DE2502642C3

DE2502642C3 - Fäden und Fasern mit erhöhter Anfärbbarkeit und Verfahren zu deren Herstellung

Info

Publication number: DE2502642C3
Application number: DE19752502642
Authority: DE
Inventors: Ekkehard Dr. 4047 Dormagen Frohberg; Armin Dr. Koehler; Herbert Dr. Pelousek
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Bayer AG
Priority date: 1975-01-23
Filing date: 1975-01-23
Publication date: 1980-06-26
Also published as: FR2298621A1; JPS5199118A; NL7600724A; BE837774A; DE2502642B2; GB1517568A; DE2502642A1; DK25676A; LU74223A1

Description

Il

--C—O

15

20

Z Verfahren zur Herstellung von Fäden und Fasern nach Anspruch 1 durch Verspinnen von Mischungen hochpolymerer linearer Verbindungen und Nachbehandlung der so erhaltenen Fäden in bekannter Weise, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Gemisch aus 85 bis 96 Gew.-% eines Terephthalsäurepolyesters des Ethylenglykols, des 1,4-Butandiols, des l,4-Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexans oder deren Gemische und 4 bis 15 Gew.-% eines Polycarbonats mit der wiederkehrenden Struktureinheit

verspinnt.

O Μ	O	CK	"V	CH₁	CH₃
Il c—		-C-/	— O
		_/
~\

CH₃

Die Erfindung betrifft Fäden und Fasern aus Terephthalsäurepolyestern mit erhöhter Anfärbbarkeit.

Die Herstellung von Fäden und Fasern aus linearen fadenbildenden Polyestern ist bereits lange bekannt. Dabei werden Dicarbonsäuren mit Diolen zu hochmolekularen linearen Polyestern umgesetzt und diese anschließend versponnen. Als Dicarbonsäuren kommen beispielsweise Terephthalsäure, Isophthalsäure und Hexahydroterephthalsäure in Frage. Als Glykole seien Ethylenglykol, Butandiol-1,4-Propandiol-1,3 oder l,4-Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexan erwähnt. Der bekannteste Vertreter dieser Polyesterklasse ist Polyäthylenterephthalat.

Die aus solchen Polyestern nach dem Schmelzspinnverfahren hergestellten Fäden werden üblicherweise gebündelt, in heißem Wasser oder einem anderen Medium verstreckt, in heißer Luft fixiert, gekräuselt und geschnitten. Die auf diese Weise hergestellten Fasern haben normalerweise eine Festigkeit von 2,5 bis 4,5 p/dtex, eine Dehnung von 20 bis 50% und einen Kochschrumpf von 0 bis 3%. Aus diesen Fasern lassen sich Textilien mit ausgezeichneten Trageeigenschaften, wie geringe Knitteranfälligkeit, geringe Wasseraufnahme und deher leichtes Trocknen oder hohe Festigkeit und gute Scheuerbeständigkeit herstellen.

Da man es vorzieht, aus Kostengründen keine spinngefärbten Fäden für die Textilien zu verarbeiten, muß sich an den oben geschilderten Prozeß ein Färbeprozeß anschließen. Dabei treten häufig Schwierigkeiten auf, weil sich Textilien aus Polyesterfasern, besonders solche, die aus Polyestern auf Basis Terephthalsäure und Äthylenglykol und/oder 1,4-Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexan hergestellt sind, schlecht in einem normalen Färbeprozeß anfärben lassen.

Man ist deshalb bei Polyesterfasermaterialien sowie Mischartikeln aus Polyesterfasern mit anderen Begleitfasern dazu übergegangen, nach folgenden Methoden zu färben:

1.) Nach der Carrier-Färbenmethode bei Kochtemperatur;

2.) Nach der Hochtemperatur (HT)-Färbemethode bei 120 bis 135° C für Polyesterfasern und ihre Mischartikel mit Zellulosefasern, bzw. bei 104 bis 106° C für Polyesterfaser/Wolle-Mischartikeln.

Bei Färbungen, die bei Kochtemperaturen durchgeführt werden und bei Färbungen im Temperaturbereich von 104 bis 106° C ist der Zusatz von Carriern notwendig. Normalerweise wird bei Färbungen im Temperaturbereich von 120 bis 135° C die Diffusionsgeschwindigkeit der Dispersionsfarbstoffe so weit gesteigert, daß unter diesen Bedingungen auch höhere Farbstoffprozentsätze ohne Carrier in kürzerer Zeit auf die Polyesterfaser ziehen. Es hat sich jedoch gezeigt, daß für bestimmte Dispersionsfarbstoffe und für schlechter ziehende Polyesterfasern auch im HT-Verfahren die Mitverwendung kleinerer Carriermengen vorteilhaft ist. Als Carrier verwendet man u. a. Kombinationen auf Basis von o-Phenylphenol, chlorierten Benzolen oder Phenolen. Diese Verbindungen sind meist physiologisch nicht unbedenklich, d. h. sie dürfen nicht eingeatmet werden und nicht mit der Haut in Berührung kommen und müssen außerdem möglichst restlos aus dem Abwasser entfernt werden, weil sie nur unvollständig oder überhaupt nicht biologisch abbaubar

Es besteht daher aus Gründen des Gesundheitsschutzes und aus Kostengründen beim Färben und beim Reinigen des Abwassers der Wunsch, Polyester vor allem auf Basis Terephthalsäure und Ethylenglykol, 1,4-Butandiol und/oder l,4-Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexan zu schaffen, die sich carrierfrei anfärben lassen.

Die auf diesem Gebiet vorliegenden Arbeiten sind sehr mannigfaltig und zahlreich. Grundsätzlich wird versucht, z. B. in die Polymerkette aus Terephthalsäure und Ethylenglykol und/oder l,4-Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexan andere Dicarbonsäuren oder andere Diole einzubauen, um dadurch das innere Gefüge und den kristallinen Aufbau der Fasern zu stören und aufzulokkern, so daß die Farbstoffe leichter in das Fadeninnere eindringen können.

Zur Variation der Dicarbonsäurekompemente verwendet man beispielsweise untergeordnete Mengen an Sebacin- oder Adipinsäure, 2,6-Naphthalindiearbonsäure, 4,4'-Diphenyldicarbonsäure oder 2,5-Dimethoxyterephthalsäure.

Als gut geeignete Diole für die Cokondensation

bo haben sich neben Ethylenglykol und l,4-Bis-(hydroxymelhyl)-cyclohexan Propandiol-1,3 bzw. Butandiol-1,4 oder bisoxäthyliertes Hydrochinon oder bisoxäthyliertes ρ,ρ'-Dihydroxy-diphenyldimethylmethan erwiesen.

Diese Dicarbonsäuren und/oder Diole werden unter den üblichen Bedingungen in den Polyester einkondensiert und führen zu Copolyestern mit mehr oder minder verbesserter Anfärbbarkeit

Es hat sich nun überraschenderweise gezeigt, daß Fäden und Fasern, die aus einem Polymerengemisch von 85 bis 96 Gew.-% eines Polyesters der Terephthalsäure und des Ethylenglykols, des 1,4-Butandiols, des l,4-Bis-(hydroxymethyl)-cycIohexans oder deren Gemische und 4 bis 15 Gew.-% eines Polycarbonats mit der wiederkehrenden Struktureinheit

bestehen, eine so gute Anfärbbarkeit zeigen, daß sie carrierfrei angefärbt werden können.

Es sind bereits Fäden aus Polymergemischen bekannt, die verbesserte Farbaufnahmefähigkeit besitzen. So beschreibt die DE-OS 19 40 344 aus Polyolefin, Polysulfon, Polyphenyloxid, Polyacetal, Polyamid oder auch das Polycarbonat denen zur Verbesserung der Farbaufnahmefähigkeit ein Polyestermischpolymer, welches Sulfonsäuregruppen enthält, zugesetzt worden ist. Diese Fasern stellen somit Fäden aus den genannten synthetischen Polymergrundstoffen dar, jedoch keine TOlyesterfäden, deren Anfärbbarkeit verbessert worden ist

Aus der JP-Patentpublikation 48-80 648 ist bekannt mit sauren Farbstoffen anfärbbare Polyesterfasern herzustellen durch Bildung eines Gemisches von Polyester mit einem ganz speziellen, durch tertiären Aminstickstoff und Polyalkylenglykoläthereinheiten modifizierten Polyamid. Man nutzt hier die Tatsache aus, daß die Anfärbbarkeit von Fasern mit sauren Farbstoffen dadurch erhöht werden kann, daß man basische Gruppen entweder in das Polymere direkt oder durch Zumischen eines anderen Polymeren, das diese Gruppen enthält, erhöhen kann. Wie aber eine carrierfreie Anfärbbarkeit mit einem unkomplizierter aufgebauten Additiv erzielt werden kann, läßt sich daraus nicht entnehmen.

Nach der DE-OS 16 69 447 hat man die Erzielung einer besseren Anfärbbarkeit von Polyesterfasern dadurch erreicht, daß diese Fasern aus einem ternären Gemisch aus Polyester, Polyamid und einem Polyalkylenoxid hergestellt sind, wobei als Polyamid auch ein Mischpolyamid eingesetzt werden kann, das basische Gruppen aufweist Aus dem Beispiel 1 im Vergleich mit Beispiel A dieser Veröffentlichung läßt sich entnehmen, daß sowohl mit wie ohne Verwendung eines Carriers ähnliche Farbtiefen erzielt werden können, jedoch nur dann, wenn tatsächlich das dort beschriebene ternäre Gemisch zur Herstellung der Fasern verwendet wurde. Fasern lediglich aus einem binären Gemisch aus Polyethylenterephthalat mit 10% Polyhexamethylenadipamid (Beispiel A), sind praktisch nicht färbbar, unabhängig davon, ob ein Carrier bei der Färbung verwendet wird oder nicht. Dies, obwohl durch des Zusatz des Polyamids stickstoffhaltige Carbonamidgruppen eingebracht werden. tj

Demgegenüber muß es als überraschend angesehen werden, daß erfindungsgemäß eine carrierfreie Anfärbbarkeit dadurch erzielt werden kann, daß nur ein einziges und obendrein sehr einfach gebautes Additiv, nämlich das Polycarbonat, eingesetzt wird, das zudem keine farbaffinen Gruppen aufweist Das war aus dem Stand der Technik nicht abzuleiten.

Die Erfindung betrifft daher Fäden und Fasern, bestehend aus einem Polymergemisch aus

a) 85 bis 96 Gew.-°/o eines Terephthalsäurepolyesters des Ethylenglykols, des 1,4-Butandiols, des 1,4-Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexans oder deren Gemische und

b) 4 bis 15 Gew.-% eines Polycarbonats mit der wiederkehrenden Struktureinheit

15

Diese Fäden und Fasern enthalten vorzugsweise 88 bis 95 Gew.-% eines Terephthalsäurepolyesters und 5 bis 12 Gew.-% eines Polycarbonats mit der wiederkehrenden Struktureinheit der Formel (I).

Die Terephthalsäurepolyester können neben Terephthalsäure auch untergeordnete Mengen an anderen Dicarbonsäuren, wie Hexahydroterephthalsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure und Isophthalsäure enthalten.

Man erhält die erfindungsgemäßen Fäden und Fasern durch Verspinnen aus der Schmelze einer Mischung eines des Terephthalsäurepolyesters und eines Polycarbonats mit der wiederkehrenden Struktureinheiten der Formel I und anschließende Nachbehandlung in an sich bekannter Weise.

Dem Schmelzspinnvorgang schließen sich in bekannter Weise die Schritte des Verstreckens, Fixierens, gegebenenfalls Kräuseins und Schneidens auf Stapellänge an.

Die Terephthalsäurepolyester sollten, je nach Type, relative Viskositäten, wie weiter unten definiert wie folgt aufweisen:

Polyäthylente; ephthalat

130 bis 2.00 vorzugsw. 1.40 bis 1.80
Polybutylenterephthalat

1.50 bis 1.95 vorzugsw. 1.52 bis 1.90
Polyterephthalat des 1,4-Cyclohexandimethanols

UO bis 2.10 vorzugsw. 1.50 bis 2.00

Die relative Viskosität, wie weiter unten definiert, der Polycarbonate sollte im Bereich von 1.00 bis 2.00, vorzugsweise von 1.10 bis 1.85 liegen.

Es ist ein großer Vorteil der erfindungsgemäßen Fasern, daß sie auf besonders wirtschaftliche Weise hergestellt werden können, weil man keine (aufwendige) Cokondensation durchführen muß, sondern lediglich das Polyestergranulat mit dem Polycarbonatgranulat vermengt, die Granulatmischung nach dem Schmelzspinnverfahren zu Fäden verspinnt bzw. die Granulate getrennt aufschmilzt, die Schmelze über einen Mischer gut mischt und dann nach dem Schmelzspinnverfahren zu Fäden verspinnt, die gebündelten Fäden z. B. in heißem Wasser verstreckt, in heißer Luft fixiert, kräuselt und schneidet.

Ein weiterer Vorteil dieser Polymerenmischung ist es, daß das obengenannte, auf Basis 2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydröxyphenyl)-propan (Tetramethylbisphenol A) aufgebaute Polycarbonat eine ausgezeichnete Verträglichkeit mit dem Polyester aus Terephthalsäure und den

Glykolen l,4-Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexan, Ethylenglykol oder Butandiol zeigt Es wurden beim Extrudieren keine Entmischungserscheinungen bemerkt; die Fäden haben die normaler Eigenschaften des reinen Polyesters, wie z. B. eine Festigkeit von 2,5 bis 3,5 p/dtex bei 20 bis 50% Dehnung. Auch Farbe und Weißgrad der nach dem oben beschriebenen Verfahren hergestellten Fasern sind unverändert

Lediglich das Farbaufnahmevermögen ist so stark erhöht, daß Textilien aus diesen Fasern carrierfrei angefärbt werden können.

Röntgenuntersuchungen von Fasern aus den beanspruchten Polymerengemischen zeigen gegenüber Fasern aus dem reinen Polyester, daß bei ihnen ein verminderter Anteil an kristallinen Bereichen vorliegt.

Die Ursache dafür liegt darin, daß das Einmischen des Polycarbonats mit seinem sperrigen Tetramethylbisphenol-A-Molekül den morphologischen Aufbau der kristallinen Bereiche so stark stört, daß nur kleinere Lamellen oder Micellen gebildet werden können, so daß der Anteil der amorphen Bereiche auf Kosten der kristallinen Bereiche ansteigt Auf Grund dieses erhöhten Anteils an amorphen Bereichen ist es den Dispersionsfarbstoffen möglich, so schnell und tief in die Faser einzudringen, daß auf die Quellwirkung des Carriers verzichtet werden kann.

Damit wird der Färbeprozeß auch aus ökologischen Gründen wesentlich einfacher zu handhaben.

Ein geringerer Anteil als 4 Gew.-% Polycarbonat auf Basis Tetramethylbisphenol A im Polymerengemisch bringt nur einen ungenügenden Anstieg der Ai.färbbarkeit, so daß doch wieder Carrier beim Färben zu Hilfe genommen werden müssen.

Bei einer höheren Zugabe als 15 Gew.-% des Polycarbonats auf Basis Tetramethylbisphenol A zu dem Terephthalsäurepolyester wird der ursprüngliche Charakter der reinen Polyesterfaser zu stark verändert. Man erkennt dies an dem erniedrigten Schmelzpunkt, Festigkeit und Scheuerbeständigkeit nehmen ab, und man stellt vermehrt Spinnstörungen fest.

Die in der Beschreibung und den Beispielen angeführte relative Viskosität des Polycarbonats auf Basis Tetramethylbisphenol-A ist das Verhältnis einer O,5°/oigen Lösung des Polycarbonats in Methylenchlcrid zur Viskosität des reinen Methylenchlorids, gemessen jeweils in gleichen Einheiten bei 20⁰C im Ubbelohde-Viskosimeter.

Die relative Viskosität der Terephthalsäurepolyester ist das Verhältnis einer 1 °/oigen Lösung des Polyesters in o-Chlorphenol zur Viskosität des reinen o-Chlorphenols, gemessen jeweils in gleichen Einheiten bei 25° C im Ubbelohde-Viskosimeter.

Die Färbeversuche zeigen, daß Stapelfasern, die aus einem Polymergemisch aus 85 bis 96, vorzugsweise 88 bis 95 Gew.-% des Terephthalsäurepolyesters und 4 bis 15, vorzugsweise 5 bis 12 Gew.-% des Polycarbonats auf Basis Tetramethylbisphenol-A hergestellt wurden, genauso tief und schnell ohne Carrier angefärbt werden können wie Stapelfasern des reinen Polyesters mit Carrier angefärbt werden

Für die Vergleichn..»süfigen wurde nach folgenden Methoden gefärbt (vgl. H. Ludewig »Polyesterfasern«, Akademie Verlag Berlin, 1965, Seite 346):

Methode 1

Vor dem Färben werden die Fasern gründlich gewaschen. Das Flottenverhältnis beträgt 1 :20. Beim Färben mit Carrier wird der Flotte 4 g/l eines handelsüblichen Carriers zugegeben. Anschließend wird mit Mononatriumphosphat und Essigsäure ein pH-Wert von 4,5 bis 5,5 eingestellt Sodann wird die Flotte mit 2% des Dispersionsfarbstoffes der Formel

versetzt und der pH-Wert evtl. nachgestellt Das Färbebad wird dann in 20 Minuten auf 80 bis 85° C aufgeheizt und 15 bis 20 Minuten bei dieser Temperatur gehalten. Bei dieser Verweilzeit findet die Quellwirkung des Carriers statt Im weiteren Verlaufe von 30 Minuten wird das Bad zum Kochen gebracht und eine Stunde bei dieser Temperatur gehalten. Nach beendigtem Färbeprozeß wird das gefärbte Material warm gespült und dann getrocknet

Methode 2 ·

Beim Färben ohne Carrier wurde der gleiche Färbeprozeß wie bei Methode 1 durchgeführt, jedoch wurde der Flotte kein Carrier zugegeben. Die in den Beispielen wiedergegebenen Versuche zeigen, daß die erfindungsgemäßen Stapelfasern sich ohne Carrier genauso tief anfärben lassen, wie Fasern des reinen Polyesters mit Carrier angefärbt werden.

Zur genaueren Überprüfung dieser Versuche wurde die Farbvalenz, die aus drei Farbwerten besteht und eine Farbe eindeutig festlegt, bestimmt Bezugssystem ist das international vereinbarte CIE-System, das gleichbedeutend mit dem Norm-Valenz-System DIN 5033 ist. Die Farbwerte im CIE-System bezeichnet man mit X, Y, Z.

Zur Messung werden die Fasern in eine runde Küvette gepreßt. Dann wird mit dem Filter-Photometer ELREPHO der Firma Carl Zeiss das Dreibereichsfarbmeßverfahren durchgeführt Dieses Verfahren besteht darin, daß man den Remissionsgrad der Probe mit drei speziellen Farbmeßfiltern mißt und aus den Remissionswerten R_x, Rj, R* auf einfache Weise die Farbwerte X, Y, Z nachfolgenden Formeln errechnet:
Für Normllichtart C

X = 0,782 ■ R_x+0,198 · R_z

Y =
Z =

R,

1,181 · R_z

Beispiel 1

90 Gewichtsteile Granulat des Polyesters aus Terephthalsäure und l,4-Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexan mit einem Schmelzpunkt von 293" C und einer relativen Viskosität von 1,81 werden mit 10 Gewichtsteilen Granulat des Polycarbonats auf Basis Tetramethylbisphenol-A mit einem Schmelzbereich zwischen 270 und 294° C und einer relativen Viskosität von 1,31 intensiv gemischt, getrocknet und dann nach der Technik des Schmelzspinnens durch eine Mehrlochdüse zu Fäden mit einem Einzeltiter von 10 dtex versponnen und mit einer Geschwindigkeit von 1100 m/Min, aufgewickelt. Die Spinnfäden werden zu einem Kabel von 100 000 dtex gefacht, in einem Dämpfkanal von

170° C im Verhältnis 1 :3,20 verstreckt, in einer Stauchkammer gekräuselt, spannungslos in heißer Luft getrocknet und anschließend zu Stapelfasern von 60 mm Länge geschnitten. Die Fasern zeigen eine Festigkeit von 2,3 p/dtex, eine Dehnung von 35% und einen Kochschrumpf von 2%.

Die Fasern werden nun nach dem oben beschriebenen Färbeverfahren (Methode 2, ohne Carrier) mit dem Dispersionsfarbstoff der Formel

10

15

angefärbt. Nach erfolgtem Färbeprozeß haben die Fasern einen tiefblauen Farbton.

Die Stapelfasern werden in die Küvette gepreßt und das oben beschriebene Dreibereichsfarbmeßverfahren durchgeführt.

Die gefundenen Farbwerte lauten:

X = 15,2

Y = 12,9
Z = 31,2

Führt man nun den gesamten Herstellungsprozeß mit dem Granulat des oben verwendeten reinen Polyesters aus Terephthalsäure und l,4-Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexan durch und färbt diese Fasern ebenfalls wie oben beschrieben, nur unter Mitverwendung des Carriers wie bei Methode 1 an, so erhält man ebenfalls tiefblaue Fasern, die vom Anblick her gleich tief gefärbt sind.

Die gemessenen Farbwerte lauten:

X = 15,0

Y = 12,8

Z = 30,0 ⁴⁽¹

Das heißt, daß die Fasern aus 90 Gewichtsteilen des Polyesters aus Terephthalsäure und l,4-Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexan und 10 Gewichtsteilen des Polycarbonats auf Basis Tetramethylbisphenol-A sich ohne « Carrier genau so gut und so schnell anfärben lassen wie Fasern aus dem reinen Polyester unter Verwendung eines Carriers angefärbt werden.

Beispiel 2

92 Gewichtsteile Granulat aus Polyäthylenterephthalat (Schmelzpunkt 256° C, relative Viskosität 1.70) werden mit 8 Gewichtsteilen Granulat des Polycarbonats auf Basis Tetramethylbisphenol A mit einem Schmelzbereich zwischen 270 und 294⁰C und einer relativen Viskosität 1,31 intensiv gemischt, getrocknet und dann nach der Technik des Schmelzspinnens durch eine Mehrlochdüse zu Fäden mit einem Einzeltiter von 10 dtex versponnen und mit einer Geschwindigkeit von 1100 m/Min, aufgewickelt. Die Spinnfäden werden zu einem Kabel von 100 000 dtex gefacht, in einem Wasserbad von 95° C und in einem anschließenden Dämpf kanal von 170° C im Verhältnis 1 :3,20 verstreckt, in einer Stauchkammer gekräuselt, spannungslos in heißer Luft getrocknet und anschließend zu Stapelfasern von 60 mm Länge geschnitten. Die Fasern zeigen eine Festigkeit von 2,3 p/dtex, eine Dehnung von 35% und einen Kochschrumpf von 2%. Die Fasern werden nun nach dem oben beschriebenen Färbeverfahren (Methode 2, ohne Carrier) mit dem gleichen Dispersionsfarbstoff wie in Beispiel 1 angefärbt. Nach erfolgtem Färbeprozeß haben die Fasern einen tiefblauen Farbton.

Die gefundenen Farbwerte lauten:

X = 13,0

Y = 11,7
Z = 28,5

Führt man den gesamten Herstellungsprozeß mit dem Granulat aus dem oben verwendeten reinen Polyäthylenterephthalat durch und färbt die so erhaltenen Fasern ebenfalls wie oben beschrieben, jedoch unter Verwendung des Carriers wie bei Methode 1 an, so erhält man ebenfalls tiefblaue Fasern, die vom Anblick her gleich tief gefärbt sind.

Die gemessenen Farbwerte lauten:

X = 12,8

Y = 11,0
Z = 28,1

Auch hier bestätigen die Farbwerte, daß ohne Carrier der gleiche Farbton erhalten wurde, d. h. es liegt eine carrierfrei anfärbbare Faser vor.

Claims

Patentansprüche:

1. Fäden und Fasern, bestehend aus einem Polymergemisch aus

a) 85 bis 96 Gew.-% eines Terephlhalsäurepolyesters des Ethylenglykols, des 1,4-Butandiols, des l,4-Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexans oder deren Gemische und

b) 4 bis 15 Gew.-°/o eines Polycarbonats mit der wiederkehrenden Struktureinheit