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Einrichtung zur Unfallverhütung an einer Walzenauftragmaschine für
flüssiges und pastöses Beschichtungsmaterial Die Erfindung bezieht sich auf eine
Einrichtung zur Unfallverhtung an einer Walzenauftragniaschine für flüssiges und
pastöses Beschichtungsmaterial, ausgerüstet mit zwei Auftragwalzen, denen Je eine
auf den erforderlichen Sicherheitsabstand wegstellbare Dosierwalze' eugeordnet ist,
und deren untere Auftragwalze raumfest angeordnet, deren obere Auftragwalze höheneinstellbar
gelagert ist, ferner ausgerüstet mit einer vorzugsweise als Schutzgitter ausgebildeten
Spaltabdeckung oberhalb des Einfülispaltes für das Beschichtungsmaterial im Bereich
zwischen Auftragwalze und Dosierwalze.
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Walzenauftragmaschinen der in Betracht gezogenen Art zum Aufwalzen
von flüssigen oder pastösen Beschichtungsmaterialien auf Platten wie Möbelteile,
oder auf endlose Bänder, wie Blechcoils, arbeiten vielfach mit Dosierwalzen, die
zur Bemessung der erforderlichen Auftragsmenge pro Flächeneinheit dienen. Häufig
dient zudem der zwischen der Auftragwalze und der Dosierwalze vorhandene Walzenspalt
als Einfüllspalt zur Aufnahme des Beschichtungsmaterials' sofern letzteres beispielsweise
für die Beschichtung der unteren Werksttiokseite nicht aus einer unterhalb der unteren
Auftragwalze befindlichen Wanne entnommen wird.
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Man rostet die Walzenauftragmaschinen mit Sicherheitseinrichtungen
aus, deren Aufgabe es ist, Unfälle zu verhindern. Zu diesem Zweck wird der Bereich
oberhalb des Einfüllapaltes zwischen der Auftragwalze und der Dosierwalze mit einem
Gitter oder einer Platte abgedeckt. Das ordnungsgemäße Vorhandensein der Spaltabdeckung,
im weiteren Verlauf als Schutzgitter bezeichnet, prüft man vorzugsweise mit Hilfe
eines fest angebrachten Endschalters.
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Dieser spricht nur an, wenn das Schutzgitter eingelegt ist und gibt
erst dann die Inbetriebnahme des Walzenantriebes zum Werkstücktransport und den
Materialauftrag frei. Solange das Schutzgitter eingelegt ist, kann niemand in den
Einfüllspalt greifen.
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Es besteht hierzu auch kein Anlaß, denn das Beschichtungsmaterial
wird ohne Abnahme des Spaltgitters eingegeben, und das Verhalten des eingefüllten
Materials ist durch vorhandene Öffnungen beobachtbar. In modernen Anlagen kann zudem
auf die Beobachtung des eingebrachten Beschichtungsmaterials verzichtet werden,
weil der Materialspiegel im Einfitllspalt mit Hilfe von automatischen Naterialzuführungenund
beispielsweise mit Hilfe von Uberlaufeinrichtungen in konstanter Höhe eingehalten
wird.
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Zur Reinigung der Auftragwalze und der Dosierwalze nach Arbeitsende
verwendet man als Reinigungsflüssigkeit entweder Wasser bei wasserlöslichen oder
Lösungsmittel bei lösungsmittelhaltigen Beschichtungsmaterialien. Die Reinigungsflüssigkeit
wird bei gegenseitig anliegenden Auftrag- und Dosierwalzen in den EinfUllspalt gegeben.
Sie löst vorhandene Materialreste auf, wird hernach durch kurzes Wegstellen der
Dosierwalze um wenige Millimeter abgelassen. Dieser Vorgang wird mehrmals wiederholt.
Anschließend beendet man die Reinigung der Walzenoberflächen bei stillstehendem
Walzenantrieb von Hand. Hierzu wird bislang das Schutzgitter aus der Maschine entfernt.
Dadurch tritt der Endschalter des Schutzgitters außer Funktion. Die Maschine kann
nun, weil ohne Schutzgitter, nicht wieder eingeschaltet werden.
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Im Bestreben, den zum Reinigen der Maschine nötigen Zeitaufwand zu
verkürzen und die Sicherheit der Maschine weiter zu erhöhen, schreiben die Sicherheitsbehörden
verbindlich vor, die Dosierwalze auf einen 80 mm breiten lichten Abstand von der
Auftragwalze wegzustellen, wenn die Walzenoberflächen von Hand nachzureinigen sind.
In dieser weit abgezogenen Stellung der Dosierwalze kann durch Ansprechen eines
zweiten Endschalters der Walzenantrieb -nun ohne Einlegen des Schutzgittersneu in
Betrieb genommen werden. Damit ist es nun ohne weiteres möglich, die Nachreinigung
der Walzenoberflächen bei rotierenden Walzen durchzuführen.
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Trotz dieser Sicherheitsvorkehrungen wird seitens der Bedienungsleute
gelegentlich angestrebt, den für den Reinigungsvorgang erforderlichen Zeitaufwand
aus unterschiedlichen Gründen zu verkürzen. Die Neigung zur Zeiteinsparung besteht
umso mehr, als man das Schutzgitter der bisher bekanntgewordenen Bauweisen und Teile
der zur Materialzufuhr dienenden Anlage aus der Maschine zu entfernen hat, um die
Dosierwalze auf den vorschriftsmäßigen lichten Reinigungsabstandbringen zu können
und die Walzen zur Reinigung freizulegen. Dabei versucht das Bedienungspersonal
vielfach, die der Sicherheit dienenden Bauteile durch deren Wegnahme oder Stillsetzen
zu umgehen, um Zeit und Arbeit zu sparen. Im weiteren Verlauf wird der Einfüllspalt
ohne den vorgeschriebenen Schutz bei wieder eingeahaltetem Walzenantrieb und bei
angelegter Dosierwalze offengehalten. Die Unfallgefahr ist nun gegeben und führt
häufig zu schweren Verletzungen mit Teil-und Dauerinvalidität durch Einziehen der
Hände in den EinfÜllspalt.
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Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, bei einer
Sicherheitsabdeckung der eingangs genannten Art eine nicht zu umgehende Sicherheitsspaltabdeckung
des Walzenspaltes zwischen Auftrag- und Dosierwalze an Walzenauftragmaschinen für
flüssige oder pastöse Beschichtungsmaterialien zu schaffen.
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Es soll dabei der Walzenantrieb bei unveränderter Belassung der Einrichtung
zur Zufuhrung des Beschichtungsmaterials oder der Reinigungsflüssigkeit zum Einfüllspalt
und ohne irgendwelche Beeinträchtigung des Reinigungsvorganges vorschriftsmäßig
nur bei auf vollen lichten Abstand abgezogener oder auf Arbeiteab stand angelegter
Dosierwalze betätigbar sein.
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Diese Aufgabe wird gemäß dem Verfahren dadurch gelöst, daß eine fest
angebrachte Schwenklagerung des Schutzgitters verwendet wird, deren Betätigung zwangsläufig
funktionsabhängig ist von der Zustelleinrichtung des lichten Abstandes der Dosierwalze
von der Auftragwalze. Mit dem Verfahren ist gewährleistet, daß das Schutzgitter
nur abgehoben wird, wenn gleichzeitig die beiden Walzen auf Abstand gehen. Andererseits
kann die Dosierwalze nur bei gleichzeitigem Einschwenken des Schutzgitters in seine
Funktionsstellung auf Arbeitsposition an die Auftragwalze herangeführt werden. Die
Abhängigkeit beider Bewegungen ist gegeben und kann wegen der nicht abnehmbaren
Schwenklagerung des Schutzgitters nicht aufgehoben werden. Der Anreiz, auf ein Schutzgitter,
das bisher zeitweise beim Reinigen der Walzen aus der Maschine entfernt wurde, ganz
zu verzichten, besteht nicht mehr. Anstelle der Schwenklagerung mit einer einzelnen
Schwenkachse ist im Sinne der Erfindung auch eine solche mit zwei Achsen denkbar,
wie außerdem anstelle einer bogenförmigen Offnungs- und Schließbewegung eine geradlinige
denkbar ist. Entscheidend ist bei dem Verfahren im Sinne der Erfindung die nicht
abnehmbare aber lageveränderliche Anordnung des Schutzgitters zusammen mit seiner
Funktionsabhängigkeit von der Zustelleinrichtung des lichten Dosierwalzenabstandes
von der Auftragwalze.
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Man verwendet im Sinne der Erfindung für die erwähnte Funktionsverbindung
vorteilhaft Lenker, Zahnstangen mit Ritzel und dergleichen Verbindungselemente,
die sowohl an der Zustelleinrichtung der Dosierwalze als auch an der Schwenkachse
des Schutzgitters so angeschlossen sind, daß keine der beiden Partien der
Maschine
unabhängig von der anderen Partie lageverändert werden kann. Es ist somit nicht
möglich, den Walzenantrieb bei nahe oder dicht angelegter Dosierwalze ohne Vorhandensein
der Schutzwirkung des Schutzgitters zu betätigen. Der Versuchung, das Schutzgitter
zu umgehen oder unwirksam zu machen, wie dies bei den bisher bekanntgewordenen Maschinen
zum Schaden der Bedienungsleute gelegentlich geschieht, wird erfindungsgemäß dadurch
begegnet, daß man die dem Schwenkantrieb des Schutzgitters dienenden Verbindungselemente
wie Lenker, Zahnstange und Ritzel und dergleichen im geschlossenen Bereich des Maschinenständers
oder dessen Verkleidung unterbringt. Die Sicherheit der Maschine aufhebende bauliche
Veränderungen der Schutzwirkung des Schutzgitters sind damit nicht nur erschwert,
sondern im Sinne bestehender Sicherheitsbestimmungen unmöglich gemacht worden. Eine
etwa beabsichtigte Umgehung der Absicherung des Walzenspaltes könnte nur durch einen
umfangreichen Umbau der Maschine erzwungen werden.
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Hierzu sind die Bedienungsleute der Maschine ausnahmslos nicht imstande.
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Die erfindungsgemäße Einrichtung kommt einer weiteren speziellen Sicherheitsforderung
in kostensparender, störungssicherer Weise entgegen. Zu dem Zweck wird die Schwenkachse
des Schutzgitters mit einer Kontaktscheibe ausgerüstet. Sie besitzt in den Endstellungen
der Schwenkbewegung je eine Impulseinrichtung, vorzugsweise als konkave Vertiefung
ausgebildet. Der Kontaktscheibe ist außerdem ein mit ihr im Eingriff stehender einzelner
Endschalter zugeordnet, der zur Freigabe der Betätigung des Walsenantriebes in den
erwähnten beiden Endstellungen der Schwenkbewegung des Schutzgitters dient.
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Während die bislang bekannten Walzenauftragmaschinen je einen Endschalter
für die Freigabe des Walzenantriebes in beiden Endstellungen der Dosierwalze besaßen
und beide Endschalter störanfällig und für Umgehungsbestrebungen zugängig gelagert
waren, kommt nun nur noch ein einziger Endschalter zum Einsatz. Er
übernimmt
jetzt die Freigabe des Walzenantriebes in beiden Endstellungen der Dosierwalzen.
Zudem ist er samt der Kontaktscheibe Jedem störenden Einfluß oder Zugriff dadurch
entzogen, daß beide Bauteile im geschlossenen Bereich des Maschinenständers oder
dessen Verkleidung unzugängig untergebracht sind. Weil das Reinigungspersonal der
Maschine weiß, daß bei einer auf maximalen lichten Abstand weggestellter Dosierwalze
der Walzenantrieb neu einschaltbar ist und die Zugängigkeit der Walzenoberflächen
zum Nachreinigen ihrer Walzenmäntel erst durch die gleichzeitige Öffnungsbewegung
des Schutzgitters voll hergestellt ist, so besteht weder ein Anlaß noch eine Möglichkeit,
die Nachreinigung ohne die auf den vollen Abstand von der Auftragwalze weggefahrene
Dosierwalze vorzunehmen.
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Sowohl während des Auftragens des Beschichtungsmaterials als auch
während der ersten Phase der Walzenreinigung muß der lichte Abstand der Dosierwalze
von der Auftragwalze in geringen Grenzen verändert werden. Dies ist nötig, um die
gewünschte Auftragmenge feinfühlig einzustellen sowie zum Ablassen der ReinigungaflUssigkeit
durch den Walzenspalt. Es kann dabei der lichte Abstand sich zwischen null und drei
Millimeter bewegen. In diesem Bereich ist aber eine Veränderung der Lage des Schutzgitters
unnötig und unerwünscht. Deshalb besteht ein weiteres Merkmal der Erfindung darin,
daß die formschlüssige Funktionsverbindung zwischen der Zustelleinrichtung der Dosierwalze
und der Schwenkachse des Schutzgitters einen Leerlauf aufweißt, der einem lichten
Abstand von null bis drei Millimeter der Dosierwalze von der Auftragwalze entspricht.
Je nach Art der Verbindungselemente, die die erwähnte Funktionsverbindung ermöglichen,
wählt man unterschiedliche Maßnahmen zur Herstellung des Leerlaufes. Kommen Gelenke
(Lenker) zur Anwendung, so wird man mit Langlöchern arbeiten. Arbeitet man mit Zahnstangen
und Ritzel, so wird man beispielsweise die Befestigung des Ritzels auf der Schwenkachse
des Schutzgitters mittels Feder und Nut mit Flankenspiel wählen.
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Dies läßt im Sinne eines speziellen Erfindungsmerkmals einen eng bemessenen
Verdrehwinkel zu, der die Abstandsänderung von
von null bis drei
Millimetern zwischen der Dosierwalze und der Auftragwalze ohne Veränderung der Lage
des Schutzgitters erlaubt. Die Feinfühligkeit der Dosierwalzeneinstellung zum Zweck
der richtigen Bemessung der Auftragsmenge wird durch die schutzbegehrte Leerlaufeinrichtung
unterstützt. Zugleich ist gewährleistet, daß im Sinne eines Teiles der technischen
Aufgabe der Walzenantrieb auch dann noch bei auf Arbeitsabstand angelegter Dosierwalze
eingeschaltet bleibt, wenn die ReinigungsflUssigkeit aus einem Walzenspalt von etwa
3 mm Weite abgelassen wird.
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Innerhalb des Bereiches von null bis 3 Millimetern lichtem Walzenabstand
schaltet der den Walzenantrieb freigebende Endschalter den Antrieb nicht ab, weil
bis dahin das Schutzgitter noch nicht erfaßt wird.
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Es bedeutet bislang bei den bekannten Walzenauftragmaschinen eine
Beeinträchtigung des Reinigungsvorganges, daß man nicht nur das Schutzgitter , sondern
auch Teile der Einrichtung zur Zuführung des Beschichtungsma'terials abnehmen mußte,
um die Schlußreinigung der Walzen durchführen zu können. Dies betraf sowohl die
separat am Schutzgitter angebrachten Auslaufrohre als auch die Zuführschläuche.
Die Wegnahme dieser Teile bedeutete eine gewisse Erschwerung eines jeden Reinigungsvorganges
und konnte daher Anlaß zur Überlegung bieten, vorhandene Sicherheitsvorkehrungen
verbotswidrig zu entfernen oder zu umgehen.
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Um hierin wirkungssicher Abhilfe zu schaffen, erfolgt nun die Zufuhr
des Beschichtungsmaterials zum Einfüllspalt über ein am Schutzgitter selbst oder
an seiner Schwenkachse fest angebrachtes Drehgelenk.
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Die geschilderten erfindungsgemäßen Merkmale können sowohl bei Walzenauftragmaschinen
mit zwei Dosierwalzen für zweiseitige Beschichtung der Werkstücke als auch bei solchen
mit nur einer Dosierwalze für einseitige Beschichtung angewendet werden.
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Die Erfindung wird an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert: Fig.
1 zeigt eine Walzenauftragmaschine für plattenförmige Werkstücke bei Darstellung
in Seitenansicht. Ausführung mit zwei Dosierwalzen.
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Fig. 2 zeigt die gleiche Maschine in Frontansicht und Durchlaufrichtung
der Werkstücke.
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Fig. 3 stellt die Ansicht nach Fig. 1 bei veränderter Lage der Dosierwalzen
dar.
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Fig. 4 zeigt in größerer Darstellung einen Ausschnitt mit dem oberen
Walzenpaar in Arbeitsstellung, als Seitenansicht.
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Fig. 5 dasselbe als Grundriß.
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Fig. 6 zeigt das obere Walzenpaar in Stellung 'Nachreinigen" auseinandergezogen.
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Fig. 7 und Fig. 8 zeigen die Schwenkachse des Schutzgitters mit Zahnstange
und Ritzel in Arbeitsetellung und in Stellung "Nachreinigen".
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Fig. 9 zeigt in noch weiter vergrößerter Darstellung das Drehgelenk
für die Zuführung des Beschichtungsmaterials und der Reinigungsflüssigkeit zum Einfülispalt.
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Zwischen den zugleich als Transportwalzen dienenden Auftragwalzen
1, 2 wird das plattenförmige Werkstück 3 eingeführt und in Transportrichtung 4 weitergeführt.
Zur Unterstützung dienen Stützwalzen 5, 6. Den Auftragwalzen sind die Dosierwalzen
7, 8 zugeordnet.Sie bilden gemeinsam mit den Auftragwalzen einen Einfüllspalt 9
zur Aufnahme des Beschichtungsmaterials 10. Angetrieben werden die Walzen 1,2,7,8
beispielsweise mit Hilfe des Getriebemotors 11, dem ein stufenlos regelbares Getriebe
12 nachgeordnet ist. Letzteres wird mittels Handrad 13 geregelt und an letzterem
die Transportgeschwindigkeit abgelesen.
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Der lichte Abstand zwischen den Auftragwalzen 1, 2 richtet sich nach
der Dicke der Werkstücke 3 und läßt sich mittels Kurbel 14 einstellen und an einer
nicht dargestellten Skala ablesen.
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So läßt sich ebenfalls der Abstand der Dosierwalzen 7, 8 von den Auftragwalzen
1, 2 regeln. Dies geschieht mit Hilfe der Handräder 15, 16 über Schneckenraduntersetzungen
und Spindeln 17, 18. Letztere bestimmen die Lage der horizontal nachstellb&en
Dosierwalzenlager 19, 19', 20 und damit zugleich den Abstand der Dosierwalzen 7,
8 zu den Auftragwalzen 1, 2. Die Dosierwalzenlager sind in Kulissen 21, 22 geführt,
während die Auftragwalzen 1, 2 ihre Aufnahme in den Gehäusen 23, 24 finden.
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Zur Vertikalführung der oberen Walzenpartie 1,7 dienen die Säulen
25, 26 und zur gegenseitigen Aussteifung der Ständer 27, 28 die Traversen 29, 29',
30, 30'.
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Weitere bekannte Merkmale dieser Maschinen sind der erforderliche
Sicherheitsabstand 31 der Dosierwalze 7 von der Auftragwalze 1 (Fig. 3), ein Schutzgitter
in einer aus der Maschine entfernbaren Ausführung als Abdeckung des zwischen den
Walzen 1, 7 gebildeten Einfüllspaltes 9, sowie die Schutzverkleidung 32 der überleitenden
Antriebspartie zwischen dem Getriebe 12 und beispielsweise der Kettenradpartie 33
zu den Walzen 1,,2, 7, 8.
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Das Ausführungsbeispiel, das in den Figuren 1 bis 9 dargestellt ist,
zeigt nun das Schutzgitter 34 in seinen beiden Endstellungen. In den Figuren 1,
2, 5 und 7 ist das Schutzgitter so über dem Einfüllspalt 9 eingeschwenkt, d.h. geschlossen,
daß ein Zugriff in den Einfüllspalt 9 von Hand nicht möglich ist. Hingegen ist in
Fig. 3 das Schutzgitter 34 aus seiner den Einfüllspalt abdeckenden Position hochgeschwenkt.
Dadurch sind die Walzenoberflächen zur Nachreinigung frei. Die Schwenklagerung des
Schutzgitters erfolgt um die Schwenkachse 35 (bzw 35'), die mittels Fußlager 36
und 36' auf dem Gehäuse 23 (bzw. 24) gelagert ist. Die Schwenkachse 35 dient gleichzeitig
zur Aufnahme der Ritzel 37, 37'. Diese stehen im Eingriff mit den Zahnstangen 38,
38', den Dosierwalzenlagern 19, 19' (bzw. 20). Dadurch ist gewährleistet, daß die
Schwenkbewegung der Ritzel 37, 37' in Abhängigkeit von der Horizontalverstellung
der Dosierwalze 7 durchgeführt wird. Wird die Dosierwalze 7 von der Auftragwalze
1 durch Betätigen des Handrades 15 auf den in Fig. 3 gezeigten max. Sicherheitsabstand
31 abgezogen, so dreht die
Schwenkachse 35 laut Fig. 1 im Uhrzeigersinn.
Ist die in Fig.3 erreichte Stellung der Dosierwalze erreicht, so hat das Schutzgitter
34 die nach oben weisende geöffnete Endstellung eingenommen.
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Im gezeigten Beispiel sind die einzelnen Gitterstäbe des Schutzgitters
34 miteinander durch ein Zuführrohr 39 verbunden. Dies trägt an einem Ende das Drehgelenk
40, dessen Aufgabe darin besteht, die Zuführung des Beschichtungsmaterials aus einem
nicht dargestellten Materialbehälter über eine ebenfalls nicht dargestellte Pumpe
und Zuführschlauch 41 aufzunehmen und nach dem Zuftlhrrohr 39 weiterzuleiten. Es
liegt im Sinne der Aufgabenstellung der Erfindung, daß nun keine Abnahme und kein
Wiedereinbau eines materialführenden Teiles von der Maschine mehr notwendig ist,
wenn die Maschine gereinigt und nachgereinigt werden soll oder wenn sie von neuem
zum Einsatz kommt. Damit ist auch mit Sicherheit erreicht, daß der zur Reinigung
der Maschine und zur Wiederinbetriebsetzung erfordetiche Zeitaufwand seinen günstigsten
Wert erreicht. Das Drehgelenk 40 ist in an sich bekannter Weise durch Dichtungen
42 abgedichtet, wobei über die Verschraubung 43 unter Einlage einer Ringdichtung
44 der ZufUhrschlauch 41 dicht angeschlossen werden kann.
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Um zu erreichen, daß die Dosierwalzeneinstellung in Arbeitsposition
und in der ersten Phase der Reinigung mit ReinigungsflUssigkeit nur in dem geringen
Bereich von 0 bis ca.3 mm Dosierwalzenabstand von der Auftragwalze 1 sich nicht
auf die Schwenkachse 35 und auf das Schutzgitter 34 auswirken kann, ist ein Leerlauf
eingebaut worden. Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 7 hat das Ritzel 37 auf der Schwenkachse
35, mit der es durch eine Feder 49 in Eingriff steht, ein geringes Torsionsspiel.
Die Nutbreite 50 ist um einen gewissen Betrag größer als die Federbreite 51. Die
Differenz zwischen Nutbreite und Federbreite ergibt das Flankenspiel, das der geringen
Wertstrecke entspricht, um die die Dosierwalze 7 von der Auftragwalze 1 horizontal
abgezogen werden kann, ohne daß dabei ein Ausschlag der Schwenkachse 35 bewirkt
wird.
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Erst wenn der Differenzbetrag zwischen Nutbreite 50 und Federbreite
51 während des Abziehens der Dosierwalze überschritten
wird, was
nach etwa 3 mm Abziehweg der Fall ist, beginnt das Schutzgitter 34, sich in Schwenkrichtung
52 zu drehen, bis die Hochstellung des Schutzgitters 34 laut Fig. 8 eingenommen
wird.
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In dieser Stellung ist dann gleichzeitig der Antrieb der Walzenpartie
freigegeben.
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Außer den Ritzeln 37, 37' befindet sich auf der Schwenkachse 35 noch
eine Kontaktscheibe 45. Ihr ist der Endschalter 46 zugeordnet, der in den beiden
Endstellungen der Schwenkachse 35 in Vertiefungen 47, 47' der Kontaktscheibe 45
eingreift. Nur dann, wenn dies in beiden Endstellungen der Schwenkachse 35 der Fall
ist, findet je ein Impuls des Endschalters 46 statt, der über Relais und Schütz
die Betätigung des Getriebemotors 11 und damit des Antriebes der Walzenpartie zur
Folge hat. In allen sonstigen Zwischenstellungen der Dosierwalze 7 bzw. des Schutzgitters
34 bleibt der Walzenantrieb abgeschaltet. Damit ist automatisch die Zugängigkeit
des Einfüllspaltes 9 von Hand und die damit verbundene Verletzungsgefahr unmöglich
geworden.
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Man verwendet Vertiefungen 47, 47' anstelle von Erhöhungen, weil dadurch,
wie bekannt ist, eine weitere Gefahr ausgeschaltet wird.
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Sie bestünde sonst durch einen möglichen Ermüdungsbruch der im Gehäuse
des Endschalters 46 untergebrachten Rückholfeder des Endschalterstiftes 48. Im Fall
eines Bruches könnte sonst der Walzenantrieb auch in den Zwischenstellungen der
Dosierwalze 7 zur Auftragwalze 1 betätigt werden, was möglicherweise zu Handverletzungen
Anlaß geben könnte. Diese Gefahr ist durch die spezielle Ausführung der Kontaktscheibe
in Fig. 4 und 6 ausgeschaltet.
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Die erfindungsgemäße Ausführung der Kontaktscheibe mit z w e i solchen
Vertiefungen 47, 47' machte es möglich, mit einem einzigen Endschalter auszukommen,
während bislang für die beiden Endstellungen der Dosierwalze 7 laut Fig. 1 und 3
zwei Endschalter eingebaut werden mußten. Die Ausführung nach Fig. 4 bedeutet deshalb
eine wesentliche Vereinfachung und zusätzliche Erhöhung der Sicherheit der bisher
bekannten Ausführung durch Wegfall eines exponiert untergebracht gewesenen Endschalters
der abgezogenen Dosierwalzenposition.
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Ein wesentliches Merkmal der Erfindung ist die dem äußeren Zugriff
entzogene Unterbringung der Teile, die zur Herstellung der Funktionsabhängigkeit
zwischen dem Weg- und Zustelivorgang der Dosierwalze einerseits und der Schwenkbewegung
des Schutz gitters andererseits diene, vlasoninenständer oder ja dessen Verkleidung.
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Dies geschieht im Ausführungsbeispiel, indem das Ritzel 37, die Zahnstange
38, die Kontaktscheibe 45, der Endschalter 46 und die der Lagerung dieser Teile
dienenden Elemente in der fest angebrachten Verkleidung 53, 54 der Maschine untergebracht
werden.
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Sie ist in ihrem oberen, die Lagerungen der Auftragwalze 1 und der
Dosierwalze 7 umhüllenden Abschnitt zusammen mit dem Gehäuse 23 höhenveränderlich.
Dies kann, wie im dargestellten Beispiel gezeigt, auch für die Verkleidung der unteren
Auftragwalze 2 und deren Dosierwalze 8 zutreffen, während wiederum die Schutzverkleidung
32 der unteren Antriebspartie feststehend sein wird.
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Zusammenfassend ist durch das erfindungsgemäße Verfahren zur Unfallverhütung
an einer Walzenauftragmaschine erstmals, seit dieses Problem überhaupt besteht,
gewährleistet, daß weder eine Möglichkeit vorhanden ist, eine vorhandene Walzenspaltabsicherung
zu entfernen oder zu umgehen, noch eine Behinderung des Reinigungsvorganges nach
Arbeitsende überhaupt gegeben ist. Die Reinigungszeit wird auf ihren optimalen Mindestwert
dadurch verringert, daß zum Reinigen keine Maschinenteile mehr abgenommen oder ausgebaut
werden müssen bzw. können.