DE2815461A1 - Verfahren und vorrichtung zur thermischen behandlung von feinkoernigem gut mit heissen gasen - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zur thermischen behandlung von feinkoernigem gut mit heissen gasenInfo
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Description
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Anlage zum Patentgesuch der H 78/20
Klöckner-Humboldt-Deutz Va./Du. Aktiengesellschaft
vom 28. März 1978
Verfahren und Vorrichtung zur thermischen Behandlung von feinkörnigem Gut mit heißen Gasen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur thermischen Behandlung von feinkörnigem Gut mit heißen Gasen,
insbesondere zum Brennen von Zement in mehreren Stufen, wobei das Gut in einem Wärmetauscher vorerhitzt, unter
Brennstoffzufuhr einem gesonderten Brennprozeß zur Entsäuerung des Kalziumkarbonatanteils unterzogen und
in einem Brennofen durch einen Sinterprozeß fertiggebrannt wird, wobei der Brennstoff so zugesetzt wird, daß
schnell oxidierende Brennstoffkomponenten und/oder -anteile in einer ersten Prozeßstufe des gesonderten Brennprozesses
ihren Wärmeinhalt vollständig, insbesondere auf den Feinanteil des Zementrohmehls abgeben und daß in einer zweiten Prozeßstufe
des gesonderten Brennprozesses die langsam oxidierenden Brennstoffkomponenten und/oder -anteile mit dem wenigstens
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teilweise entsäuerten Zementrohmehl aus der ersten Prozeßstufe dem Brennofen aufgegeben werden und dort
ausbrennend vor Beginn der Sinterung eine weitere Entsäuerung, insbesondere des Grobanteils des Rohmehls
bewirken nach Patent (Patentanmeldung P 27 36 607).
Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Durchführung des Brennverfahrens.
Es ist bei der Herstellung von Zement bekannt, durch eine Zusatzbrenneinrichtung in der Gasleitung zwischen einem
Sinterofen und dem dazugehörigen Wärmetauschersystem die
Entsäuerung des Zementrohmehls im Wärmetauschersystem fast vollständig durchzuführen. Im Drehrohrofen wird
praktisch nur noch die Klinkerbildung, d.h. das Fertigbrennen des Gutes durchgeführt. Bekannt ist auch, daß
die Entsäuerung eines Rohmehlteilchens in der Schwebe im wesentlichen von der Temperatur, der Verweilzeit und der
Körnung abhängt.
Um den Einflußfaktor "Temperatur" zu beherrschen ist es
aus dem Stand der Technik bekannt, dem Rohmehl den gesamten in der Zusatzbrenneinrichtung erforderlichen
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Brennstoff in feinverteilter Form zuzusetzen. Hierdurch soll eine gleichmäßige Kalzinierung des Zementrohmehls erzielt
werden. Als Nachteil hat sich jedoch dabei herausgestellt, daß der Brennstoff so schnell ausbrennt, daß die Rohmehlteilchen
schockartig hohen Temperaturen ausgesetzt sind. Dabei wird zwar eine Entsäuerung der Rohmehlteilchen in
gewissem Umfang erzielt, jedoch werden infolge der kurzzeitig hohen Temperaturen die Kernbereiche der Rohmehlpartikel
nicht kalziniert. Außerdem konnten Schmelzphasenbildung und Ansatzprobleme im Wärmetauscher nicht
vermieden werden.
Gegenstand der Erfindung gemäß der Hauptanmeldung P 27 36 607 ist es, zur Entsäuerung des Kalziumkarbonatanteils
im Zementrohmehl die "Verweilzeit" der Rohmehltex lchen bei hohem Temperaturniveau in der Weise zu steuern,
daß schnell oxidierende Brennstoffkomponenten und/oder
-anteile des Brennstoffs in einer ersten Prozeßstufe des gesonderten Brennprozesses ihren Wärmeinhalt vollständig,
insbesondere auf den Feinanteil des Zementrohmehls abgeben und daß langsam oxidierende Brennstoffkomponenten und/oder
-anteile des Brennstoffs dem gesonderten Brennprozeß in einer zweiten Prozeßstufe zugesetzt werden und dort
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vor Beginn der Sinterung eine weitere Entsäuerung, insbesondere des Grobanteils des Rohmehls bewirken.
Hierdurch entsteht bezogen auf den gesonderten Brennprozeß eine besonders lange Verweilzeit für das zu
entsäuernde Gut bei hohem Temperaturniveau. Unter Berücksichtigung des Umstandes, daß die Körnung eines technisch
hergestellten Rohmehls fast nicht zu beeinflussen ist, lassen sich mit den Maßnahmen nach der Hauptanmeldung
die Einflußfaktoren "Temperatur und Verweilzeit" so beherrschen, daß die Entsäuerung eines Rohmehlteilchens
weitestgehend gesteuert und optimiert werden kann.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Erfindung nach der Hauptanmeldung im Hinblick auf die Verwendung
fester Brennstoffe weiter zu verbessern.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß bei dem Verfahren gemäß der eingangs beschriebenen Gattung fester Brennstoff
als langsam oxidierender Brennstoff verwendet wird, der nach Maßgabe der in der zweiten Prozeßstufe des gesonderten
Brennprozesses gewünschten Oxidationsgeschwindigkeit aus einer Mischung von granuliertem, vorzugsweise pelletiertem
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mit brikettiertem und/oder grob gebrochenem Brennstoff vorliegt. Mit Hilfe dieser verfahrenstechnischen Maßnahme
werden die besonderen Probleme bei der Verwendung fester Brennstoffe für den gesonderten Brennprozeß behoben, die
bisher darin lagen, daß technisch aufbereitete feste Brennstoffe ein breites Körnungsspektrum haben, so daß der
Einflußfaktor "Temperatur" bei der Entsäuerung des Zementrohmehls schon aus diesem Grunde schwer zu beherrschen
war. Mit den erfindungsgemäßen Maßnahmen ist es jedoch erstmalig möglich repräsentative Angaben über die Ausbrennzeit,
die gewünschte Reaktivität und das günstigste Zündverhalten dieser festen Gleichstück-Brennstoffe
zu geben. Damit ist auch bei Verwendung fester Brennstoffe eine exakte Steuerung des Wärmeübergangs auf die Rohmehlteilchen
im gesonderten Brennprozeß möglich, insbesondere bezüglich der Einflußfaktoren "Temperatur und Verweilzeit11.
Nach Abscheidung der in der ersten Prozeßstufe des gesonderten Brennprozesses zumindest teilweise kalzinierten
Rohmehlteilchen aus dem Heißgasstrom erfolgt deren weitere Entsäuerung im Drehrohrofen mit Hilfe des pelletierten
und des brikettierten Brennstoffs, wobei die Brennstoffpellets im Vergleich zu den Brennstoffbriketts schneller
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ausbrennen, so daß im Drehrohrofen als zweite Prozeßstufe anfangs ein großes Wärmeangebot zur fast vollständigen
Kalzinierung des Gutes zur Verfügung steht und die vollständige Kalzinierung des Gutes durch die Brennstoffwärme
der langsam ausbrennenden Brennstoffbriketts bewirkt wird. Die vom Brennstoff angebotene Wärme wird also vom
Gut dort gleichmäßig aufgenommen, d.h. dem Gut genau an dem Ort und in dem Maße zugeführt, wie es dessen thermischem
und chemischem Prozeßzustand entspricht. Die Verweilzeit der Gutteilchen wird daher bei hohem Temperaturniveau in
dem gesonderten Brennprozeß optimal gestreckt und sowohl in der ersten Prozeßstufe als auch in der zweiten Prozeßstufe
wird ein lokales Wärmeangebot vermieden, das heißt Rohmehlagglomerationen und Ansatzbildungen werden auch
bei Verwendung fester Brennstoffe nahezu vollständig unterbunden.
In Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Brennstoffpellets ein Größe von unter 10 mm vorzugsweise
zwischen 4 und 5 mm aufweisen, so daß mit Bezug auf die in dem Ofenwärmetauschersystem herrschenden Temperaturen
mit Sicherheit deren vollständiger Ausbrand in dem
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gesonderten Brennprozeß gewährleistet ist. Zweckmäßig ist, daß die Brennstoffbriketts eine Große von 100 mm
beispielsweise zwischen 30 bis 60 mm aufweisen, wodurch gewährleistet ist, daß auch dieser Brennstoff mit
Sicherheit in der zweiten Prozeßstufe des gesonderten Brennprozesses vollständig ausbrennen kann. Weiterhin
ist zweckmäßig, daß bei Verwendung von grob gebrochenem Brennstoff dieser auf eine Körnungsgröße unter 100 mm,
vorzugsweise zwischen 10 und 40 mm gebrochen ist.
In weiterer bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß eine einstellbare Teilmenge des aus der
ersten Prozeßstufe des gesonderten Brennprozesses ausgetragenen und wenigstens teilweise entsäuerten Rohmehls
in dieselbe zurückgeführt wird und das Rohaehl während der Rückführung mit zumindest einer Teilmenge der Brennstoffmischung,
vorzugsweise mit einer Teilmenge des pelletierten Brennstoffs in innigen Kontakt gebracht wird.
Hierdurch wird erreicht, daß eine im Kreislauf geführte Rohmehltexlmenge mit den ab- oder ausgesichteten Brennstoffanteilen
in dem heißen Ofengasstrom innig vermischt wird und diesem Anteil des Gleichstück-Brennstoffs eine
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lange Ausbrennstrecke zur Verfügung steht, während der
die Brennstoffwärme gleichmäßig auf das Rohmehl übertragen wird. Hierdurch wird eine Optimierung der Ausbrennstrecke
der ersten Prozeßstufe sowohl anlagentechnisch als auch verfahrenstechnisch erreicht. Trotz insgesamt reduzierter
Ausbrennstrecke ergibt sich eine längere Verweilzeit des Gutes in der ersten Prozeßstufe während der von dem
im Kreislauf geführten Teilstrom des teilweise kalzinierten Zementrohmehl weiter Wärme aufgenommen wird.
Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, bei der die heißeste Stufe eines
einem Brennofen, vorzugsweise einem Drehofen, gutseitig
vorgeschalteten Schwebegaswärmetauscher als Brennstrecke für schnell oxidierende Brennstoffkomponenten und/oder
-anteile ausgebildet ist und am Drehrohrofen vor dessen
Sinterzone eine Brennstrecke für langsam oxidierende Brennstoffkomponenten und/oder -anteile angeordnet ist,
und die erste und/oder zweite Brennstrecke eine gemeinsame Brennstoffzufuhreinrichtung aufweisen, die in der Ofenabgasleitung
und/oder in der Ofeneinlaufkammer und/oder im Bereich des Guteinlaufs in den Drehofen angeordnet ist
und daß im Bodenbereich der Ofeneinlaufkammer oder im
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Mündungsbereich der Gutaustragsleitung der heißesten
Wärmetauscherstufe in der Ofeneinlaufkammer wenigstens ein Umlenkorgan im Gutstrom angeordnet ist. Hierdurch
wird mit einfachen konstruktiven Mitteln eine Optimierung der Ausbrennstrecke der ersten Prozeßstufe des gesonderten
Brennprozesses erreicht. Die Brennstoffausbrennstrecke kann also gegebenenfalls unmittelbar in der Ofeneinlaufkammer
beginnen, so daß die Ausbrennstrecke gegenüber bisher bekannten Konstruktionen wesentlich kurzer
ausgeführt werden kann, was eine Reduzierung der Gesamtbauhöhe der Anlage mit sich bringt. Die zweite Prozeßstufe
des gesonderten Brennprozesses schließt sich in Gutdurchlaufrichtung gesehen unmittelbar an die erste Prozeßstufe
an und endet dort, wo die Sinterzone im Drehofen beginnt.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispieles in schematischer Ausführung näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Zementanlage mit Zyklonwärmetauscher und Drehofen und einer zweigestuften gesonderten
Brennstrecke.
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Fig. 2 Eine weitere Ausgestaltung der gesonderten Brennstrecke.
Gemäß Figur 1 besteht die Anlage zur thermischen Behandlung
von Zementrohmehl mit heißen Gasen aus einem nach dem Schwebegasprinzip arbeitenden Wärmetauscher 1, der in an
sich bekannter Weise aus mehreren, übereinander angeordneten Zyklonen 2 besteht, die jeweils durch eine Gasleitung 3
miteinander in Verbindung stehen. In die oberste Gasleitung erfolgt bei 11 die Gutzugabe. In den Wärmetauscher ist eine
Brennstrecke 4 integriert, die aus einer ersten Brennstreck· 4a für schnell oxidierende Brennstoffkomponenten und/oder -anteil·
wie z.B. Gase oder Öle und einer Brennstrecke 4b für langsam·
oxidierende Brennstoffkomponenten und/der -anteile wie z.B»
feste Brennstoffe besteht.
Die Gutaustragsleitung 18 des dem untersten Zyklon des Wärmetauschers 1 vorgeschalteten Zyklon 2 führt in di· von
der Ofeneinlaufkammer 16 des Drehofen 6 zum untersten Zyklon des Wärmetauschers verlaufenden Abgasleitung 5. An dieser
Abgasleitung ist eine Leitung 13 angeordnet, durch die Verbrennungsluft der ersten Brennstrecke 4a zugeführt wird,
die sowohl Frischluft aus der Umgebung als auch heiße
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Kühlerabluft aus dem Klinkerkühler 7 sein kann. Der Klinkerkühler 7 ist dem Drehofen 6 nachgeschaltet. Der Drehofen
weist eine Brennstoffzufuhr 8 auf. Der Wärmetauscher ist
mit einem Abgasgebläse 14 versehen.
Die erste und die zweite Brennstrecke 4a, 4b weisen je eine Brennstoffzuführeinrichtung 9, 10 auf, wobei die Brennstoffzufuhreinrichtung
10 beispielsweise aus einem Schneckenförderer und einem zugehörigen Brennstoffaufgabebehälter
besteht und an der Ofeneinlaufkammer 16 angeordnet ist. Im Bodenbereich der Ofeneinlaufkammer und vor der Brennstoffzufuhreinrichtung
10 befindet sich im Mündungsbereich der Gutaustragsleitung 15, die den untersten Zyklon des Wärmetauschers
mit der Ofeneinlaufkammer verbindet, ein Umlenkorgan 17, welches in den Gutstrom hineinragt und dessen
Einstelltiefe veränderbar ist.
Bei der Verwendung von festem Brennstoff für die zweite Brennstrecke 4b wird eine Mischung von gleichstückigen
Brennstoffpellets und gleichstückigen Brennstoffbriketts über die Brennstoffzufuhreinrichtung 10 in die Ofeneinlaufkammer
16 eingeführt. Bei der Einführung der Brennstoffmischung wird gegebenenfalls und in Abhängigkeit von der
Strömungsgeschwindigkeit der heißen Ofenabgase ein Teil der
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Brennstoffpellets aus der Brennstoffmischung abgesichtet
und von den Ofenabgasen in die erste Brennstrecke 4a des gesonderten Brennprozesses getragen. Mit Hilfe des
Umlenkorgans 17 wird aus dem Rohmehlstrom eine Teilmenge des Rohmehls in den Ofenabgasstrom gelenkt und von diesem
mitgenommen. Die abgesichteten Brennstoffpellets und die im Kreislauf geführte Teilmenge des vorkalzinierten Rohmehls
werden innig vermischt, wobei der Brennstoff in der sauerstoffhaltigen
Ofenabgasatmosphäre ausbrennend seine Wärme an das im Kreislauf geführte teilkalzinierte Rohmehl und an
das über die Gutleitung 18 in die Ofenabgasleitung 5 eingeleitete vorgewärmte Rohmehl abgibt. Das kalzinierte
Rohmehl wird anschließend im untersten Zyklon des Schwebegaswärmetauschers von den Abgasen getrennt, durchläuft
die Gutaustragsleitung 15 und gelangt in die Ofeneinlaufkammer 16 des Drehofens 6. Die Brennstoffmischung aus zugefUhrten
Brennstoffpellets und Brennstoffbriketts verbleibt
weitgehend auf der Rohmehlschüttung, wobei die Brennstoffpellets in der sauerstoffhaltigen heißen Ofenatmoshäre
ausbrennend zur weiteren Kalzinisrung des Gutes eine große Wärmemenge schnell zur Verfügung stellen, während die
Brennstoffbriketts langsamer ausbrennen und die vollständige
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Kalzinierung des Rohmehls bewirken, bevor dieses in die Sinterzone des Drehofens gelangt. In der Sinterzone des
Drehofens 6 wird Zementklinker erbrannt und dieser anschließend in dem dargestellten Kühler 7 abgekühlt. Der
abgekühlte Klinker 12 wird anschließend einer nicht näher dargestellten Nachverarbeitung zugeführt.
Als fester Brennstoff kann beispielsweise hochwertige Steinkohle verwendet werden, die aus Steinkohlenschlämmen
pelletiert oder brikettiert wird. Es ist jedoch auch möglich,hochwertige feste Brennstoffe wie z.B. Koksgrus,
Anthrazit, Magerkohle, Braunkohle oder Petrolkoks miteinander zu vermengen und diese Brennstoffkomponenten anteilig so
zu wählen, daß der hieraus hergestellte Gleichstückbrennstoff ein ganz bestimmtes Brennverhalten zeigt. Ebenso können
hochwertige Brennstoffkomponenten mit minderwertigen und die Grob- und Feinanteile dieser Brennstoffe in bestimmte
Verhältnisse zu einander gesetzt werden, um so die wichtigsten Eigenschaften der festen Brennstoffe so zu verändern bzw.
beeinflussen, daß im Hinblick auf die Kalzinierung von Zementrohmehl optimale Voraussetzungen gegeben sind und
vom festen Brennstoff jeweils so viel Wärme abgegeben
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wird, wie vom Zementrohmehl in den bestimmten Verfahrensabschnitten aufgenommen werden kann.
Gemäß Figur 2 wird die Mischung 19 aus gleichstückigen Brennstoffpellets und Brennstoffbrikäte in die erste
Brennstrecke 4a eingeführt. Dies kann wie dargestellt zusammen mit den schnell oxidierenden Brennstoffkomponenten
oder -anteilen 20, wie z.B. Brenngasen oder Gasölen geschehen. Es können hierzu jedoch auch jeweils getrennte
Brennstoffzufuhreinrichtungen für die festen und die gasförmigen Brennstoffe in der ersten Brennstrecke 4a
angeordnet werden. Der schnell oxidierende Brennstoff verbrennt unter Sauerstoffzufuhr aus der Luftleitung 13 in
der Brennstrecke 4a in unmittelbarer Nähe des aus der Gutleitung 18 in die Ofenabgasleitung 5 eingeführten und
in den heißen Ofenabgasen fein dispergierten Rohmehls. Die bei der Verbrennung frei werdende Wärme dient zur weitgehenden
Kalzinierung des in den oberen Zyklonstufen des Wärmetauschers vorgewärmten Gutes. Dieses von der heißen Gasströmung in
der ersten Brennstrecke 4a mitgerissene Gut wird in dem untersten Zyklon des Wärmetauschers von den Heißgasen
getrennt und durch die Gutaustragsleitung 15 in die Ofeneinlaufkammer 16 geleitet. In der Ofeneinlaufkammer wird mit
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Hilfe des Umlenkorgans 17 eine Teilmenge des Gutes in den heißen Ofenabgasstrom gelenkt und von diesem in die
Brennstrecke 4a getragen.
Die in die erste Brennstrecke 4a eingeführten Brennstoffpellets 21 und Brennstoffbriketts 22 fallen entgegen der
Strömungsrichtung der Ofenabgase durch die Ofenabgasleitung in die Ofeneinlaufkammer 16 und treffen dort auf das
Gutbett auf. Ein Teil der Brennstoffpellets wird je nach
der Zusammensetzung der Brennstoffkomponenten auf dem Weg nach unten in die Ofeneinlaufkammer so weit ausbrennen
und dabei in soweit an Gewicht verlieren, daß diese Brennstoffpellets von den Schleppkräften der heißen
Ofenabgase in ihrer Fallbewegung abgebremst und umgelenkt und in die Brennstrecke 4a zurückgetragen werden. Während
dieses Vorgangs gehen die Brennstoffpellets eine innige Vermischung mit dem Gutanteil 23 ein, der mittels des
Uml*nkorgans 17 in die Ofenabgasleitung rezirkuliert wird. Hierbei wird die von den Brennstoffpellets abgegebene
Wärme vom rezirkulierten und bereits teilkalzinierten Gut zu dessen weiterer Kalzinierung aufgenommen, so daß die
Brennstrecke 4a bis in die Ofeneinlaufkammer hineinreicht.
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Die übrigen Brennstoffpellets geben ihre Verbrennungswärme
bereits im Bereiche der Ofeneinlaufkammer vollständig an das Gut ab. Die Brennstoffbriketts dagegen durchwandern
zusammen mit dem Gut den Drehofen und brennen dabei langsam aus. Die dabei frei gewordene Wärme wird vom Gut
zu dessen vollständiger Kalzinierung aufgenommen sein, bevor das Gut die Sinterzone erreicht. Hierdurch wird dem
zu kalzinierenden Zementrohmehl in den einzelnen Verfahrensabschnitten zur Kalzinierung des Gutes jeweils die Wärmemenge
zur Verfügung gestellt, die vom Gut endotherm aufgenommen werden kann. Hierdurch wird" bei geringstem
Wärmeverbrauch eine optimale Kalzinierung des Zementrohmehls
erreicht, ohne das es zu Gutagglomerationen infolge lokalen Wärmeüberangebots kommen kann. Die Erfindung ist nicht nur
auf das dargestellte und beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt, sondern es sind im Rahmen der Erfindung auch
andere Lösungen möglich. So kann die Größe der Brennstoffpellets und die Strömungsgeschwindigkeit der heißen Ofenabgase
im Bereiche der ersten Brennstrecke 4a so eingestellt werden, daß die Gesamtmenge der in die erste Brennstrecke 4a
eingeführten Brennstoffpellets in die Ofeneinlaufkammer fallen und kurz oberhalb der Gutoberfläche von den Heißgasen
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umgelenkt werden und in die ersten Brennstrecke 4a zurückgetragen werden, so daß sich eine Brennzone zur
Kalzinierung des rezirkulierten Gutes in der Ofeneinlaufkammer ausbildet. Nicht vollständig ausgebrannte Brennstoffpellets
werden dann mit dem teilkalzinierten Gut im untersten Zyklon des Wärmetauschers aus dem Gasstrom
ausgeschieden,werden innig mit dem Gut vermischt und brennen anschließend in der heißen Ofenatmosphäre aus.
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Leerseite
Claims (7)
1. Verfahren zur thermischen Behandlung von feinkörnigem Gut mit heißen Gasen, insbesondere zum Brennen von Zement
in mehreren Stufen, wobei das Gut in einem Wärmetauscher vorerhitzt, unter Brennstoffzufuhr einem gesonderten
Brennprozeß zur Entsäuerung des Kalziumkarbonatanteils unterzogen und in einem Brennofen durch einen Sinterprozeß
fertiggebrannt wird, wobei der Brennstoff so zugesetzt wird, daß schnell oxidierende Brennstoffkomponenten und/oder
-anteile in einer ersten Prozeßstufe des gesonderten Brennprozesses ihren Wärmeinhalt vollständig, insbesondere
auf den Feinanteil des Zementrohmehls abgeben und in einer zweiten Prozeßstufe des gesonderten Brennprozesses die
langsam oxidierenden Brennstoffkomponenten und/oder -anteile
mit dem wenigsten teilweise entsäuerten Zementrohmehl aus der ersten Prozeßstufe im Brennofen aufgegeben werden und
dort ausbrennend vor Beginn der Sinterung eine weitere Entsäuerung, insbesondere des Grobanteils des Rohmehls
bewirken, nach Patent (Patentanmeldung P 27 36 607),
dadurch gekennzeichnet, daß als langsam oxidierender Brennstoff eine nach Maßgabe der in
der zweiten Prozeßstufe des gesonderten Brennprozesses
9098Ä2/O32?
ORIGINAL INSPECTED
281546
KHD - 2 - H 78/20
gewünschten Oxidationsgeschwindigkeit bestimmte Mischung
von granuliertem, vorzugsweise pelletiertem mit brikettiertem und/oder grob gebrochenem Brennstoff zugesetzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Brennstoffgranulate eine Größe von unter 10 mm,
vorzugsweise zwischen 4 und 5 mm aufweisen.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Brennstoffbriketts eine Größe von unter 100 mm,
vorzugsweise zwischen 30 und 60 mm aufweisen.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Brennstoff auf eine Körnungsgröße unter 100 mm,
vorzugsweise zwischen 10 und 40 mm gebrochen ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine einstellbare Teilmenge des aus
der ersten Prozeßstufe des gesonderten Brennprozesses ausgetragenen und wenigstens teilweise entsäuerten
Rohmehls in dieselbe zurückgeführt wird und das Rohmehl während der Rückführung mit zumindest einer Teilmenge
der Brennstoffmischung, vorzugsweise mit einer Teilmenge
des pelletierten Brennstoffs in innigen Kontakt gebracht wird.
909842/0327 - 3 -
281546
KHD - 3 - H 78/20
6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die
heißeste Stufe eines einem Brennofen (6), vorzugsweise einem Drehofen/ gutseitig vorgeschalteten Schwebegaswärmetauschers
(1) als Brennstrecke (4a) für schnell oxidierende Brennstoffkomponenten und/oder -anteile ausgebildet ist
und am Drehrohrofen vor dessen Sinterzone eine Brennstrecke (4b) für langsam oxidierende Brennstoffkomponenten
und/oder -anteile angeordnet ist, und die erste und/oder die zweite Brennstrecke (4a, 4b) eine Brennstoffzuführeinrichtung
für granulierten, vorzugsweise pelletierten mit brikettierten und/oder grob gebrochenen Brennstoff
aufweisen, die in der Ofenabgasleitung (5) und/oder in der Ofeneinlaufkammer (6) und/oder im Bereich des Guteinlaufs
in den Drehrohrofen angeordnet ist und daß im Bodenbereich der Ofeneinlaufkammer (16) oder im Mündungsbereich der
Gutaustragsieitung (15) der heißesten Wärmetauscherstufe
in der Ofeneinlaufkammer (16) wenigstens ein Umlenkorgan (17)
im Gutstrom angeordnet ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Umlenkorgan im wesentlichen quer zur Guteintrittsrichtung
verläuft und die Eindringtiefe des Umlenkorgans in den Gutstrom einstellbar ist.
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