreinigungen und andere Fremdstoffe, die auftreten
könnten, liegen dann nur innerhalb einer Hälfte der Dicke der Zweischichtenfolie.
So wird die aus diesen Gründen verursachte Gefahr der Bildung von unerwünschten
Poren reduziert.
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Eine Zweischichtenfolie kann auch durch gleichzeitiges Extrudieren
von zwei getrennten Polymerschmelzen hergestellt werden, die in laminarer Strömung
nach dem Austreten aus den Extrusionsdüsenverbunden werden. Dadurch werden z.B;
gelartige Fehlstellen auf eine Hälfte der Gesamtdicke der extrudierten Folie begrenzt
und damit die Bildung von unerwünschten Poren herabgesetzt.
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Die vorstehend beschriebene mikroporöse Folie wird auf mindestens
einer Seite mit einem Polymer in Form eines geschAumten Latex beschichtet. Auf die
äußere Oberfläche des Schaums werden dann Flockfasern aufgebracht. Bei den Polymeren
in Form eines Latex handelt es sich um bekannte Stoffe.
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Im allgemeinen sind es Filmbildner, z.B. wässrige Acrylatlatices,
Styrolbutadienlatices, Polyvinylacetatlatices, Latices von natürlichem oder synthetischem
Kautschuk und andere, aus einem wasserunlöslichen Polymer hergestellte wässrige
Latices.
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Bevorzugt sind Acrylatlatices.
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Das Schäumen des Latex wird durch Einschlagen von Luft in den Latex
erreicht, so daß das Volumen des Latex auf etwa das Zwei- bis etwa das Achtzehnfache
seines ursprünglichen Werts ansteigt. Die eingesetzten Latices enthalten im allgemeinen
übliche Zusatzstoffe, wie oberflächenaktive Mittel, Schaumstabilisatoren, Verdickungsmittel,
Vernetzungsmittel, Farbstoffe und/oder Trübungsmittel in üblichen Mengen.
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Der geschäumte Latex wird dann z.B. mit Hilfe eines Rakels, durch
Gegenwalzenauftrag oder in anderer bekannter Weise auf die Oberfläche der mikroporösen
Kunststoffolie aufgetragen. Anschließend wird die.Schaumoberfläche durch z.B. Spxhen,
Bestäuben oder Sieben mit Flockfasern versehen. Das Beflocken erfolgt vorzugsweise
nur in dem Umfang, wie es zum Bedecken des Latex erforderlich ist. Dadurch wird
vermieden, daß sich Fasern aus der Oberfläche des fertigen Materials lösen. Vorzugsweise
werden kurz geschnittene Baumwollfasern verwendet, obwohl auch andere Flockfasern
in Betracht kommen. Die mit Schaum versehene und beflockte Folie wird dann getrocknet,
um das Wasser aus dem geschäumten Latex abzutrennen. Hierzu wird die Folie z.B.
während etwa 5 bis etwa 90 Sekunden durch einen Trockentunnel mit einer Temperatur
von etwa 80 bis etwa 1500C geführt. Gegebenenfalls kann die mit einem Schaum versehene
und beflockte Folie zum Brechen des Schaums unter mäßigem Druck ein Walzenpaar durchlaufen.
Dies kann vor oder nach dem Härten erfolgen.
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Soweit lose Flockfasern vorliegen, werden diese mit Hilfe von Unterdruck,
einem Schlagstock oder durch Bürsten oder mit Hilfe einer Kombination dieser Maßnahmen
beseitigt.
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Das Beflocken ist eine wichtige Behandlung, um dem erfindungsgemäßen
Material ein textilähnliches Aussehen zu verleihen.
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Gegebenenfalls kann auch die andere Oberfläche der mikroporösen Folie
mit einer Beschichtung aus einem Polymer in Form eines aeschäurtten- Latex sowie
mit Flockfasern versehen werden.
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Dies geschieht im allgemeinen vor dem Brechen des Schaums und dem
endgültigen Trocknen oder Härten. Die beiden letztgenannten Verfahrensstufen erfolgen
durch Erhitzen des aufgebrachten Polymers auf eine Temperatur von etwa 80 bis etwa
1500C während etwa 10 bis 90 Sekunden. Die Temperaturen sowohl beim anfänglichen
als auch beim endgültigen-Trocknen und beim Härten werden so gewählt, daß ein iibermäßiges
Schrumpfen der mikroporösen Folie vermieden wird. Somit liegen die Temperaturen
für mikroporöse Folien aus Polyäthylen mit hoher'Dichte im allgemeinen unter den
entsprechenden Temperaturen für Folien aufs Polypropylen.
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Gegebenenfalls kann das erfindungsgemäße' Material ein faseriges Verstärkungsmaterial
enthalten, um bestimmte mechanische Eigenschaften, wie die Zugfestigkeit, zu verbessern.
Als Verstärkungsmaterial- kommt z.B. eine Gaze, ein -loses Gewebe oder ein Vlies,
wie eine Spinnvliesmatte, in Betracht. Das faserige Verstärkungsmaterial kann aus
Reyon, Baumwolle, Polyamid, Polyester, Polypropylen Zweikomponentenfasern oder Gemischen
aus diesen Komponenten bestehen. Das Verstärkungsmaterial hat im allgemeinen ein
Gewicht von etwa 5,08 bis etwa 33,91 g/m2.
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Als faseriges Verstärkungsmaterial sind Spinnvliesmatten aus Polyamid,
z.B.teilweise gebundenes und punktartig gebundenes Spinnvlies, Polypropylenspinnvlies,
Polyesterspinn -vlies sowie gewebte oder kreuzweise gelegte Gaze, bevorzugt.
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Das faserige Verstärkungsmaterial kann in das erfindungsgemäße Material
durch Auflegen auf die Oberseite der mikroporösen Folie und anschiießendes Aufbringen
von geschäumtem Latex auf das faserige Verstärkungsmaterial eingearbeitet werden.
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Das faserige Verstärkungsmaterial kann auch nach dem Trocknen des
Latexschaums, jedoch vor seinem Aushärten, auf die Oberfläche des beflockten Latexschaums
aufgebracht werden. Anschließend wird die Anordnung aus dem faserigen Verstärkungsmaterial
und der beschäumten und beflockten mikroporösen Folie durch ein Paar beheizter Prägewalzen
unter mäßigem Druck (z.B. etwa 0,18 bis etwa 1,80 kg/cm) geführt. Die Temperatur
der Walzen kann etwa 82 bis etwa 12box betragen.
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Ein in diesem Zusammenhang bevorzugtes faseriges Verstärkungsmaterial
ist eine Spinnvliesmatte aus Polyamid mit einem geringen Gewicht (z.B. etwa 6,78
bis etwa 20,34 g/m2).
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Folgende Gewichte und Mengen der Komponenten des erfindungs--gemäßen
Materials sind bevorzugt: Komponente g/m2 Mikroporöse Folie 8,47 - 33,91 (0,012
bis 0,038 mm) Latexschaum des Polymers 6,78 bis 16,95 (je Seite) Flockfasern, 0,3
- 0,4 mm, 3,39 bis 13,56 Baumwolle (je Seite) Faseriges Verstärkungsma- 6,78 bis
20,34 terial (je Seite) Das erfindungsgemäße Material besteht hauptsächlich aus
Kunststoff. Das bedeutet, daß in den meisten Fällen das Gesamtgewicht der mikroporösen
Folie und des Polymers in Form des Latexschaums dem Gewicht der aufgebrachten Flockfasern,
gegebenenfalls erhöht um das Gewicht des faserigen Verstärkungsmaterials, gleich
ist oder das Gewicht der beiden letztgenannten Komponenten übersteigt. Trotzdem
hat das
erfindungsgemäße Material, insbesondere bei beidseitiger
Beschichtung der mikroporösen Folie mit beflocktem Schaum, mehr das Aussehen eines
Textilmaterials als das eines Kunststoffs.
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Das heißt, daß das erfindungsg.emäße Material bezüglich Aussehen,
Griff und Faltenbildung Textileigenschaften aufweist.
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Dabei zeigen sich die beflockten Schåumoberflächen nicht glänzend
und haben keinen für Kunststoffe typischen Griff, wie es von Kunststoffolien bekannt
ist.
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Das' rfindungsgemäße Material ist genügend fest, um der Beanspruchung
bei der Herstellung zu Endprodukten, einer normalen Handhabung und einer stärkeren
Belastung standzuhalten.
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Trotz des geringen Materialgewichts entsprechen die Dimensionsstabilität,
Zerreißfestigkeit, Beständigkeit gegen Durchstechen und Aufplatzen sowie die Zugfestigkeit
den Erfordernissen in den vorgesehenen Anwendungsgebieten. Somit ist ersichtlich,
daß das erfindungsgemäße Material verschiedene, normalerweise einander widersprechende
Eigenschaften aufweist: Wasserdampfdurchlässigkeit und Bakterienundurchlässigkeit;
Aufbau zum großen Teil aus Kunststoff und textilähnliches Aussehen: geringes Gewicht
und niedrige Herstellungskosten sowie angemessene Festigkeit in-verschiedenen Anwendungsgebieten;
beflockte Oberfläche und Vermeidung der Ablösung von Fasern.
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Die Beispiele erläutern die Erfindung.
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Beispiel 1 Herstellung der Folie Die folgenden Komponenten werden
in einem Werner--&-Pfleiderer-Pelletisierer gemischt: Komponente Gewichtsteile
Polypropylen (1) 45 Thermoplastischer Kautschuk (2) 5 Calciumcarbonat (3) 50
(1)
Hercules "Pro-Fax" 6723; Schmelzfluß 0,8; wärmestabilisiert.
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(2) "Solprene" 418; ein radiales Blockcopolymer; Isopren : Styrol-85
: 15 Gewichtsteile (3) "Hi-pflex-100"; durchschnittliche Korngröße 3A, mit hydrophober
Oberflächenbehandlung.
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Der Pelletisierer ist ein Extruder mit Doppelschnecke (Profil mit
drei Anfängen; Schneckendurchmesser 53 mm; L/D = 35).
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Das Ausgangsmaterial wird am rückwärtigen Ende der Schnecken aufgegeben
und dann in mehreren Strängen extrudiert, die in Pellets zerhackt werden. Die Zylindertemperatur
im Extruder beträgt etwa 174 bis etwa 2100C.
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Eine röhrenförmig geblasene Folie wird aus den erhaltenen Pellets
hergestellt. Dazu dient ein Einschneckenextruder (2,54 cm; L/D = 24:1; Kaliber 0,508
mm; Düse 6,35 cm Durchmesser). Die Siebrnordnung hinterer Düse enthält Siebe mit
Maschenweiten von 0,373, 0,250 und 0,373 mm. Der hintere Druck liegt bei 141 bis
246 kg/cm2.. Die Schneckendrehzahl beträgt 50 bis 80 Umdrehungen/min. Die Extrudertemperatur
wird auf 210 bis 2270C, die Düsentemperatur auf 2320C eingestellt. Das Aufblasverhältnis
ist 1,3 bis 2,8, die Foliendicke beträgt 0,038 bis 0,063 mm,und die Breite der Folie
beim flachen Aufliegen liegt bei 12,7 bis.27,9 cm.
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Recken der Folie Die Folie wird unter Verwendung von zwei'Anordnungen
aus jeweils vier Reckwalzen bei Raumtemperatur dreifach in der Längsrichtung gereckt.
Bevorzugte Geschwindigkeiten der Reckwalzen sind 0,244 m pro Minute für die erste
Walzenanordnung und 0,731 m pro Minute für die zweite Walzenanordnung. Bei Ausgangsdicken
von 0,038 bis 0,063 mm werden Enddicken von 0,025 bis 0,038 mm erhalten, entsprechend
einer
Verminderung der Breite um 10 bis 20%. Die Folie hat eine maximale Porengröße von
0,2 µ (bestimmt nach der Blasenpunktmethode unter Verwendung von Isopropanol als
benetzende Flüssigkeit) sowie eine Wasserdampfdurchlässigkeit von etwa 0,155 g/cm2/24h.
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Schaumbeschichtung Durch Einsatz der nachfolgend angegebenen Komponenten
in der dort angegebenen Reihenfolge wird eine Masse hergestellt: Komponente Teile
Teile (Trockengewicht) (Gesamtgewicht) Wasser --- 26,69 Hydroxyäthylcellulose (4)
0,09 0,09 Acrylatlatex (5), mit Ammoniak auf pH 7 eingestellt 34,23 60,27 Polyäthylenglykol-di-
4,74 4,74 2-octoat (6) Ammoniumstearat (7) 1,55 7,74 Natriumlaurylsulfat, mit 0,14
0,47 Ammoniak auf pH 9,5 eingestellt Ammoniak auf pH 9,5 eingestellt (4) "Cellosize"
HEC QP 4400 H; Viskosität 4,400 Pa . s in 2%iger wässriger Lösung t5) "UCAR" 872;
Äthylacrylat/2-Äthylhexylacrylat/N-Methylolacrylamid/Acrylsäure (6) "Flexol" 4GO
(7) "Paranol" F-7859 (wässrige Losung) Die genannte Masse wird durch Einschlagen
des achtfachen Volumens an Luft geschäumt. Der Schaum wird unter Verwendung eines
Rakels in einer Naßfilmdicke von 0,27 bis 0,254 mm auf die vorgenannte mikroporöse
Folie aufgetragen. Dann wird die Schaumoberfläche mit Hilfe eines Vibrationssiebs
mit Flockfasern aus Baumwolle mit einer Länge von 0,0076 bis 0,0101 mm bestäubt.
Das Sieb weist pro 6,54 cm2 etwa 900 öffnungen
mit einer Maschenweite
von 0,05 mm auf. Die mit Schaum beschichtete und beflockte Folie wird während etwa
einer Minute einer Wärmebehandlung bei 930C unterworfen. Die überschüssigen Flockfasern
werden durch Absaugen und Abbürsten entfernt. Das Beschichten, Beflocken, Trocknen
und Reinigen wird auf der anderen Folienseite wiederholt. Der-Schaum wird dadurch
gehärtet, daß man das Produkt während einer Minute einer Temperatur von etwa 1380C
aussetzt. Anschließend wird der Schaum.durch Hindurchführen des erhaltenen Materials
durch ein Paar Haltewalzen bei einem Druck von 0,177 bis 0,358 kg/cm gebrochen.
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Das so hergestellte Material hat ein textilähnliches Aussehen, ist
wasserdampfdurchlässig und bakteri ellundurchlhs s Beispiel 2 Eine Masse mit ähnlicher
Zusammensetzung wie die Masse gemäß Beispiel 1, jedoch enthaltend 30 Gewichtsteile
Polypropylen, 10 Gewichtsteile eines thermoplastischen Kautschuks und 60 Gewichtsteile
Calciumcarbonat'wird gemäß Beispiel 1 pelletisiert.
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Für das nachfolgende Extrudieren einer Folie dient ein Einschneckenextruder
(Hartig-Extruder; 6,35 cm; L/D 24:1). Der Extruder weist eine Schlitzdüse von 76,2
cm Breite und 0,508 bis 0,762 Breite auf. Der hintere Druck im Extruder beträgt
154,67 kg/cm2. Die Temperatur liegt bei 182 bis 2160C. Die Extruderschnecke dreht
sich mit 18 bis 50 Umdrehungen pro Minute mit einem Durchsatz von 43,1 bis 54,4
kg/h. Die extrudierte Folie wird auf Walzen mit einer Temperatur von 60.
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bis 1100C und einer Aufnahmegeschwindigkeit von etwa 4,57 m/min aufgegeben.
Die extrudierte Folie hat eine Dicke von etwa 0,127 mm.
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Die erhaltene Folie wird in einer Wärmezone in der Maschinenrichtung
dreifach gereckt. Dazu wird die Folie auf etwa 135°C vorerhitzt, in einer auf eine
Temperatur von-etwa 138 bis 1540C eingestellten Zone dreifach gereckt und dann
von
Walzen mit einer Temperatur von etwa 900C aufgenommen.
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Es ergibt sich bei diesem Reckvorgang eine Reduktion der Folienbreite
von etwa 10%.
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Die Folie wird dann in einem Spannrahmen in der Querrichtung etwa
dreifach gereckt. Die Temperatur im Spannrahmen wird auf etwa 1540C gehalten. Die
Folie wird vor dem Recken auf etwa 149°C vorerhitzt. Nach dem Recken wird die Temperatur
auf etwa 1500C eingestellt. Die mikroporöse Folie hat eine Dicke von etwa 0,017
mm, eine gute Wasserdampfdurchlässigkeit von etwa 0,232 g/cm2/24h sowie eine maximale
Porengröße von etwa 0,ß4 bis 0,18 ß (bestimmt nach der Blasenpunktmethode).
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Die hergestellte Folie wird gemäß Beispiel 1 mit einem Latexschaum
beschichtet und mit Baumwollfasern beflockt. Man erhält ein textilähnliches Material,
das wasserdampfdurchlässig und bakterienundurchlässig ist.
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Beispiel 3 Gemäß Beispiel 1 wird eine röhrenförmig geblasene Folie
hergestellt. Dazu dient ein Gemisch (50:50 Gewichtsteile) eines Polyäthylens mit
hoher Dichte (Schmelzindex 0,58 gemäß ASTM D-1238-65, Methode T) und Calciumcarbonat
(Hi-pElex 100).
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Die Extrudertemperatur liegt bei 177 bis 2040C, die Düsentemperatur
bei 2320C und der hintere Druck bei 386,68 kg/cm2 Die Schnecke arbeitet mit 72 Umdrehungen
pro Minute. Die Aufnahmegeschwindigkeit beträgt 4,572 m pro Minute. Das Aufblasverhältnis
ist 2,6. Als Breite der Folie beim flachen Auslegen ergeben sich 25,4 cm, als Foliendicke
0t0508 mm.
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Die Folie wird gemäß Beispiel 1 bei Raumtemperatur drei fach gereckt,
wobei eine mikroporöse Folie mit einer Dicke von 0,0203 mm erhalten wird.
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Die mikroporöse Folie wird anschließend gemäß Beispiel 1 mit einem
Polymer in Form eines geschäumten Latex beschichtet und mit Baumwollfasern beflockt.
Dabei betragen aber die Trocknungstemperatur etwa 650C und die Härtungstemperatur
etwa 930C. Es wird ein textilähnliches Material erhalten, das wasserdampfdurchlässig
und bakterienundurchlässig ist.