DE2836250A1 - Tuerdruecker bzw. fenstergriff - Google Patents

Description

• Türdrücker bzw. Fenstergriff
• Zusatz zu Patent Nr. ........
• (Patentanmeldung P 22 00 140.7) Die Erfindung betrifft eine weitere Ausbildung des Türdrückers bzw. Fenstergriffes und den Gegenstand der Hauptanmeldung P 22 00 140.7 bildet.
• Der mit jener Ausführung beschriebene Türdrücker bzw. Fenstergriff ist so hergestellt, daß auf das freie Ende des Kunststoffgrundkörpers ein Metallhohlprofil aufgeschoben wird, wobei sich die eine Stirnseitenfläche des Hohlprofils am Türdrückerhals abstützt, und die andere Stirnseite von einer Abdeckkappe sbdeckend zusätzlich gehalten wird. Diese Konstruktion eignet sich insbesondere für Türdrücker und auch Fenstergriffe.
• Aufgabe der vorliegenden Zusatzerfindung ist es, die Konstruktion so zu verbessern, daß auch Griffe, Kurbeln o.dgl. gefertigt werden können, bei denen relativ große hebelartig wirkende Kräfte, wie sie beispielsweise bei Hebeschiebetüren auftreten, übertragen werden können und gleichzeitig eine fest drehbare Lagerung des Griffteils mit einer Rosette o.dgl. möglich ist.
• Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der aus thermoplastischem Kunststoff gefertigte Grundkörper einen Metallkern enthält, der die auftretenden Kräfte weitestgehend aufnimmt und das die eigentliche Griff länge bildende Hohlprofil jeweils stirnseitig einerseits durch den Grundkörper und andererseits durch ein in den Grundkörper spannend einrastendes bewehrtes oder unbewehrtes Gegenstück abgedeckt wird und durch die längsaxial spannende Einrastung eine kompakte Verbindung zwischen Grundkörper, Hohlprofil und Gegenstück entsteht.
• Der Gegenstand der Zusatzerfindung ist in einem Ausführungsbeispiel dargestellt und zwar zeigen: Fig. 1 eine Ansichtszeichnung, Fig. 2 eine Ansichtszeichnung gemäß Fig. 1 um 90 0 gedreht, Fig. 3 eine Ansichtszeichnung, Fig. 4 eine weitere Ansichtszeichnung, Fig. 5 eine weitere Ansichtszeichnung der montierten Kurbel, Fig. 6 eine vergrößerte Teilansichtszeichnung in Richtung "X", Fig. 7 eine Vorderansichtszeichnung der Rosette, Fig. 8 eine Seitenansichtszeichnung gem. Fig. 7 um 90 0 gedreht, Fig. 9 eine vergrößerte Querschnittszeichnung a-a, Fig. 10 eine Teilquerschnittszeichnung gemäß Schnitt b-b (Fig. 7, darstellend nur den Grundkörper (l7) Fig. 9), Fig. 11 eine Teilquerschnittszeichnung des Befestigungsrahmen (18) Fig. 9 gemäß Schnitt b-b, Fig. 7 und eine Teilseitenansichtszeichnung des Befestigungsrahmen (18) Fig. 9, Fig. 12 eine Querschnittszeichnung gemäß Schnitt b-b, Fig. 7 der Abdeckrosette (19) Fig. 8 und Fig. 9.
• Fig. 1 zeigt die Vorderansicht einer Kurbel auf einer Rosette montiert. Der Grundkörper (1) bildet mit dem Rohrteil (2) und dem Gegenstück (3) eine Einheit und ist mit der Rosette gem. Fig. 7 bis 8 fest drehbar verbunden.
• Fig. 2 zeigt eine Seitenansicht der Kurbel, wobei der Grundkörper (1) Fig. 2 als Spritzteil ausgebildet ist, ebenso wie das Gegenstück (3) Fig. 2.
• Beide Kunststoffteile sind über das Mittelstück (2) Fig. 1 und Fig. 2 miteinander verbunden.
• Die Kurbel ist auf dem Rosettenkörper (4) und (5) Fig. 2 fest drehbar gelagert.
• Fig. 3 und Fig. 4 stellen die jeweiligen Metallkerne dar.
• Der Metallkern gemäß Fig. 3 ist zweckmäßigerweise als Gußteil hergestellt und weist den später umzubörtelnden Führungsteil (7) auf a wobei die Bohrung (8), vornehmlich als Vierkantbohrung ausgebildet, die Kräfte über einen eingetriebenen Vierkantstift bei der Radialbewegung aufnimmt.
• Der Schenkel ist im Bereich (6a) Fig. 3 vorteilhafterweise der Innenform des Hohlprofils angepaßt, wobei die Bohrung des Hohlprofils größer list, da der Bereich (6a) später teilweise durch Spritzvorgang mit Kunststoff umgeben wird.
• Zwei sich gegenüberliegende Rippen (9) sind in ihrer Höhe der Fläche (6) angepaßt und dienen vornehmlich zur Versteifung des Metallkern.
• Am freien Ende des Metallkerns sind Einkerbungen (10) vorgesehen, damit ein später anzuspritzender Kunststoffteil sich haltbar verankern kann.
• Bei dem Gegenstück gemäß Fig. 4 sind ebenfalls Einkerbungen (11) angebracht, um ebenfalls eine gute Verankerung einer später anzubringenden Kunststoffpartie zu gewährleisten.
• Fig. 5 stellt einen fertig montierten Kurbelarm dar, der aus dem Mittelstück (2), dem umspritzten Metallkern (6) und dem umspritzten Gegenstück, das zweckmäßigerweise als Winkelstück ausgeführt ist, besteht.
• Die umspritzten Metallkerne (6) Fig. 5 und (15) Fig. 5 zeigen die sichtbaren Kunststoffpartien (1) und (3). Weiter ist bei dem montierten Kurbelarm der Bereich (13) mit Kunststoff ausgefüllt, der sich fest an den Innenwandungen des Hohlkörpers (2) anlegt.
• Um eventuelle Schabrückstände beim Aufziehen des Hohlprofils aufzufangen, ist eine umlaufende Einkerbung (14) angebracht, die mindestens den Abmessungen der Partie (l2) entspricht.
• Zweckmäßigerweise ist die Partie (14) noch kleiner zu wählen, um den Hohlraum größer zu gestalten.
• Die Kunststoffummantelung bei dem winkelförmig ausgebildeten Teil 15 geschieht ebenfalls durch Spritzvorgang.
• Die feste Verankerung der Metallkerne (6) Fig. 5 und (15) Fig. 5 geschieht auf die Weise, daß an der Partie (10) Fig. 3 des freien Endes eine Kunststoffpartie (16) Fig. 6 angespritzt wird, die eine parallele Negativverzahnung aufweist, in die dann die angespritzte Kunststoffpartie (17) mit positiver Verzahnung eingetrieben wird und so den umspritzten Metallkern (6) Fig. 5 unter Zwischenschiebung des Hohlprofils (2) Fig. 5 mit dem umspritzten Metallkern (15) Fig. 5 fest verbindet.
• Zweckmäßigerweise werden die beiden Spritzlinge bestehend aus dem umspritzten Metallkern (6) und dem umspritzten Metallkern (15) im warmen Zustand über das kalte Hohlprofil miteinander verbunden.
• Dies hat den Vorteil, daß bei Erkaltung der Spritzlinge noch eine Schrumpfung entsteht, die für eine noch bessere Verspannung sorgt.
• Fig. 7 zeigt die Vorderansicht der losen Rosette, wobei die beiden Stirnseiten über einen Kunststoffgrundkörper wie er in Fig. 11 dargestellt ist als Kunststoffpartien sichtbar sind.
• Fig. 8 zeigt die Rosette von der Seitenansicht.
• Der Grundkörper (17) Fig. 9 und Fig. i0 wird von dem Spannrahmen (18) Fig. 9 und (25) Fig. 11, der in der U-förmigen Schiene (19) Fig. 9 vormontiert ist nach Aufpressen umklammert.
• In der U-förmigen Schiene ist an den beiden Schenkeln an der Innenseite jeweils eine Längsnute (21) Fig. 9 und Fig. 12 angebracht, in die zunächst Nasen (20) Fig. 9 und Fig. 11 des Spannrahmens (18) Fig. 9 einrasten.
• Der eigentliche Rosettengrundkörper (17) Fig. 9 und gemäß Fig. 10 weist parallel längsseitig verlaufend Nuten auf, in die wiederum der in der Metallschiene eingeklipste Spannrahmen unter Druckanwendung mit den Vorsprüngen (22) Fig. 9 und Fig. 11.
• Die Befestigungsschrauben in der Bohrung (26) Fig. 10 werden dabei durch die Metallschiene (19) Fig. 9 und gemäß Fig. 12 verdeckt.
• Die Halspartie (7) Fig. 3 wird vorher über die Bohrung (23) Fig. 10 mit der Rosette durch Umbörtelung fest drehbar verbundene wobei die Schulter (24) Fig. 10 als Anlagebegrenzung dient.
• Die U-förmige Schiene (19) Fig. 9 und gemäß Fig. 12 kann durch Abklipsen mittels eines geeigneten Werkzeuges von dem Rosettenkörper (17) Fig. 9 entfernt werden, wobei der Spannrahmen (18) Fig. 9 in der Schiene (19) Fig. 9 haften bleibt.

Claims (10)

1. Patentansprüche Türdrücker bzw. Fenstergriff nach Patent Nr ..........

   (Patentanmeldung P 22 00 140.7), dadurch gekennzeichnet, daß der aus thermoplastischem Kunststoff gefertigte Grundkörper einen Metallkern (6) enthält, der die auftretenden Kräfte weitestgehend aufnimmt und das die eigentliche Grifflänge bildende Hohlprofil (2) jeweils stirnseitig einerseits durch den Grundkörper (1) und andererseits durch ein in den Grundkörper spannend einrastendes bewehrtes oder unbewehrtes Gegenstück (3) abgedeckt wird und durch die längsaxial spannende Einrastung eine kompakte Verbindung zwischen Grundkörper (1), Hohlprofil (2) und Gegenstück (3) entsteht.
2. 2. Grundkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das freie Halsstück (7) aus umbörtelfähigem Metall besteht und die radialen Kräfte durch die aus Metall gebildete nicht runde Bohrung (8) aufgenommen werden.
3. 3. Metallkern nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß an dem längeren freien Ende eine thermoplastische Kunststoffpartie (16) durch Umspritzen angebracht ist, in der eine sägezahnartige Aussparung angeordnet ist, in die rastend eine positiv ausgebildete Sägezahnpartie (17) des Gegenstücks (3), (15) eingreift.
4. 4. Gegenstück nach Anspruch 1 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß es winkelartig ausgebildet ist.
5. 5. Gegenstück nach Anspruch 1, 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Metallkern (15) das tragende Element bildet und das freie Ende dieses winkelartigen Metallkerns die thermoplastische Sägezahnpartie (17) trägt.
6. 6. Grundkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine am freien Schenkel des Metallkerns gebildete Teilpartie (13) in ihren Außenabmessungen den Innenabmessungen des Hohlprofils (2) entspricht und eventuell sich abschabende Thermoplastteile sich in einer Eanschnürung (14) den stirnseitigen Abschluß nicht störend anordnen können.
7. 7. Metallkern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Verstärkung gegenüberliegend je eine Rippe (9) angebracht ist, die flächeneben mit der Partie (6a) des Metallkerns liegt.
8. 8. Rosette, fest drehbar mit dem Griff nach Anspruch 1 bis 3, 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein aus thermoplastischem Rosetten-Kunststoffkörper Befestigungsbohrungen aufweist und durch ein U-förmiges Profilstück abgedeckt ist, wobei die Verbindung des Profilstückes mit dem Rosetten-Kunststoffkörper über einen an den Innenseiten der freien Schenkel des Profil stückes einrastenden Rahmen erfolgt.
9. 9. Profilstück nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß Innenseiten der freien Schenkel Nuten in der gesamten Länge aufweisen.
10. 10. Rosetten-Kunststoffkörper nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der auf der Befestigungsfläche zugewandte Seite an den Längsaußenflächen jeweils eine längsverlaufende Nute aufweist.