DE2604483B2

DE2604483B2 - Flammhemmende Gipsplatten und Verfahren zu ihrer Herstellung

Info

Publication number: DE2604483B2
Application number: DE2604483A
Authority: DE
Inventors: Kozo Miyazaki Mmematsu Nnhama Ehime Fukuba (Japan)
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 1975-02-05
Filing date: 1976-02-05
Publication date: 1980-10-30
Also published as: GB1518453A; JPS5616745B2; DE2604483A1; FR2299963B1; JPS5190321A; FR2299963A1

Description

Die Erfindung betrifft flammhemmende bzw. nichtentflammbare Gipsplatten, die beim Erhitzen oder bei Feuerausbruch eine deutlich gehemmte Rauch- bzw. Qualmbildung aufweisen, ohne daß ihre mechanische Festigkeit vermindert wird.

Gegenwärtig sind Gipsplatten aufgrund ihrer ausgezeichneten flammhemmenden Eigenschaften und auf-

grund der niedrigen Kosten von Gips in weitem Umfang als flammhemmende Konstruktionswerkstoffe im Gebrauch. "Die flammhemmenden und mechanischen Eigenschaften von Gipsplatten hängen weitgehend von den Eigenschaften der Pappe (bzw. Karton) ab, die die Außenseite der Gipsplatte bildet Bei Verwendung von Gipsplatten mit einer dünnen Gipsschicht kommt es noch mehr auf die Eigenschaften der Pappe an.

Die Pappe brennt beim Erhitzen oder bei Feuerausbruch. Jedoch wird der Brand durch Dehydratisierung von Gips-dihydrat unterbunden und es kommt zum Schwelen. Dabei besteht die Tendenz zu starker Hauchhzw. Qualmbildung, da der Temperaturanstieg der Pappe begrenzt ist. Das Gewicht der Pappe, die die Außenwand einer Gipsplatte bildet ist beispielsweise im Fall von Gipsplatten von etwa 9 mm Stärke auf etwa 300 g/m² beschränkt Auch Gipsplatten mit einer derartigen Beschränkung weisen einen Rauchkoeffizienten (Qualmkoeffizienten) (CA.) von nur etwa 60 auf, was nach JIS (Japanese Industrial Standard) A-1321 zur Klasse 2 in bezug auf Feuerbeständigkeit (»halbnichtentflammbar«) zu rechnen ist Gelegentlich treten auch höhere Rauchkoeffizienten auf. Der Ausdruck »Rauchkoeffizient« bedeutet eine Rauchmenge, die beim Oberflächenerwärmungstest einer Gipsplatte gemäß JIS A-1321 gebildet wird.

Um Gipsplatten mit guten flammhemmenden Eigenschaften zu erhalten, können nichtentflammbare Mineralfasern, wie Glaswolle oder Asbestfasern, zur Herstellung der Pappe verwendet werden. Jedoch sind derartige Mineralfasern relativ teuer und weisen eine unzureichende Haftung am Gips auf. Es wurde zwar vorgeschlagen, die Oberfläche von auf herkömmliche Weise hergestellten Gipsplatten mit einem quellbaren, feuerfesten Anstrich zu beschichten oder die Oberfläche mit einer Aluminiumfolie zu bedecken, jedoch erwiesen sich derartige Gipsplatten als unwirtschaftlich. Durch Imprägnierung der zur Herstellung von Gipsplatten verwendeten Pappe mit einer wäßrigen Lösung eines flammhemmenden Mittels, wie Ammoniumsulfamat, Guanidinocarbonsäure, Ammoniumphosphat oder Ammoniumpolyphosphat, ergibt sich keine zufriedenstellende rauchhemmende Wirkung.

Aufgabe der Erfindung ist es, billige Gipsplatten mit besonders guten flammhemmenden Eigenschaften zur Verfugung zu stellen. Diese Platten sollen beim Erhitzen oder bei Feuereinwirkung eine möglichst geringe Rauchentwicklung zeigen. Die mechanische Festigkeit dieser Platten soll nicht verringert sein.

Es wurde erfindungsgemäß festgestellt, daß sich eine deutliche rauchhemmende Wirkung erzielen läßt, wenn man Pappe verwendet, die mindestens eine Alkaliverbindung, die beim Erhitzen leicht zersetzt wird oder schmilzt, enthält. Gipsplatten mit einer derartigen Pappe, die beispielsweise 9 mm stark sind, erhalten bei der Untersuchung gemäß JIS A-1321 das Prädikat »nichtentflammbar«.

Gegenstand der Erfindung sind flammhemmende Gipsplatten, die dadurch gekennzeichnet sind, daß die die Außenseite der Gipsplatte bildende Pappe (bzw. Karton) mindestens eine Alkaliverbindung aus der Gruppe Alkalimetall- und Erdalkalimetallhydroxide und Alkalimetall- und Erdalkalimetallsalze, die beim Erhitzen leicht zersetzt wird oder schmilzt, enthält.

Beispiele für Alkalimetallhydroxide und -salze sind MOH, MHCO₃, M₂CO₃, MAIO₂, M₂O(SiO₂), _₃. M₂SnO₃, M₂MoO₄. M₂WO₄, RM, R¹M₂ und R'HM, wobei M Kalium oder Natrium, R den Rest einer einbasischen

Ci—C3-Fettsäure und R' den Rest einer zweibasischen C₂-Q-Fettsäure bedeutet Beispiele für Erdalkalimetallhydroxide und -salze sind VT(OH)₂, M'CO₃, R₂M' und R'M', wobei M' Calcium, Magnesium oder Strontium bedeuten und R und R' die vorgenannte Bedeutung -, haben. Spezielle Beispiele für entsprechende Alkaliverbindungen sind Natriumhydroxid, Natriumcarbonat, Natriumhydrogencarbonat, Natriumformiat, Natriumacetat, Natriumoxalat, Natriumsuccinat, Natriumaluminat. Wasserglas, Kaliumhydroxid, Kaliumcarbonat, Kaliumhydrogencarbonat, Kaliumformiat, Kaliumacetat, Kaliumoxalat Kaliumsuccinat, Calciumformiat und Calciumoxalat. Vom wirtschaftlichen Standpunkt aus betrachtet werden Salze von Natrium und Calcium bevorzugt Diese Verbindungen werden im folgenden |-, als »Alkaliverbindungen« bezeichnet Es können auch mehrere derartige Alkaliverbindungen zusammen verwendet werden.

Die zur Unterdrückung der Rauchentwicklung wirksame Menge der Alkaliverbindung liegt bei etwa 1 bis 30 Gewichtsprozent, vorzugsweise etwa 3 bis 15 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der Pappe. Liegt die Menge unter der angegebenen Untergrenze, so erhält man Gipsplatten, deren rauchhemmende Wirkung stark vermindert ist. Bei Verwendung der >-> Alkaliverbindung in einer über der angegebenen Obergrenze liegenden Menge ergibt sich keine weitere Wirkungssteigerung, es treten vielmehr Nachteile auf, wie Ausschwitzen der Alkaliverbindung an der Pappeoberfläche aufgrund der hygroskopischen Eigenschaf- i< > ten. Die Alkaliverbindung wird im allgemeinen in Form einer wäßrigen Lösung oder einer Aufschlämmung in einer Konzentration von etwa 10 bis 30 Gewichtsprozent eingesetzt.

Die Erfindung betrifft auch Verfahren zur Herstellung ii der flammhemmenden Gipsplatten. Diese Platten können hergestellt werden, indem man bereits fertige Gipsplatten mit einer wäßrigen Lösung oder einer Aufschlämmung mindestens einer der genannten Alkaliverbindungen behandelt, wobei die die Außensei- 4<i te bildende Pappe imprägniert wird. Eine andere Möglichkeit besteht darin, Gipsplatten unter Verwendung einer Pappe herzustellen, die vorher mit einer wäßrigen Lösung oder einer Aufschlämmung zumindest einer der genannten Alkaliverbindungen imprägniert <r> worden ist.

Beispielsweise wird die wäßrige Lösung oder Aufschlämmung auf eine Gipsplatte aufgebracht, so daß die Lösung in die Pappe eindringen kann. Gegebenenfalls folgt eine Behandlung mit einem wasserabstoßen- ^r>o den Mittel. Anschließend wird die Gipsplatte getrocknet. Dieses Verfahren läßt sich bei allen entsprechenden Alkaliverbindungen anwenden. Es können billige Alkaliverbindungen, wie Wasserglas, Natriumhydroxid oder Natriumcarbonat, verwendet werden. γ,

In Wasser wenig lösliche Alkaliverbindungen, beispielsweise Oxalate, werden auf die papierartigen Oberflächenschichten und Innenschichten, aus denen die Pappe zusammengesetzt ist, aufgebracht. Die erhaltenen Schichten werden mit einer papierartigen M) Schicht, die die rückwärtige Schicht bildet und auf die die Alkaliverbindung nicht aufgebracht ist, zu einem Pappeschichtstoff verbunden. Unter Verwendung einer derartigen Pappe lassen sich flammhemmende Gipsplatten herstellen. «

Ferner können beispielsweise wäßrige Lösungen von Alkaliverbindungen, die fast neutral sind, wie Formiate oder Acetate, durch Tauchen oder Streichen auf die Pappe aufgebracht werden. Gegebenenfalls kann die erhaltene Pappe mit einem wasserabstoßenden Mittel behandelt und anschließend getrocknet werden. Die derartig hergestellte Pappe wird zur Herstellung von Gipsplatten verwendet. Die Verwendung von Salzen, die die Haftung zwischen Gips und Pappe behindern, beispielsweise von anderen Alkalimetailsalzen als Formiate und Acetate, ist zu vermeiden.

Im allgemeinen wird Pappe, die als Außenschicht von Gipsplatten verwendet wird, mit einem wasserabstoßenden Mittel behandelt Deshalb ist bei der Behandlung mit der alkalischen Verbindung gelegentlich eine ausreichende Penetration nicht gewährleistet, wenn nicht stark basische Alkaliverbindungen, wie Natriumhydroxid, Wasserglas, Natriumaluminat oder Natriummetasilikat verwendet werden. Wenn die Alkaliverbindungen nicht ausreichend m die Pappe eindringen, kann beim Trocknen eine Kristallisation auf der Pappeoberfläche eintreten, so daß eine ausreichende rauchhemmende Wirkung nicht erzielt wird. Aus diesem Grund ist eine Vorbehandlung der Pappe mit einem Penetrationsmittel zu empfehlen. Als Penetrationsmittel kann eine wäßrige Lösijng eines grenzflächenaktiven Mittels, ein wasserlöslicher, niederer aliphatischer Alkohol oder eine wäßrige Ammoniaklösung verwendet werden. Besonders bevorzugt ist die Verwendung von grenzflächenaktiven Mitteln. Bei der Verwendung eines grenzflächenaktiven Mittels als Penetrationsmittel kann die Pappe beispielsweise mit einer wäßrigen Lösung mit einem Gehalt an etwa 0,5 Gewichtsprozent des grenzflächenaktiven Mittels in einer Menge von 50 bis 100 g/m² imprägniert werden.

Durch die Behandlung mit einer alkalischen Verbindung kann die Pappe ihre Schlichtbarkeit verlieren, was zu einer Beeinträchtigung der Wasserfestigkeit führt. Deshalb wird die Gipsplatte nach der Behandlung mit der alkalischen Verbindung vorzugsweise mit einem wasserabweisenden Mittel behandelt Beispiele für wasserabweisende Mittel, die verwendet werden können, sind Paraffinwachse, Petroleumharze, mehrwertige Fettsäuren, Siliconharze und andere Kunstharze, vorzugsweise in Form von wäßrigen Emulsionen. Beispielsweise kann eine derartige wäßrige Emulsion mit einem zugänglichen Feststoffgehalt von etwa 5 Gewichtsprozent auf die Pappe aufgebracht werden, die mit einer wäßrigen Lösung oder einer Aufschlämmung einer Alkaliverbindung in einer Menge von etwa 30 bis 50 g pro m² behandelt worden ist. Anschließend wird die Pappe getrocknet. Die auf diese Weise erhaltene Pappe weist zufriedenstellende wasserabweisende Eigenschaften auf. In diesem Fall muß jedoch darauf geachtet werden, daß nicht zu große Mengen an wasserabstoßendem Mittel an der Pappe haften, da sonst die Rauchbildung beim Erhitzen zunimmt.

Wie bereits erwähnt, können das Penetrationsmittel, die als rauchhemmendes Mittel wirkende Alkaliverbindung und das wasserabweisende Mittel auf die Gipsplatte oder auf die die Außenschicht bildende Pappe in getrennten Arbeitsgängen aufgebracht werden. Zweckmäßiger ist es jedoch, diese drei Mittel gemeinsam, beispielsweise als Flüssigkeit, in einem Arbeitsgang auf die Gipsplatte oder die Pappe aufzubringen. Eine derartige Flüssigkeit besteht aus dem Penetrationsmittel, z. B. wäßriges Äthanol, der Alkaliverbindung, z. B. Natriumformiat, und dem wasserabweisenden Mittel, z. B. Petroleumharz oder eine mehrwertige Fettsäure, die in einem wäßrigen Medium dispergiert sind. Ein grenzflächenaktives Mittel der

allgemeinen Formel

O OA

II/

RO-(CH₂CH₂O)_nP

OB

in der R^! einen Alkyl- oder Aralkylresi, A uno B jeweils ein Wasserstoffatom oder einen Rest der allgemeinen Formel

R¹O-(CH₂CH₂O)_n-

und η eine Zahl mit einem Wert von 1 bis 30 bedeutet, wird vorzugsweise in einer beispielsweise O^gewichtsprozentigen wäßrigen Lösung als Penetrationsmittel verwendet

Eine derartige Flüssigkeit läßt sich herstellen, indem man zuerst Natriumformiat in etwa 20- bis 30gewichtsprozentigem wäßrigem Äthanol löst, wobei die Natriumformiatkonzentration etwa 15 bis 30 Gewichtsprozent beträgt, und die erhaltene Lösung (etwa 90 bis 85 Gewichtsteile) mit einer Petroleumharz-Emulsion mit einem zugänglichen Feststoffgehalt von etwa 5 bis 10 Gewichtsprozent (etwa 10 bis 15 Gewichtsteile) vermischt Die auf diese Weise erhaltene Flüssigkeit ist stabil und weist eine starke rauchhemmende Wirkung auf, wenn sie beispielsweise in einer Menge von etwa 20 bis 300 g/m² auf eine Gipsplatte aufgebracht wird.

In bezug auf ihre rauchhemmende Wirkung bei Gipsplatten sind die Alkalimetallsalze im allgemeinen den Erdalkalimetallsalzen überlegen. Andererseits bewirken die Erdalkalimetallsalze im allgemeinen eine bessere Haftung zwischen Gips und Pappe. Vorzugsweise wird daher die Pappe mit einem Salzgemisch, beispielsweise Alkalimetallsalzen und Erdalkalimetallsalzen, d'e die Eigenschaften beider Metallsalze vereinigen, behandelt Beispielsweise kann Panne in eine wäßrige Lösung, die Natrium- und Calciumformiat in einem Gewichtsverhältnis von 1 :0,01 bis 2, vorzugsweise 1 :0,1 bis 1, enthält, getaucht werden oder mit dieser Lösung bestrichen werden. Das Eindringen der Lösung wird durch vorheriges Aufbringen des Penetrationsmittels auf die Pappe oder durch Einverleiben des Penetrationsmittels in die Lösung gefördert. Die erhaltene Pappe kann gegebenenfalls mit einem wasserabweisenden Mittel behandelt werden.

Die Gipsplatten lassen sich herstellen, indem man einen Gipsbrei, der durch Kneten von Wasser und Gips-halbhydrat erhalten worden ist, zwischen zwei

Tabelle 1

Pappestücke bringt, den Gipsbrei härtet und anschließend trocknet. Das Gips-halbhydrat kann entweder in α- oder /?-Form vorliegen. Die Haftung zwischen Gipsschicht und Pappeschicht kann durch Einverleibung > vor organischen Klebstoffen, wie Polyvinylalkohol, Methylcellulose, Dextrin und Kunstharz-Emulsionen in den Gipsbrei, verbessert werden.

Die erfindungsgemäBe Behandlung mit rauchhemmender Wirkung kann auf Leichtgipsplatten, die ίο Luftblasen oder leichte Aggregate in der G;psschicht enthalten, angewendet werden.

Die Beispiele erläutern die Erfindung. Sofern nichts anderes angegeben ist beziehen sich alle Prozent- und Teilangaben auf das Gewicht.

Beispiel 1

Eine wäßrige Lösung, die 0,5 Prozent Dialkylsulfonat (grenzflächenaktives Mittel mit der Formel

H₂C-COOR

SO₃Na-CH-COOR

mit R = —(CHJ₁₁,—CH, oder —(CH₂)₇—CH,)

als Penetrationsmittel enthält, wird auf eine handelsübliche Gipsplatte von 9 mm Stärke in einer Menge von 60 g/m² bzw. 100 g/m² aufgespritzt. Anschließend wird

jo ohne Trocknen eine wäßrige Lösung mit einem Gehalt an 30 Prozent einer Alkaliverbindung in einer vorbestimmten Menge aufgespritzt. Die erhaltene Gipsplatte wird 8 bis 12 Stunden bei 60° C getrocknet. Nach dem Abkühlen wird der Rauchkoeffizient der

D Gipsplatte durch oberflächliches Erhitzen gemäß JIS A-1321 bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengestellt Im Versuch Nr. 1 dient die verwendete, handelsübliche Gipsplatte als Kontrolle. In den Versuchen Nr. 17 bis 20 wird die handelsübliche

4» Gipsplatte mit einer, wäßrigen Lösung, die ein bekanntes flammhemmendes Mittel enthält, behandelt.

Aus Tabelle I geht hervor, daß die mit bekannten flammhemmenden Mitteln behandelten Gipsplatten (Versuch Nr. 17 bis 20) im Vergleich zum Kontrollver-

4> such (Versuch Nr. t) mit der unbehandelten, handelsüblichen Gipsplatte keine verbesserte rauchhemmende Wirkung aufweisen. Demgegenüber zeigen die erfindungsgemäß behandelten Gipsplatten (Versuche Nr. 2 bis 16 und 32 bis 34) eine ausgezeichnete rauchhemmen de Wirkung.

Versuch Nr.	Alkaliverbindung wäßrige Lösung	*Menge (g/m²)¹)**	Penetrationsmittel (g/m²)'¹)	Test unter Oberfläche *TA θ*	Erhitzen der CA.
1	-	-	-	0	54
2 3 4	30% Wasserglas 30% Wasserglas 30% Wasserglas	210 105 87	-	0 0 0	8 22 35
5 6 7	30% Natriumcarbonat 30% Natriumcarbonat 30% Natriumcarbonat	210 105 60	SSS	0 0 0	5 7 9

Forlscl/ιιημ

Versuch Nr.

Alkiilivcrhindung wäßrige Lösung l'enelrationsniilicl Test unter lirhii/en der Oberlliiche

Menge (g/nrl ') (g/nr) ')

TJ (■)

CA

30% Natriumaluminat	210
30% Natriumaluminat	105
30% Natriumaluminat	60
30% Natriumacetat	210
30% Natriumacetat	105
30% Natriumaceiai	60
30% Natriumformiat	210
30% Natriumformiat	105
30% Natriumformiat	60
gesättigt mit etwa 15% Calciumformiat	210
gesättigt mil etwa 15% Calciumformiat	105
gesättigt mit etwa 15% Calciumformiat	60

20% Ammoniumpoly- 210 phosphat

40% Ammoniumphosphat 155

30% Guanidinocarbon- 210 säure

50% Ammoniumsulfamat 155

100 100 100

!00 100 ΊΟ0

100 100 100

100

100 100

0 0 0

14

14 18 24

6 8 9

21 22 24

41

40 48

51

Anmerkungen:

) Natriumacetat in den Versuchen Nr. 11 bis 13 liegt als Trihydrat vor.

'") Im Versuch Nr. 17 wird eine heiße wäßrige Lösung (80 t") von Ammoniumpolyphosphat verwendet. '■') Die angegebene Menge gilt nicht für das Mittel selbst, sondern für dessen wäßrige Lösung.

Beispiel 2

Eine handelsübliche Gipsplatte (9 mm stark) wird mit einer (L5prozentigen wäßrigen Lösung des Dialkylsulfonats gemäß Beispiel 1 als Penetrationsmittel in einer Menge von 105 g/m² behandelt Anschließend wird eine wäßrige Lösung mit einem Gehalt an 30 Prozent Natriumcarbonat (wasserfrei) in einer Menge von 105 g/m² aufgespritzt Anschließend wird ein wasserabstoßendes Mittel aufgespritzt. Sodann wird die Gipsplatte 8 bis 12 Stunden bei 60° C getrocknet und abgekühlt Der Rauchkoeffizient der Gipsplatte wird gemäß Beispiel 1 bestimmt Die wasserabstoßende Wirkung wird beurteilt, indem man Wasser auf die Oberfläche der Gipsplatte auftropfen läßt Die Ergebnisse sind in Tabelle II zusammengestellt. Beim Versuch Nr. 21 wird die Gipsplatte nur mit einer wäßrigen Natriumcarbonatlösung behandelt In den Versuchen Nr. 22 bis 24 werden die Gipsplatten mit einer wäBrigen Emulsion von Paraffinwachs mit einem zugänglichen Feststoffgehalt von 1$ Prozent behandelt Bei den Versuchen Nr. 25 und 26 werden die Gipsplatten mit einer wäßrigen Emulsion von Petroleumharz mit einem zugänglichen Feststoffgehalt von 3 Prozent behandelt. Beim Versuch Nr. 27 wird die Gipsplatte mit einer wäBrigen Emulsion von Siliconharz mit einem Harzgehalt von 20 Prozent behandelt

Tabelle II	Wasserabstoßendes Mittel	Menge	Test unter	Erhitzen der Oberfläche	9	Wasserab
Versuch Nr.		(g/m²)"¹)	*TA θ*	CA.	11	stoßende Wirkung
	-	-	0	6	13	keine
21	Paraffinwachs	61	0		gering
22	Paraffinwachs	105	0	recht gut
23	Paraffinwachs	145	0	gut
24

	9	Mittel	26	04	483	Test unter Ύ4Θ	Krhil/en C.	10	Wasserab sloBende Wirkung
FortMjt/uni!
Versuch Nr.	Wasserabstoßendes	Menge (g/nr)			der Oberfläche Λ.

25 Petroleumharz 61 0 8

26 Petroleumharz 105 0 9

27 Siliconharz 61 0 9

Anmerkung:
') Die angegebene Menge bezieht sich nicht auf das Mittel selbst, sondern auf dessen wäßrige Emulsion.

Beispiel 3

gut gut

gut

In einem Gemisch aus 0,75 kg Äthanol und 2,05 kg Wasser werden 1,5 kg Natriumformiat gelöst. In dieser Lösung werden 0,7 kg einer wäßrigen Emulsion von Petroleumharz mit einem zugänglichen Feststoffgehalt von 6 Prozent gleichmäßig dispergiert. Die erhaltene Flüssigkeit wird auf beide Seiten einer handelsüblichen Gipsplatte mit dem Prädikat »halb-nichtentflammbar« (9 mm Stärke) gespritzt. Nachdem die Flüssigkeit in die Pappe eingedrungen ist, wird die Pappe 4 Stunden bei 6O⁰C getrocknet und anschließend abgekühlt. Verschiedene Eigenschaften der erhaltenen Gipsplatte werden gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle III zusammengestellt. Bei der Untersuchung der Feuerfestigkeit erhält die Platte das Prädikat »nichtentflammbar«.

Tabelle 111	Natrium form ial (g/m²)'¹)	Test unter Erhitzen der Oberfläche') TJ (■)* CA.**	54	Brennbarkcits- prüfung )	Schälprüfung'¹)	Biegefestig keit'⁴)	Wasserab stoßende Wirkung*⁵)
Versuch Nr.	-	0	21 15 11	-	zufriedenstellend	27,2	gut
28	61 105 145	0 0 0		zufriedenstellend desgl. desgl.	desgl. desgl. desgl.	27,5 27,4 28,0	gut gut gut
29 30 31	Anmerkungen:

*²) Der Test unter Erhitzen der Oberfläche und die Brennbarkeitsprüfung werden gemäß JIS A-1321 durchgeführt.

]³) Die Schälprüfung wird gemäß JIS A-6901 durchgeführt.

*⁴) Die Biegefestigkeit wird unter folgenden Bedingungen bestimmt: Testslück 9X70X200mm; Gespinst (Längsrichtung)

150mm.
'') Die wasserabstoßende Wirkung wird nach Auftropfen von Wasser auf die behandelte Oberfläche mit dem Auge bestimmt.

Beispiel 4

Eine handelsübliche Pappe für Gipsplatten (Stärke 0,45 mm, Gewicht 280 g/m²) wird bei Raumtemperatur mit einer wäßrigen Lösung, die Calciumformiat und gegebenenfalls Natriumformiat enthält, imprägniert, 40 Minuten bei 8O⁰C getrocknet und über Nacht stehengelassen. Zwei Stücke dieser Pappe werden in einem Formrahmen befestigt Zwischen beide Platten wird anschließend ein Gipsbrei gebracht, der durch lminütiges Mischen von 500 Teilen Gips-halbhydrat in /S-Form, 10 Teilen Calciumsulfat-dihydrat (für Reagenzienzwecke) und 350 Teilen Wasser hergestellt worden ist Nach dem Härten des Gipsbreis wird die Gipsplatte herausgenommen, etwa 24 Stunden bei 6O⁰C getrocknet und auf 250 χ 250 χ 9 mm zugeschnitten. Die auf diese Weise erhaltene Gipsplatte wird auf ihre Feuerfestigkeit und die Abschälfestigkeit gemäß JIS A-6901 untersucht Die Ergebnisse sind in Tabelle IV zusammengestellt

Beim Versuch Nr. 35 wird unbehandelte Pappe zur Herstellung der Gipsplatte verwendet Die Gipsplatte vom Versuch Nr. 35 entwickelt starken Rauch und erhält deshalb nicht das Prädikat »nichtentflammbar«, während alle anderen, erfindungsgemäß hergestellten Gipsplatten (Versuch Nr. 36 bis 38) dieses Prädikat erhalten.

Tabelle IV

Versuch Nr. Forniialc

wäßrige Lösung

Menge Schiill'cstig- Tesi unter Erhitzen
keil der Oberfläche

Brennbarkeit

(kg)

JA θ

CA.

gesättigt mit Calciumformiat

Natriumformiat und Calciumformiat (Gewichtsverhältnis 1:1)

Natriumformiat und Calciumfüiiniai (Gewichtsverhältnis
1 :0,5)

—	2,6	0	59	—
13,2	3,2	0	27	zufrieden
				stellend
10,0	2,9	0	15	desgl.
10,1	2,6	0	7	desgl.

Anmerkung:
') Die angegebene Menge bezieht sich auf Gewichtsprozent l-ormial, bezogen auf die Puppe.

Beispiel 5

Eine handelsübliche, nach einem üblichen Verfahren hergestellte, als Vorderseite geeignete Pappe (Stäike 0,5 mm, Gewicht 310 g/m²) und eine handelsübliche, mch einem üblichen Verfahren hergestellte, als Rückseite geeignete Pappe (Stärke 0,45 mm, Gewicht 280 g/m²) werden bei Raumtemperatur mit einer wäßrigen Lösung, die 15 Prozent Alkaliformiate, nämlich Natriumformiat und Calciumformiat im Gewichtsverhältnis von 1 :0,5 enthält, imprägniert. Die imprägnierten Pappen werden anschließend 40 Minuten bei 80°C getrocknet und sodann über Nacht stehengelassen. Die Pappen werden in einem senkrechten Formrahmen befestigt. Sodann wird zwischen die Platten ein schäumender Gipsbrei gebracht. Dieser schäumende Gipsbrei wird hergestellt, indem man ein

Tabelle V

Gemisch aus 50 Teilen einer wäßrigen Lösung mit einem Gehalt an 0,75 Prozent Polyoxyäthylendodecylphenyläther (Treibmittel) und 200 Teilen einer wäßrigen

2^r> Lösung mit einem Gehalt an 0,3 Prozent Methylcellulose (Dickmittel) 30 Sekunden mit einem handelsüblichen Mischer vermischt. Sodann werden 500 Teile Gips-halbhydrat in «-Form (Wasser für normale Beschaffenheit 37 Prozent) zur erhaltenen schäumenden Flüssigkeit

so gegeben. Das Gemisch wird 1 Minute mit Hilfe eines Schneckenmischers geknetet. Nach dem Härten des Gipsbreis wird die Gipsplatte etwa 24 Stunden bei 60⁰C getrocknet und auf die Abmessungen 250 χ 250 χ 9 mm zugeschnitten. Die auf diese Weise

i^r, erhaltene Gipsplatte wird gemäß den Angaben in Beispiel 4 untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle V zusammengestellt. Alle erfindungsgemäß hergestellten Gipsplatten erhalten das Prädikat »nichtentflammbar«.

Versuch Formiate
Nr.

wäßrige Lösung

Menge
(%)*')

Schüttdichte

(g/cnr^!)

Schälfcstigkeit (kg) Biege-

Vorder- Rück- j"^cstlg"
seitc seite

(kg)

Test unter
Erhitzen der
Oberfläche

TA Θ C. A.

Brennbarkeit

39 Na-Salz/Ca-Salz = - 0,78 3,7 3,0 19,2 0 58 1 :0,5, 15prozentige

wäßrige Lösung

40 Na-Sa!z/Ca-Salz = 2,90 0,79 3,2 2,6 19,4 0 18 zufrieden-1 :0,5, 15prozentige stellend wäßrige Lösung

41 Na-Salz/Ca-Salz= 7,02 0,75 3,2 2,7 19,0 0 8 desgl. 1:0,5, lSprozentige

wäßrige Lösung

42 Na-Salz/Ca-Salz= 11,55 0,81 3,1 2,5 20,0 0 7 desgl. 1:0,5, 15prozentige

wäßrige Lösung

Anmerkung:

*') Die angegebene Menge bezieht sich auf das Gewicht des Formiats, bezogen auf die Pappe.

Beispiel 6

Alkaliformiate, nämlich Natriumformiat und Calciumformiat im Gewichtsverhältnis von 1 :0,5, werden in einer wäßrigen Lösung, die 0,5 Prozent Polyoxyäthylenalkyl(aryl)ätherphosphat (grenzflächenaktives Mittel) enthält, in einer Konzentration von 15 Prozent gelöst

Der Überstand wird gemäß Beispiel 5 auf eine handelsübliche Pappe, und zwar auf die innere Seite der Vorderseite aufgebracht. Nach 40minütigem Trocknen bei 80°C läßt man die Pappe über Nacht stehen. Die erhaltene Vorderpappe wird in den unteren Teil eines horizontalen Formrahmens gebracht. Darauf wird ein schäumender Gipsbrei gegeben. Anschließend wird die genauso behandelte Pappe-Rückseite auf den Gipsbrei gebracht. Sodann wird unter Verwendung einer Walze gepreßt, gehärtet und etwa 24 Stunden bei 60⁰C getrocknet. Die Gipsplatte wird auf die Abmessungen 250 χ 250 χ 9 mm zugeschnitten. Der verwendete, schäumende Gipsbrei wird hergestellt, indem man ein Gemisch aus 50 Teilen einer wäßrigen Lösung mit einem Gehalt an 0,75 Prozent Polyoxyäthylendodecylphenyläther (Treibmittel), 100 Teilen einer wäßrigen Lösung mit. einem Gehalt an 0,5 Prozent Dextrin (Haftmittel) und 100 Teilen einer wäßrigen Lösung mit einein Gehalt an 0,3 Prozent Methylcellulose (Dickmittel) 30 Sekunden mit Hilfe eines handelsüblichen Mischers vermischt. Der erhaltene schäumende Gipsbrei wird gemäß Beispiel 5 behandelt. Die Eigenschaften der erhaltenen Gipsplatte sind in Tabelle Vl zusammengestellt. Alle Gipsplatten erhalten das Prädikat »nichtentflammbar«.

Tabelle	Vl	Formiate Vorder seite	(%)*') Rückseite	Schütt dichte (g/cm¹)	Schälfestigkeil (kg) Vorder- Rückseite scitc	2,7	Biege festigkeit (kg)	Test unter Erhitzen der Oberfläche TA Θ CA.	6	Brennbarkeit
Versuch Nr.	4,20	4,46	0,87	3,1	3,0	21,2	0	4	zufrieden stellend
43	4,15	4,29	0,88	3,4	3,0	20,8	0	6	desgl.
44	4,11	4,08	0,85	3,3		21,7	0		desgl.
45

Anmerkung:

Claims

Patentansprüche:

1. Flammhemmend beschichtete Gipsplatte, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenseite der Gipsplatte aus Pappe besteht die mindestens eine Alkaliverbindung aus der Gruppe Alkalimetall- und ErdalkaJimetallhydroxide und Alkalimetall- und Erdalkalimetallsalze, die beim Erhitzen leicht zersetzt wird oder schmilzt enthält

2. Beschichtete Gipsplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet daß sie als Alkaiiverbindung eine Verbindung aus der Gruppe MOH, MHCO₃, M₂CO₃, MAlO₂, M₂O(SiO₂), -₃, M₂SnO₃, M₂MoO₄, M₂WO₄, RM, R'M₂, R'HM, M'(OH)₂, M'COj, R₂M' und R'M\ wobei M Natrium oder Kalium, M' Calcium, Magnesium oder Strontium, R den Rest einer Ci-C₃-Fettsäure und R' den Rest einer zweibasischen C₂-C^-Fettsäure bedeutet enthält

3. Beschichtete Gipsplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Pappe mindestens eine Alkaliverbindung aus der Gruppe Natrium- und Kaliumhydroxid, Natrium- und Kaliumcarbonat, Natrium- und Kaliumhydrogencarbonat Natrium- und Kaliumformiat, Natrium- und Kaliumacetat, Natrium- und Kaliumoxalat Natrium- und Kaliumsuccinat Natriumaluminat, Wasserglas, Calciumformiat und Calciumoxalat enthält.

4. Beschichtete Gipsplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet daß die Pappe ein Gemisch aus Natrium- und Calciumformiat enthält.

5. Beschichtete Gipsplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Pappe 1 bis 30 Gewichtsprozent der Alkaliverbindung enthält.

6. Verfahren zur Herstellung der beschichteten Gipsplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die die Außenseite der Gipsplatte bildende Pappe mit mindestens einer Alkaliverbindung aus der Gruppe Alkalimetall- und Erdalkalimetallhydroxide und Alkalimetall- und Erdalkalimetallsalze, die beim Erhitzen leicht zersetzt wird oder schmilzt, imprägniert.

7. Verfahren zur Herstellung der beschichteten Gipsplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Gipsplatte unter Verwendung einer Pappe herstellt, die mindestens eine Alkaliverbindung aus der Gruppe Alkalimetall- und Erdalkalimetallhydroxide und Alkalimetall- und Erdalkalimetallsalze, die beim Erhitzen leicht zersetzt wird oder schmilzt, enthält.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet daß man der Alkaliverbindung ein Pcnetrationsmittel zusetzt oder dieses vor der Alkali verbindung auf die Pappe aufbringt.

9. Verfahren nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch die Zugabe eines wasserabweisenden Mittels.