DE2524867A1 - Selbstklebende, selbstabdichtende verpackungsfilme - Google Patents
Selbstklebende, selbstabdichtende verpackungsfilmeInfo
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Description
PATENTANWÄLTE
8 MÜNCHEN 86, POSTFACH 860245
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Dr. Berg Dipl.-Ing. Stapf. 8 München 86, P. O. Box 86 0245
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Your ref. Our ref. Mauerkircherstraße 45' ^ J(JN!
Anwaltsakte 26 101
Be/Ro
Be/Ro
Exxon Research and Engineering Company Linden, New Jersey / U.S.A.
"Selbstklebende, selbstabdichtende Verpackungs-
filme"
Diese Erfindung betrifft selbstklebende und selbstabdichtende Verpackungsfilme.
Selbstklebende und selbstabdichtende Verpackungsfilme
sind bekannt und werden beispielsweise in Geschäften
(0811) 988272 Telegramme: BERGSTAPFPATENT München Banken: Bayerische Vereinsbank München 453100
70 43 telex : 05 24 560 BERG d Hype-Bank München 389 2623
983310 CnQQ(lC/iO)<) Postscheck München 65343
_ 2 —
zum Verpacken und zur Ansicht von Nahrungsmitteln in Gefrierklarsichtpackungen
verwendet.
Für diese Filme wurden bisher verschiedene Materialien, am häufigsten PVC und Polyolefin, verwendet. Es leiden jedoch
diese Filme an verschiedenen Nachteilen und sie waren bisher in ihrer Verwendung nieht vollständig zufriedenstellend.
Es wurde nunmehr eine Zubereitung gefunden, die wenn sie in einen Film verarbeitet wird, gute Eigenschaften gegen
Beschlagen, gute Sauerstoffpermeabilität und gute Haftung bzw. Klebrigkeit aufweisen. Der Film verursacht ebenso
relativ geringe Kosten im Vergleich zu anderen Filmen. Nach dieser Erfindung enthält eine Zubereitung, die zur
Herstellung eines selbstklebenden und selbstabdichtenden Filmes geeignet ist, (1) 85 bis 99,8 Gew.% eines thermoplastischen
Polyolefins, (2) 0,1 bis 10,0 Gew.# eines Partialesters einer Carbonsäure und eines Polyols, und (3) 0,1
bis 10 Gew.# hydriertes Kohlenwasserstoffharz, Polybuten
und/oder Polyisobutylen mit der Maßgabe, daß die Gewichte "Won (2) und (3) zusammen nicht größer als 15 Gew.# sind.
Vorzugsweise ist die Summe der Gewichte von (2) und (3) nicht großer als 10 Gew»#.
Das thermoplastische Polyolefin sollte vorzugsweise einen Schmelzindex (nach ISO.R292) von 0,2 bis 20, vorzugsweise
0,5 bis 10 haben.
Das thermoplastische Polyolefin, das zusammen mit dem Mischpolymerisat
verwendet werden kann, ist vorzugsweise ein
-3-509885/ 1223
Homopolymerisat von Äthylen, kann aber ein Homopolymerisat von anderen Olefinen, z.B. Propylen, Butylen oder kann
ein Mischpolymerisat, ζ»Β. ein Mischpolymerisat von Äthylen
und Propylen sein.
Zu Beispielen geeigneter Polyolefine gehören Polyäthylen geringer Dichte (vorzugsweise 0,920 bis 0,924, z.B. 0,922),
das gewöhnlich dadurch hergestellt wird, daß man Äthylen bei hohem Druck, z.B. 30 bis 2.500 atü,in Gegenwart eines
Polymerisationskatalysators, z.B. eines organischen Peroxids wie Lauroylperoxid polymerisiert. Ebenso geeignet
ist Niederdruck-Polyäthylen hoher Dichte, das gewöhnlich eine Dichte von 0,94 bis 0,96 und ein Molekulargewicht von
30.000 bis 500.000, bestimmt nach dem Verfahren der grundmolaren Viskosität, hat. Dieses Niederdruck-Polyäthylen
kann mittels allgemein bekannter Polymerisationsverfahren unter Verwendung eines Ziegler-Katalysators (z.B. AlCl,
und TiCl.) hergestellt werden. Ein weiteres geeignetes
Polyolefin ist ein isotaktisches Niederdruck-Propylenpolymerisat,
das gewöhnlich eine Dichte von 0,86 bis 0,91 und ein Molekulargewicht von 50.000 bis 500.000, bestimmt
nach dem Verfahren der grundmolaren Viskosität, hat. Es wird mittels ähnlicher Verfahren wie sie zur Herstellung
von Niederdruck-Polyäthylen verwendet werden, hergestellt. Weiterhin geeignet sind Polyäthylen mittlerer Dichte (0,926
bis 0,940, z.B. fetwa 0,934) und thermoplastische Mischpolymerisate
mit teilkristallinen Heteroblöcken von Propylen
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252A867
mit Äthylen und/oder Buten mit einer Dichte von 0,896 bis 0,899.
Die bevorzugte Menge an plastischem Polyolefin ist 97 bis 99 Gew. c/o, z.B. etwa 98
Die zweite Komponente der filmbildenden Zubereitung dieser Erfindung ist ein Partialester einer Carbonsäure und
eines Polyols, wobei unter dieser Bezeichnung ein Ester zu verstehen ist, bei dem wenigstens eine freie Hydroxylgruppe
unverestert bleibt, wobei diese Hydroxylgruppe ursprünglich von dem Polyol abstammt. Die Carbonsäure kann
eine gesättigte oder ungesättigte Carbonsäure sein und bevorzugte Säuren haben 10 bis 24 Kohlenstoffatome pro Molekül.
Vorzugsweise ist die Carbonsäure eine (einbasische) Fettsäure, und zu geeigneten Säuren gehören die gesättigten
Säuren, Laurinsäure (Cj2), Myristinsäure (C-]/)
> Palmitinsäure (Cjg), Stearinsäure (C18) oder Behensäure (C22)
oder die ungesättigten Säuren Oleinsäure (C., ß) oder Erukasäure
(C22). Wenn gewünscht, kann jedoch auch eine Dicarbonsäure,
z.B. Adipin- oder Pimelinsäure, verwendet werden.
Das Polyol kann zwei Hydroxylgruppen pro Molekül, z.Bo
Ithylenglykol, Propylenglykol oder Butylenglykol, drei
Hydroxylgruppen pro Molekül, z.B. Glyzerin oder Irimethylolpropan oder vier Hydroxylgruppen pro Molekül, z.B. Pentaaerythrit,
aufweisen. Weitere Beispiele sind Sorbitol (6 Hydroxylgruppen), Sorbitan (Sorbitolanhydrid - 4 Hy-
-5-
609885/1223
droxylgruppen) und Dipentaaerythrit (6 Hydroxylgruppen).
Da der Ester ein Partialester sein muß, muß wenigstens
eine der Hydroxylgruppen nicht verestert sein, und gewöhnlich ist nur eine der Hydroxylgruppen verestert. Es sind
daher die bevorzugten Ester Monoester von Sorbitol oder Sorbitan, z.B. Sorbitanmonolaurat, Sorbitanmonostearat,
Sorbitanmonobehenat, wobei jedoch ebenso beispielsweise Glyzerinmonooleat verwendet werden könnte.
Die bevorzugte Menge Partialester ist 1 bis 3 Gewo?£, z.B.
etwa 1,5 Gew.^.
Die dritte Komponente, die die Klebrigkeit verbessert, ist ein hydriertes Kohlenwasserstoffharz, Polybuten und/
oder Polyisobutylen.
Das Kohlenwasserstoffharz ist ein amorphes Kohlenwasserstoff
polymerisat mit einem Zahlenmittelwertsmolekulargewicht von nicht mehr als 3.000, gewöhnlich von 500 bis
2.500. Gewöhnlich ist das Harz polycyclisch. Ein solches Harz kann durch Polymerisation einer gekrackten Petroldestillatfraktion
erhalten werden. Das Polymerisat wird dann hydriert, wodurch man ein sehr leicht gefärbtes Produkt
erhält.
Obgleich verschiedene Petroldestillatfraktionen verwendet werden können, sind die bevorzugten Ausgangsmaterialien
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solche mit einem relativ breiten Siedebereich, z.B. von 20 bis 28O0C.
Bevor die Polymerisation stattfindet, wird die gekrackte Petroldestillatfraktion vorzugsweise wärmebehändeIt, z.B.
weniger als 1 Stunde bei einer Temperatur über 1000C, z.B.
150 bis 140 C, um die cyclischen Diene zu dimerisieren.
Das wärmebehandelte Ausgangsmaterial wird danach destilliert und die gewünschte Fraktion, beispielsweise eine
solche mit einem Siedepunkt zwischen 80 und 180 C, unter Vakuum destilliert, wodurch man den zur Polymerisation gewünschten
Schnitt erhält.
Die bevorzugten Fraktionen enthalten Verbindungen mit einem oder mehreren ungesättigten Ringen im Molekül, wie
Cyclodiene, Cycloalkene, Indene usw., im besonderen Fraktionen mit einem Siedepunkt über 100 C.
Die Polymerisation findet vorzugsweise ohne Katalysator statt, d.h. es ist eine thermische Polymerisation bei
einer bevorzugten Temperatur von 240 bis 320 C, z.B. etwa 25O C. Die thermische Polymerisation v/ird vorzugsweise in
einer inerten Atmosphäre durchgeführt, z.B. 1 bis 9 Stunden
unter einem N2~Druck von 10-12 atm. Wenn gewünscht,
kann die Polymerisation unter Verwendung eines Friedel-Crafts-Katalysators,
wie AlCl,, BF5, SnCl., TiCl., bei
einer Temperatur von -100 bis +95°C, z.B. 0 bis 550C durch-
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geführt werden.
Zur Hydrierung des Polymerisats wird das Polymerisat zuerst vorzugsweise in einem gesättigten Kohlenwasserstofflösungsmittel
wie Heptan, in einem Anteil von beispielsweise 20 bis 60 Gew.^, bezogen auf die Polymerisatlösung,
gelöst.
Zu geeigneten Hydrierungskatalysatoren gehören Nickel, reduziertes Nickel, Nickel-Wolframsulfid, Molybdänsulfid
und ein bevorzugter Katalysator ist ein voraktivierter Katalysator auf einem Kieseiguhr träger, der etwa 58 Gew.$
Nickel enthält, eine wirksame Oberfläche von etwa 140 m /g und ein Verhältnis, ™n etwa 0,66 aufweist.
Geeignete AnteileKatalysator sind 5 bis 20 Gew.^,
z.B. 7 bis 13 Gew.$, bezogen auf das Gewicht des Harzes.
Die Hydrierung findet vorzugsweise bei 215 bis 2700C, z.B.
etwa 215°C, bei einem Druck von 40 bis 60 atm, z.B. 45 atm, in einer Zeit bis zu 3 Stunden, z.B. etwa 2 Stunden, statt.
Nach dem Kühlen sollte die Lösung des Polymerisats filtriert werden, um Katalysatorapuren zu entfernen und eine
klare, von Verunreinigungen freie Lösung zu erhalten.
Diese Lösung destilliert man dann unter Stickstoff und führt sie danach einer Dampfdestillation bei einer Temperatur,
die 26O0C nicht überschreitet, zu.
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Das so erhaltene Harz hat gewöhnlich eine Gardner-Farbe von 1 bis 3, eine Bromzahl von 1 bis 20 und einen Kugel-Ringerweichungspunkt
bei etwa 100°C.
Ein bevorzugtes von einer Petroldestillatfraktion stammendes Harz ist ein hydriertes Polycycbpentadienharz. Zu geeigneten
Kohlenwasseretoffharzen gehören weiterhin PoIyterpenharze
oder hydrierte Cumaron-Indenharze.
Geeignete Polyisobutylene (z.B. Vistanex) sind polymere KohlenwasserstoffZubereitungen
mit langen geradkettigen Molekülen und nur Endungesättigtheit, wobei die Zubereitungen
einen hohen Paraffin-Kohlenwasserstoffgehalt aufweisen. Sie haben ein relativ niederen Molekulargewicht,
sind sehr viskos, klar, klebrig und Halbfeststoffe.
Das zur Verwendung vorgesehene Polyisobutylen hat vorzugsweise ein relativ niederes Molekulargewicht, d.h. ein
Staudinger-Viskosität-Durchschnittsmolekulargewicht von
6 000 bis 12 000, z.B. 8 700 bis 10 000 und ein Viskositäts-Durchschnittsiaolekulargewicht
(Flory) von 20 000 bis 60 000, z.B. 35 000. Das Polyisobutylen kann ein Homopolymerisat
sein oder es kann geringe Mengen anderer «ÜLSchpolymerisierter Monomeren wie Styrol enthalten.
Die bevorzugte Menge an hydriertem Kohlenwasserstoffharz,
Polybuten und/oder Polyisobutylen, ist 0,1 bis 3,0 Gew.#.
Nach dem Mischen der Bestandteile der Zubereitung der Er-
-9-
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findung kann der gewünschte Verschlußfilm mit elastischer Dehnung entweder durch Schlauchblasverfahren oder durch
Gießen mittels gekühlter Walzen hergestellt werden. Bei dem Schlauchblasverfahren wird die Zubereitung in geschmolzenem
Zustand um einen Dorn innerhalb einer Düse gepreßt und zum Beispiel bei einer Temperatur zwischen 150 und
250 C durch die Düsenöffnung als Röhre extrudiert. Dieser Schlauch wird, während er eich noch im Schmelzzustand befindet,
zu einem Hohlzylinder mit gewünschtem Durchmesser durch Aufblasen mit Luft expandiert, die durch das Zentrum
des Dorns zugeführt wird. Es kann aber auch anstelle der Abkühlung mit Luft der extrudierte Film durch ein Wasserbadsystem
gekühlt werden, in dem der extrudierte Film (schlauchförmig oder flach) dadurch gekühlt wird, daß man
ihn durch ein Wasserbad, das fließendes Wasser aufweist, kühlt. Nach dem Gießverfahren mit Kühlwalze wird die heiße
Schmelze, die durch einen Düsenschlitz extrudiert wurde, durch die Oberfläche von zwei oder mehr wassergekühlten
Abschreckwalzen gekühlt. Das Kühlwalzengießverfahren und
das Wasserbadsystem führen zu einem elastischeren Film mit besserem Haftvermögen und besserem visuellen Aussehen.
Die Stärke des Films ist typischerweise 8 bis 30, vorzugsweise 10 bis 25, z.B. 12 bis 20/um.
Die aus der Zubereitung dieser Erfindung gefertigen Filme haben die folgenden Vorteile:
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- ίο -
Optimalea Haftvermögen bzw. Klebrigkeit mit sowohl Selbsthaftung,
z.B. Verklebung als auoh leichte Handhabung und Maschinenverarbeitung des Films, wodurch die Leistungsfähigkeit
des Verpackungsvorganges erhöht wird.
Optimale Eigenschaften gegen Beschlagen, wodurch das verpackte Produkt in der Klarsichtpackung klar gesehen werden
kann, weil sich keine Schicht von feinen undurchsichtigen Tropfen bildet, wenn man das Produkt in einer Kühl- bzw.
Gefriertruhe hält.
Gute Sauerstoffpermeabilität, wodurch die Qualität des
verpackten Nahrungsmittels erhalten bleibt und Rollenabwickelbarkeit, wodurch während der Verwendung oder
bei der weiteren Verarbeitung, wie beim Schlitzen und Umspulen von großen Rollen, der Film leicht abgespult werden
kann.
Die Erfindung wird durch das folgende Beispiel erläutert.
98,5 Gewe$ Ithylenhomopolymerisat mit einem Zahlenmittelwert
des Molekulargewichts von etwa 20.000 und einer Dichte von 0,922, 1,0 Gew.$ Sorbitanmonolaurat und 0,5 Gew.$
Polyisobutylen mischt man zusammen und extrudiert sie nach dem Schlauchblasverfahren bei einer Schmelztemperatur von
2350C. Man erhält einen aufgeblasenen Film von 15/um Stärke,
988 5/^2
Die Eigenschaften dieses Films vergleicht man mit 3 anderen Polyäthylenfilmen geringer Dichte, die bereits im Handel
erhältlich sind, mit den folgenden Ergebnissen!
| Film Klebrigkeit | ausge zeichnet |
Widerstand gegen Be schlagen |
schlecht | Abspulen | Verarbeit- barkeit |
| vorlie gende Erfindung |
ausge zeichnet |
gut | ausge zeichnet |
ausge zeichnet |
|
| A | ausgezeich- schlecht net |
gut | gut | ||
| B | ausge zeichnet |
mäßig | schlecht | ||
| G | ausge zeichnet |
schlecht | mäßig |
Der Film A war ein Film mit einer Stärke von 15/um, hergestellt
aus einem Gemisch, das 96,65 Gew.$ Äthylen-Vinylacetatmischpolymerisat
mit einem 5 Gew.$-igen Vinylacetatgehalt, 3,00 Gew.$ Petrolharz und 0,35 Gew.$ Sorbitanmonolaurat
enthielt.
Film B war ein im Handel erhältlicher PVC-FiIm mit einer
Stärke von 15/um,
Film C war ein Film von 15/um Stärke und hergestellt aus
einem Gemisch, das 97,0 Gew„$ Äthylen-Vinylacetatmischpolymerisat
mit einem 7,0 Gew.$-igen Vinylacetatgehalt
und 3,0 Gew.$ Glyzerinmonooleat enthielt.
Aus den Ergebnissen ist zu ersehen, daß die Filme aus der Zubereitung dieser Erfindung entscheidende Vorteile gegenüber
den Filmen nach dem Stand der Technik aufweisen.
Patentansprüche; -1 2-
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Claims (12)
1. Zubereitung, geeignet zur Herstellung eines selbstklebenden
oder selbstabdichtenden Films, dadurch
gekennze ichnet , daß sie enthält
(1) 85 Mb 99,8 Gew.^ eines thermoplastischen Polyolefins,
' -
(2) 0,1 bis 10 Gew.$ eines Partialesters einer Carbonsäure
und eines Polyols und
(3) entweder 0,1 bis 10 Gew.$ hydriertes Kohlenwasserstoff
harz oder 0,1 bis 10 Gew.$ Polybuten oder Polyisobuten, mit der Maßgabe, daß dieBümme der Ge- \
wichte von (2) und (3) nicht größer als 15 Gew.$ sind.
2. Zubereitung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß das thermoplastische Polyolefin
einen Schmelzindex (nach ISO R 292) von 0,2 bis 20 hat.
3. Zubereitung gemäß einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische
Polyolefin ein Äthylenhomopolymer!sat, vorzugsweise
Polyäthylen geringer Dichte mit einer Dichte von 0,920 bis 0,924 ist, das dadurch hergestellt ist, daß man
Äthylen bsi einem Druck von 30 bis 2.500 atm in Gegenwart eines Polymerisationskatalysators polymerisiert, oder daß da
Polyolefin ein Polyäthylen mittlerer Dichte mit einer Dich-
-13-
509885/1223
252486?
te von 0,926 bis 0,940 ist.
4. Zubereitung gemäß einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das
thermoplastische Polyolefin in einer Menge von 97 bis 99 Gew<>$ enthalten ist»
5. Zubereitung gemäß einem der vorausgehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß der Partialester ein Partialester einer CLQ- bis Cp.-Carbonsäure,
vorzugsweise ein Ester einer Fettsäure ist.
6. Zubereitung gemäß einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der
Partialester ein Monoester von Sorbitol oder Sorbitan,
vorzugsweise Sorbitanmonolaurat, Sorbitanmonostearat oder
Sorbitanmonobehenat ist.
7ο Zubereitung gemäß einem der vorausgehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß der Partialester in einer Menge von 1 bis 3 Gew.$ vorhanden
ist.
8. Zubereitung gemäß einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das
Kohlenwasserstoffharz ein hydriertes Harz ist, das durch
Polymerisation einer gekrackten Petroldestillationsfraktion, vorzugsweise einer Fraktion, die Verbindungen mit
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einem oder mehreren ungesättigten Ringen in dem Molekül, vorzugsweise mit einem Siedebereich über 1000C enthält,
erhalten ist.
9. Zubereitung gemäß einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das
hydrierte Kohlenwasserstoffharz hydriertes Polycyclopentadienharz ist.
10. Zubereitung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7» dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente
(3) Polyisobuten ist mit einem Staudinger-Viskositäts-Durchschnittsmolekulargewicht
von 6 000 bis 12 000 und einem Viskositäts-Burchschnittsmolekulargewicht (Flory)
von etwa 20 000 bis 50 000.
11. Zubereitung gemäß einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die
Komponente (3) in einer Menge von 0,1 bis 3,0 Gew.% enthalten
ist.
12. Zubereitung gemäß einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die
Summe der Gewichte von (2) und (3) nicht mehr als 10 Gew.# der Zubereitung ausmachen.
13· Selbstklebender und selbstabdifehtender Film, sofern
er aus einer Zubereitung gemäß einem der vorausgehenden
-15-509885/1223
Ansprüche hergestellt ist.
H. Film gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet
, daß er durch ein Schlauchblasverfahren,
vorzugsweise mit einer Stärke von 8 bis 30/um hergestellt
509885/1 223
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