DE2146227A1 - Verfahren zur Erzeugung von dreischichtigen Walzprodukten - Google Patents
Verfahren zur Erzeugung von dreischichtigen WalzproduktenInfo
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Description
2H6227
...it
„. . -. . ...: .«er Jackisch
7 Stuttgart N, Menzelstraße 40 ' k 0 0 ζ 7 Ω
i 4, Sep. t97t
Vereinigte Österreichische Eisen-
und Stahlwerke Aktiengesellschaft
in Linz
Verfahren zur Erzeugung von dreischichtigen Walzprodukten
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung von dreischichtigen Walzprodukten, deren Mittelschicht
eine andere Zusammensetzung besitzt als die beiden Außenschichten, insbesondere von Blechen, durch
Auswalzen von dreischichtigen Verbundblöcken, die durch Gießen von schmelzflüssigen Metallen in eine Form hergestellt
werden, indem zur Bildung der Außenschichten des Verbundblockes zunächst aus einem Metall der einen
Zusammensetzung ein beidseitig offener Hohlkörper gegossen und erstarren gelassen wird, worauf dieser die
Form darstellende Hohlkörper zur Bildung der Mittelschicht des Verbundblockes mit einem Metall anderer
Zusammensetzung ausgegossen wird.
In der stahlverarbeitenden Industrie besteht ein zunehmender Bedarf an beidseitig plattierten
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Feinblechen, Mittel- und Grobblechen sowie plattierten
Stäben und Drähten. Der Hauptbedarf an beidseitig plattiertem Material liegt bei mit rostfreien Auflagen
versehenen Pein- und Mittelblechen, welche insbesondere bei der Herstellung von korrosionsgefährdeten Automobilteilen,
wie Auspuffanlagen, Bodenplatten, Türrahmen, etc.,
Verwendung finden. Ein weiteres Anwendungsgebiet für beidseitig plattierte Bleche sind Haushalts- und Küchenmaschinen.
Als korrosionsbeständiges Auflage- oder Plattiermaterial wird zweckmäßig Chromstahl mit ca. 17 %
Chrom oder Chrom-Nickel-Stahl mit ca. 18 % Chrom und ca. 9 % Nickel verwendet. Bei diesen rost- bzw» korrosionsbeständigen
Auflagen soll die Schichtdicke auf jeder Seite je nach Verwendungszweck 0,1 bis 0,5 JMa betragen;
es handelt sich also hier um sehr dünne Auflagen im Verhältnis zur Gesamtdicke des Bleches, welche
z. B. bei Automobilblechen zwischen etwa 0,7 und 1 mm beträgt, wobei Plattierschichten von jeweils etwa 0,1 mm
in Betracht kommen.
Mehrschichtige Bleche werden auch für landwirtschaftliche
Geräter beispielsweise als Pflugscharbleche,
verwendet. Diese Bleche werden als "Dreilagenbleche" bezeichnet und bestehen in der Regel aus zwei harten
Außenschichten, beispielsweise aus Stahl St 70, und einer weicheren zähen Mittelschicht, beispielsweise aus
Stahl St 37» für Sonderzwecke können auch eine harte Mittelschicht und weichere Außenschichten vorgesehen
werden.
Plattierte Bleche werden zumeist durch Walzplattieren hergestellt, wobei die miteinander zu verbindenden
Werkstoffe durch den Walzdruck bei Warmwalztemperatur
verschweißen. Dabei müssen die zu verschweißenden Oberflächen der Werkstoffe metallisch blank vorlie-
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gen iind vor allem keine Oxydschichten, insbesondere
keine Chromoxydschichten aufweisen. Üblicherweise werden
zur Herstellung zweier einseitig plattierter Bleche vier platinenförmige Bleche übereinander gelegt und zu einem
nach dem Walzen wieder zu trennenden Plattierpaket verbunden, wobei die beiden äußeren Bleche aus dem Grundwerkstoff
und die beiden inneren, Jeweils mit den äußeren zu verbindenden Bleche aus dem Plattierwerkstoff bestehen.
Dabei ragen die Ränder der Grundwerkstoffbleche über die Ränder der beiden mittleren Bleche hinaus und werden
durch Anschweißen von Stahlleisten miteinander verbunden; die Ränder des Paketes werden dann rundum durch Randschweißnähte
abgedichtet. Die innerhalb des Paketes eingeschlossene Luft führt beim Erwärmen des Paketes auf
Walzschweißtemperatur zu einer zumindest lokalen Oxydschi chtbildung, die ein Verschweißen unmöglich macht.
TJm diese Oxydbildung zu verhindern muß das Paket mit reduzierenden oder inerten Gasen während des Erwärmens
im Ofen durchspült werden, oder man kann auch das Paket selbst vor dem Erhitzen mit inertem Gas füllen. Ein
anderer Vorschlag, welcher in der österreichischen Patentschrift Nr. 24-5 895 beschrieben ist, sieht die Verwendung
einer Vorrichtung vor, welche eine Evakuierung des dicht verschweißten Plattierpaketes vor dem Erhitzen
und Walzen ermöglicht. Wenn auch mit dieser Vorrichtung der Ausschuß von Trennstellen infolge der
Oxydbildung aufweisenden, plattierten Blechen vermeidbar ist und sich daher ein sehr hohes Ausbringen ergibt,
ist die Herstellung von plattierten Blechen unter Anwendung des Walzschweißplattierverfahrens, welches in
modifizierter Form auch für beidseitig plattierte Bleche anwendbar ist, jedenfalls außerordentlich kostspielig
und kompliziert, so daß eine umfassende Verwendung plattierter Bleche für Massenartikel bisher nicht
möglich war.
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Plattierte Bleche können auch durch Auswalzen eines Verbundstahlgußblockes hergestellt werden» In der
österreichischen Patentschrift Nr. 249 894 ist ein Verfahren
zur Herstellung von solchen mehrschichtigen Verbundstahlgußblöcken
beschrieben, welche insbesondere für die Erzeugung von "Dreilagenblechen" (Pflugscharblechen)
eingesetzt werden. Bei diesem Verfahren wird eine auf eine Gespannplatte gestellte, leicht konische
Kokille üblicher Bauart verwendet, in deren Mitte eine Trennwand eingesetzt ist, so daß zwei Kokillenhohlräume
entstehen. Zunächst werden die beiden Kokillenhohlräume mit Stahl vollgegossen«, Einige Minuten danach wird die
Trennvairi gelockert und entfernt und der frei werdende Hohlraum mit flüssigem Stahl einer anderen Qualität gefüllt,
welcher mit dem zuerst vergossenen Stahl verschweißt. Der dadurch erzeugte Verbundgußblock, welcher
aus drei Schichten von jeweils etwa gleicher Dicke besteht, wird dann im walzwerk ausgewalzt. Aus gießtechnischen
Gründen ist es jedoch nicht möglich, nach diesem Verfahren einen Verbundgußblock herzustellen, bei
welchem die Außenschichten im Verhältnis zur Gesamtdicke sehr dünn sind» Die verwendeten Kokillen sowie die in
diese einzusetzenden Trennwände weisen üblicherweise vor dem Ausgießen eine Temperatur von unter 100° C auf
und haben eine beträchtliche Wanddicke, so daß ihre Wärmeaufnahme sehr groß ist und die Erstarrung des
flüssigen Stahles sehr rasch vor sich geht. Es ist daher nicht möglich, einen Verbundgußblock mit Schichten
von beispielsweise 1 m Breite, 5 "bis 10 cm Dicke sowie
2 bis 5 m Höhe metallurgisch einwandfrei herzustellen;
erfahrungsgemäß soll die Dicke einer Schicht des Verbundgußblockes ehenso wie die Dicke eines in üblicher
Weise in der Kokille gegossenen Blockes 200 mm nicht wesentlich unterschreiten; ferner ist die Blockhöhe
aus Gründen, die mit der Lunkerbildung und Seigerung
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bei der Erstarrung zusammenhängen, mit etwa 2 bis 2,5 i
begrenzt. Aus gießtechnischen Gründen können also nur relativ dicke Verbundstahlgußblöcke hergestellt werden,
deren Einsatz für die Herstellung von Pein- und Mittelblechen mit extrem dünnen Auflagen unwirtschaftlich ist,
da eine Warmwalzung in zwei Hitzen vorgenommen werden
muß, um die erforderliche.Dickenabnahme zu erreichen.
Nachteilig ist weiters, daß bei Umstellung des Blecherzeugungsprogramme s auf eine andere Gesamtdicke und/oder
Auflagedicke stets auch die Dicke der in die Kokille
einzusetzenden Trennwand verändert werden muß, was umständlich ist, abgesehen davon, daß solche Änderungen
wegen der vorerwähnten metallurgischen Schwierigkeiten nur innerhalb gewisser Grenzen möglich sind.
Es ist auch bereits bekannt, Verbundblöcke derart herzustellen, daß man zunächst die Randschicht
eines gegossenen Blockes erstarren läßt und hierauf eine Schmelze anderer chemischer Zusammensetzung nachleert,
wodurch der flüssige Kern verdrängt und die erstarrte Blockschale mit dem Metall der anderen Zusammensetzung
ausgegossen wird. Bei diesem bekannten Verfahren läßt sich Jedoch eine Durchmischung der beiden
schmelzflüssigen Metalle keinesfalls vermeiden, denn es ist aus der Gießpraxis bekannt, daß nicht nur eine
mechanische Durchmischung sondern auch eine Durchmischung durch Diffusion der einzelnen Elemente in die
tiefer liegenden Metallschichten erfolgt. Bei der Herstellung von Blöcken mit einer Außenschicht aus rost-
und/oder säurebeständigem Material, welches bekanntlich sehr niedrige Kohlenstoffgehalte aufweisen muß,
würde die Anwendung dieser bekannten Gießmethode zu einer Anreicherung des in der Pfanne befindlichen Stahls
an Kohlenstoff führen und es ist dann nicht mehr möglich, aus diesem verunreinigten Stahl einen weiteren
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Block zu gießen, bei dem die Randschicht aus einem legierten kohlenstoffarmen Stahl besteht» Somit haften
diesem Verfahren schwerwiegende metallurgische Nachteile an und es ist auch wegen des geringen Ausbringens
wirtschaftlich nicht anwendbar.
Beim Stranggießen können verhältnismäßig kleine Gießquerschnitte einwandfrei beherrscht werden;
bei Brammen beträgt üblicherweise die Breite der Gußstrange 800 bis 2000 mm und die Dicke I50 bis 3OO mm,
so daß das Warmwalzen solcher Stränge in einer Hitze durchführbar ist. Ein weiterer Vorteil des Stranggießens
ist das hohe Ausbringen. Es ist ein Verfahren zum Stranggießen von Rohren bekannt (vgl. österreichische Patentschriften
Nr. 253 153, 263 242 und 263 243 sowie "Berg-
und Hüttenmännische Monatshefte" (111) 1966, S. 317/320), wobei die Wanddicke der Rohre durch entsprechende Einstellung
und Abstimmung der Hauptgießbedingungen der Stranggießanlage in weiten Grenzen variierbar ist» Bei
diesem HohlStranggießverfahren wird - wie beim Gießen
voller Stränge - flüssige Schmelze dem oberen Ende einer wassergekühlten Stranggießkokille zugeführt und der
aus der Kokille austretende Strang entlang einer zunächst fallenden und hierauf ansteigenden Kurvenbahn
bis zu einer Höhe geführt, in der ein weiteres Ansteigen des flüssigen Teiles des Stranges nicht mehr erfolgen
kann, so daß beim Weitergießen bzw. Weiterfördern des Stranges das flüssige Metall im Inneren desselben
nur bis zur genannten Höhe reicht und der darüber hinaus steigende Strang hohl ausgebildet ist. Vorteilhaft wird
zur Durchführung dieses Verfahrens eine Stranggießanlage mit einer Kreisbogenkokille verwendet und der Strang
entlang eines Kreisbogens bis über die Höhe des Gießspiegels geführt. Im Gegensatz sum üblichen Stranggießen von Hohlkörpern unter Verwendung einer- Kokille
mit einem in deren Mitte eingesetzten gekühlten Dorn
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haben die nach diesem Verfahren hergestellten Hohlkörper eine vollkommen dichte Wand. Dieser Vorteil erklärt
sich dadurch, daß die meisten Lockerstellen oder Hohlräume bei der Erstarrung von Schmelzen dort entstehen,
wo Erstarrungsfronten aufeinander stoßen. Es ist aber nur eine Erstarrungsfront vorhanden, die sich von
der Strangoberfläche nach innen verschiebt und dann von der Stelle an, bis zu der die flüssige Schmelze im
nach oben geführten Strang reicht, die innere Oberfläche des Hohlstranges bildet. Bei Gießversuchen hat es
sich herausgestellt, daß die sich auf diese Weise bildende innere Oberfläche des Hohlstranges überraschend
glatt ist, so daß ein derart hergestellter Hohlstrang ein fpites Ausgangsmaterial für die Erzeugung nahtloser
Rohre darstellt. Bei der Herstellung von besonders dünnwandigen Hohlsträngen ist es in Verbindung mit einer
Veränderung der Gießgeschwindigkeit gegebenenfalls erforderlich, den die Kokille verlassenden Strang nur auf
einer kurzen Strecke mit Spritzwasser zu kühlen und im restlichen Teil der Kurvenbahn, den der Strang mit
flüssigem Kern durchläuft, mit einer Wärmeisolierung zu versehen, so daß eine weitere Wärmeabfuhr unterbunden
wird. Durch eine entsprechende Koordinierung der Gießgeschwindigkeit und der Strangkühlung ist also eine
Änderung der Wanddicke des Hohlstranges in weiten Grenzen möglich. Es sind somit auch dünnwandige Gußprodukte mit
gleichmäßiger Wanddicke metallurgisch einwandfrei herstellbar.
Die Erfindung.ste11t sich die Aufgäbe, ein
einfaches und billiges Verfahren zur Erzeugung von dreischichtigen Walzprodukten durch Walzen von Verbundgußblöcken
zu schaffen, wobei die Dicke der einzelnen Schichten leicht veränderbar ist und insbesondere die
Dicke der äußeren Schichten im Verhältnis zur Gesamt-
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dicke des Blockes verhältnismäßig klein gehalten werden kann.
Die Erfindung besteht "bei einem Verfahren
der eingangs-bezeichneten Art darin, daß der Hohlkörper
durch Stranggießen einer Stahlschmelze hergestellt wird, insbesondere mit Hilfe einer etwa senkrecht angeordneten
Stranggießkokille, wobei die flüssige Schmelze dem oberen Ende der Stranggießkokille zugeführt und der aus
der Kokille austretende Strang entlang einer zunächst fallenden und hierauf ansteigenden Kurvenbahn bis zu
einer Höhe geführt wird, in der ein weiteres Ansteigen des flüssigen Teiles des Stranges nicht mehr erfolgen
kann, so daß beim Weitergießen bzw. Weiterfördern des Stranges der flüssige Stahl im Inneren desselben nur
bis zur genannten Höhe reicht und der darüber hinaus steigende Strang hohl ist, worauf der endlose Strang in
beidseitig offene Hohlstrangstücke unterteilt wird.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren ist somit eine Vermischung der beiden schmelzflüssigen Metalle ausgeschlossen.
Darüber hinaus ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren einen kontinuierlichen Gießbetrieb mit
einem maximalen Ausbringen. Auch ist die Einstellung der Wandstärke leicht regelbar.
Der Stahlhohlkörper wird vorteilhaft in rotwarmem Zustand, vorzugsweise unmittelbar nach seiner
Erstarrung, ausgegossen, wobei seine mittlere Temperatur mehr als 700 C und seine Innentemperatur zwischen
900 und 1200° C beträgt.
Vorzugsweise wird der Hohlkörper vor dem Ausgießen durch Gießen von oben oder durch Gießen von
unten auf eine Bodenplatte bzw. Gespannplatte gestellt,
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wobei er mindestens an zwei einander gegenüberliegenden Seitenflächen abgestützt wird. Je nach der Temperatur
des Hohlkörpers und dem Verhältnis von dessen Wanddicke zur Dicke des Verbundblockes kann die Außenfläche
des Verbundblockes nach Beendigung des Ausgießens gekühlt werden.
Diese Merkmale der Erfindung sowie weitere Einzelheiten sind den folgenden Ausführungsbeispielen
zu entnehmen.
Beispiel 1: Auf einer Kreisbogen-Brammenstranggießanlage
mit einer Strangführung, bestehend aus einem halbkreisförmig
ausgebildeten ersten Teil und einem daran anschließenden geraden, vertikalen, nach oben über den
Gießspiegel des Stahles in der Kokille hinaus reichenden zweiten Teil, wird ein Hohlstrang mit einem Außenquerschnitt
von 1200 mm χ 300 mm und einer Wanddicke von
ca. 60 mm gegossen» Die Gießgeschwindigkeit und die Strangkühlung werden so gesteuert, daß der Durchmesser
des flüssigen Strangkernes am Ende der halbkreisförmigen Strangführung etwa 180 mm beträgt. Der Hohlstrang
wird aus einem Stahl mit 0,22 % C, 0,40 % Si, 0,50 % Mn, 17,00 % Cr und 2,00 % Ni gegossen, wobei die
im Verteiler oberhalb der Stranggußkokille gemessene Temperatur 1530° C und die Gießgeschwindigkeit 2,5 m/min
beträgt.
Aus dem Hohlstrang werden im Bereich des vertikalen, nach oben über den Gießspiegel Mnaüe reichenden
Teiles der Strangführung mittels zweier Pulverschneidgeräte, die synchron mit dem Hohlstrang mitbewegt werden,
mehrere Strangstücke von je 4000 mm Länge abgeschnitten. Jedes dieser Strangstücke wird unmittelbar danach auf
oine neben der Stranggießanlage befindliche Bodenplatte
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aufgesetzt, wobei die Auflagefläche durch. Asbest streifen
oder -schnüre in üblicher Weise abgedichtet wird, so daß die Hohlstrangstücke anschließend durch Gießen von oben
ausgegossen werden können«. Hierfür wird ein unberuhigter Tiefziehstahl mit 0,07 % C und 0,50 % Mn verwendet, dessen
in der Gießpfanne gemessene Temperatur 1550° C beträgt.
Die Temperatur der Hohlstrangstücke beträgt bei Beginn des Ausgießens innen etwa 1100° C und außen etwa
900 C« Dadurch wird ein einwandfreies Verschweißen des weichen Tiefziehstahles mit dem Chromnickelstahl des
Hohlkörpers ermöglichte Um ein Ausbauchen der Hohlstrangstücke bzw. Hohlkörper durch den beim Ausgießen auftretenden
ferrostatischen Druck zu verhindern, ist auf der Bodenplatte eine die Wandung der Hohlkörper umfassende
Stützvorrichtung befestigt; diese Stützvorrichtung kann beispielsweise aus einem geschlossenen Gußkörper oder
aus einem Rollenkorsett bestehen und ist insbesondere zum Abstützen der Breitseiten der Hohlkörper erforderlich.
Diese Stützvorrichtung kann auch wassergekühlt werden, um eine raschere Erstarrung des Verbundstahlgußblockes
zu erreichen.
Der erstarrte Verbundstahlgußblock von 1200 mm Breite, 300 mm Dicke und 4000 mm Höhe wird nach einer
Ultraschallprüfung auf Innenfehler mittels einer Brammenschleifmaschine geschliffen, wobei rundum eine Schicht
von ca. 5 bis 10 mm Dicke entfernt wird. Dann erfolgt eine Erwärmung des Blockes im Stoßofen auf 1180° C und
das Auswalzen auf einem Vorgerüst und einer sechsgerüstigen Warmbreitbandstraße; im Vorgerüst erfolgen sieben
Stiche, wobei ein Vorstreifen von 25 mm Dicke hergestellt wird; am Ende der Warmbreitbandstraße beträgt die Dicke
des Warmbandes 3 mm und die Ausiauftemperatur 880° C»
Das Warmband wird durch eine fliegende Schere in Blechtafeln unterteilt, welohe bei einer Temperatur von 750° C
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gestapelt und anschließend "bei einer Temperatur von
950° G geglüht werden. Nach dem Glühvorgang werden die Blechtafeln in einer Kreismesserscherenstraße geschnitten,
sowie gerichtet und schließlich gebeizt. Das Endformat der Blechtafel beträgt 1100 χ 2500 χ 3 mm? wobei
die Plattierschichtdicke beidseitig je 0,5 n™ beträgt;
bei einer Ausgangsdicke von 60 mm und einem Abschliff von 10 mm auf jeder Seite entspricht dies einer hundertfachen
Verformung der Plattierschichten.
Beispiel 2: Auf der gleichen Kreisbogen-Brammenstranggießanlage wird nach einem Austausch der Stranggießkokille
ein Hohlstrang mit einem Außenquerschnitt von 1600 mm χ 250 mm und einer Wanddicke von ca. 60 mm gegossen.
Der Hohlstrang wird aus einem Stahl mit 0,06 % C, 0,40 % Si, 1,30 % Mn, 18,00 % Cr und 9,00 % Ni gegossen, wobei
die im Verteiler oberhalb der Stranggießkokille gemessene Temperatur 1490° C und die Gießgeschwindigkeit
2,5 m/min beträgt. Aus dem Hohlstrang werden mehrere Strangstücke von je 4000 mm Länge geschnitten und unmittelbar
danach auf eine Bodenplatte gestellt, wobei ihre Innentemperatur 1000° C und ihre Außentemperatur 800° C
beträgt; hierauf werden sie sogleich mit einem beruhigten Stahl mit 0,10 % C, 0,30 % Si, 0,40 % Mn und 0,01 % Al
ausgegossen, dessen in der Gießpfanne gemessene Temperatur 1570° C beträgt. Um den Lunker möglichst klein zu
halten, wird der Stahl unmittelbar nach Beendigung des Ausgießens mit einem exothermen Lunkerpulver abgedeckt.
Der erstarrte Verbundgußblock von 1600 mm Breite, 250 mm Dicke und 4000 mm Höhe wird anschließend
ähnlich behandelt, wie beim Beispiel 1: Nach einer Ultraschallprüfung, einem Abschleifen der Oberfläche und
einem Erwärmen im Stoßofen auf 1220° C wird der Verbundstahlgußblock
im Vorgerüst mit sieben Stichen zu einem
209813/1130
Vorstreifen von 25 mm Dicke ausgewalzt, der die Warmbreitbandstraße
"bei einer Auslauftemperatur von 900° C mit einer Dicke von 4 mm verläßt. Das Warmband wird in einem
Temperaturbereich von 550 bis 600° C gehaspelt und anschließend
in einer für Edelstahle ausgelegten Beizanlage
gebeizt. Daran schließt sich ein Schleifen örtlicher Fehlstellen an. Das gebeizte und geschliffene Warmband.
wird kaltgewalzt, anschließend bei 950° C unter Schutzgas geglüht, dann dressiert, gerichtet und zu Tafeln mit
einem Endformat von I500 χ 2000 χ 1 mm abgelängt. Die
Dicke der Plattierschichten beträgt auf jeder Seite
0,166 mm; bei einer Ausgangsdicke von 60 mm und einem Abschliff von 10 mm auf Jeder Seite des Verbundstahlgußblockes
entspricht dies einer dreihundertfachen Verformung der Plattierschichten.
Selbstverständlich kann das erfindungsgemäße Verfahren auch zur Herstellung von dreischichtigen Verbundstahlgußblöcken
für "Dreilagenbleche" verwendet werden, bei denen - wie eingangs beschrieben - das Verhältnis
der Dicke der Schichten etwa 1:1:1 beträgt, In diesem Fall müssen lediglich die Gieß- und Abkühlungsbedingungen bei der Stranggießanlage geändert werden, so
daß Hohlstränge mit größerer Wanddicke hergestellt werden könnon. Weiters können durch Stranggießen auch Hohlknüppel
erzeugt werden, die - in ähnlicher Weise ausgegossen als Ausgangsprodukt für Stabstahl oder -draht dienen,
20981 3/1130
Claims (3)
15 . 2U6227
Patentansprüche :
1«, Verfahren zur Erzeugung von dreischichtigen Walzprodukten, deren Mittelschicht eine andere Zusammensetzung
besitzt als die beiden Außenschichten, ins-, besondere von Blechen, durch Auswalzen von dreischichtigen
Verbundblöcken, die durch Gießen von schmeIzflüssigen Metallen in eine Form hergestellt
werden, indem zur Bildung der Außenschichten des Verbundblockes zunächst aus einem Metall der einen
Zusammensetzung ein beidseitig offener Hohlkörper gegossen und erstarren gelassen wird, worauf dieser
die Form darstellende Hohlkörper zur Bildung der Mittelschicht des Verbundblockes mit einem Metall anderer
Zusammensetzung ausgegossen wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper durch Stranggießen
einer Stahlschmelze hergestellt wird, insbesondere mit Hilfe einer etwa senkrecht angeordneten Stranggießkokille,
wobei die flüssige Schmelze dem oberen Ende der Stranggießkokille zugeführt und der aus der Kokille
austretende Strang entlang einer zunächst fallenden und hierauf ansteigenden Kurvenbahn bis zu einer
Höhe geführt wird, in der ein weiteres Ansteigen des flüssigen Teiles des Stranges nicht mehr erfolgen
kann, so daß beim Weitergießen bzw. Weiterfordern des
Stranges der flüssige Stahl im Inneren desselben nur bis zur genannten Höhe reicht und der darüber hinaus
steigende Strang hohl ist, worauf der endlose Strang in beidseitig offene Hohlstrangstücke unterteilt
wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Stahlhohlkörper in rotwarmem Zustand, vor-
2098 13/1130
ΛΙΧ.
2U6227
zugsweise unmittelbar nach seiner Erstarrung, ausgegossen wird, wobei seine mittlere Temperatur mehr
als 700° C und seine Innentemperatur zwischen 900 und 1200° C beträgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß der Hohlkörper vor dem Ausgießen durch Gießen von oben oder durch Gießen von unten
auf eine Bodenplatte bzw. Gespannplatte gestellt wird, wobei er mindestens an zwei einander gegenüberliegenden
Seitenflächen abgestützt wird.
4-, Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
da£ die Außenfläche des Verbundblockes nach Beendigung des Ausgießens gekühlt wird,
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