DE2641209A1

DE2641209A1 - Verfahren zur herstellung von sitzteilen fuer fahrzeugsitze

Info

Publication number: DE2641209A1
Application number: DE19762641209
Authority: DE
Inventors: Frank M Amato; Richard E England
Original assignee: Ford Werke GmbH
Current assignee: Ford Werke GmbH
Priority date: 1975-09-22
Filing date: 1976-09-14
Publication date: 1977-03-31
Also published as: AU1421576A; US3971112A; BR7605186A; IT1066583B; DE2641209C2; JPS5239766A; GB1496099A; CA1049666A

Description

Patentanmeldung
Verfahren zur Herstellung von Sitzteilen für Fahrzeugsitze

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Sitzteilen für Fahrzeugsitze, wobei die Sitzteile aus einem ausgeschäumten Sitzteilbezug bestehen.

Es sind viele Verfahren zur Herstellung von Sitzteilen für Fahrzeugsitze bekannt. So ist es bei spiel swei se bekannt, die Außenhaut eines Fahrzeug sitze s im Vakuumverfahren vorzuformen und dann diese Außenhaut mit einem Schaum auszufüllen. Dieses Verfahren besitzt den Nachteil, daß nicht jedes Material für die Überzugshaut verwendet werden kann. Es ist vielmehr notwendig, ein besonderes Vinylmaterial zu verwenden, das allein für diesen Tiefziehvorgang geeignet ist. Das Vinylmaterial ist jedoch relativ teuer, da es auch wärmebeständig sein muß.

Ein anderes bekanntes Verfahren sieht vor, daß die Außenhülle des Sitzes in einem Spritzverfahren hergestellt wird. Die Werkzeuge zur Erzeugung eines solchen Spritzgusses sind jedoch sehr teuer; das Erzeugnis, das auf diese

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Sitz der Gesellschaft: Köln ■ Registergericht Köln, HRB 84 · Vorsitzender des Aufsichtsrates : Hans Schaberger

Vorstand: Robert A. Lutz, Vorsitzender · Horst Bergemann · Franz J. Bohr · Waldemar Ebers · Charles W. Flynn · Wilhelm Inden · Alfred Langer

Stellvertretend : Paul A. Guckel · Hans-Joachim Lehmann

Weise gewonnen wird, muß dazu noch in der Regel lackiert werden, was zu einer weiteren Verteuerung führt.

Weiterhin ist bekannt, einen Sitz durch Erzeugen eines Polsterkörpers herzustellen, wobei der Polsterkörper, aus Schaummaterial hergestellt, eine eigene Außenhaut beim Herstellungsprozeß bildet. Bei diesem Verfahren ist die Außenhaut relativ dünn; dazu kommt, daß das einzusetzende Materialgewicht pro Sitzeinheit höher ist als bei anderen Verfahren. Das trägt ebenfalls zu einer Verteuerung des Sitzes bei. Dazu kommt, daß der auf diese Weise erzeugte Sitz zumindest bei Anwendung von einfacheren Fertigung s verfahr en im ganzen Bereich gleich elastisch ist und daher nicht den notwendigen Komfort bietet. Der auf diese Weise erzeugte Sitz muß weiterhin in der Regel noch lackiert werden. Auch ist die Verwendung von Geweben oder Vinylmaterial bei diesem Sitz nicht möglich.

Es ist daher das Ziel der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Sitzes vorzuschlagen, das die Nachteile bekannter Verfahren vermeidet und unter Aufwendung von geringen Kosten einen Sitz liefert, der den Anforderungen der Technik gerecht wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist gekennzeichnet durch die in den Ansprüchen angegebenen Merkmale.

In den Figuren sind der zeugte Sitz sowie die zu seiner Erzeugung erforderlichen Werkzeuge für die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt.

Es zeigen:

Fig. 1 einen nach der Erfindung herzustellenden Sitzbezug, in Explosionsdarstellung gezeichnet;

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Fig. 2 einen Sitzbezug gemäß Fig. 1 mit einem dazugehörigen Basisteil;

Fig. 3 einen erfindungsgemäßen Sitzbezug mit Basisteil in Verbindung mit einer beim erfindungsgemäßen Verfahren verwendbaren Vorrichtung;

Fig. 4 einen Sitzbezug gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren, dargestellt in einer weiteren Zwischenstation des Verfahrens;

Fig. 5 eine bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendbare Form sowie ein in die Form einlegbarer Sitzbezug;

Fig. 6 eine bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendbare Form mit eingelegtem Sitzbezug.

In der Fig. 1 sind drei Bezugsteile mit 10, 12 und 14 bezeichnet. Diese drei Bezug steile bilden den eigentlichen Bezug für einen Sitz, wobei das Material der Bezug steile undurchlässig ist für Schaum, der die Bezug steile ausfüllen soll. Dabei wird bevorzugt Polyurethan schaum verwendet. Als Material für die Bezugsteile kann jedes geeignete Plastikmaterial verwendet werden, unter anderem auch Vinylmaterial. Es ist jedoch auch möglich, Stoffmaterial zu verwenden, das mit einem entsprechenden Auftrag versehen ist, so daß es undurchlässig für Schaum ist. Es ist auch möglich, Material zu verwenden, das aus mehreren Einzellagen besteht. Die Bezugsteile 10, 12 und 14 werden auf übliche Weise aus Material ausgeschnitten, das in Bahnen vorliegt.

Daraufhin werden die Bezugsteile 10, 12 und 14 zusammengenäht, wobei an den Kanten Nähte 16 und 18 entstehen (siehe Fig. 2)„ Dadurch entsteht ein Bezug, der insgesamt mit 20 bezeichnet ist. Das Zusanmennähen geschieht dabei in der Weise, wie bekannt, daß die Rückseiten der Bezugsteile 10, 12 und 14 miteinander verbunden werden, so daß die Rückseite des Gesamtbezuges außen liegt. Das hat zur Folge, daß die Außenfläche des Bezuges

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gemäß Fig. 2 beim fertigen Artikel auf der Innenseite des Bezuges zum Liegen kommt. Im folgenden wird die Herst ellung s weise eines Sitzteiles für ein Kraftfahrzeug sitz geschildert.

Beim Zusammennähen der Bezugsteile 10, 12 und 14 ergibt sich eine Kante 22, die den Bezug umgibt. Diese Kante 22 ist mit einer Vielzahl von Einschnitten 24 versehen, die einem Zweck dienen sollen, der weiter unten beschrieben wird. Diese Einschnitte 24 können während der Ausschneideoperation für die Bezugsteile 10 bis 14 angebracht werden.

Beim Nähvorgang, der die Nähte 16 und 18 ergibt, kann eine Vielzahl von kleinen öffnungen im Bezugsmaterial angebracht werden, das im übrigen jedoch schaum undurchlässig ist.

Wie insbesondere in der Fig. 2 dargestellt ist, wird ein Basisteil 26 verwendet. Dieses Basisteil 26 hat die Hauptaufgabe, den Bezug während der weiteren Operationen in der korrekten Position zu halten. Das Basisteil 26 kann aus kartonartigem Material hergestellt sein; es besitzt eine innenliegende Kante 28, die in sich eine Öffnung 30 einschließt. Die Kante 28 des Basisteils 26 hat dieselbe Form wie die Kante 22 des Bezuges 20. Zwischen der inneren Kante 28 des Basisteils 26 und dem darum liegenden Bereich ist eine Vielzahl von Positions öffnung en 32 vorgesehen. Weiterhin sind Markierungsöffnungen 34 vorhanden.

Die Kante 22 des Bezuges 20 wird sodann etwa durch eine Nähoperation mit der Kante 28 des Basisteils 26 verbunden. Um sicherzustellen, daß der Bezug genau auf dem Basisteil 26 sitzt, ist darauf zu achten, daß die Einschnitte 24 eine bestimmte Position im Vergleich zu den Mar kierungs öffnung en 34 einnehmen. Ist das der Fall, so ist sichergestellt, daß der Bezug genau zum Basisteil 26 ausgerichtet ist. Wie bereits gesagt, geschieht das Verbindung von Basisteil und Bezug durch eine Näher op er ation. Es ist jedoch auch

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möglich, durch Klammern oder dielektrische Ver schweißung oder [Jnkleben oder auf andere Weise eine Verbindung dieser Teile miteinander vorzunehmen. Wichtig ist nur, daß die Verbindung korrekt erfolgt, wobei die Verbindung durch eine Naht 36 erfolgen kann und beide Teile zu einer Einheit zusammengefügt sind. Wie insbesondere aus der Fig. 3 hervorgeht, bildet der Bezug mit dem Basisteil eine Einheit.

In weiterer Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird sodann der Bezug 20 mit dem Basisteil 26 auf einer Sitzform 38 angeordnet, wobei die Innenfläche des Bezuges nach außen zum Liegen kommt. Dabei bildet die Sitzform 38 im Prinzip die Kontur des zu produzierenden fertigen Sitzes. Eine Vielzahl von Positions stiften 40 auf der Sitzform 38 -wirken mit den. Position s Öffnung en 32 des Basisteils 26 so zusammen, daß bei Einführen der Positionsstifte 40 in die Positionsöffnungen 32 eine korrekte Position des Bezuges auf der Sitzform 38 erreicht wird. Die Sitzform 38 ist weiterhin mit einer Vielzahl von Vakuumöffnungen versehen, durch die erreichbar ist, daß sich der Bezug eng an die Sitzform 38 anschmiegen kann. Wird Vakuum auf die Sitzform 38 gegeben, so legt sich der Sitzbezug eng an die Sitzform 38 an; nunmehr können die Nähte 16 und 18 verschlossen werden, so daß auch durch diese Bereiche beim Einschäumen des Sitzes kein Schaum mehr durchtritt. Dabei kann das Verschließen der Nähte 16 und 18 des Bezuges 20 durch Aufbringen von Abdichtstreifen 44 erfolgen, wie sie in der Fig. 4 gezeigt sind. Dabei kann die Abdichtoperation zu beiden Seiten der Naht erfolgen, um sicherzustellen, daß keine Öffnungen vorhanden sind, durch die Schaum durchtreten kann.

Neben der hier geschilderten Methode können natürlich auch andere Verfahren Verwendung finden, die ein Abdichten der Nähte zum Ziel haben. So kann beispielsweise flüssiges Material aufgebracht werden, das im Bereich der Nähte die entsprechenden Öffnungen abdichtet. Daneben sind auch noch eine Vielzahl von anderen Möglichkeiten bekannt, die zu demselben Erfolg führen.
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Nach Abdichten der Nähte 16 und 18 wird der Bezug 20 sowie das Basisteil 26 von der Sitzform 38 entfernt. Dabei wird zweckmäßigerweise der Bezug 20 beim Abziehen von der Sitzform 38 gewendet, so daß die bisher außen liegende Fläche nunmehr innen zum Liegen kommt. In der Fig. 5 besitzt der Bezug 20 bereits die geschilderte Gestalt.

Aus der Fig. 5 geht weiter hervor, daß eine Schäumform insgesamt mit 46 bezeichnet ist. Sie besitzt ein Unterteil 48 mit einer Oberfläche 50, die wfderum mit feinen, nicht näher dargestellten Vakuumöffnungen versehen ist. Die Schäumform 46 weist weiterhin einen Deckelteil 52 auf, der während der Sch äumop er ation geschlossen ist. Das Unterteil 48 ist weiterhin mit Position s stiften 54 versehen, die in die entsprechenden Positions öffnung en des Basisteils 26 eingreifen und dafür sorgen, daß der Bezug 20 relativ zur Oberfläche 50 der Schäumform 46 genau ausgerichtet ist.

Nach Einsetzen des Basisteils 26 und den daran hängenden Bezug 20 in die Schäumform 46 wird ein Vakuum auf die Oberfläche 50 der Schäumform gebracht. Diese Position ist in der Fig. 6 dargestellt.

"Wie weiterhin aus der Fig. 6 hervorgeht, liegen die Abdichtstreifen 44 auf dem Bezug 20 oben und bilden so eine Barriere gegen das Eindringen von Schaum in den Bereich außerhalb des Bezuges.

In -weiterer Fortführung des Verfahrens wird sodann der Deckelteil 52 der Schäumform 46 geschlossen, der Schaum eingefüllt und die Reaktion des Schaumes abgewartet. Dabei füllt der Schaum den gesamten Innenraum des Bezuges aus, so daß sich aus dem Bezug und dem Schaum ein Polsterkörper bildet.

Danach wird der Deckelteil 52 geöffnet und das Polsterteil aus der Schäumform entfernt. Das Basisteil 26 wird sodann vom Polsterkörper abgeschnitten US-794 / 10. Spetember 197 6 - 7 -

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und der Herstellvorgang für das Polsterteil ist somit beendet.

Der Gegenstand der Erfindung ist nicht auf das dargestellte Ausführungsbeispiel beschränkt; vielmehr können Ausgestaltungen vorgenommen werden, sofern der Erfindungsgedanke nicht verlassen wird.

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Claims

Patentansprüche

Verfahren zur Herstellung von Sitzteilen für Fahr zeug sitze, wobei die Sitzteile aus einem ausgeschäumten Sitzteilbezug bestehen, gekennzeichnet durch folgende Verfahrens schritte:

a) Der Sitzteilbezug wird aus zwei oder mehreren Bezugsteilen (10, 12, 14) , die aus einem beim Einschäumen undurchlässigen Material bestehen, zusammengenäht, wobei die zusammengenähten Bezugsteile (10, 12, 14) die negative Konturfläche des Sitzteiles bilden;

b) der Sitzteilbezug wird an ein Basisteil (26) angeschlossen, wobei das Basisteil (26) eine Öffnung (30) aufweist, deren Ränder .mit den Kanten (22) des Bezuges (20) verbunden werden und das Basisteil (26) mit Position s öffnung en (32) versehen wird;

c) Nähte (16, 18) des Sitzteilbezuges werden zur Verhinderung des Durchdringens von Schaummaterial beim Einschäumen auf der Oberfläche des Bezuges abgedichtet;

d) der Bezug (20) mit dem Basisteil (26) wird zur positiven Form gewendet und in eine Schäumform (46) eingelegt, wobei die Positionsöffnungen (32) über Positions stifte (54) der Schäumform (46) gestülpt werden;

e) der in der Schäumform (46) befindliche Bezug (20) wird durch Anwendung von Unterdruck in das Unterteil (48) der Schäumform (46) gepreßt;

f) die Schäumform (46) wird geschlossen, der Innenraum des Bezuges (20) wird mit Schaumausgefüllt und das Sitzteil· nach Fertigstellung des Schaumes aus der Form entnommen sowie das Basisteil (26) vom Bezug (20) abgeschnitten.

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2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdichtung der Nähte (16, 18) durch Aufbringen von Abdichtstreifen (44) erfolgt.
3. Verfahrei nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß zur Vereinfachung des Zusammenfüg ens von Bezugsteilen (10, 12, 14) einerseits und des Basisteils (26) andererseits Kanten (28) der Bezugsteile (10, 12, 14) mit Einschnitten (24) versehen sind, die beim Zusammenfügen in Relation zu entsprechenden Markierung söffhungen (34) im Basisteil (26) gebracht werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Bezugsteile (10, 12, 14) durch Nähen mit dem Basisteil (26) verbunden werden.

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