DE202022002856U1

DE202022002856U1 - System zur Handhabung von Frachtkisten

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Publication number: DE202022002856U1
Application number: DE202022002856.3U
Authority: DE
Original assignee: Beijing Geekplus Technology Co Ltd
Current assignee: Beijing Geekplus Technology Co Ltd
Priority date: 2021-01-21
Filing date: 2022-01-21
Publication date: 2023-10-05
Anticipated expiration: 2032-01-22
Also published as: GB202311726D0; GB2618012A; DE202022002857U1; TW202229138A; WO2022156780A1; US20240092579A1; TWI807606B

Abstract

System zur Handhabung von Frachtkisten, umfassend: Frachtkisten (101-1, 101-2, 101-3) mit einer Vielzahl von Frachtkistengrößen, eine Steuerung (102), zumindest einer von einem ersten Roboter (103) und einem zweiten Roboter (104); wobei der erste Roboter (103) mit einem ersten Kistenaufnahmemechanismus (34) versehen ist und der zweite Roboter (104) mit einem zweiten Kistenaufnahmemechanismus (52) versehen ist, wobei der erste Roboter (103) Frachtkisten mit einer Frachtkistengröße innerhalb eines ersten Größenbereichs handhaben kann und der zweite Roboter (104) Frachtkisten mit einer Frachtkistengröße innerhalb eines zweiten Größenbereichs handhaben kann;
wobei die Kistenaufnahmegröße des ersten Kistenaufnahmemechanismus oder des zweiten Kistenaufnahmemechanismus entsprechend einstellbar ist, wenn das System zur Handhabung von Frachtkisten nur einen von dem ersten Roboter (103) und dem zweiten Roboter (104) aufweist, und wobei die Kistenaufnahmegröße zumindest eines von dem ersten Kistenaufnahmemechanismus (34) und dem zweiten Kistenaufnahmemechanismus (52) einstellbar ist, wenn das System zur Handhabung von Frachtkisten den ersten Roboter (103) und den zweiten Roboter (104) aufweist;
wobei die Steuerung (102) so konfiguriert ist, dass sie als Reaktion auf eine Anforderung für eine Frachtkistenhandhabung eine erste Handhabungsanweisung an den ersten Roboter (103) sendet, wenn festgestellt wird, dass die Größe der Zielfrachtkiste, die nach der Anforderung für eine Frachtkistenhandhabung gehandhabt werden soll, innerhalb des ersten Größenbereichs liegt, und dass sie eine zweite Handhabungsanweisung an den zweiten Roboter (104) sendet, wenn festgestellt wird, dass die Größe der Zielfrachtkiste, die nach der Anforderung für eine Frachtkistenhandhabung gehandhabt werden soll, innerhalb des zweiten Größenbereichs liegt;
wobei der erste Roboter (103) so konfiguriert ist, dass er als Reaktion auf die erste Handhabungsanweisung die Zielfrachtkiste unter Verwendung des ersten Kistenaufnahmemechanismus (34) aufnimmt und handhabt;
wobei der zweite Roboter (104) so konfiguriert ist, dass er als Reaktion auf den zweiten Handhabungsanweisung die Zielfrachtkiste unter Verwendung des zweiten Kistenaufnahmemechanismus (52) aufnimmt und handhabt.

Description

QUERVERWEISE AUF VERWANDTE ANWENDUNGEN
Die vorliegende Anmeldung beansprucht die Priorität und das Interesse der chinesischen Patentanmeldung Nr. 202120169819.6 mit einem Anmeldedatum vom 21. Januar 2021, der chinesischem Patentanmeldung Nr. 202120509197.7 mit einem Anmeldedatum vom 10. März 2021, der chinesischen Nr. 202121532346.8 mit einem Anmeldedatum vom 07. Juli 2021 und der chinesischen Anmeldung Nr. 202111058253.0 mit einem Anmeldedatum vom 09. September 2021. Der gesamte Inhalt der genannten chinesischen Patentanmeldungen wird hiermit durch Bezugnahme in die vorliegende Anmeldung aufgenommen.
TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Offenbarung bezieht sich auf das Gebiet der Roboteraufgabenplanung und insbesondere auf ein System zur Handhabung von Frachtkisten.
STAND DER TECHNIK
In einem Lagerbetriebsszenario ist es oft notwendig, Frachtkisten mit unterschiedlichen Größen zu handhaben. Wenn ein Roboter für die Handhabung von Frachtkisten mehrerer Frachtkistengrößen eingesetzt wird, muss die Aufnahmekapazität des Kistenaufnahmemechanismus des Roboters an die größte der mehreren Frachtkistengrößen angepasst werden, was zu einer Verschwendung der Kapazität des Kistenaufnahmemechanismus führt. Gleichzeitig wird auch die Größe des Kistenaufnahmemechanismus größer gewählt, da die größte Frachtkistengröße gehandhabt werden muss, so dass ein an die Größe angepasster Frachtkistenlagerplatz benötigt wird, um relativ kleine Frachtkisten zu lagern, was zu einer Verschwendung von Frachtkistenlagerplatz und einer geringen Nutzung des Frachtkistenlagerraums führt.
OFFENBARUNG DER ANMELDUNG
Ziel der vorliegenden Offenbarung ist es, ein System zur Handhabung von Frachtkisten bereitzustellen, um das Problem der geringen Ausnutzung des Lagerraums für Frachtkisten in einem Lagerbetriebsszenario zu lösen.
In einem ersten Aspekt stellt die vorliegende Offenbarung ein System zur Handhabung von Frachtkisten bereit, das Frachtkisten mit einer Vielzahl von Frachtkistengrößen, eine Steuerung, einen ersten Roboter und einen zweiten Roboter aufweist; wobei an dem ersten Roboter ein erster Kistenaufnahmemechanismus und an dem zweiten Roboter ein zweiter Kistenaufnahmemechanismus vorgesehen sind.
Der erste Roboter ist in der Lage, Frachtkisten mit einer Frachtkistengröße innerhalb eines ersten Größenbereichs zu handhaben; der zweite Roboter ist in der Lage, Frachtkisten mit einer Frachtkistengröße innerhalb eines zweiten Größenbereichs zu handhaben.
Die Steuerung ist so konfiguriert, dass sie als Reaktion auf eine Anforderung für eine Frachtkistenhandhabung eine erste Handhabungsanweisung an den ersten Roboter sendet, wenn festgestellt wird, dass die Größe der Zielfrachtkiste, die nach der Anforderung für eine Frachtkistenhandhabung gehandhabt werden soll, innerhalb des ersten Größenbereichs liegt, und dass sie eine zweite Handhabungsanweisung an den zweiten Roboter sendet, wenn festgestellt wird, dass die Größe der Zielfrachtkiste, die nach der Anforderung für eine Frachtkistenhandhabung gehandhabt werden soll, innerhalb des zweiten Größenbereichs liegt.
Der erste Roboter ist so konfiguriert, dass er als Reaktion auf die erste Handhabungsanweisung die Zielfrachtkiste unter Verwendung des ersten Kistenaufnahmemechanismus aufnimmt und handhabt.
Der zweite Roboter ist so konfiguriert, dass er als Reaktion auf den zweiten Handhabungsanweisung die Zielfrachtkiste unter Verwendung des zweiten Kistenaufnahmemechanismus aufnimmt und handhabt.
Die vorliegende Offenbarung stellt ein System zur Handhabung von Frachtkisten zur Verfügung, wobei die vorteilhafte Wirkung mindestens die folgende ist:
Da der erste Roboter und der zweite Roboter Frachtkisten mit Größe in unterschiedlichen Größenbereichen handhaben können, kann in einem Lagerbetriebsszenario der Einsatz der beiden oben genannten Roboter im gemischten Betrieb zum Aufnehmen und Absetzen von Frachtkisten mit unterschiedlichen Frachtkistengrößen die Nutzung des Lagerraums für Frachtkisten erhöhen.
Um das obige Ziel, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Offenbarung offensichtlicher und verständlicher zu machen, werden die folgenden besseren Ausführungsformen zusammen mit den beigefügten Zeichnungen wie folgt im Detail beschrieben.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

1a ist eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Systems zur Handhabung von Frachtkisten, das durch die vorliegende Offenbarung bereitgestellt wird;
1b ist eine schematische Darstellung eines Anwendungsszenarios für einen gemischten Betrieb eines ersten Roboters und eines zweiten Roboters, die durch die vorliegende Offenbarung bereitgestellt werden;
2 zeigt ein Flussdiagramm des ersten Roboters zur Handhabung einer Zielfrachtkiste, der durch die vorliegende Offenbarung bereitgestellt wird;
3 ist eine schematische Strukturdarstellung eines ersten Roboters, der durch die vorliegende Offenbarung bereitgestellt wird;
4 ist eine schematische Strukturdarstellung eines zweiten Kistenaufnahmemechanismus, der durch die vorliegende Offenbarung bereitgestellt wird;
5a ist eine schematische Strukturdarstellung eines zweiten Roboters mit einer ersten Sensoranordnung, der durch die vorliegende Offenbarung bereitgestellt wird;
5b ist eine schematische Strukturdarstellung eines zweiten Roboters mit einer zweiten Sensoranordnung, der durch die vorliegende Offenbarung bereitgestellt wird;
5c ist eine schematische Strukturdarstellung eines zweiten Roboters, der durch die vorliegende Offenbarung bereitgestellt wird;
6 ist eine schematische Darstellung der dreidimensionalen Struktur eines ersten Roboters in einem Gebrauchszustand, der durch die vorliegende Offenbarung bereitgestellt wird;
6a ist eine teilweise vergrößerte Ansicht vom Teil A in 6;
7 ist eine schematische Darstellung der Hauptansicht der Hilfsstützvorrichtung in der in 6 dargestellten Struktur, wenn sich die Hilfsstützvorrichtung in einem ausgefahrenen Zustand befindet;
7a ist eine teilweise vergrößerte Ansicht von Teil B in 7;
8 ist eine schematische Strukturdarstellung der Hauptansicht der Hilfsstützvorrichtung in der in 6 dargestellten Struktur, wenn sich die Hilfsstützvorrichtung in einem eingefahrenen Zustand befindet;
8a ist eine teilweise vergrößerte Ansicht von Teil C in 8;
9 ist eine schematische Darstellung der dreidimensionalen Struktur der in 6 gezeigten Hilfsstützvorrichtung;
10 ist eine schematische Strukturdarstellung der Hauptansicht der in 9 gezeigten Hilfsstützvorrichtung;
11 ist eine schematische Darstellung der dreidimensionalen Struktur eines ersten Roboters in einem Gebrauchszustand, der durch die vorliegende Offenbarung bereitgestellt wird;
12 ist eine Hauptansicht der in 11 dargestellten Struktur;
13 ist eine schematische Darstellung der dreidimensionalen Struktur der Hilfsstützvorrichtung in 11;
14 ist eine schematische Darstellung der dreidimensionalen Struktur einer Baugruppe aus der Hilfsstützvorrichtung und der Hebebaugruppe in 11;
15 ist eine schematische Strukturdarstellung eines ersten Roboters gemäß der vorliegenden Offenbarung und eines Lagerbehälters, wenn der Stützmechanismus geöffnet ist;
16 ist eine teilweise vergrößerte Ansicht von Teil I in 15;
17 ist eine schematische Darstellung eines ersten Roboters gemäß der vorliegenden Offenbarung und eines Lagerbehälters, wenn der Stützmechanismus verstaut ist;
18 ist eine teilweise vergrößerte Ansicht von Teil J in 17;
19 ist eine schematische Strukturdarstellung eines ersten Roboters gemäß der vorliegenden Offenbarung;
20 ist eine schematische Strukturdarstellung des durch die vorliegende Offenbarung bereitgestellten Stützmechanismus in geöffnetem Zustand;
21 ist eine teilweise vergrößerte Ansicht von Teil K in 20;
22 ist eine schematische Strukturdarstellung des durch die vorliegende Offenbarung bereitgestellten Stützmechanismus, wenn sich der Stützmechanismus in einem verstauten Zustand befindet;
23 ist eine teilweise vergrößerte Ansicht von Teil L in 22;
24 ist eine schematische Strukturdarstellung eines Handhabungsroboters, der durch die vorliegende Offenbarung bereitgestellt wird, wenn sich der Ständer in einem aufrechten Zustand befindet;
25 ist eine schematische Strukturdarstellung eines Handhabungsroboters, der durch die vorliegende Offenbarung bereitgestellt wird, wenn sich der Ständer in einem im Wesentlichen horizontalen Zustand befindet;
26 ist eine schematische Strukturdarstellung eines Handhabungsroboters, der durch die vorliegende Offenbarung bereitgestellt wird, wenn sich der Handhabungsroboter in einem montierten Handhabungszustand befindet;
27 ist eine schematische Darstellung einer demontierten Struktur eines Ständers, der durch die vorliegende Offenbarung bereitgestellt wird;
28 ist eine schematische Darstellung eines Teils der Struktur des Ständers und des Hebemechanismus, die durch die vorliegende Offenbarung bereitgestellt werden;
29 ist eine schematische Strukturdarstellung eines Hebemechanismus, der durch die vorliegende Offenbarung bereitgestellt wird.

AUSFÜHRUNGSFORMEN DER ANMELDUNG
Um die Gegenstände, technischen Lösungen und Vorteile der vorliegenden Offenbarung deutlicher zu machen, werden die technischen Lösungen in der vorliegenden Offenbarung im Folgenden in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen in den Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung klar und vollständig beschrieben. Natürlich sind die beschriebenen Ausführungsformen nur ein Teil der Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung, und nicht alle Ausführungsformen. Im Allgemeinen können die in den beigefügten Zeichnungen beschriebenen und dargestellten Komponenten der vorliegenden Offenbarung in einer Vielzahl unterschiedlicher Konfigurationen angeordnet und gestaltet werden. Dementsprechend ist die folgende detaillierte Beschreibung der vorliegenden Offenbarung in den beigefügten Zeichnungen nicht beabsichtigt, den Umfang der vorliegenden Offenbarung, für die Schutz beansprucht wird, zu begrenzen, sondern stellt vielmehr nur ausgewählte Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung dar. Ausgehend von den Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung fallen alle anderen Ausführungsformen, die von einem Fachmann ohne schöpferische Arbeit erzielt werden können, in den Schutzbereich der vorliegenden Offenbarung.
Darüber hinaus werden die Begriffe „erste“, „zweite“ usw. in der Beschreibung und den Ansprüchen der vorliegenden Offenbarung und den oben beschriebenen begleitenden Zeichnungen verwendet, um zwischen ähnlichen Objekten zu unterscheiden, und müssen nicht verwendet werden, um eine bestimmte Reihenfolge oder Sequenz zu beschreiben. Es versteht sich, dass die so verwendeten Ziffern gegebenenfalls austauschbar sind, so dass die hier beschriebenen Ausführungsformen in einer anderen Reihenfolge als der hier dargestellten oder beschriebenen umgesetzt werden können.
Verweise auf „mehr als eine oder mehrere“ bedeuten zwei oder mehr. Der Ausdruck „und/oder“ beschreibt eine Assoziationsbeziehung zwischen den assoziierten Objekten und zeigt an, dass drei Arten von Beziehungen bestehen können, z. B. A und/oder B, die wie folgt angegeben werden können: das Vorhandensein von A allein, das Vorhandensein von sowohl A als auch B und das Vorhandensein von B allein. Das Zeichen „/“ zeigt im Allgemeinen eine „oder“-Beziehung zwischen den vorher und nachher verbundenen Objekten an.
Nach Forschung hat es sich gezeigt, dass in einem Lagerbetriebsszenario es oft notwendig ist, Frachtkisten mit unterschiedlichen Größen zu handhaben. Wenn ein Roboter für die Handhabung von Frachtkisten mehrerer Frachtkistengrößen eingesetzt wird, muss die Aufnahmekapazität des Kistenaufnahmemechanismus des Roboters an die größte der mehreren Frachtkistengrößen angepasst werden, was zu einer Verschwendung der Kapazität des Kistenaufnahmemechanismus führt. Gleichzeitig wird auch die Größe des Kistenaufnahmemechanismus größer gewählt, da die größte Frachtkistengröße gehandhabt werden muss, so dass ein an die Größe angepasster Frachtkistenlagerplatz benötigt wird, um relativ kleine Frachtkisten zu lagern, was zu einer Verschwendung von Frachtkistenlagerplatz und einer geringen Nutzung des Frachtkistenlagerraums führt.
Auf der Grundlage der obigen Forschung stellt die vorliegende Offenlegung ein System zur Handhabung von Frachtkisten bereit, bei dem Frachtkisten mit unterschiedlichen Frachtkistengrößen in einem Lagerbetriebsszenario unter Verwendung eines gemischten Betriebs eines ersten Roboters und eines zweiten Roboters aufgenommen und platziert werden, was die Nutzungsrate des Frachtkistenlagerraums verbessern kann.
Die in den obigen Lösungen vorhandenen Mängel sind alle das Ergebnis der Praxis und sorgfältiger Untersuchungen des Erfinders. Daher sind der Entdeckungsprozess der oben genannten Probleme und die in der vorliegenden Offenbarung vorgeschlagenen Lösungen für die oben genannten Probleme im Folgenden die Beiträge des Erfinders zur vorliegenden Offenbarung im Verlauf der vorliegenden Offenbarung.
Es sollte beachtet werden, dass ähnliche Bezeichnungen und Buchstaben ähnliche Elemente in den folgenden begleitenden Zeichnungen bezeichnen, so dass, sobald ein Element in einer begleitenden Zeichnung definiert ist, keine weitere Definition oder Erklärung davon in den nachfolgenden begleitenden Zeichnungen erforderlich ist.
Um das Verständnis der vorliegenden Offenbarung zu erleichtern, wird zunächst eine detaillierte Beschreibung eines hierin offengelegten Systems zur Handhabung von Frachtkisten gegeben. Der erste Roboter und der zweite Roboter, die durch die vorliegende Offenbarung bereitgestellt werden, können einen Mikrocontroller mit einer gewissen Rechenleistung enthalten, und in einigen möglichen Ausführungsformen können der erste Roboter und der zweite Roboter mittels eines Mikrocontrollers gesteuert werden.
1a ist eine schematische Darstellung eines Systems zur Handhabung von Frachtkisten, das durch die vorliegende Offenbarung bereitgestellt wird. Das System umfasst Frachtkisten mit unterschiedlichen Frachtkistengrößen (z.B. Frachtkiste 101-1, Frachtkiste 101-2, Frachtkiste 101-3), und eine Steuerung 102.
In einigen Ausführungsbeispiele umfasst das System zur Handhabung von Frachtkisten außerdem einen ersten Roboter 103 und einen zweiten Roboter 104. Ein erster Kistenaufnahmemechanismus ist an dem ersten Roboter 103 vorgesehen, ein zweiter Kistenaufnahmemechanismus ist an dem zweiten Roboter 104 vorgesehen. Der erste Kistenaufnahmemechanismus und der zweite Kistenaufnahmemechanismus werden verwendet, um die Frachtkisten aufzunehmen, wodurch die Frachtkisten gehandhabt werden können.
Die Frachtkiste 101, die in der vorliegenden Offenbarung gehandhabt wird, kann eine rechteckige Frachtkiste sein. Bei der Größe der Frachtkiste kann es sich um die Größe Länge x Breite x Höhe der rechteckigen Frachtkiste handeln, oder alternativ um die Länge einer der drei Seiten der rechteckigen Frachtkiste, nämlich die lange Seite, die breite Seite und die hohe Seite. Die Auswahl kann je nach dem konkreten Anwendungsszenario getroffen werden und ist hier nicht begrenzt.
Hier kann der erste Roboter eine Frachtkiste mit einer Frachtkistengröße innerhalb eines ersten Größenbereichs handhaben, wobei der erste Größenbereich einen Bereich mit einem ersten Größenschwellenwert und einem zweiten Größenschwellenwert umfassen kann, wobei der zweite Größenschwellenwert größer als der erste Größenschwellenwert ist. Der Bereich, der den ersten Größenschwellenwert und den zweiten Größenschwellenwert umfasst, kann ein Bereich von Frachtkistengrößen sein, die der Frachtkiste 101-1 entsprechen. Der zweite Roboter kann eine Frachtkiste mit einer Frachtkistengröße innerhalb des zweiten Größenbereichs handhaben, wobei der zweite Größenbereich einen Bereich mit einem dritten Größenschwellenwert und einem vierten Größenschwellenwert umfassen kann, wobei der vierte Größenschwellenwert größer als der dritte Größenschwellenwert ist. Der Bereich, der den dritten Größenschwellenwert und den vierten Größenschwellenwert umfasst, kann ein Bereich von Frachtkistengrößen sein, der der Frachtkiste 101-2 entspricht, oder kann ein Bereich von Frachtkistengrößen sein, der der Frachtkiste 101-3 entspricht. Der erste Größenschwellenwert, der zweite Größenschwellenwert, der dritte Größenschwellenwert und der vierte Größenschwellenwert können je nach den Erfahrungen des Managements oder den tatsächlichen Erfordernissen festgelegt werden, und die vorliegende Offenbarung ist darauf nicht beschränkt.
Dabei kann der zweite Größenschwellenwert kleiner oder gleich dem dritten Größenschwellenwert sein.
Die Steuerung 102 kann auf einem Server konfiguriert werden, eigenständig sein oder auf dem ersten oder zweiten Roboter angeordnet sein, um auf eine von der Steuerkonsole 105 gesendete Anforderung zur Handhabung von Frachtkisten zu reagieren.
In dem Fall, in dem die Steuerung 102 auf einem Server konfiguriert ist, kann die Steuerung 102 ein Softwaresystem sein, das auf dem Server läuft und Datenspeicherung- und Informationsverarbeitungsfähigkeiten aufweist, und drahtlos oder drahtgebunden mit dem ersten und dem zweiten Roboter, dem Hardware-Eingabesystem und anderen Softwaresystemen verbunden sein kann. Die Steuerung 102 umfasst einen Prozessor 1021 und einen Speicher 1022, und der Speicher 1022 kann die Größen jeder Frachtkiste im Lager speichern.
In einer möglichen Ausführungsform, in der die Steuerung 102 nur in der Lage ist, einen Größenbereich der Zielfrachtkiste bereitzustellen, ist die Steuerung 102 so konfiguriert, dass sie als Reaktion auf eine Frachtkistenhandhabungsanforderung einen ersten Handhabungsbefehl an den ersten Roboter sendet, wenn festgestellt wird, dass die Größe der nach der Frachtkistenhandhabungsanforderung zu handhabenden Zielfrachtkiste innerhalb eines ersten Größenbereichs liegt, und einen zweiten Handhabungsbefehl an den zweiten Roboter sendet, wenn festgestellt wird, dass die Größe der nach der Frachtkistenhandhabungsanforderung zu handhabenden Zielfrachtkiste innerhalb eines zweiten Größenbereichs liegt.
Die Anforderung zur Handhabung von Frachtkisten kann einen Ort für die Zielfrachtkiste und/oder eine Größe der Zielfrachtkiste enthalten.
In einer möglichen Ausführungsform, in der die Steuerung 102 in der Lage ist, spezifische Größe der Zielfrachtkiste bereitzustellen, ist die Steuerung so konfiguriert, dass sie in dem Fall, in dem festgestellt wird, dass die Größe der nach der Frachtkistenhandhabungsanforderung zu handhabenden Zielfrachtkiste innerhalb eines ersten Größenbereichs liegt, die Zielfrachtkistengröße der Zielfrachtkiste bestimmt und einen ersten Handhabungsbefehl auf der Grundlage der Zielfrachtkistengröße erzeugt; und in dem Fall, in dem festgestellt wird, dass die Größe der nach der Frachtkistenhandhabungsanforderung zu handhabenden Zielfrachtkiste innerhalb eines zweiten Größenbereichs liegt, die Zielfrachtkistengröße der Zielfrachtkiste bestimmt und einen zweiten Handhabungsbefehl auf der Grundlage der Zielfrachtkistengröße erzeugt.
In einer speziellen Implementierung, wie in 1a gezeigt, kann ein Mitarbeiter die Steuerung 102 über die Bedienungskonsole 105 in Betrieb nehmen, und die Steuerung 102 kommuniziert drahtlos mit dem ersten Roboter 103 und dem zweiten Roboter 104 und steuert den gemischten Betrieb des ersten Roboters und des zweiten Roboters, indem sie einen ersten Handhabungsbefehl an den ersten Roboter 103 und einen zweiten Handhabungsbefehl an den zweiten Roboter 104 sendet, wodurch die Handhabung von Frachtkisten mit unterschiedlichen Größen durchgeführt werden kann.
Hier kann die Größe des ersten Größenbereichs und des zweiten Größenbereichs entsprechend der Erfahrung des Managements oder den tatsächlichen Bedürfnissen festgelegt werden, und die vorliegende Offenbarung schränkt dies nicht ein.
In einer möglichen Ausführungsform, um die Auslastung des Lagers zu verbessern, sind die Regale für die Lagerung der Frachtkisten in einen ersten Lagerraum 1061 und einen zweiten Lagerraum 1062 unterteilt, und die Waren können je nach Art und/oder Modell der Waren in Frachtkisten unterschiedlicher Größe verpackt werden, wie in 1b zu sehen ist, die eine schematische Darstellung eines Anwendungsszenarios für einen gemischten Betrieb eines ersten Roboters und eines zweiten Roboters darstellt. Die Frachtkisten des ersten Größenbereichs werden in den ersten Lagerraum 1061 und die Frachtkisten des zweiten Größenbereichs in den zweiten Lagerraum 1062 eingelagert.
In einer speziellen Implementierung sendet die Steuerung 102, nachdem sie die Position der Zielfrachtkiste auf der Grundlage der Frachtkisten-Handhabungsanforderung bestimmt hat, eine erste Betriebsanweisung an den ersten Roboter, wenn auf der Grundlage der Zielpositionsinformationen festgestellt wird, dass sich die Zielfrachtkiste in dem ersten Lagerraum 1061 befindet; sendet sie eine zweite Betriebsanweisung an den zweiten Roboter, wenn auf der Grundlage der Zielpositionsinformationen festgestellt wird, dass sich die Zielfrachtkiste in dem zweiten Lagerraum 1062 befindet. Dabei kann der erste Lagerraum 1061 Frachtkisten mit einer Frachtkistengröße innerhalb des ersten Größenbereichs speichern, und der zweite Lagerraum 1062 kann Frachtkisten mit einer Frachtkistengröße innerhalb des zweiten Größenbereichs speichern. Die erste Betriebsanweisung enthält Informationen über den Bewegungspfad des ersten Roboters; die zweite Betriebsanweisung enthält Informationen über den Bewegungspfad des zweiten Roboters.
Insbesondere kann die erste Betriebsanweisung darin bestehen, dass die Steuerung 102 den ersten Roboter anweist, die im ersten Lagerraum 1061 gelagerte Zielfrachtkiste entsprechend dem ersten Bewegungspfad aufzunehmen und zu transportieren; und die zweite Betriebsanweisung kann darin bestehen, dass die Steuerung 102 den zweiten Roboter anweist, die im zweiten Lagerraum 1062 gelagerte Zielfrachtkiste entsprechend dem zweiten Bewegungspfad aufzunehmen und zu transportieren.
Hier kann der Mitarbeiter die Steuerung 102 über die Bedienungskonsole 105 in Betrieb nehmen, und die Steuerung 102 kommuniziert drahtlos mit dem ersten Roboter 103 und dem zweiten Roboter 104, um einen Bewegungspfad für den ersten Roboter 103 und den zweiten Roboter 104 entsprechend der Position der Zielfrachtkiste zu planen, wobei der erste Roboter auf dem ersten Kanal oder dem zweiten Kanal laufen kann, d.h., der erste Bewegungspfad kann auf dem ersten Kanal oder dem zweiten Kanal eingestellt werden; der zweite Roboter kann nur auf dem zweiten Kanal fahren, d.h. der zweite Bewegungspfad kann nur auf dem zweiten Kanal eingestellt werden. Es ist zu beachten, dass die Breite des ersten Kanals kleiner ist als die Breite des zweiten Kanals, und dass die Breite des ersten Kanals so eingestellt ist, dass nur der erste Roboter ihn durchfahren kann, wodurch der Lagerraum im Lager gespart werden kann. Um die Planung des ersten Bewegungspfades für den ersten Roboter 103 und des zweiten Bewegungspfades für den zweiten Roboter 104 zu erleichtern, können der erste Kanal und der zweite Kanal in eine Anzahl von Unterbereichen (d.h. Zellen) unterteilt werden, und der erste Roboter 103 und der zweite Roboter 104 bewegen sich Zelle für Zelle, um einen Bewegungspfad zu bilden.
Der erste Roboter 103 ist so konfiguriert, dass er als Reaktion auf die erste Handhabungsanweisung die Zielfrachtkiste mit Hilfe des ersten Kistenaufnahmemechanismus aufnimmt und handhabt.
In einer möglichen Ausführungsform hat der erste Kistenaufnahmemechanismus, der auf dem ersten Roboter 103 vorgesehen ist, eine nicht einstellbare Aufnahmegröße. Damit kann die Aufnahmegröße des ersten Kistenaufnahmemechanismus fest eingestellt werden, um größer oder gleich einem ersten Größenschwellenwert und kleiner als ein zweiter Größenschwellenwert zu sein, wodurch der erste Kistenaufnahmemechanismus eine Frachtkiste mit einer Frachtkistengröße größer oder gleich dem ersten Größenschwellenwert und kleiner als der zweite Größenschwellenwert tragen kann. Als Reaktion auf den ersten Handhabungsbefehl übernimmt und handhabt der erste Roboter die Zielfrachtkiste mit Hilfe des ersten Kistenaufnahmemechanismus, der nicht auf die Aufnahmegröße einstellbar ist.
Wenn der erste Kistenaufnahmemechanismus des ersten Roboters beispielsweise eine Aufnahmegröße von 650 mm x 500 mm x 400 mm hat, ist der erste Roboter in der Lage, eine Frachtkiste oder Ware zu handhaben, die kleiner als 650 mm x 500 mm x 400 mm ist, und der erste Roboter kann als Reaktion auf den ersten Handhabungsbefehl den ersten Kistenaufnahmemechanismus verwenden, um Frachtkisten mit unterschiedlichen Größen zu handhaben, die 600 mm x 400 mm x 400 mm, 600 mm x 450mm x 350mm oder 600mm x 450mm x 400mm sind.
In einer möglichen Ausführungsform ist die Aufnahmegröße des ersten Kistenaufnahmemechanismus, der an dem ersten Roboter 103 vorgesehen ist, einstellbar. Damit kann ein erster Teleskoparm-Einhakmechanismus, der an dem ersten Kistenaufnahmemechanismus vorgesehen ist, verwendet werden, um eine Frachtkiste einer beliebigen Frachtkistengröße innerhalb des ersten Größenbereichs zu handhaben. Insbesondere in dem Fall, in dem der erste Handhabungsbefehl dem ersten Roboter eine Zielfrachtkistengröße der Zielfrachtkiste liefert, ist der erste Roboter so konfiguriert, dass er als Reaktion auf den ersten Handhabungsbefehl die Aufnahmegröße des ersten Kistenaufnahmemechanismus so einstellt, dass sie an die Zielfrachtkistengröße anpasst, und die Zielfrachtkiste unter Verwendung des angepassten ersten Kistenaufnahmemechanismus aufnimmt und handhabt.
Hier umfasst der erste Kistenaufnahmemechanismus einen ersten Teleskoparm-Einhakmechanismus, einen ersten Einstellmechanismus und einen dritten Motor, wobei der dritte Motor mit dem ersten Einstellmechanismus verbunden ist und der erste Einstellmechanismus den ersten Teleskoparm-Einhakmechanismus in der Bewegungsrichtung des ersten Roboters unter dem Antrieb des dritten Motors antreibt, um die Aufnahmegröße des ersten Kistenaufnahmemechanismus einzustellen. Der spezifische Aufbau des ersten Einstellmechanismus kann auf den spezifischen Aufbau des zweiten Einstellmechanismus bezogen werden, wie unten beschrieben, und wird hier nicht wiederholt.
In einigen weiteren möglichen Ausführungsformen kann nur der erste Roboter 103 im System zur Handhabung von Frachtkisten vorgesehen sein, oder nur der zweite Roboter 104 kann im System zur Handhabung von Frachtkisten vorgesehen sein. Wenn nur der erste Roboter 103 im System zur Handhabung von Frachtkisten vorgesehen ist, ist die Kistenaufnahmegröße des entsprechenden ersten Kistenaufnahmemechanismus einstellbar; wenn nur einer der zweiten Roboter 104 im System zur Handhabung von Frachtkisten vorgesehen ist, ist die Kistenaufnahmegröße des entsprechenden zweiten Kistenaufnahmemechanismus einstellbar.
In einer möglichen Ausführungsform kann der erste Roboter in dem Fall, dass die erste Handhabungsanweisung dem ersten Roboter nicht zuvor die Zielfrachtkistengröße der Zielfrachtkiste mitgeteilt hat, auch die Zielfrachtkistengröße der Zielfrachtkiste mit Hilfe der dritten Sensoranordnung ermitteln, um die Aufgabe der Aufnahme und Handhabung der Zielfrachtkiste abzuschließen. In einer speziellen Implementierung kann an dem ersten Kistenaufnahmemechanismus auch eine dritte Sensoranordnung vorgesehen werden. Der erste Roboter ist so konfiguriert, dass er als Reaktion auf die erste Handhabungsanweisung zu der Abholposition der Zielfrachtkiste fährt und durch die dritte Sensoranordnung die Zielfrachtkistengröße der Zielfrachtkiste erfasst und die Aufnahmegröße des ersten Kistenaufnahmemechanismus auf der Grundlage der Zielfrachtkistengröße so einstellt, dass sie an die Zielfrachtkistengröße anpasst, um die Zielfrachtkiste unter Verwendung des angepassten ersten Kistenaufnahmemechanismus aufzunehmen und zu handhaben. Dabei kann die Einstellposition der dritten Sensoranordnung auf die Einstellposition der ersten Sensoranordnung bezogen werden, wie in 5a unten gezeigt.
Die Struktur des ersten Kistenaufnahmemechanismus kann mit der Struktur des zweiten Kistenaufnahmemechanismus verglichen werden, wie unten beschrieben, und wird hier nicht wiederholt. 2 zeigt ein Flussdiagramm des ersten Roboters zur Handhabung einer Zielfrachtkiste. In einer möglichen Ausführungsform ist an dem ersten Roboter ferner eine vierte Sensoranordnung vorgesehen. Der erste Roboter kann, wenn er die Zielfrachtkistengröße der Zielfrachtkiste kennt, auch die tatsächliche Frachtkistengröße der Zielfrachtkiste verwenden, die von der vierten Sensoranordnung erfasst wird, um zu überprüfen, ob die Zielfrachtkistengröße an die tatsächlichen Frachtkistengröße anpasst. In einer spezifischen Implementierung bestimmt der erste Roboter, nachdem er die Aufnahmegröße des ersten Kistenaufnahmemechanismus so eingestellt hat, dass sie an die Zielfrachtkistengröße anpasst, auf der Grundlage der von der vierten Sensoranordnung erfassten Frachtkistenkalibrierungsgröße, ob die Frachtkistenkalibrierungsgröße an die Zielfrachtkistengröße anpasst. Wenn sie anpasst, wird der eingestellte erste Kistenaufnahmemechanismus verwendet, um die Zielfrachtkiste aufzunehmen und zu handhaben. Wenn sie nicht anpasst, wird der erste Kistenaufnahmemechanismus unter Verwendung der Frachtkistenkalibrierungsgröße eingestellt. Der eingestellte erste Kistenaufnahmemechanismus wird verwendet, um die Zielfrachtkiste aufzunehmen und zu handhaben, wenn festgestellt wird, dass die Aufnahmegröße des ersten Kistenaufnahmemechanismus an die Frachtkistenkalibrierungsgröße anpasst. Dabei kann die Einstellposition der vierten Sensoranordnung auf die Einstellposition der zweiten Sensoranordnung bezogen werden, wie unten beschrieben, wie in 5b gezeigt.
Wie bereits erwähnt, kann es sich bei der dritten und vierten Sensoranordnung um eine Sensoranordnung handeln, die in der Lage ist, Entfernungen zu messen, wie z. B. ein Vision-Sensor oder ein Tiefensensor usw. Die spezifischen Sensortypen sind hierin nicht speziell eingeschränkt.
In einer möglichen Ausführungsform ist der erste Roboter 103 so konfiguriert, dass er als Reaktion auf eine erste Betriebsanweisung sich entlang eines durch die erste Betriebsanweisung angegebenen geplanten Bewegungspfads zu einer Abholposition bewegt, um die Zielfrachtkiste aufzunehmen und zu handhaben.
3 ist eine schematische Darstellung eines ersten Roboters. Der erste Roboter umfasst einen ersten Roboterkörper 31, ein erstes Hebeportal 32 und einen ersten Zwischenlagermechanismus 33. Der erste Kistenaufnahmemechanismus ist auf dem ersten Hebeportal 32 vorgesehen, und das erste Hebeportal 32 ist auf einer Mittelachse des ersten Roboterkörpers vorgesehen. Das erste Hebeportal 32 umfasst eine dritte Führungsschiene. Der erste Kistenaufnahmemechanismus 34 ist verschiebbar mit der dritten Führungsschiene verbunden und kann entlang der dritten Führungsschiene gleiten. Der erste Zwischenlagermechanismus 33 ist auf einer Seite des ersten Hebeportals 32 vorgesehen, die von dem ersten Kistenaufnahmemechanismus 34 entfernt ist. Der erste Kistenaufnahmemechanismus 34 stellt die Zielfrachtkiste nach dem Aufnehmen der Zielfrachtkiste auf den ersten Zwischenlagermechanismus 33.
Der zweite Roboter 104 ist so konfiguriert, dass er als Reaktion auf die zweite Handhabungsanweisung die Zielfrachtkiste mit Hilfe des zweiten Kistenaufnahmemechanismus aufnimmt und handhabt.
In diesem Fall, in dem die Aufnahmegröße des zweiten Kistenaufnahmemechanismus nicht einstellbar ist, kann die Aufnahmegröße des zweiten Kistenaufnahmemechanismus so eingestellt werden, dass sie größer als oder gleich einem dritten Größenschwellenwert und kleiner als ein vierter Größenschwellenwert ist, wobei der zweite Roboter in der Lage ist, Frachtkisten mit einer Frachtkistengröße aufzunehmen, die größer als oder gleich dem dritten Größenschwellenwert und kleiner als der vierte Größenschwellenwert ist.
In einer möglichen Ausführungsform ist der zweite Roboter 104 in dem Fall, in dem die Aufnahmegröße des zweiten Kistenaufnahmemechanismus einstellbar ist, so konfiguriert, dass er als Reaktion auf als Reaktion auf die zweite Handhabungsanweisung die Aufnahmegröße des zweiten Kistenaufnahmemechanismus so einstellt, dass sie an die Zielfrachtkistengröße anpasst, und die Zielfrachtkiste unter Verwendung des eingestellten zweiten Kistenaufnahmemechanismus aufnimmt und handhabt. In 4 ist eine schematische Darstellung des zweiten Kistenaufnahmemechanismus.
Da die Aufnahmegröße des zweiten Kistenaufnahmemechanismus einstellbar ist, kann hier eine Frachtkiste mit einer beliebigen Frachtkistengröße innerhalb des ersten Größenbereichs mit Hilfe des zweiten Teleskoparm-Einhakmechanismus, der am zweiten Kistenaufnahmemechanismus vorgesehen ist, gehandhabt werden. Der zweite Kistenaufnahmemechanismus umfasst einen zweiten Teleskoparm-Einhakmechanismus, einen zweite Einstellmechanismus und einen ersten Motor, wobei der erste Motor mit dem zweiten Einstellmechanismus verbunden ist und der zweite Einstellmechanismus den zweiten Teleskoparm-Einhakmechanismus in der Bewegungsrichtung des zweiten Roboters unter dem Antrieb des ersten Motors 401 antreibt, um die Aufnahmegröße des zweiten Kistenaufnahmemechanismus einzustellen.
Insbesondere kann der zweite Einstellmechanismus eine erste Riemenbaugruppe und eine erste Führungsschiene 403 umfassen. Die erste Riemenbaugruppe umfasst einen ersten Riemen 402-1 und eine erste Riemenscheibe 402-2, wobei an dem ersten Riemen 402-1 ein Antriebsblock 404 vorgesehen ist. Der zweite Teleskoparm-Einhakmechanismus ist fest mit dem Antriebsblock 404 verbunden. Der zweite Teleskoparm-Einhakmechanismus umfasst einen beweglichen Sitz 405-1 und ein Einführungs- und Entnahmeteil 405-2. Das Einführungs- und Entnahmeteil 405-2 ist auf dem beweglichen Sitz 405-1 vorgesehen, und der bewegliche Sitz 405-1 ist gleitend auf der ersten Führungsschiene 403 vorgesehen. Der erste Motor 401 ist an einem Ende der ersten Riemenbaugruppe vorgesehen. Die erste Riemenscheibe 402-2 dreht sich unter dem Antrieb des ersten Motors 401. Der erste Riemen 402-1 treibt unter dem Antrieb der ersten Riemenscheibe 402-2 den zweiten Teleskoparm-Einhakmechanismus an, sich zu bewegen, um die Aufnahmegröße des zweiten Kistenaufnahmemechanismus einzustellen.
Darüber hinaus sind ein zweiter Motor 406 und eine zweite Riemenbaugruppe an dem zweiten Kistenaufnahmemechanismus vorgesehen, wobei das Einführungs- und Entnahmeteil 405-2 fest an einem dritten Riemen der zweiten Riemenbaugruppe verbunden ist. Der dritte Riemen der zweiten Riemenbaugruppe ist an dem beweglichen Sitz 405-1 vorgesehen. Der dritte Riemen der zweiten Riemenbaugruppe treibt unter dem Antrieb des zweiten Motors 406 das Einführungs- und Entnahmeteil 405-2 zur bewegung an, um die Zielfrachtkiste aufzunehmen.
Insbesondere umfasst die zweite Riemenbaugruppe einen zweiten Riemen 407-1, eine zweite Riemenscheibe 407-2, eine Passfederwelle 407-3, eine Passfederbuchse 407-4, einen dritten Riemen 407-5 und eine dritte Riemenscheibe 407-6. Die zweite Riemenscheibe 407-2 ist mit dem zweiten Motor 406 und der Passfederwelle 407-3 verbunden. Die dritte Riemenscheibe 4076 ist mit der Passfederwelle 407-3 über die Passfederbuchse 407-4 verbunden und gleichzeitig fest auf dem beweglichen Sitz 405-1 montiert. Der dritte Riemen 407-5 ist fest mit dem Einführungs- und Entnahmeteil 405-2 verbunden. Angetrieben durch den zweiten Motor 406, treibt der zweite Riemen 407-1 die Passfederwelle 407-3 zum Drehen an, und die Passfederwelle 407-3 treibt die dritte Riemenscheibe 407-6 zum Drehen an, das wiederum den zweiten Teleskoparm-Einhakmechanismus zum Ein- und Ausfahren antreibt und in der Lage ist, die Aufgabe des Erhaltenes der Zielfrachtkiste zu vollenden.
In einer anderen möglichen Ausführungsform kann der zweite Einstellmechanismus eine Schraubenbaugruppe umfassen, wobei die Schraubenbaugruppe eine Schraube und eine Mutter umfasst und der zweite Teleskoparm-Einhakmechanismus auf der Mutter vorgesehen ist, und wobei die Schraube auf die Mutter aufgeschraubt ist. Ein erster Motor ist an einem Ende der Schraubenbaugruppe vorgesehen. Die Schraube wird unter dem Antrieb des Motors gedreht, die Mutter wird unter dem Antrieb der Schraube entlang der Schraube bewegt, und der zweite Teleskoparm-Einhakmechanismus wird unter dem Antrieb der Mutter bewegt, um die Aufnahmegröße des zweiten Kistenaufnahmemechanismus einzustellen.
In einer möglichen Ausführungsform, wie in 5a gezeigt, die eine schematische Darstellung eines zweiten Roboters mit einer ersten Sensoranordnung ist, kann der zweite Roboter in dem Fall, dass die zweite Handhabungsanweisung dem zweiten Roboter nicht zuvor die Zielfrachtkistengröße der Zielfrachtkiste mitgeteilt hat, auch die Zielfrachtkistengröße der Zielfrachtkiste mit Hilfe der ersten Sensoranordnung 51 ermitteln, um die Aufgabe der Aufnahme und Handhabung der Zielfrachtkiste zu erledigen. In einer speziellen Implementierung kann an dem zweiten Kistenaufnahmemechanismus 52 auch eine erste Sensoranordnung 51 vorgesehen werden. Der zweite Roboter ist so konfiguriert, dass er als Reaktion auf die zweite Handhabungsanweisung zu der Abholposition der Zielfrachtkiste fährt und durch die erste Sensoranordnung 51 die Zielfrachtkistengröße der Zielfrachtkiste erfasst und die Aufnahmegröße des zweiten Kistenaufnahmemechanismus auf der Grundlage der Zielfrachtkistengröße so einstellt, dass sie an die Zielfrachtkistengröße anpasst, um die Zielfrachtkiste unter Verwendung des angepassten zweiten Kistenaufnahmemechanismus 52 aufzunehmen und zu handhaben.
In einer möglichen Ausführungsform, wie in 5b gezeigt, die eine schematische Darstellung eines zweiten Roboters mit einer weiten Sensoranordnung ist, kann der zweite Roboter auch mit einer zweiten Sensoranordnung 54 ausgestattet sein. Der zweite Roboter kann, wenn er die Zielfrachtkistengröße der Zielfrachtkiste kennt, auch die tatsächliche Frachtkistengröße der Zielfrachtkiste verwenden, die von der zweiten Sensoranordnung 54 erfasst wird, um zu überprüfen, ob die Zielfrachtkistengröße an die tatsächlichen Frachtkistengröße anpasst. In einer spezifischen Implementierung bestimmt der zweite Roboter, nachdem er die Aufnahmegröße des zweiten Kistenaufnahmemechanismus 52 so eingestellt hat, dass sie an die Zielfrachtkistengröße anpasst, auf der Grundlage der von der zweiten Sensoranordnung 54 erfassten Frachtkistenkalibrierungsgröße, ob die Frachtkistenkalibrierungsgröße an die Zielfrachtkistengröße anpasst. Wenn sie anpasst, wird der eingestellte zweite Kistenaufnahmemechanismus 52 verwendet, um die Zielfrachtkiste aufzunehmen und zu handhaben. Wenn sie nicht anpasst, wird der zweite Kistenaufnahmemechanismus 52 unter Verwendung der Frachtkistenkalibrierungsgröße eingestellt, wobei der eingestellte zweite Kistenaufnahmemechanismus 52 verwendet wird, um die Zielfrachtkiste aufzunehmen und zu handhaben, wenn festgestellt wird, dass die Aufnahmegröße des zweiten Kistenaufnahmemechanismus 52 an die Frachtkistenkalibrierungsgröße anpasst.
Wie bereits erwähnt, kann es sich bei der ersten und der zweiten Sensoreinheit um eine Sensoreinheit handeln, die in der Lage ist, Entfernungen zu messen, wie z. B. ein Vision-Sensor oder ein Tiefensensor usw. Der spezifische Sensortyp wird hierin nicht speziell eingeschränkt.
In einer möglichen Ausführungsform ist der zweite Roboter 104 so konfiguriert, dass er als Reaktion auf eine zweite Betriebsanweisung sich entlang eines durch die zweite Betriebsanweisung angegebenen geplanten Bewegungspfads zu einer Abholposition bewegt, um die Zielfrachtkiste aufzunehmen und zu handhaben.
Es ist anzumerken, dass der zweite Teleskoparm-Einhakmechanismus in einer Richtung senkrecht zur Bewegungsrichtung des zweiten Roboters ausfahrbar ist. 5c ist eine schematische Darstellung eines zweiten Roboters. Der zweite Kistenaufnahmemechanismus ist auf dem zweiten Hebeportal 53 vorgesehen. Das zweite Hebeportal 53 ist auf einer Mittelachse des zweiten Roboterkörpers 55 vorgesehen. Das zweite Hebeportal 53 umfasst eine zweite Führungsschiene. Der zweite Kistenaufnahmemechanismus 53 ist verschiebbar mit der zweiten Führungsschiene verbunden. Angetrieben durch eine Zahnriemenantriebsbaugruppe oder eine Kettenantriebsbaugruppe oder eine Zahnstangenantriebsbaugruppe ist der zweite Kistenaufnahmemechanismus 52 entlang der zweiten Führungsschiene verschiebbar.
Hier kann der zweite Roboter auch mit einer Vielzahl von zweiten Zwischenlagermechanismen ausgestattet sein. Die zweiten Zwischenlagermechanismen sind auf einer Seite des zweiten Hebeportals, die vom zweiten Kistenaufnahmemechanismus entfernt ist, vorgesehen. Der zweite Kistenaufnahmemechanismus platziert nach dem Aufnehmen der Zielfrachtkisten die Zielfrachtkisten auf den zweiten Zwischenlagermechanismen.
Mit dem obigen System ist es bekannt, dass in der vorliegenden Offenlegung in einem Lagerbetriebsszenario unter Verwendung eines gemischten Betriebs eines ersten Roboters und eines zweiten Roboters Frachtkisten mit unterschiedlichen Frachtkistengrößen aufgenommen und platziert werden, was die Nutzungsrate des Frachtkistenlagerraums verbessern kann.
In einer möglichen Ausführungsform umfasst zumindest der erste oder der zweite Roboter ein Fahrgestell, ein Portal, eine Hebebaugruppe und mindestens zwei Hilfsstützvorrichtungen. Das Portal des ersten Roboters ist ein erstes Hebeportal und der erste Roboterkörper umfasst ein Fahrgestell. Das Portal des zweiten Roboters ist ein zweites Hebeportal und der zweite Roboterkörper umfasst ebenfalls ein Fahrgestell.
Der Roboter 103 wird als Beispiel angenommen. 6 ist eine schematische Darstellung der dreidimensionalen Struktur eines ersten Roboters in einem Gebrauchszustand, der durch die vorliegende Offenbarung bereitgestellt wird. Der erste Roboter 103 umfasst einen ersten Roboterkörper 31, ein erstes Hebeportal 32, eine Hebebaugruppe 35 und einen ersten Kistenaufnahmemechanismus 34, und der erste Roboterkörper 31 umfasst ein Fahrgestell 311. Das Fahrgestell 311 kann insbesondere eine Hauptkomponente eines AGV oder eines anderen fahrenden Roboters sein, das mit einem Navigationssystem, einem Fahrsystem und anderen funktionalen Komponenten konfiguriert ist, die Komponenten wie Räder, Aufhängung usw. umfassen. Das Fahrgestell 311 dient als Träger für andere Komponenten, die es dem ersten Roboter ermöglichen, verschiedene Fahr-, Lenk- und andere Bewegungen auf dem Boden auszuführen, damit der erste Roboter im Kanal zwischen den Materialregalen 6 fahren kann.
Die Hebebaugruppe 35 ist auf dem ersten Hebeportal 32 angeordnet und kann unter der Antriebskraft ihres eigenen Antriebselements in einer Erstreckungsrichtung des ersten Hebeportals 32 bewegt werden. Der erste Kistenaufnahmemechanismus 34 ist mit der Hebebaugruppe 35 verbunden. Der erste Kistenaufnahmemechanismus 34 kann die Haltegabel durch sein eigenes Antriebselement zum Ausfahren und Einfahren antreiben, um Einlagerung und Entnahme von Kisten in verschiedenen Regalebenen zu ermöglichen. Zum besseren Verständnis des Aufbaus des ersten Roboters wird auf die 7 und 8 verwiesen. 7 ist eine schematische Darstellung der Hauptansicht der Hilfsstützvorrichtung in der in 6 dargestellten Struktur, wobei sich die Hilfsstützvorrichtung in einem ausgefahrenen Zustand befindet. 8 ist eine schematische Darstellung der Hauptansicht der Hilfsstützvorrichtung in der in 6 dargestellten Struktur, wobei sich die Hilfsstützvorrichtung in einem eingefahrenen Zustand befindet.
Wie aus den 6 bis 8 hervorgeht, werden zwei Hilfsstützvorrichtungen 7 durch entsprechende Antriebsbaugruppen gesteuert und sind auf gegenüberliegenden Seiten des ersten Hebeportals 32 angeordnet. Die beiden Hilfsstützvorrichtungen 7 sind so ausgebildet, dass sie sich in Bezug auf das erste Hebeportal 32 ausdehnen, bis sie gegen das Materialregal 6 auf der entsprechenden Seite des ersten Hebeportals 32 stoßen oder von diesem getrennt sind. Zum besseren Verständnis des spezifischen Aufbaus der Hilfsstützvorrichtung 7 und ihres Funktionsprinzips wird auf die 6a, 7, 7a, 8 und 8a verwiesen. 6a ist eine teilweise vergrößerte Ansicht vom Teil A in 6. 7a ist eine teilweise vergrößerte Ansicht von Teil B in 7. 8a ist eine teilweise vergrößerte Ansicht von Teil C in 8.
In einer möglichen Ausführungsform, wie in 9 gezeigt, die eine schematische Darstellung der dreidimensionalen Struktur der in 6 gezeigten Hilfsstützvorrichtung 7 ist, umfasst die Hilfsstützvorrichtung 7 eine feste Basis 70 und ein Stützelement 71, das an der festen Basis 70 mittels eines Teleskopmechanismus teleskopisch befestigt ist, wobei der Teleskopmechanismus durch eine Antriebsbaugruppe 78 gesteuert wird und so ausgebildet ist, dass er das Stützelement 71 dazu antreibt, sich relativ zu der festen Basis 70 zu bewegen, um sich gegen ein Materialregal 6 auf der entsprechenden Seite zu bewegen oder sich von ihm zu trennen. Zum besseren Verständnis des Aufbaus der Hilfsstützvorrichtung 7 wird auf 10 verwiesen, die eine schematische Darstellung der Hauptansicht der in 9 gezeigten Hilfsstützvorrichtung 7 ist.
Dabei ist die feste Basis 70 insbesondere eine quadratische Platte, die fest mit der Seitenwand des ersten Hebeportals 32 mittels einer Schraubverbindung oder einer Verklebung verbunden ist. Das Stützelement 71 hat die gleiche Form wie die feste Basis 70, und das Stützelement 71 ist mit der festen Basis 70 mittels eines Teleskopmechanismus in einer teleskopischen Weise verbunden. Unter der Wirkung der Antriebsbaugruppe 78 treibt der Teleskopmechanismus das Stützelement 71 an, um sich von dem Stützelement 71 weg oder zu ihm hin zu bewegen.
Es sollte beachtet werden, dass in dieser Ausführungsform die feste Basis 70 an dem ersten Hebeportal 32 befestigt ist, und ihre Befestigungsposition kann im unteren Bereich, im mittleren Bereich oder im oberen Bereich entlang der Erstreckungsrichtung des ersten Hebeportals 32 sein. Natürlich kann die feste Basis 70 auch an der Hebebaugruppe 35 oder dem ersten Kistenaufnahmemechanismus 34 vorgesehen sein, so dass sie mit der Hebebaugruppe 35 jede beliebige Position in der Erstreckungsrichtung des ersten Hebeportals 32 erreichen kann.
Der Teleskopmechanismus umfasst eine Schereinheit, wobei die Schereinheit einen ersten Verbindungsstangenmechanismus und einen zweiten Verbindungsstangenmechanismus umfasst, die kreuzweise angeordnet und an einer Schnittpunktposition gelenkig miteinander verbunden sind. Dabei ist ein Ende des ersten Verbindungsstangenmechanismus fest mit der festen Basis 70 verbunden und das andere Ende beweglich mit dem Stützelement 71 in einer gleitenden Weise verbunden ist. Ein Ende des zweiten Verbindungsstangenmechanismus ist gelenkig mit dem Stützelement 71 verbunden und das andere Ende beweglich mit der festen Basis 70 in einer gleitenden Weise verbunden.
Im Einzelnen umfasst der erste Verbindungsstangenmechanismus 72 zwei parallel angeordnete erste Verbindungsstangen 72, und der zweite Verbindungsstangenmechanismus 73 umfasst zwei parallel angeordnete zweite Verbindungsstangen 73, wobei die gleichen Enden der beiden ersten Verbindungsstangen 72 gelenkig mit der gleichen Gelenkwelle gekoppelt sind und die gleichen Enden der beiden zweiten Verbindungsstangen 73 gelenkig mit der gleichen Gelenkwelle gekoppelt sind, wobei die erste Verbindungsstange 72 und die zweite Verbindungsstange 73 auf der gleichen Seite gekreuzt und gelenkig miteinander verbunden sind.
Genauer gesagt sind die unteren Enden der beiden ersten Verbindungsstangen 72 gelenkig mit einer ersten unteren Gelenkwelle 74 verbunden, und die oberen Enden der beiden ersten Verbindungsstangen 72 sind gelenkig mit zwei ersten oberen Gelenkwellen 75 verbunden, die koaxial zueinander angeordnet sind, und diese beiden ersten oberen Gelenkwellen 75 sind beweglich mit dem Stützelement 71 in einer gleitenden Weise verbunden. Das Stützelement 71 ist mit zwei Langlöchern 7a versehen. Die beiden ersten oberen Gelenkwellen 75 durchdringen die beiden Langlöcher 7a und gleiten entlang der Langlöcher 7a relativ zu dem Stützelement 71 auf und ab.
Ebenso sind die unteren Enden der beiden zweiten Verbindungsstangen 73 gelenkig mit zwei koaxial vorgesehenen zweiten unteren Gelenkwellen 76 verbunden, wobei die beiden zweiten unteren Gelenkwellen 76 fest oder drehbar mit dem Stützelement 71 verbunden sind. Die oberen Enden der beiden zweiten Verbindungsstangen 73 sind gelenkig mit der zweiten oberen Gelenkwelle 77 verbunden, wobei die zweite obere Gelenkwelle 77 beweglich mit einer festen Basis 70 in einer gleitenden Weise verbunden ist. Insbesondere ist auch die feste Basis 70 auch mit zwei Langlöchern 7a versehen. Die zweite obere Gelenkwelle 77 durchdringt beide Langlöcher 7a und ist unter Einwirkung äußerer Kräfte entlang der Langlöcher 7a verschiebbar.
Die Antriebsbaugruppe 78 zum Antreiben des Teleskopmechanismus umfasst einen Schraubenstellmotor, dessen Gehäuse fest mit der festen Basis 70 verbunden ist und dessen Antriebswelle fest mit der zweiten oberen Gelenkwelle 77 verbunden ist. Der Motor kann so gesteuert werden, dass er sich vorwärts oder rückwärts dreht, so dass seine Antriebswelle die zweite obere Gelenkwelle 77 entlang der Langlöcher 7a auf und ab bewegt.
Insbesondere, wenn sich der Stellschraubenmotor vorwärts dreht, gleitet die zweite obere Gelenkwelle 77 entlang der Langlöcher 7a nach oben, wobei sich der erste Verbindungsstangenmechanismus und der zweite Verbindungsstangenmechanismus der Schereinheit zurückziehen, was wiederum bewirkt, dass sich sowohl die feste Basis 70 als auch das Stützelement 71 in eine Richtung bewegen, in der sie sich einander immer mehr annähern, d.h., der erste Roboter als Ganzes befindet sich im Betriebszustand in 3, d.h., die Hilfsstützvorrichtung 7 befindet sich in einem zurückgezogenen Zustand in Bezug auf das erste Hebeportal 32, und das Stützelement 71 wird nicht gegen das Materialregal 6 auf der entsprechenden Seite gedrückt. Zu diesem Zeitpunkt hat die Hilfsstützvorrichtung 7 keine Stützfunktion.
Umgekehrt gleitet bei Rückwärtsdrehung des Schraubenstellmotors die zweite obere Gelenkwelle 77 entlang der entsprechenden Langlöcher 7a nach unten, wobei der erste Verbindungsstangenmechanismus und der zweite Verbindungsstangenmechanismus der Schereneinheit ausgefahren werden, so dass sowohl die feste Basis 70 als auch das Stützelement 71 in einer Richtung allmählich voneinander weg bewegt werden, d.h., der erste Roboter als Ganzes befindet sich im Betriebszustand in 2, d.h., die Hilfsstützvorrichtung 7 befindet sich in einem ausgefahrenen Zustand in Bezug auf das erste Hebeportal 32, und das Stützelement 71 ist ausgefahren, bis es an das Materialregal 6 auf der entsprechenden Seite stoßt. An dieser Stelle stützt die Hilfsstützvorrichtung 7 das erste Hebeportal 32 mit Hilfe von zwei gegenüberliegenden Materialregalen 6 ab, um ein Schwanken zu verhindern.
In einer möglichen Ausführungsform ist die Struktur des ersten Roboters im Wesentlichen dieselbe wie in der obigen Ausführungsform. Der Hauptunterschied zwischen den beiden besteht darin, dass die spezifische Struktur der Hilfsstützvorrichtung 7 unterschiedlich ist. Um den Text einfach und übersichtlich zu halten, wird der spezifische Aufbau der Hilfsstützvorrichtung 7 in der vorliegenden Ausführungsform nachstehend in Verbindung mit den begleitenden 11 bis 14 der Beschreibung detailliert beschrieben, wobei die gleichen Teile wie in der vorherigen Ausführungsform nicht wiederholt werden. Es sollte beachtet werden, dass die nebenstehenden Markierungen der funktionellen Komponenten in den 11 bis 14, mit Ausnahme der Hilfsstützvorrichtung 7, die gleichen sind wie in den begleitenden Figuren (6 bis 10) der obigen Ausführungsform.
Unter Bezugnahme auf die 11 bis 13: 11 ist eine schematische Darstellung der dreidimensionalen Struktur eines ersten Roboters in einem Gebrauchszustand, der durch die vorliegende Offenbarung bereitgestellt wird; 12 ist eine Hauptansicht der in 11 dargestellten Struktur; und 13 ist eine schematische Darstellung der dreidimensionalen Struktur der Hilfsstützvorrichtung in 11.
Bezug nehmend zunächst auf 13, umfasst die Hilfsstützvorrichtung 7 in dieser Ausführungsform eine feste Basis 70' und ein Stützelement 71', das an der festen Basis 70' mittels eines Teleskopmechanismus teleskopisch befestigt ist, wobei der Teleskopmechanismus durch eine Antriebsbaugruppe 77' gesteuert wird und so ausgebildet ist, dass er das Stützelement 71' dazu antreibt, sich relativ zu der festen Basis 70' zu bewegen, bis das Stützelement gegen ein Materialregal 6 auf der entsprechenden Seite stoßt oder von ihm trennt.
Dabei umfasst die feste Basis 70' eine Grundplatte 700' sowie eine Rückplatte 701', eine linke Seitenplatte 702' und eine rechte Seitenplatte 703', die fest an einer unteren Plattenoberfläche der Grundplatte 700' angebracht sind. Eine Führungsnut 704' ist zwischen der Rückplatte 701' und der linken Seitenplatte 702' gebildet. Bei dem Stützelement 71' handelt es sich insbesondere um eine vierzackige Stange, wobei das Stützelement 71' durch einen Teleskopmechanismus unter der Wirkung der Antriebsbaugruppe 77' betätigt wird, um aus der Führungsnut 704' auszufahren oder in die Führungsnut 704' einzufahren, wodurch realisiert wird, dass das Stützelement 71' relativ zur festen Basis 70' bewegt wird, bis es gegen das Materialregal 6 auf der entsprechenden Seite stoßt oder davon trennt.
In dieser Ausführungsform ist die Grundplatte 700' der festen Basis 70' an der unteren Plattenoberfläche der Hebebaugruppe befestigt, so dass das Stützelement 71' im eingefahrenen Zustand innerhalb der Breite des ersten Roboters liegt. In anderen Ausführungsformen kann die Grundplatte 700' auch an einem unteren Bereich, einem mittleren Bereich oder einem oberen Bereich des ersten Hebeportals 32 entlang seiner Erstreckungsrichtung fest angebracht sein, solange es sichergestellt ist, dass sich die Hilfsstützvorrichtung 7' im eingefahrenen Zustand innerhalb der Breite des ersten Roboters befindet und im ausgefahrenen Zustand aus der Breite des ersten Roboters ausgefahren werden kann. Es ist zu beachten, dass die Breite des ersten Roboters die Abmessung des vertikalen Abstands zwischen zwei Materialregalen ist, in denen er sich befindet.
Darüber hinaus ist in dieser Ausführungsform die Hilfsstützvorrichtung 7' mit der Hebebaugruppe 35 verbunden, die zusammen mit der Hebebaugruppe 35 in Erstreckungsrichtung des ersten Hebeportals 32 bewegt werden kann, so dass sie verwendet werden kann, um das erste Hebeportal 32 in jeder beliebigen Position gegen das Materialregal 6 der entsprechenden Seite abzustützen. Die Hilfsstützvorrichtung 7' hat eine flexible Hilfsfunktion, die den Unterstützungsbedarf an verschiedenen Positionen erfüllen kann. Zum besseren Verständnis der Position und der Montagebeziehung zwischen der Hilfsstützvorrichtung 7' und der Hebebaugruppe 35 wird auf 14 verwiesen, die eine schematische Darstellung der dreidimensionalen Struktur einer Baugruppe aus der Hilfsstützvorrichtung und der Hebebaugruppe in 11 ist.
Nach 13 umfasst der Teleskopmechanismus einen Schraubenmutter-Antriebsmechanismus, der von einer Antriebsbaugruppe 77' gesteuert wird, wobei der Schraubenmutter-Antriebsmechanismus so ausgebildet ist, dass er das Stützelement 71' unter der Wirkung der Antriebsbaugruppe 77' relativ zu der festen Basis 70' so antreibt, dass das Stützelement gegen das Materialregal 6 der entsprechenden Seite bewegt oder weg von ihm bewegt.
Im Einzelnen ist die Schraube 72' des Schraubenmutter-Antriebsmechanismus mittels eines Lagers oder dergleichen drehbar mit der linken Seitenplatte 702' und der rechten Seitenplatte 703' der festen Basis 70' verbunden. Der Mutterteil umfasst einen Mutterblock 73' und einen Schieber 74', die fest miteinander verbunden sind. Der Mutterblock 73' ist zwischen der linken Seitenplatte 702' und der rechten Seitenplatte 703' angeordnet und ist mit der Schraube 72' verschraubt. Der Schieber 74' ist mit einer Gleitnut versehen. Die Grundplatte 700' ist fest mit einer Gleitschiene 75' verbunden, die sich axial entlang der Schraube 72' erstreckt. Der Gleitblock 74' ist durch die Gleitnut gleitend mit der Gleitschiene 75' verbunden. Der Gleitstein 74' ist wieder fest mit dem Stützelement 71' verbunden. Natürlich ist es auch möglich, dass das Stützelement 71' mittels einer Führungsschiene an die Grundplatte 700' herangeführt wird und dass der mit der Schraube 72' verschraubte Mutternblock 73' direkt mit dem Stützelement 71' verbunden ist.
Die Antriebsbaugruppe 77' besteht aus einem Motor, dessen Gehäuse fest mit der rechten Seitenplatte 703' verbunden ist und dessen Ankerwelle dazu dient, die Schraube 72' in Drehung zu versetzen, wobei durch die Steuerung der Ankerwelle des Motors die Verschiebung des Mutternblocks 73' in Bezug auf die Schraube 72' nach links oder rechts bewirkt werden kann, was wiederum den Schieber 74' dazu veranlasst, das Stützelement 71' aus der Führungsnut 704' der festen Sitze 70' auszufahren oder in die Führungsnut 704' der festen Sitze 70' einzufahren.
In einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung ist zur Verbesserung der Stabilität der Hilfsstützvorrichtung 7' zur Abstützung des Materialregals 6 in dieser Ausführungsform eine Anschlagplatte 76' gelenkig mit einem Ende des Stützelements 71' verbunden. Insbesondere ist das Stützelement 71' mit einem Montageschlitz versehen. Ein Ende der Anschlagplatte 76' in den Montageschlitz eingesetzt und über eine Gelenkwelle gelenkig mit dem Trägerelement 71' verbunden ist. Die Anschlagplatte 76' hat eine T-förmige Anschlagfläche mit einem vertikalen Abschnitt, der in den Montageschlitz eingesetzt ist.
Die Anschlagplatte 76' hat eine erste Position und eine zweite Position: In der ersten Position ist die Anschlagplatte 76' in der Führungsnut 704' der festen Basis 70' verstaut und vorgespannt, wobei die Anschlagplatte 76' mit der Erstreckungsrichtung des Stützelements 71' offenen Zustand. In der zweiten Position wird die Anschlagplatte 76' aus der Führungsnut 704' der festen Basis 70' gelöst, und die Anschlagplatte 76' wird durch die elastische Rückstellkraft in einen vorbestimmten Winkel zu dem Stützelement 71' gedreht.
In einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung kann die Anschlagplatte 76' mittels einer Torsionsfeder elastisch mit dem Stützelement 71' verbunden sein, und in der zweiten Position wird die Anschlagplatte 76' durch die elastische Kraft der Torsionsfeder in einen Winkel von 90° zum Stützelement 71' eingestellt.
Zur Vereinfachung des Gesamtaufbaus der Hilfsstützvorrichtung 7' ist die feste Sitz 70' ferner mit einer am offenen Ende der Führungsnut 704' angeordneten schrägen Druckplatte 705' versehen, die so ausgebildet ist, dass sie, wenn das Stützelement 71' in die Führungsnut 704' der festen Basis 70' zurückgezogen ist, mit der Anschlagplatte 76' in Kontakt kommt, um die Anschlagplatte 76' nach unten zu drücken. Die schräge Druckplatte 705' erstreckt sich nach außen in Bezug auf das offene Ende der Führungsnut 704'.
Der spezifische Aufbau der Hilfsstützungsvorrichtungen und ihre Funktionsprinzipien in den beiden Ausführungsformen werden im vorangehenden Abschnitt in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen ausführlich beschrieben. Das heißt, wenn der erste Roboter den Kanal der beiden Zielmaterialregale 6 erreicht und die Kisten in einer hohen Position aufnehmen oder platzieren muss, werden die beiden Hilfsstützvorrichtungen so gesteuert, dass sie sich ausfahren, bis sie jeweils an den beiden Regalen 6 auf den entsprechenden Seiten anliegen, und dann wird die Hebebaugruppe 35 so gesteuert, dass sie den ersten Aufnahmemechanismus 34 antreibt, um die Zielposition für die Aufnahme und das Platzieren der Kisten zu erreichen, was ein Schwanken des ersten Hebeportals 32 verhindern kann. In diesem Prozess ist es ein technisches Problem, das vom technischen Personal vor Ort berücksichtigt werden muss, wie der Ausfahrweg des Stützelements der Hilfsunterstützungsvorrichtung genau gesteuert werden kann, damit das Hilfsstützelement gegen das Materialregal 6 auf der entsprechenden Seite versetzt werden kann, wenn es ausgefahren ist.
Zu diesem Zweck umfasst mindestens einer der ersten Roboter, die in der obigen Ausführungsform vorgesehen sind, ferner einen Abstandserfassungssensor, der so konfiguriert ist, dass er Abstandsinformationen von dem ersten Roboter zu dem Materialregal 6 erfasst. Die beiden Hilfsunterstützungsvorrichtungen sind so konfiguriert, dass sie einen entsprechenden Abstand auf der Grundlage der von dem Abstandserfassungssensor erfassten Abstandsinformationen ausfahren.
Beispielsweise ist der Abstandserfassungssensor insbesondere ein Abstandsmesselement wie ein Infrarot-Abstandssensor. In einigen Ausführungsformen sind beide Seiten des ersten Hebeportals 32 mit Abstandserfassungssensoren versehen, wobei die Abstandserfassungssensoren Abstandsinformationen zwischen jeder Hilfsstützvorrichtung und dem jeweiligen Materialregal 6 auf der entsprechenden Seite erfassen, und die beiden Hilfsstützelemente werden um einen entsprechenden Abstand gemäß den erfassten Abstandsinformationen ausgefahren, um genau an das Materialregal 6 auf der entsprechenden Seite zu stoßen.
Und in anderen Ausführungsformen ist der Abstandserfassungssensor an einer der Seiten des ersten Hebeportals 32 vorgesehen, der zum Erfassen eines Abstands von dieser Seite des ersten Hebeportals 32 zu dem Materialregal 6 auf der entsprechenden Seite verwendet wird, d.h. zum Erfassen eines Abstands von dieser Seite des ersten Hebeportals 32 zu dem Materialregal 6 auf der Seite, die dieser Seite des ersten Hebeportals 32 entspricht. Darüber hinaus umfasst der erste Roboter eine Berechnungseinheit, die so konfiguriert ist, dass sie den Abstand zwischen der anderen Seite des ersten Hebeportals 32 und dem Materialregal 6 auf der entsprechenden Seite auf der Grundlage des Abstands zwischen den beiden benachbarten Materialregalen 6, der Breite des ersten Roboters und der vom Abstandserfassungssensor erfassten Abstandsinformationen bestimmt. In dieser Ausführungsform sind der Abstand zwischen den beiden benachbarten Materialregalen und die Breite des ersten Roboters feste Werte, die im Voraus in einer entsprechenden Speichereinheit gespeichert werden können. Dabei ist die Breite des ersten Roboters ein relativer Begriff, der die Breite der breitesten Position des ersten Roboters, die Breite des Portals oder die Breite anderer Referenzpositionen auf dem ersten Roboter sein kann, die hier nicht näher erläutert werden.
In noch anderen Ausführungsformen umfasst der erste Roboter ferner eine Erfassungseinheit und eine Steuereinheit, wobei die Erfassungseinheit so konfiguriert ist, dass sie einen Stromparameter der Antriebsbaugruppe der Hilfsstützvorrichtung erfasst, und wobei die Steuereinheit den von der Erfassungseinheit erhaltenen Stromparameter empfängt und, wenn der Stromparameter größer als ein Schwellenwert ist, eine Anweisung zur Steuerung der Antriebseinheit ausgibt, um den Antrieb anzuhalten.
Das heißt, der in der Steuereinheit voreingestellte Stromschwellenwert ist ein Stromwert, der sicherstellt, dass die Antriebsbaugruppe (Motor usw.) der Hilfsstützvorrichtung keinem externen Widerstand ausgesetzt ist, wenn sie normal arbeitet. Wenn der tatsächliche Strom der Antriebsbaugruppe größer als dieser Stromwert ist, bedeutet dies, dass die Antriebsbaugruppe einer externen Kraft ausgesetzt ist, d.h. dass das Hilfsstützelement gegen das Materialregal 6 auf der entsprechenden Seite stoßt. Zu diesem Zeitpunkt wird die Antriebsbaugruppe gesteuert, um den Antrieb anzuhalten.
In noch anderen Ausführungsformen umfasst der erste Roboter einen Erfassungsschalter, wie z.B. einen Näherungsschalter oder einen Druckschalter, der an einer Position an der Hilfsstützvorrichtung für den Kontakt mit dem Regal 6 der entsprechenden Seite vorgesehen ist, wie z.B. auf der Kontaktfläche des Stützelements 71 in der vorherigen Ausführungsform oder auf der Anschlagfläche der Anschlagplatte 76' in der letzteren Ausführungsform. Der Erfassungsschalter ist so konfiguriert, dass er ausgelöst wird, wenn das Hilfsstützelement ausgefahren wird, um das Materialregal 6 der entsprechenden Seite zu berühren, um ein elektrisches Signal zu senden, das die Antriebseinheit steuert, um den Antrieb anzuhalten.
Um sicherzustellen, dass die Hilfsstützvorrichtung genau am Materialregal 6 der entsprechenden Seite stoßen kann, können die technischen Lösungen der obigen Ausführungsformen selektiv oder in Kombination verwendet werden, und der Fachmann kann sie einfach je nach den tatsächlichen Bedürfnissen auswählen, und sie werden hier nicht wiederholt.
Darüber hinaus ist anzumerken, dass der erste Roboter in der vorhergehenden Ausführungsform jeweils zwei Hilfsstützvorrichtungen umfasst, die in Bezug auf das erste Hebeportal 32 in entgegengesetzte Richtungen teleskopierbar sind, so dass eine an dem Materialregel 6 auf der rechten Seite des ersten Hebeportals 32 und die andere an dem Materialregel 6 auf der linken Seite des ersten Hebeportals 32 anliegt. Es versteht sich, dass der erste Roboter in anderen Ausführungsformen mehr als zwei Hilfsstützvorrichtungen umfassen kann, d. h. die Anzahl der Hilfsstützvorrichtungen kann eine ganze Zahl größer als 2 sein.
Es versteht sich, dass der zweite Roboter der vorliegenden Offenbarung ebenfalls mindestens zwei Hilfsstützvorrichtungen umfassen kann. Der spezifische Aufbau des zweiten Roboters 104 ist aus der vorherigen Beschreibung des ersten Roboters 103 ersichtlich und wird hier nicht wiederholt.
In einer möglichen Ausführungsform umfassen sowohl der erste Roboter 103 als auch der zweite Roboter 104 jeweils ein Fahrgestell, ein auf dem Fahrgestell vorgesehenes Portal, wobei der erste Kistenaufnahmemechanismus oder der zweite Kistenaufnahmemechanismus anhebbar an dem Portal angebracht ist und an gegenüberliegenden Seiten des Portals jeweils ein Stützmechanismus vorgesehen ist.
Der Stützmechanismus ist so konfiguriert, dass er zum Öffnen ausgelöst wird, wenn der erste Kistenaufnahmemechanismus oder der zweite Kistenaufnahmemechanismus auf eine bestimmte Höhe angehoben wird, so dass der Stützmechanismus auf jeder Seite des Portals auf den Lagerbehältern auf jeder Seite des Roboters (des ersten Roboters 103 bzw. des zweiten Roboters 104) abgestützt wird. Das Portal des ersten Roboters 103 ist ein erstes Hebeportal, und der Körper des ersten Roboters 103 umfasst ein Fahrgestell; das Portal des zweiten Roboters 104 ist ein zweites Hebeportal, und der Körper des zweiten Roboters 104 umfasst ebenfalls ein Fahrgestell.
Es ist zu verstehen, dass im Szenario des Lagerbetriebs die zu handhabende Frachtkiste auf dem Lagerbehälter 107 platziert wird, der Laufkanal sich zwischen zwei beabstandeten Lagerbehältern 107 befindet, der Lagerbehälter 107 eine Vielzahl von Fächern 1071 umfasst, die in einer vertikalen Richtung beabstandet sind, eine Vielzahl von Lagerplätzen für die Frachtkisten, die in einer Längsrichtung beabstandet sind, in jedem der Fächer 1071 vorgesehen sind, von denen jedes mit einer Frachtkiste oder einer Anzahl von Frachtkisten in einer Längsrichtung versehen sein kann, und das Innere der Frachtkiste mit einer oder mehreren Arten von Frachtprodukten versehen sein kann. Die spezifische Struktur des Lagerbehälters 107 kann unter Bezugnahme auf den Stand der Technik festgelegt werden, und die Anzahl der Fächer 1071 des Lagerbehälters 107 und die Höhe jedes Fachs 1071 können je nach Bedarf festgelegt werden. In der vorliegenden Offenbarung kann der Lagerbehälter ein Regal, ein Materialregal usw. sein; es kann sich auch um eine Frachtkiste handeln.
Der erste Roboter 103 wird im Folgenden als Beispiel beschrieben.
Wie in 15 bis 19 dargestellt, umfasst der erste Roboter 103 ein Fahrgestell 311, ein erstes Hebeportal 32, einen ersten Kistenaufnahmemechanismus 34 und einen Stützmechanismus 8. Das Fahrgestell 311 hat eine autonome Bewegungsfunktion. Das erste Hebeportal 32 ist vertikal auf dem Fahrgestell 311 angeordnet. Der erste Kistenaufnahmemechanismus 34 kann vertikal beweglich auf dem ersten Hebeportal 32 angeordnet werden, um die Frachtkisten in verschiedenen Höhen aufzunehmen und zu platzieren. Auf gegenüberliegenden Seiten des ersten Hebeportals 32 sind Stützmechanismen 8 vorgesehen, die so konfiguriert sind, dass sie ausgelöst werden, wenn der erste Kistenaufnahmemechanismus 34 auf eine bestimmte Höhe angehoben wird, so dass die Stützmechanismen 8 auf beiden Seiten des ersten Hebeportals 32 die Lagerbehälter 107 auf den gegenüberliegenden Seiten des ersten Roboters 103 stützen.
Der in dieser Ausführungsform vorgesehene erste Roboter 103 kann durch Bereitstellung eines Stützmechanismus 8, der ausgelöst werden kann, nachdem der erste Kistenaufnahmemechanismus 34 auf eine bestimmte Höhe angehoben wurde, es ermöglichen, dass das erste Hebeportal 32 von den Lagerbehältern 107 auf beiden Seiten unterstützt wird, wenn der erste Kistenaufnahmemechanismus 34 hoch liegende Frachtkisten auf den Lagerbehältern 107 aufnimmt und abstellt. Er kann Probleme wie das Schwanken des ersten Hebeportals 32 und des ersten Kistenaufnahmemechanismus 34 aufgrund des angehobenen Schwerpunkts des ersten Kistenaufnahmemechanismus 34 vermeiden, um die Stabilität und Sicherheit des ersten Kistenaufnahmemechanismus 34 beim Aufnehmen und Platzieren der Frachtkisten zu verbessern.
Der Stützmechanismus 8 hat einen offenen Zustand, in dem er gegen den Vorratsbehälter 107 betätigen, und einen verstauten Zustand, in dem er im ersten Hebeportal 32 verstaut ist. Vorzugsweise ist der erste Kistenaufnahmemechanismus 34 in der Lage, den Stützmechanismus 8 zu betätigen, wenn er über eine bestimmte Höhe angehoben wird, um den Stützmechanismus 8 zwischen einem verstauten Zustand und einem offenen Zustand umzuschalten. Durch diese Konfiguration kann die Verwendung einer Erfassungsvorrichtung zur Erfassung der Position des ersten Kistenaufnahmemechanismus 34 und die Verwendung einer Antriebsvorrichtung zum Antrieb des Stützmechanismus 8 zum Umschalten zwischen der offenen und der verstauten Position vermieden werden. Der Stützmechanismus 8 nimmt eine rein mechanische Struktur an, die weniger kostspielig ist.
In anderen Ausführungsformen ist es auch möglich, die Position des ersten Kistenaufnahmemechanismus 34 durch eine Positionserfassungsvorrichtung aufzunehmen und eine Antriebsvorrichtung zum Antreiben des Stützmechanismus 8 für die Zustandsumschaltung vorzusehen. Die Antriebsvorrichtung ist elektrisch mit der Positionserfassungsvorrichtung verbunden, so dass die Antriebsvorrichtung den Betrieb des Stützmechanismus 8 in Übereinstimmung mit dem Erfassungssignal der Positionserfassungsvorrichtung steuern kann.
Zur Vereinfachung der Beschreibung wird ein XYZ-Koordinatensystem in der in 19 gezeigten Richtung eingerichtet, wobei die Z-Richtung eine vertikale Richtung ist, die XY-Ebene eine horizontale Ebene ist und die X-Richtung eine erste Richtung und die Y-Richtung eine zweite Richtung ist. LY und Z erfüllen ein rechtshändiges Koordinatengesetz. Und es versteht sich, dass das in 15 gezeigte XYZ-Koordinatensystem ein lokales Koordinatensystem des ersten Roboters 103 ist.
Das Fahrgestell 311 umfasst einen Körper und einen Antriebsradmechanismus, der an dem Körper vorgesehen ist, wobei der Antriebsradmechanismus ein Antriebsrad umfasst, das an der Unterseite des Körpers angeordnet ist, und eine Antriebseinheit, die innerhalb des Körpers angeordnet ist und das Antriebsrad zum Drehen antreibt, wobei der Antriebsradmechanismus ein Differentialantrieb sein kann, aber nicht darauf beschränkt ist. Die Antriebsachse des Antriebsrads verläuft in X-Richtung, d.h. wenn der erste Roboter 103 in einer geraden Linie läuft, läuft der erste Roboter 103 in Y-Richtung. Wenn der erste Roboter 103 entlang des Laufkanals zwischen zwei einander gegenüberliegenden Lagerbehältern 107 läuft, befinden sich die beiden Lagerbehälter 107 auf gegenüberliegenden Seiten des ersten Roboters 103 entlang der Y-Richtung.
Das erste Hebeportal 32 umfasst Säulen 3201, die einander gegenüberliegend und entlang der X-Richtung beabstandet angeordnet sind, und die Säulen 3201 können aus einer integralen Struktur oder aus einer segmentierten Struktur bestehen, die entlang der Z-Richtung verbunden sind. Vorzugsweise ist ein oberer Träger 3202 zwischen den Oberseiten der beiden Säulen 3201 verbunden, um die strukturelle Festigkeit des ersten Hebeportals 32 zu verbessern.
Vorzugsweise ist das erste Hebeportal 32 mit einer Vielzahl von in Höhenrichtung beabstandeten Zwischenlagertrennplatten versehen, und der erste Kistenaufnahmemechanismus 34 nimmt die Frachtkisten aus dem Lagerbehälter 107 auf, um sie an die Zwischenlagertrennplatten zu bringen. Vorzugsweise sind die Höhen der mehreren Zwischenlagertrennplatten niedriger als eine festgelegte Höhe, um das durch den hohen Schwerpunkt des ersten Hebeportals 32 verursachte Problem der schlechten Stabilität zu vermeiden.
Der erste Kistenaufnahmemechanismus 34 befindet sich zwischen den beiden Säulen 3201, und der erste Kistenaufnahmemechanismus 34 ist über die Hebebaugruppe 35 mit dem ersten Hebeportal 32 verbunden. Der erste Kistenaufnahmemechanismus 34 umfasst eine Zwischenlagerpalette, eine Teleskopgabelbaugruppe, eine Drehbaugruppe und eine Abholbaugruppe. Die Zwischenlagerpalette ist mit dem ersten Hebeportal 32 verbunden und weist einen Zwischenlagerraum zum Zwischenlagern einer Frachtkiste auf. Die Teleskopgabelbaugruppe ist in der Lage, sich in Bezug auf die Zwischenlagerpalette horizontal auszufahren und zurückzuziehen, um eine Frachtkiste zwischen dem ersten Roboter 103 und dem Lagerbehälter 107 zu transportieren. Die Abholbaugruppe wird verwendet, um eine Frachtkiste abzuholen. Die Teleskopgabelbaugruppe ist mit der Zwischenlagerpalette durch die Drehbaugruppe verbunden, um die Teleskopgabelbaugruppe in die Lage zu versetzen, sich relativ zu dem ersten Hebeportal 32 zu drehen, um die Teleskoprichtung der Teleskopgabel zu ändern.
Das heißt, wenn sich der erste Roboter 103 in Bewegung befindet, fährt die Teleskopgabelbaugruppe in die Y-Richtung aus. Wenn sich der erste Roboter 103 zwischen zwei Lagerbehältern 107 befindet, wird die Teleskopgabelbaugruppe durch die Drehbaugruppe gedreht, um in einer X-Richtung eingestellt und in der X-Richtung teleskopiert zu werden, um den Wechsel der Frachtkiste zwischen der Zwischenlagerposition und dem Lagerbehälter 107 zu ermöglichen. Wenn die Frachtkiste in der Zwischenlagerposition und im Zwischenlagerraum transportiert wird, lässt sich die Teleskopgabelbaugruppe in Y-Richtung teleskopieren.
Die strukturellen Konfigurationen des Fahrgestells 311, des ersten Hebeportals 32, der Hebebaugruppe 35, des ersten Kistenaufnahmemechanismus 34 und der Zwischenlagerpalette können dem Stand der Technik entnommen werden, wie z.B. die Konfigurationen in der Patentanmeldung CN202010524246.4 . Die vorliegende Offenbarung legt keine besonderen Beschränkungen für die Struktur mit Ausnahme des Stützmechanismus 8 fest.
Der Stützmechanismus 8 umfasst ein Stützelement 81. Das Stützelement 81 ist drehbar mit einer Säule 3201 auf einer entsprechenden Seite des ersten Hebeportals 32 verbunden, und eine Drehachse des Stützelements 81 ist in Y-Richtung eingestellt, wodurch eine Störung zwischen dem Stützelement 81 und dem Lagerbehälter 107 reduziert wird, wenn das Stützelement 81 gedreht wird. Das Stützelement 81 hat einen Stützabschnitt 8112, der in der Lage ist, gegen den Lagerbehälter 107 zu stützen, und wenn das Stützelement 81 aus dem verstauten Zustand in den offenen Zustand aufgeklappt wird, wird der Stützabschnitt 8112 in eine Richtung weg von dem Stützmechanismus 8 auf der anderen Seite nach unten geklappt, wodurch besser sichergestellt wird, dass der Stützabschnitt 8112 das Fach 1071 des Lagerbehälters 107 stützen kann.
Das Stützelement 81 hat einen Öffnungsauslöserabschnitt 8121 und einen Verstauauslöserabschnitt 8111. Wenn sich der Stützmechanismus 8 im verstauten Zustand befindet, befindet sich der Öffnungsauslöserabschnitt 8121 auf der Innenseite des ersten Hebeportals 32 und ragt aus der Innenfläche der Säule 3201 heraus, und wenn der erste Kistenaufnahmemechanismus 34 nach oben läuft und die eingestellte Höhenposition passiert, drückt der erste Kistenaufnahmemechanismus 34 den Öffnungsauslöserabschnitt 8121 nach oben, um das Stützelement 81 vom verstauten Zustand in den offenen Zustand zu bringen. Wenn sich der Stützmechanismus 8 im offenen Zustand befindet, befindet sich der Verstauauslöserabschnitt 8111 auf der Innenseite des ersten Hebeportals 32 und ragt aus der Innenfläche der Säule 3201 heraus, und wenn der erste Kistenaufnahmemechanismus 34 nach unten läuft und die eingestellte Höhenposition passiert, drückt der erste Kistenaufnahmemechanismus 34 den Verstauauslöserabschnitt 8111 nach unten, um das Stützelement 81 vom offenen Zustand in den verstauten Zustand zu bringen.
Um die Stützstabilität des Stützmechanismus 8 im offenen Zustand weiter zu verbessern, ist der Stützabschnitt 8112 mit einer gewichtserhöhenden Struktur versehen, und die gewichtserhöhende Struktur wird verwendet, um das Gewicht des Stützabschnitts 8112 zu erhöhen, so dass, wenn sich der Stützmechanismus 8 im offenen Zustand befindet, die Mitte des Stützelements 81 in Richtung der Seite nahe des Lagerbehälters 107 verschoben wird, so dass der Stützabschnitt 8112 stabil auf dem Fach 1071 des Lagerbehälters 107 unter der Schwerkraft gestützt werden kann.
Wie in den 20-23 gezeigt, umfasst das Stützelement 81 zur Vereinfachung der Struktur des Stützelements 81 eine F-förmige Struktur, die einen Hauptstützarm 811, der eine vertikale Seite der F-förmigen Struktur bildet, sowie einen Wellenhülsenabschnitt 813 und einen Auslösearm 812, die jeweils zwei horizontale Seiten der F-förmigen Struktur bilden, umfasst. Der Hauptstützarm 811 ist drehbar mit dem ersten Hebeportal 32 verbunden, wobei das erste Ende des Hauptstützarms 811 einen Verstauauslöserabschnitt 8111 bildet und das zweite Ende des Hauptstützarms 811 mit dem Wellenhülsenabschnitt 813 verbunden ist und einen Stützabschnitt 8112 bildet, wobei der Wellenhülsenabschnitt 813 eine gewichtsverstärkende Struktur bildet. Ein Ende des Auslöserarms 812 ist mit dem Hauptstützarm 811 verbunden, und das andere Ende des Auslöserarms 812 bildet einen Öffnungsauslöserabschnitt 8121. Wenn sich der Stützmechanismus 8 in der verstauten Position befindet, ist der Hauptstützarm 811 im Wesentlichen vertikal eingestellt, und der Wellenhülsenabschnitt 813 und der Auslösearm 812 befinden sich beide auf der Seite des Hauptstützarms 811, die dem Stützmechanismus 8 der anderen Seite zugewandt ist, und der Wellenhülsenabschnitt 813 befindet sich oberhalb des Auslösearms 812. Diese Art von Stützelement 81 hat eine einfache Struktur und ist leicht zu verarbeiten.
Es versteht sich, dass die obige Struktur des Stützelements 81 nur eine beispielhafte Struktur ist, und in anderen Ausführungsformen nimmt das Stützelement 81 auch andere strukturelle Formen an, wie z.B. eine plattenartige Struktur oder eine stangenartige Struktur mit anderen Formen, solange es die Einrichtung des Öffnungsauslöserabschnitts 8121, des Verstauauslöserabschnitts 8111 und des Stützabschnitts 8112 erfüllt.
Um die Vibration des ersten Roboters 103 zu reduzieren, ist vorzugsweise die Seite des Öffnungsauslöseabschnitts 8121, die mit dem ersten Kistenaufnahmemechanismus 34 kontaktiert, die Seite des Stauauslöseabschnitts 8111, die mit dem ersten Kistenaufnahmemechanismus 34 kontaktiert, und/oder die Seite des Stützabschnitts 8112, die mit dem Lagerbehälter 107 kontaktiert, mit einer Vibrationsdämpfungsschicht versehen, die verwendet wird, um die Vibration des Stützelements 1 zu reduzieren, wenn es mit dem ersten Kistenaufnahmemechanismus 34 kontaktiert, und/oder die Vibration des Stützelements 1 zu reduzieren, wenn es mit dem ersten Kistenaufnahmemechanismus 34 kontaktiert.
Vorzugsweise ist die Säule 3201 an mindestens einer Seite entlang der Y-Richtung außen mit einem Stützelement 81 versehen, wodurch verhindert werden kann, dass die Säule 3201 die Drehung des Stützelements 81 behindert. In dieser Ausführungsform sind die oben beschriebenen Stützelemente 81 auf gegenüberliegenden Seiten der Säule 3201 entlang der Y-Richtung vorgesehen, um die Stabilität und Zuverlässigkeit der Stützung zu verbessern. Vorzugsweise ist eine Drehwelle 83 zwischen den beiden Stützelementen 81 verbunden, und die Drehwelle 83 ist entlang der Y-Richtung vorgesehen. Die Rotationswelle 83 kann einstückig mit den Stützelementen 81 geformt sein oder durch Schweißen, Stecken und andere Verbindungsmethoden verbunden werden.
Um den Verbindungskomfort zwischen dem Stützmechanismus 8 und dem ersten Hebeportal 32 zu verbessern, umfasst der Stützmechanismus 8 ferner eine Montagehalterung 82. Die Montagehalterung 82 ist lösbar mit dem ersten Hebeportal 32 verbunden, und die Montagehalterung 82 ist drehbar mit der Drehwelle 83 verbunden. Die Bereitstellung der Montagehalterung 82 kann die Kosten für die Verbesserung des ersten Hebeportals 32 verringern, so dass der erste Roboter 103 auf der Grundlage bestehender Strukturen mit hoher Vielseitigkeit besser verbessert werden kann und die Verarbeitung des ersten Hebeportals 32 vereinfacht wird. In anderen Ausführungsformen ist es auch möglich, dass die Säule 3201 mit einer Wellenbohrung durch die Säule 3201 entlang der Y-Richtung versehen ist, die Drehwelle 83 drehbar durch die Wellenbohrung geführt ist und mindestens eines der beiden Stützelemente 81 lösbar mit der Drehachse 83 verbunden ist.
Die Montagehalterung 82 umfasst einen Montageplattenabschnitt 821 und einen Wellenhülsenabschnitt 822, wobei der Montageplattenabschnitt 821 auf einer Seite des ersten Hebeportals 32 angeordnet ist, die von dem Stützmechanismus 8 auf der anderen Seite entfernt ist, und der Montageplattenabschnitt 821 abnehmbar mit der Säule 3201 verbunden ist. Der Wellenhülsenabschnitt 822 befindet sich auf der dem ersten Hebeportal 32 abgewandten Seite des Montageplattenabschnitts 821, und die Drehwelle 83 ist drehbar in dem Wellenhülsenabschnitt 822 angeordnet. Diese strukturelle Konfiguration der Montagehalterung 82 kann die Bequemlichkeit der Verbindung der Montagehalterung 82 mit dem ersten Hebeportal 32 und der Drehwelle 83 verbessern und die Störung zwischen dem Stützmechanismus 8 und der Hebebaugruppe 35 und dem ersten Kistenaufnahmemechanismus 34 reduzieren, da die Montagehalterung 82 an der Außenseite des ersten Hebeportals 32 angeordnet ist.
Ferner kann die Drehwelle 83 und/oder der Wellenhülsenabschnitt 822 aus verschleißfestem Material hergestellt sein, oder es kann eine verschleißfeste Buchse zwischen der Drehwelle 83 und dem Wellenhülsenabschnitt 822 vorgesehen sein, um die verschleißfeste Leistung und die Lebensdauer des Stützmechanismus 8 zu verbessern.
Vorzugsweise steht ein Verbindungsabschnitt 823 auf einer von der Säule 3201 abgewandten Seite des Montageplattenabschnitts 821 vor. Der Verbindungsabschnitt 823 erstreckt sich in Y-Richtung, und der Verbindungsabschnitt 823 ist mit dem Wellenhülsenabschnitt 822 auf einer von dem Montageplattenabschnitt 821 abgewandten Seite verbunden. Das Vorsehen des Verbindungsabschnitts 823 ist für die Realisierung der Verbindung zwischen dem Wellenhülsenabschnitt 123 und dem Montageplattenabschnitt 821 förderlicher. Der Montageplattenabschnitt 821, der Verbindungsabschnitt 823 und der Wellenhülsenabschnitt 822 können einstückig geformt sein, oder der Verbindungsabschnitt 823 kann einstückig mit dem Montageplattenabschnitt 821 geformt sein und der Wellenhülsenabschnitt 822 ist mit dem Verbindungsabschnitt 823 verschweißt.
Da das Stützelement 81 für die Zustandsumschaltung mechanisch ausgelöst wird, ist, um zu vermeiden, dass das Stützelement 81 nicht in eine eingestellte Position gedreht wird, nachdem der erste Kistenaufnahmemechanismus 34 von dem Öffnungsauslöserabschnitt 8121 oder dem Verstauauslöserabschnitt 8111 gelöst wurde, eine Hilfsbetätigungsstruktur 84 an dem Stützmechanismus 8 vorgesehen. Die Hilfsbetätigungsstruktur 84 ist so konfiguriert, dass sie das Stützelement 81 so antreibt, dass es sich weiter in die geöffnete Position dreht, nachdem der erste Kistenaufnahmemechanismus 34 angehoben wurde, um von dem Öffnungsauslöserabschnitt 8121 gelöst zu werden; und dass sie das Stützelement 81 so antreibt, dass es sich weiter in die verstaute Position dreht, nachdem der erste Kistenaufnahmemechanismus 34 abgesenkt wurde, um sich von dem Verstauauslöserabschnitt 8111 zu lösen.
In dieser Ausführungsform umfasst die Hilfsbetätigungsstruktur 84 eine Nocke 841 und eine Zunge 842, wobei die Nocke 841 an der Drehwelle 83 und die Zunge 842 an der Montagehalterung 82 befestigt ist, wobei die Nocke 841 in der Lage ist, bei Drehung mit der Drehwelle 83 die Zunge zusammenzudrücken, so dass die Zunge eine elastische Rückstellkraft durch die Nocke auf die Drehwelle ausüben kann, um die Drehwelle zu veranlassen, sich weiter zu drehen.
Vorzugsweise ist die Nocke 841 an einem Ende der Drehwelle 83 angeordnet und dem Hülsenabschnitt 822 ausgesetzt. Die Zunge 842 ist am Ende des Hülsenabschnitts 822 befestigt und befindet sich auf der Außenseite der Drehwelle 83. Der Mindestabstand zwischen der Zunge 842 und der Drehwelle 83 ist größer als die maximale Höhe der Nocke 841, die von der Außenfläche der Drehwelle 83 vorsteht. Der Verformungsgrad der Zunge 842 ist am größten, wenn die Nocke 841 gegen die Zunge 842 in der Position gedrückt wird, die der Drehwelle 83 am nächsten ist, d. h. die Position, in der die Zunge 842 den geringsten Abstand von der Drehwelle 83 hat, ist die Position, in der die Zunge 842 die größte Verformung aufweist. Wenn der erste Kistenaufnahmemechanismus 34 vom Kontakt mit dem Öffnungsauslöserabschnitt 8121 oder dem Verstauauslöserabschnitt 8111 gelöst wird, wird die Nocke 841 gedreht, um die Position der größten Verformung der Zunge 842 zu durchqueren.
Vorzugsweise befindet sich die Zunge 842 auf der dem ersten Hebeportal 32 zugewandten Seite der Drehwelle 83. Die Zunge 842 ist in einem Winkel relativ zum Montageplattenabschnitt 821 vorgesehen.
Vorzugsweise hat die Nocke 841 eine symmetrisch angeordnete, tropfenförmige Struktur, wobei ein großes Ende mit der Drehwelle 83 verbunden ist und ein kleines Ende gegen die Zunge 842 gedrückt wird. Die Mittelachse der Drehwelle 83 ist auf der symmetrischen Fläche der Nocke 841 angeordnet. Vorzugsweise ist die Nocke 841 einstückig mit der Drehwelle 83 geformt.
Die Nocke 841 ist mit der Außenfläche der Drehwelle 83 verbunden und befindet sich außerhalb des Wellenhülsenabschnitts 822. Die Zunge 842 ist mit dem Wellenhülsenabschnitt 822 verbunden. Der Mindestabstand zwischen der Zunge 842 und der Drehwelle 83 ist geringer als die maximale Höhe der aus der Drehwelle 83 herausragenden Nocke 841. Die Nocke 841 ist in der Lage, beim Drehen mit der Drehwelle 83 gegen die Zunge 842 zu drücken, so dass die Zunge 842 verformt wird.
Vorzugsweise ist die Hilfsbetätigungsstruktur 84 an jedem Ende der Drehwelle 83 vorgesehen, um die Betätigungsstabilität und Zuverlässigkeit zu verbessern.
In anderen Ausführungsformen kann die Hilfsbetätigungsstruktur 84 auch eine Torsionsfeder sein, wobei ein Ende der Torsionsfeder mit dem Stützelement 81 und das andere Ende der Torsionsfeder mit der Montagehalterung 82 verbunden ist. In einer anderen alternativen Ausführungsform kann die Hilfsbetätigungsstruktur 84 eine magnetische Ansaugstruktur sein, wie z.B. ein erstes magnetisches Ansaugteil, wie z.B. ein Magnet, ist auf der Drehwelle 83 vorgesehen, und ein zweites magnetisches Ansaugteil und ein drittes magnetisches Ansaugteil, wie z.B. eine Metallplatte, sind auf der oberen bzw. unteren Seite der Montagehalterung 82 in Bezug auf der Drehwelle 83 vorgesehen, um durch Steuern der magnetischen Ansaugkraft zwischen dem ersten magnetischen Ansaugteil und dem zweiten magnetischen Ansaugteil und Entwerfen der Position des ersten magnetischen Ansaugteils auf der Drehwelle 83 realisieren zu können, dass die magnetische Ansaugkraft zwischen dem ersten magnetischen Ansaugteil und dem zweiten magnetischen Ansaugteil größer als die magnetische Ansaugkraft zwischen dem ersten magnetischen Ansaugteil und dem dritten magnetischen Ansaugteil ist, wenn das Stützelement 81 aus dem verstauten Zustand gedreht wird, um außer Kontakt mit dem ersten Kistenaufnahmemechanismus 34 zu sein, und dass die magnetische Ansaugkraft zwischen dem ersten magnetischen Ansaugteil und dem dritten magnetischen Ansaugteil größer als die magnetische Ansaugkraft zwischen dem zweiten magnetischen Ansaugteil und dem ersten magnetischen Ansaugteil ist, wenn das Stützelement 81 aus dem offenen Zustand gedreht wird, um außer Kontakt mit dem ersten Kistenaufnahmemechanismus 34 zu sein.
Um den Drehwinkel des Stützelements 81 zu begrenzen, ist außerdem eine Drehbegrenzungsstruktur am Stützmechanismus 8 vorgesehen. In dieser Ausführungsform ist eine Begrenzungsöffnung 8221 in einer Seitenwand des Wellenhülsenabschnitts 822 vorgesehen. Zwei Seitenwände der Begrenzungsöffnung 8221 entlang des Umfangs des Wellenhülsenabschnitts 822 sind jeweils die erste Begrenzungswand und die zweite Begrenzungswand. Die Drehwelle 83 ist mit einem Begrenzungsvorsprung 831 versehen, der Begrenzungsvorsprung 831 ist beweglich in der Begrenzungsöffnung 8221 angeordnet. Der Stützmechanismus 8 befindet sich in einer ersten Endposition, wenn der Begrenzungsvorsprung 831 gegen die erste Begrenzungswand stützt. Der Stützmechanismus 8 befindet sich in einer zweiten Endposition, wenn der Begrenzungsvorsprung 831 gegen die zweite Begrenzungswand stützt. Die erste Endposition ist vorzugsweise die Position, in der sich der Stützmechanismus 8 im verstauten Zustand befindet. Die zweite Endposition kann die Position sein, in der sich der Stützmechanismus 8 im offenen Zustand befindet. Es versteht sich jedoch, dass die zweite Endposition auch eine nachdem die Drehung von der offenen Position weg von der verstauten Position fortgesetzte Position sein kann.
Das heißt, in dieser Ausführungsform umfasst die Drehbegrenzungsstruktur eine Begrenzungsöffnung 8221 und einen Begrenzungsvorsprung 831. In anderen Ausführungsformen kann die Drehbegrenzungsstruktur auch andere bestehende Strukturen annehmen, die in der Lage sind, die Drehungsbegrenzung zu realisieren. Zum Beispiel wird eine bogenförmige Begrenzungsnut auf einer Seite des Stützelements 81, die dem anderen Stützelement 81 zugewandt ist, vorgesehen, und an der Drehwelle 83 wird ein Begrenzungsvorsprung vorgesehen, wobei der Begrenzungsvorsprung in der bogenförmigen Begrenzungsnut gleitend angebracht wird, wobei das Steuern des Drehwinkels des Stützelements 81 durch Steuerung durch Steuerung des entsprechenden Mittelpunktwinkels der bogenförmigen Begrenzungsnut gesteuert wird.
Vorzugsweise ist die Begrenzungsöffnung 8221 eine längliche Öffnung, die sich entlang der Längsrichtung des Wellenhülsenabschnitts 822 erstreckt. Der Begrenzungsvorsprung 831 ist eine längliche plattenartige Struktur, um die strukturelle Festigkeit und die Begrenzungssicherheit zu verbessern.
Ferner ist die Montageposition des Stützmechanismus 8 relativ zum ersten Hebeportal 32 in der Höhenrichtung einstellbar, um die Höhe des Stützmechanismus 8 einstellen zu können, so dass der Stützmechanismus 8 besser an die Konfiguration verschiedener Arten von Lagerbehältern 107 und den Bedarf an Lagerbehältern 107 mit unterschiedlichen Höhen angepasst werden kann. Strukturen, die in der Lage sind, die Verbindungsposition von zwei Strukturen in der Höhe einzustellen, sind eher konventionell. Z.B. werden Befestigungslöcher vorgesehen, die sich in vertikaler Richtung auf dem Montageplattenabschnitt 821 erstrecken, und Gewindelöcher werden auf der Säule 3201 vorgesehen, wobei die Höhe des Stützmechanismus 8 durch Einstellen der Verriegelungsposition der in die Gewindelöcher und die Befestigungslöcher eingeschraubten Gewindeverbinder eingestellt wird.
In dieser Ausführungsform ist jede Säule 3201 mit einem Stützmechanismus 8 versehen. Aber die vorliegende Offenbarung ist darauf nicht beschränkt. Und jede Säule 3201 kann auch mit einer Vielzahl von Stützmechanismen 8 versehen sein, die in der Höhenrichtung voneinander beabstandet angeordnet sind. Die Stützmechanismen 8 an zwei Säulen 3201 sind entsprechend eins-zu-eins vorgesehen, wobei jedes Paar von Stützmechanismen 8 einer festgelegten Höhe entspricht.
Es versteht sich, dass das zweite Hebeportal des zweiten Roboters der vorliegenden Offenbarung auch mit Stützmechanismen auf gegenüberliegenden Seiten des zweiten Hebeportals versehen ist. Die spezifische Struktur des zweiten Roboters ist in der vorangehenden Beschreibung des ersten Roboters beschrieben und wird hier nicht wiederholt.
In einer Ausführungsform umfasst zumindest der erste Roboter oder der erste Roboter und der zweite Roboter der vorliegenden Offenbarung jeweils ein Fahrgestell und ein Portal, wobei das Portal auf dem Fahrgestell vorgesehen ist. Das untere Ende des Portals ist drehbar mit dem Fahrgestell verbunden, so dass das Portal zwischen einem vertikalen Zustand und einem im Wesentlichen horizontalen Zustand umgeschaltet werden kann. Der erste Kistenaufnahmemechanismus oder der zweite Kistenaufnahmemechanismus anhebbar an dem Portal vorgesehen ist und dient zum Aufnehmen und Platzieren der Frachtkisten auf dem Lagerbehälter verwendet.
Dabei umfasst das Portal mindestens zwei Regalsegmente, die entlang einer Höhenrichtung miteinander verbunden sind, wobei zwei benachbarte Regalsegmente lösbar verbunden sind und das untere Ende des unteren Regalsegments drehbar mit dem Fahrgestell verbunden ist.
Es versteht sich, dass das Portal des ersten Roboters 103 ein erstes Hebeportal ist, wobei das erste Hebeportal auf dem Fahrgestell des ersten Roboters 103 angeordnet ist, das untere Ende des ersten Hebeportals drehbar mit dem Fahrgestell des ersten Roboters 103 verbunden ist und der erste Kistenaufnahmemechanismus anhebbar auf dem ersten Hebeportal angeordnet ist. Das Portal des zweiten Roboters ist ein zweites Hebeportal, das zweite Hebeportal ist auf dem Fahrgestell des zweiten Roboters vorgesehen, das untere Ende des zweiten Hebeportals ist drehbar mit dem Fahrgestell des zweiten Roboters 104 verbunden, und der zweite Kistenaufnahmemechanismus ist anhebbar auf dem zweiten Hebeportal vorgesehen.
Der erste Roboter 103 wird im Folgenden als Beispiel beschrieben. Wie in 24 bis 29 gezeigt, umfasst der in der vorliegenden Ausführungsform vorgesehene Handhabungsroboter ein mobiles Fahrgestell 311, ein erstes Hebeportal 32, einen ersten Kistenaufnahmemechanismus 34 und eine Hebebaugruppe 35, wobei das mobile Fahrgestell 311 eine autonome Bewegungsfunktion aufweist, das erste Hebeportal 32 auf dem mobilen Fahrgestell 311 vorgesehen ist und ein Ende des ersten Hebeportals 32 drehbar mit dem mobilen Fahrgestell 311 verbunden ist, damit das erste Hebeportal 32 zwischen einem vertikalen Zustand und einem im Wesentlichen horizontalen Zustand umgeschaltet werden kann, wobei der erste Kistenaufnahmemechanismus 34 durch die Hebebaugruppe 35 auf dem ersten Hebeportal 32 anhebbar vorgesehen ist, um den Transfer der Frachtkiste zwischen dem ersten Hebeportal 32 und dem Lagerbehälter zu realisieren.
Der in dieser Ausführungsform vorgesehene Handhabungsroboter kann das erste Hebeportal 32 zwischen einem im Wesentlichen horizontalen Zustand und einem vertikalen Zustand umschalten, indem das untere Ende des ersten Hebeportals 32 drehbar mit dem beweglichen Fahrgestell 311 verbunden ist, so dass der Handhabungsroboter im normalen Gebrauch in einem vertikalen Zustand sein kann, um die Handhabung der Frachtcontainer zu realisieren. Wenn der Handhabungsroboter zusammengebaut wird, wird das erste Hebeportal 32 zunächst in einen im Wesentlichen horizontalen Zustand gebracht, wobei die Hebebaugruppe 35, der erste Kistenaufnahmemechanismus 34 und andere Strukturen auf dem ersten Hebeportal 32 zusammengebaut werden, und dann wird ein Ende des ersten Hebeportals 32 drehbar mit dem mobilen Fahrgestell 311 verbunden, und das erste Hebeportal 32 wird durch Drehen des ersten Hebeportals 32 in einen vertikalen Zustand gebracht, so dass der Zusammenbau des Handhabungsroboters realisiert wird. Das heißt, der in dieser Ausführungsform vorgesehene Handhabungsroboter ist in der Lage, die Montage der Struktur auf dem ersten Hebeportal 32 zu realisieren, wenn sich das erste Hebeportal 32 in einem im Wesentlichen horizontalen Zustand befindet, wodurch die Arbeiten in der Höhe vermieden werden, die durch eine zu große Höhe des ersten Hebeportals 32 verursacht werden, wodurch die Schwierigkeit der Montage und die Kosten der Montage verringert und die Effizienz der Montage verbessert werden.
Es ist erwähnenswert, dass das Portal in einem im Wesentlichen horizontalen Zustand in der obigen und der folgenden Darstellung bedeutet, dass die Längsrichtung des Portals parallel zur horizontalen Richtung ist, oder dass es einen kleineren Winkel zwischen der Längsrichtung des Portals und der horizontalen Richtung gibt, wie z.B. einen Winkel von 20 oder weniger.
Ausführungsformen
Um die Drehverbindung zwischen dem mobilen Fahrgestell 311 und dem ersten Hebeportal 32 zu realisieren, ist das mobile Fahrgestell 311 mit einem Drehverbindungsblock an der oberen Endfläche versehen. Der Drehverbindungsblock ist lösbar mit dem mobilen Fahrgestell 311 verbunden, und der Drehverbindungsblock ist mit einem ersten Wellenloch versehen. Ein Verbindungsblock ist mit dem unteren Ende des ersten Hebeportals 32 verbunden, der Verbindungsblock ist mit einem zweiten Wellenloch versehen, das erste Wellenloch und das zweite Wellenloch sind direkt einander gegenüberliegend angeordnet, und eine Drehwelle verläuft durch das erste Wellenloch und das zweite Wellenloch, die Drehwelle erstreckt sich in einer ersten Richtung, und das erste Hebeportal 32 ist in der Lage, um eine Achse der Drehwelle zu drehen.
In dieser Ausführungsform sind zwei Verbindungsblöcke beabstandet entlang der zweiten Richtung vorgesehen, der Drehverbindungsblock und die Drehwelle sind beide eins-zu-eins mit den Verbindungsblöcken versehen, und die Verbindungsblöcke sind an beiden Enden des ersten Hebeportals 32 entlang der ersten Richtung montiert, um die Interferenz zwischen dem Drehverbindungsblock und der Drehwelle zu verhindern. Es versteht sich, dass die obige Drehverbindungsstruktur zwischen dem mobilen Fahrgestell 311 und dem ersten Hebeportal 32 nur eine beispielhafte Struktur ist, und jede Struktur im Stand der Technik, die eine Drehverbindung zwischen dem ersten Hebeportal 32 und dem mobilen Fahrgestell 311 realisieren kann, um das Umschalten des ersten Hebeportals 32 in einem vertikalen Zustand und in einem im Wesentlichen horizontalen Zustand zu realisieren, liegt innerhalb des Schutzbereichs der vorliegenden Offenbarung.
Das Umschalten des ersten Hebeportals 32 zwischen dem vertikalen Zustand und dem im Wesentlichen horizontalen Zustand kann durch manuelles Drehen des ersten Hebeportals 32 erfolgen, oder es kann mit Hilfe der Drehantriebsvorrichtung automatisch angetrieben werden. Die Drehantriebsvorrichtung ist vorzugsweise unabhängig von dem Handhabungsroboter vorgesehen, und die Drehantriebsvorrichtung ist lösbar mit dem ersten Hebeportal 32 verbunden, wodurch die Drehantriebsvorrichtung von dem Handhabungsroboter entfernt werden kann, wenn der Handhabungsroboter zusammengebaut und in Betrieb genommen wird, wodurch vermieden wird, dass der Handhabungsroboter die Drehantriebsvorrichtung zur Arbeit trägt, wodurch die Belastung des Handhabungsroboters verringert und die Flexibilität der Verwendung der Drehantriebsvorrichtung verbessert wird.
Die Drehantriebsvorrichtung wird vorzugsweise durch einen Kolbenzylinder angetrieben. Der Zylinder des Kolbenzylinders wird mittels einer Halterung am Standort des Handhabungsroboters befestigt, um den Zylinder relativ zum mobilen Fahrgestell 311 zu fixieren. Das Ende der Kolbenstange ist lösbar mit dem ersten Hebeportal 32 verbunden, und die Kolbenstange ist in einem bestimmten Winkel relativ zu der horizontalen Richtung eingestellt, so dass die Streckung der Kolbenstange das erste Hebeportal 32 in Drehung versetzt.
Es ist erwähnenswert, dass die obige Struktur der Drehantriebsvorrichtung nur eine beispielhafte Struktur ist. In anderen Ausführungsformen kann die Drehung des ersten Hebeportals 32 auch durch die Verwendung anderer bestehender struktureller Formen von Drehantriebsvorrichtungen erreicht werden, wie z. B. die Verwendung eines direkt angeschlossenen Drehmotors oder die Verbindung einer Drehwelle durch eine Getriebebaugruppe, um die Drehwelle zur Drehung anzutreiben und dadurch das erste Hebeportal 32 zur Drehung anzutreiben, usw. Bestehende Strukturen von Drehantriebsvorrichtungen, die in der Lage sind, Strukturen mit größeren Längenabmessungen zu drehen, sind häufiger anzutreffen, und die vorliegende Offenbarung legt keine spezifischen Beschränkungen dafür fest.
Um die strukturelle Stabilität des ersten Hebeportals 32 im vertikalen Zustand zu gewährleisten, umfasst der Handhabungsroboter außerdem eine Verriegelungsbaugruppe, wobei die Verriegelungsbaugruppe verwendet wird, um die relative Position des ersten Hebeportals 32 und des mobilen Fahrgestells 311 zu verriegeln, wenn sich das erste Hebeportal 32 im vertikalen Zustand befindet. Vorzugsweise umfasst die Verriegelungsbaugruppe in dieser Ausführungsform eine Vielzahl von Gewindeelementen. Die obere Endfläche des mobilen Fahrgestells 311 ist mit Gewindelöchern versehen, das untere Ende des ersten Hubportals 32 ist mit Verbindungsdurchgangslöchern versehen, und das mobile Fahrgestell 311 und das erste Hubportal 32 sind durch die in die Gewindelöcher und die Verbindungsdurchgangslöcher eingeschraubten Gewindeelemente fest verbunden. Das heißt, wenn sich das erste Hubportal 32 in einer horizontalen Position befindet, ist das erste Hubportal 32 durch eine Drehwelle drehbar mit dem mobilen Fahrgestell 311 verbunden. Nachdem sich das erste Hubportal 32 in einem vertikalen Zustand befindet, ist das erste Hubportal 32 durch das Gewindeelement fest mit dem mobilen Fahrgestell 311 verbunden.
Wie in 24 bis 27 gezeigt, ist es zur weiteren Verringerung der Verarbeitungs- und Montageschwierigkeiten des Handhabungsroboters und zur Verbesserung der Bequemlichkeit der Aufnahme und Platzierung von Behältern des Hochregallagers bevorzugt, dass das erste Hebeportal 32 mindestens zwei gespleißten Regalsegmente 321 umfasst, die in einer Ausdehnungsrichtung verbunden angeordnet sind, wobei zwei benachbarte Regalsegmente 321 lösbar miteinander verbunden sind und das untere Ende des Regalsegments 321, das sich auf der untersten Ebene befindet, drehbar mit dem mobilen Fahrgestell 311 verbunden ist. Mit dieser Konfiguration ist es möglich, die Länge jedes Regalsegments 321 zu verkürzen, wenn die Höhe des ersten Hebeportals 32 hoch ist, indem das erste Hebeportal 32 in mehrere gespleißte Regalsegmente 321 unterteilt wird, wodurch die Schwierigkeiten bei der Verarbeitung, Handhabung und Montage des ersten Hebeportals 32 verringert und die Bequemlichkeit und Stabilität der Handhabung vor der Montage verbessert werden.
In dieser Ausführungsform sind drei Regalsegmente 321 vorgesehen, aber die vorliegende Offenbarung ist nicht darauf beschränkt. Die Anzahl der Regalsegmente 321 kann entsprechend der Gesamtlänge des ersten Hebeportals 32 spezifisch festgelegt werden. Vorzugsweise liegt die Höhe jedes Regalsegments 321 zwischen 1m und 2m, wodurch die Handhabung jedes Regalsegments 321 erleichtert wird.
Ferner ist eine Abmessung jedes Regalsegments 321 entlang der ersten Richtung größer als eine Abmessung des Regalsegments 321 entlang der zweiten Richtung, wobei die zweite Richtung senkrecht zur ersten Richtung verläuft. Wenn die mehreren Regalsegmente 321 nicht miteinander verbunden sind, können die mehreren Regalsegmente 321 nebeneinander auf dem mobilen Fahrgestell 311 entlang der zweiten Richtung angeordnet sein. Diese Konfiguration ermöglicht es, Strukturen wie die Regalsegmente 321 alle auf dem mobilen Fahrgestell 311 zu platzieren und die zu montierenden Regalsegmente 321 und dergleichen durch Bewegung des mobilen Fahrgestells 311 zur Montagestation zu bewegen, wodurch die Handhabung der Komponenten auf dem Handhabungsroboter verbessert wird, wodurch die Kosten der Montage weiter gesenkt und die Effizienz der Montage verbessert wird.
Um die Bequemlichkeit der Platzierung der Regalsegmente 321 auf dem mobilen Fahrgestell 311 zu verbessern, ist die Abmessung des mobilen Fahrgestells 311 in der ersten Richtung kleiner als die Abmessung des mobilen Fahrgestells 311 in der zweiten Richtung. Noch bevorzugter ist die Abmessung des mobilen Fahrgestells 311 in der zweiten Richtung größer als das 1,5-fache seiner Abmessung in der ersten Richtung.
Ferner sind zwei Seitenflächen des mobilen Fahrgestells 311, die einander entlang der ersten Richtung gegenüberliegend angeordnet sind, parallel und voneinander beabstandet. Die Seitenflächen stehen senkrecht zur zweiten Richtung, wodurch der Anordnungsraum des ersten Hebeportals 32 sichergestellt und gleichzeitig die Kompaktheit der Struktur verbessert werden kann. Zwei Seitenflächen des mobilen Fahrgestells 311, die sich in der zweiten Richtung gegenüberliegen und voneinander beabstandet sind, sind gekrümmte Flächen, und zwei Enden der gekrümmten Flächen sind mit zwei parallelen Seitenflächen verbunden, um das ästhetische Erscheinungsbild des mobilen Fahrgestells 311 zu verbessern.
Um die Stabilität der Konfiguration des ersten Hebeportals 32 zu verbessern, wenn sich das erste Hebeportal 32 in einem im Wesentlichen horizontalen Zustand befindet, ist an jedem der Regalsegmente 321 ein zusätzlicher Stützabschnitt vorgesehen, und der zusätzliche Stützabschnitt stützt sich auf dem Boden ab, wenn sich das Portal in einem im Wesentlichen horizontalen Zustand befindet, wodurch das Problem des leichten Verbiegens der Regalsegmente 321 vermieden wird, das durch überhängende Aufbauten der Enden der Regalsegmente 321 verursacht wird, und die Stabilität des Aufbaus der Regalsegmente 321 verbessert wird, so dass es für den Zusammenbau des ersten Hebeportals 32 und für die Montage anderer Strukturen auf dem ersten Hebeportal 32 bequemer wird. Vorzugsweise ist der zusätzliche Stützabschnitt lösbar mit dem Rahmensegment 321 verbunden, so dass der zusätzliche Stützabschnitt vom Rahmensegment 321 entfernt werden kann, nachdem der Handhabungsroboter zusammengebaut worden ist, um zu vermeiden, dass die Konfiguration des zusätzlichen Stützabschnittes die Handhabungsarbeit des Handhabungsroboters an der Frachtkiste beeinträchtigt.
Zur Erleichterung des Transfers der Frachtkiste durch den ersten Kistenaufnahmemechanismus 34 umfasst jedes der Regalsegmente 321 zwei Stützrahmen 3211, die in einer ersten Richtung einander gegenüberliegend und voneinander beabstandet angeordnet sind. Zwischen den beiden Stützrahmen 3211 ist ein Raum für die Bewegung des ersten Kistenaufnahmemechanismus 34 gebildet. Das Regalsegment 321, das sich im untersten Teil befindet, umfasst auch einen unteren Rahmen 3212, der zwischen den unteren Enden der beiden Stützrahmen 3211 verbunden ist, wobei der untere Rahmen 3212 auf der oberen Endfläche des mobilen Fahrgestells 311 vorgesehen ist, um die Kontaktfläche mit dem mobilen Fahrgestell 311 zu vergrößern und die Montagestabilität und Verbindungssicherheit des ersten Hebeportals 32 und des mobilen Fahrgestells 311 zu verbessern. Ferner umfasst das Regalsegment 321, das sich am obersten Ende befindet, auch einen oberen Rahmen 3213, der zwischen den Enden der beiden Stützrahmen 3211 verbunden ist. Der obere Rahmen 3213 ist dazu vorgesehen, dass die beiden Stützrahmen 3211 relativ zueinander schwanken, wenn das erste Hebeportal 32 zu hoch ist, und so die Stabilität des ersten Hebeportals 32 weiter verbessern.
In dieser Ausführungsform umfasst vorzugsweise jeder der Stützrahmen 3211 zwei entlang der zweiten Richtung beabstandete Stützstangen 32111. Zwischen den beiden Stützstangen 32111 ist eine Verbindungsstange 32112 angeschlossen, und eine Vielzahl von Verbindungsstangen 32112 sind in Abständen entlang der Längsrichtung der Stützstangen 32111 vorgesehen. Diese Konfiguration kann das Gewicht und die Einstellkosten des Stützrahmens 3211 reduzieren und gleichzeitig die strukturelle Festigkeit und Steifigkeit des Stützrahmens 3211 gewährleisten. Vorzugsweise sind sowohl die Stützstange 32111 als auch die Verbindungsstange 32112 aus Vierkantstahl gefertigt, um die Verarbeitung weiter zu vereinfachen.
Um den Verbindungskomfort zwischen zwei Regalsegmenten 3211 zu verbessern, ist jeder der Stützrahmen 3211 an einem Ende mit einem Verbindungssitz 32113 verbunden, wobei der Verbindungssitz 32113 eine Verbindungsplatte senkrecht zur Verbindungsrichtung aufweist, die Verbindungsplatten an den Verbindungsstellen der beiden verbundenen Regalsegmente 321 aneinander anliegen, und wobei die beiden relativ aneinanderstoßenden Verbindungsplatten durch Bolzen lösbar verbunden sind. In anderen Ausführungsformen können die beiden benachbarten Regalkörpersegmente 321 auch durch andere Verbindungsstrukturen verbunden werden. Beispielsweise sind zwischen den Enden der beiden Stützrahmen 3211 Andockverbindungen vorgesehen. Die Andockverbindungen zwischen den beiden benachbarten Regalsegmenten 321 liegen relativ aneinander an, und die Andockverbindungen der beiden benachbarten Regalsegmente 321 sind durch Bolzen lösbar verbunden.
Des Weiteren umfasst das erste Hebeportal 32 eine Verbindung 322. Die Stützstangen 32111 sind Hohlstangen. Die beiden Enden der Verbindung 322 werden jeweils in die Stützstangen 32111 der beiden benachbarten Regalsegmente 321 eingeführt. Die Verbindung 322 ist jeweils lösbar mit den entsprechenden Stützstangen 32111 verbunden. Durch Vorsehen der Verbindung 322 kann die Stabilität und Zuverlässigkeit der Verbindung zwischen den beiden benachbarten Regalsegmenten 321 verbessert werden. Die strukturelle Stärke und Steifigkeit der Verbindungsstelle der beiden Regalsegmente 321 kann verbessert werden.
Es versteht sich, dass das Regalsegment 321 in anderen Ausführungsformen auch andere Strukturen annehmen kann, wie z. B. die Körper der beiden Stützrahmen 3211 des Regalsegments 321 eine plattenartige Struktur annehmen können, solange es möglich ist, die Montage, die Unterstützung und den Betrieb des gesamten ersten Kistenaufnahmemechanismus 34 und der Hebebaugruppe 35 zu erreichen.
Wie in den 28 und 29 gezeigt, umfasst die Hebebaugruppe 35 in dieser Ausführungsform einen Heberahmen 351 und eine Antriebsübertragungsbaugruppe, wobei die Antriebsübertragungsbaugruppe in der Lage ist, den Heberahmen 351 anzutreiben, um ihn in der Höhenrichtung entlang des ersten Hebeportalrahmens 32 zu bewegen. Der erste Kistenaufnahmemechanismus 34 ist abnehmbar am Heberahmen 351 vorgesehen. Diese Konfiguration erleichtert die Montage und Demontage des ersten Kistenaufnahmemechanismus 34 und ermöglicht es, den ersten Kistenaufnahmemechanismus 34 auf dem Heberahmen 351 zu montieren, nachdem der erste Kistenaufnahmemechanismus 34 als Ganzes zusammengebaut worden ist, wodurch die Montageeffizienz des ersten Kistenaufnahmemechanismus 34 verbessert wird.
Vorzugsweise verwendet die Antriebsgetriebebaugruppe ein Kettengetriebe, das einen Hubantriebsmotor 352 und eine Kettenrad-Kettenbaugruppe umfasst. Die Kettenrad-Kettenbaugruppe umfasst ein Antriebskettenrad 353, ein Abtriebskettenrad 354 und eine Kette 355. Der Hubantriebsmotor 352 ist auf dem Hubrahmen 351 montiert und seine Antriebswelle ist in der ersten Richtung angeordnet. Das Antriebskettenrad 353 ist antriebsmäßig mit der Antriebswelle des Hubantriebsmotors 352 verbunden. Es sind zwei Abtriebskettenräder vorgesehen, die sich auf der oberen und unteren Seite des Antriebskettenrads 353 befinden. Die Mittelpunkte des Antriebskettenrades 353 und der beiden Abtriebskettenräder 354 liegen nicht auf der gleichen Linie. Die Kette 355 ist entlang der Ausdehnungsrichtung des ersten Hebeportals 32 angeordnet, und ihre oberen und unteren Enden sind fest am ersten Hebeportal 32 angebracht. Die Kette 355 ist nacheinander um ein Abtriebskettenrad 354, das Antriebskettenrad 353 und ein weiteres Abtriebskettenrad 354 gewickelt, wodurch eine „Ω”-Struktur der Kette 355 am Antriebskettenrad 353 und an den Abtriebskettenrädern 354 gebildet wird.
Die oben beschriebene strukturelle Konfiguration der Antriebsübertragungsbaugruppe ermöglicht es, die Kette 355 fest am ersten Hebeportal 32 zu montieren, so dass die Kette 355 während des Betriebs der Hebebaugruppe 35 eine stabile Position beibehält, d.h. die Kette 355 kann montiert werden, wenn sich das erste Hebeportal 32 in einer horizontalen Position befindet. Der Hebeantriebsmotor 352, der Heberahmen 351 und dergleichen können an der Unterseite des ersten Hebeportals 32 montiert werden, wenn sich das erste Hebeportal 32 in einer vertikalen Position befindet, was die Schwierigkeit der Montage verringert und die Bequemlichkeit der Montage verbessert.
Vorzugsweise ist an jedem der Stützrahmen 3211 auf beiden Seiten eine Kettenrad-Kettenbaugruppe vorgesehen (die Stützrahmen 3211 mehrerer Regalsegmente 321 auf derselben Seite bilden eine Gruppe von Stützrahmen), um die Leichtgängigkeit und Zuverlässigkeit des Hubantriebs zu verbessern. Außerdem ist der Hubantriebsmotor 352 mit den beiden Antriebskettenrädern 353 auf beiden Seiten durch eine Synchronantriebsbaugruppe 256 verbunden, um die Anzahl der Hubantriebsmotoren 352 zu verringern und die Antriebssynchronisation der Kettenrad-Kettenbaugruppen auf beiden Seiten zu verbessern. In anderen Ausführungsformen kann auch für jede Kettenrad-Kettenbaugruppe jeweils ein Hubantriebsmotor 352 vorgesehen werden.
Die Synchronantriebsbaugruppe 256 umfasst eine Synchronwelle 3563, die horizontal in einer ersten Richtung angeordnet ist, eine aktive Riemenscheibe 3561, die auf der Antriebswelle des Hubantriebsmotors 352 aufgesetzt ist, eine angetriebene Riemenscheibe 3562, die auf der Synchronwelle 3563 aufgesetzt ist, und einen Synchronriemen 3564, der um die aktive und die angetriebene Riemenscheibe 3561 und 3564 gewickelt ist. Die beiden aktiven Kettenräder 353 sind jeweils auf den beiden Enden der Synchronwelle 3563 angeordnet. Die Drehung des Hubantriebsmotors 352 wird über die aktive Riemenscheibe 3561 auf den Synchronriemen 3564 übertragen und über den Synchronriemen 3564 und die angetriebene Riemenscheibe 3562 auf die Synchronwelle 3563 übertragen, die weiterhin die Synchronwelle 3563 zur Drehung antreibt, d. h. die auf der Synchronwelle 3563 aufgesetzten aktiven Kettenräder 353 zur Drehung antreibt.
In dieser Ausführungsform können durch die Annahme einer Kettenantriebsstruktur als Hebebaugruppe 35 die Kosten der Hebebaugruppe 35 reduziert, die Montage und Wartung des Hebeantriebsmechanismus erleichtert und die Lebensdauer der Hebebaugruppe 35 verbessert werden. In anderen Ausführungsformen kann die Kettenrad-Kettenbaugruppe auch durch andere Hebeantriebsbaugruppen ersetzt werden, die in der Lage sind, die Drehung des Motors in einen geradlinigen Betrieb umzuwandeln, wie z. B. eine Zahnstangen- und Ritzelbaugruppe, eine Schrauben- und Mutterbaugruppe und dergleichen.
Zur Erleichterung der Montage der Antriebsübertragungsbaugruppe umfasst der Heberahmen 351 zwei Montageplattenrahmen 3511, die gegenüberliegend und voneinander beabstandet vorgesehen sind, und einen Montagequerrahmen 3512, der zwischen den beiden Montageplattenrahmen 3511 verbunden ist. Der Hubantriebsmotor 352 ist an dem Montagequerrahmen 3512 montiert, die Synchronwelle 3563 ist drehbar an beiden Enden der beiden Montageplattenrahmen 3511 montiert. Das Abtriebskettenrad 354 ist drehbar an dem Montageplattenrahmen 3511 auf der entsprechenden Seite drehbar gelagert.
Der Montageplattenrahmen 3511 umfasst hauptsächlich eine Hauptmontageplatte 35111, die senkrecht zur ersten Richtung verläuft und vier nach innen gebogene Kanten aufweist, um einen gefalteten Kantenabschnitt 35112 zu bilden. Der Montageplattenrahmen 3511 umfasst ferner eine Kettenradmontagebasis 35113, die gegenüber und beabstandet von der Hauptmontageplatte 35111 angeordnet ist, wobei die Kettenradmontagebasis 35113 abnehmbar mit dem gefalteten Kantenabschnitt 35112 verbunden ist. Das Abtriebskettenrad 354 ist drehbar an der Kettenradmontagebasis 35113 angebracht. Das Abtriebskettenrad 354 ist zwischen der Kettenradmontagebasis 35113 und der Hauptmontageplatte 35111 angeordnet. Diese Konfiguration kann das Abtriebskettenrad 354 abdecken und damit verhindern, dass der erste Kistenaufnahmemechanismus 34 oder externe Strukturen an das Abtriebskettenrad 354 stoßen.
Um die Leichtgängigkeit der Hebebaugruppe 35 weiter zu verbessern, umfasst die Hebebaugruppe 35 ferner eine Hebeführungsbaugruppe. Der Montageplattenrahmen 3511 ist über die Hebeführungsbaugruppe gleitend mit dem Stützrahmen 3211 auf der entsprechenden Seite verbunden.
Insbesondere umfasst in dieser Ausführungsform die Hebeführungsbaugruppe einen ersten Führungsradsatz, wobei der erste Führungsradsatz ein erstes Führungsrad 357 umfasst, das erste Führungsrad 357 drehbar an dem Montageplattenrahmen 3511 angebracht ist und die Drehachse des ersten Führungsrades 357 in einer zweiten Richtung verläuft, das erste Führungsrad 357 in Rollkontakt mit einer Seite der Stützstange 32111 steht, die dem Stützrahmens 3211 auf der anderen Seite zugewandt ist. Jeder der Stützrahmen 3211 ist mit einem ersten Führungsradsatz versehen. Die Anordnung der ersten Führungsrades 357 ermöglicht es, den Hubrahmen 351 in der ersten Richtung zu begrenzen, und verbessert die Führungsstabilität und Zuverlässigkeit.
Vorzugsweise ist die Hauptmontageplatte 35111 mit einer Ausweichöffnung versehen. Die Drehachse des ersten Führungsrades 357 befindet sich auf der Innenseite der Hauptmontageplatte 35111. Das erste Führungsrad 357 liegt auf der Außenseite der Hauptmontageplatte 35111 durch die Ausweichöffnung teilweise frei und steht in Rollkontakt mit der Stützstange 32111. Das Vorsehen der Ausweichöffnung kann die Größe des ersten Führungsrads 357 reduzieren und gleichzeitig den Abstand zwischen der Hauptmontageplatte 35111 und der Stützstange 32111 verringern, um den Raum zwischen zwei Hauptmontageplatten 35111 zu vergrößern, die Kompaktheit der Struktur zu verbessern und die strukturelle Störung des ersten Kistenaufnahmemechanismus 34 zu verringern. In anderen Ausführungsformen kann das erste Führungsrad 357 auch direkt an der Außenseite der Hauptbefestigungsplatten 35111 befestigt sein.
Ferner umfasst die Hebeführungsbaugruppe einen zweiten Führungsradsatz, wobei der zweite Führungsradsatz mindestens zwei zweite Führungsräder 358 umfasst, wobei die zweiten Führungsräder 358 drehbar auf einer Seite des Montageplattenrahmens 3511, die von dem anderen Montageplattenrahmen 3511 entfernt ist, montiert sind und die Drehachse der zweiten Führungsräder 358 in der ersten Richtung vorgesehen ist, wobei die mindestens zwei zweiten Führungsräder 358 jeweils in Rollkontakt mit gegenüberliegenden Seitenwänden der beiden Stützstangen 32111 des Stützrahmens 3211 stehen. Durch die Bereitstellung der zweiten Führungsräder 358 kann verhindert werden, dass sich der Heberahmen 351 in der zweiten Richtung relativ zum ersten Hebeportal 32 bewegt. Die Leichtgängigkeit der Bewegung des Heberahmens 351 wird verbessert.
Ferner können die Stützstangen 32111 auf jeder Seite (eine Vielzahl von Stützstangen, die nebeneinander entlang der Erstreckungsrichtung der Stützstangen vorgesehen sind, ist eine Gruppe von Stützstangen) entsprechend mit zwei oder mehr zweiten Führungsrädern 358 versehen sein. Die Anzahl der zweiten Führungsräder 358 an den Stützstangen 32111 auf beiden Seiten kann gleich oder unterschiedlich sein, und sie können einander direkt gegenüberliegend oder zueinander versetzt in der Erstreckungsrichtung der Stützstangen 32111 vorgesehen sein, solange sichergestellt ist, dass entsprechend jeder Stützstange 32111 auf jeder Seite mindestens ein zweites Führungsrad 358 vorgesehen ist.
In dieser Ausführungsform umfassen das erste Führungsrad 357 und das zweite Führungsrad 358 jeweils eine Befestigungswelle, ein auf der Befestigungswelle angebrachtes Lager und eine außerhalb des Lagers angebrachte Rolle, wobei die Rolle an einem Außenumfang des Lagers und die Befestigungswelle an einem Innenumfang des Lagers befestigt ist. In anderen Ausführungsformen können das erste Führungsrad 357 und das zweite Führungsrad 358 auch andere vorhandene Rollenstrukturen verwenden, die durch diese Ausführungsform nicht weiter eingeschränkt werden.
Der erste Kistenaufnahmemechanismus 34 ist abnehmbar auf dem Heberahmen 351 montiert. Der erste Kistenaufnahmemechanismus 34 kann die Struktur in der Patentanmeldung 202010524246.4 oder andere bestehende Strukturen des ersten Kistenaufnahmemechanismus 34 annehmen. Die vorliegende Offenbarung macht keine spezifischen Einschränkungen bezüglich der Struktur des ersten Kistenaufnahmemechanismus 34.
Wie in 24 gezeigt, umfasst der Handhabungsroboter ferner eine Vielzahl von ersten Zwischenlagermechanismen 33, wobei die Vielzahl von ersten Zwischenlagermechanismen 33 entlang einer Erstreckungsrichtung des ersten Hebeportals 32 voneinander beabstandet angeordnet sind und die ersten Zwischenlagermechanismen 33 lösbar mit dem ersten Hebeportal 32 verbunden sind. Durch die Bereitstellung der ersten Zwischenlagermechanismen 33, die lösbar mit dem ersten Hebeportal 32 verbunden sind, ist es möglich, die ersten Zwischenlagermechanismen 33 erst zu montieren, nachdem das erste Hebeportal 32 in einem horizontalen Zustand montiert wurde, um die Effizienz der Montage zu verbessern.
Vorzugsweise ist die Mehrzahl der ersten Zwischenlagermechanismen 33 auf dem Regalsegment 321 montiert, das sich auf der untersten Ebene befindet. Im anfänglichen Montagezustand T befinden sich der erste Kistenaufnahmemechanismus 34 und der erste Zwischenlagermechanismus 33 auf gegenüberliegenden Seiten des ersten Hebeportals 32. Durch diese Konfiguration kann der erste Zwischenlagermechanismus 33 montiert werden, wenn sich das erste Hebeportal 32 im vertikalen Zustand befindet, um eine Kollision des ersten Hubportals 32 mit dem ersten Zwischenlagermechanismus 33 zu vermeiden, wenn das erste Hebeportal 32 einen Zustandswechsel durchläuft. Der erste Zwischenlagermechanismus 33 wird auf das untere Regalsegment 321 gesetzt, das direkt von Hand montiert werden kann, was die Montage schneller und bequemer macht und gleichzeitig den Gesamtschwerpunkt des montierten Handhabungsroboters senken kann.
In dieser Ausführungsform sind sechs erste Zwischenlagermechanismen 33 vorgesehen. In anderen Ausführungsformen kann die Anzahl und Position des ersten Zwischenlagermechanismen 33 je nach Bedarf spezifisch begrenzt werden.
Es versteht sich, dass der zweite Roboter der vorliegenden Offenbarung auch das Porta und die Hebebaugruppe der obigen Ausführungsformen umfasst. Die spezifische Struktur des zweiten Roboters ist in der vorangehenden Beschreibung des ersten Roboters beschrieben und wird hier nicht wiederholt.
Auf der Grundlage der obigen Konzeption des Systems stellt die vorliegende Offenbarung auch einen Roboter zur Verfügung, der einen zweiten Roboter in der obigen Ausführungsform umfassen kann. Die Struktur des Roboters ist aus der oben beschriebenen Struktur des zweiten Roboters ersichtlich, der ähnliche Arbeitsaufgaben wie der zweite Roboter ausführt. Wiederholungen werden hier nicht wiederholt. Der Roboter kann zur Handhabung von Frachtkisten unterschiedlicher Größe eingesetzt werden, wodurch die Auslastung des Lagerraums der Frachtkiste, in der sich die zu handhabende Zielfrachtkiste befindet, verbessert werden kann.
Die obigen Ausführungen sind nur bessere spezifische Implementierungen der vorliegenden Offenbarung, die alle auf unterschiedlichen Realisierungsmethoden im Rahmen der Gesamtidee der vorliegenden Offenbarung beruhen. Der Schutzbereich der vorliegenden Offenbarung ist nicht darauf beschränkt, und alle Änderungen oder Ersetzungen, die von jedem Fachmann, der mit dem technischen Gebiet vertraut ist, im Rahmen der hier offengelegten Technologie ohne weiteres in Betracht gezogen werden können, fallen unter den Schutzbereich der vorliegenden Offenbarung.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

CN 202120169819 [0001]
CN 202120509197 [0001]
CN 202121532346 [0001]
CN 202111058253 [0001]
CN 202010524246 [0114]
WO 202010524246 [0177]

Claims

System zur Handhabung von Frachtkisten, umfassend: Frachtkisten (101-1, 101-2, 101-3) mit einer Vielzahl von Frachtkistengrößen, eine Steuerung (102), zumindest einer von einem ersten Roboter (103) und einem zweiten Roboter (104); wobei der erste Roboter (103) mit einem ersten Kistenaufnahmemechanismus (34) versehen ist und der zweite Roboter (104) mit einem zweiten Kistenaufnahmemechanismus (52) versehen ist, wobei der erste Roboter (103) Frachtkisten mit einer Frachtkistengröße innerhalb eines ersten Größenbereichs handhaben kann und der zweite Roboter (104) Frachtkisten mit einer Frachtkistengröße innerhalb eines zweiten Größenbereichs handhaben kann; wobei die Kistenaufnahmegröße des ersten Kistenaufnahmemechanismus oder des zweiten Kistenaufnahmemechanismus entsprechend einstellbar ist, wenn das System zur Handhabung von Frachtkisten nur einen von dem ersten Roboter (103) und dem zweiten Roboter (104) aufweist, und wobei die Kistenaufnahmegröße zumindest eines von dem ersten Kistenaufnahmemechanismus (34) und dem zweiten Kistenaufnahmemechanismus (52) einstellbar ist, wenn das System zur Handhabung von Frachtkisten den ersten Roboter (103) und den zweiten Roboter (104) aufweist; wobei die Steuerung (102) so konfiguriert ist, dass sie als Reaktion auf eine Anforderung für eine Frachtkistenhandhabung eine erste Handhabungsanweisung an den ersten Roboter (103) sendet, wenn festgestellt wird, dass die Größe der Zielfrachtkiste, die nach der Anforderung für eine Frachtkistenhandhabung gehandhabt werden soll, innerhalb des ersten Größenbereichs liegt, und dass sie eine zweite Handhabungsanweisung an den zweiten Roboter (104) sendet, wenn festgestellt wird, dass die Größe der Zielfrachtkiste, die nach der Anforderung für eine Frachtkistenhandhabung gehandhabt werden soll, innerhalb des zweiten Größenbereichs liegt; wobei der erste Roboter (103) so konfiguriert ist, dass er als Reaktion auf die erste Handhabungsanweisung die Zielfrachtkiste unter Verwendung des ersten Kistenaufnahmemechanismus (34) aufnimmt und handhabt; wobei der zweite Roboter (104) so konfiguriert ist, dass er als Reaktion auf den zweiten Handhabungsanweisung die Zielfrachtkiste unter Verwendung des zweiten Kistenaufnahmemechanismus (52) aufnimmt und handhabt.
System zur Handhabung von Frachtkisten nach Anspruch 1, wobei die Steuerung (102) so konfiguriert ist, dass sie die Größe der Zielfrachtkiste bestimmt und die zweite Handhabungsanweisung basierend auf der Größe der Zielfrachtkiste erzeugt, wenn festgestellt wird, dass die Größe der Zielfrachtkiste, die nach der Anforderung für eine Frachtkistenhandhabung gehandhabt werden soll, innerhalb des zweiten Größenbereichs liegt, wobei der zweite Roboter (104) so konfiguriert ist, dass er als Reaktion auf die zweite Handhabungsanweisung eine Frachtkistenaufnahmegröße des zweiten Kistenaufnahmemechanismus so einstellt, dass sie an die Zielfrachtkistengröße anpasst, und die Zielfrachtkiste unter Verwendung des eingestellten zweiten Kistenaufnahmemechanismus (52) aufnimmt und handhabt, und/oder wobei die Steuerung (102) so konfiguriert ist, dass sie die Größe der Zielfrachtkiste bestimmt und eine erste Handhabungsanweisung basierend auf der Größe der Zielfrachtkiste erzeugt, wenn festgestellt wird, dass die Größe der Zielfrachtkiste, die nach der Anforderung für eine Frachtkistenhandhabung gehandhabt werden soll, innerhalb des ersten Größenbereichs liegt, wobei der erste Roboter (103) so konfiguriert ist, dass er als Reaktion auf die erste Handhabungsanweisung eine Frachtkistenaufnahmegröße des ersten Kistenaufnahmemechanismus (34) so einstellt, dass sie an die Zielfrachtkistengröße anpasst, und die Zielfrachtkiste unter Verwendung des eingestellten ersten Kistenaufnahmemechanismus (34) aufnimmt und handhabt.
System zur Handhabung von Frachtkisten nach Anspruch 1, wobei der zweite Kistenaufnahmemechanismus (52) mit einer ersten Sensoranordnung (51) versehen ist, wobei der zweite Roboter (104) so konfiguriert ist, dass er in Reaktion auf die zweite Handhabungsanweisung zu einer Aufnahmeposition der Zielfrachtkiste fährt, eine Zielfrachtkistengröße der Zielfrachtkiste unter Verwendung der ersten Sensoranordnung (51) erfasst und auf der Grundlage der Zielfrachtkistengröße die Frachtkistenaufnahmegröße des zweiten Kistenaufnahmemechanismus (52) so einstellt, dass sie an die Zielfrachtkistengröße anpasst, und die Zielfrachtkiste unter Verwendung des eingestellten zweiten Kistenaufnahmemechanismus (52) aufnimmt und handhabt, und/oder wobei der erste Kistenaufnahmemechanismus (34) mit einer dritten Sensoranordnung versehen ist, wobei der erste Roboter so konfiguriert ist, dass er als Reaktion auf die erste Handhabungsanweisung zu der Aufnahmeposition der Zielfrachtkiste fährt und durch die dritte Sensoranordnung die Zielfrachtkistengröße der Zielfrachtkiste erfasst und auf der Grundlage der Zielfrachtkistengröße die Aufnahmegröße des ersten Kistenaufnahmemechanismus so einstellt, dass sie an die Zielfrachtkistengröße anpasst, und die Zielfrachtkiste unter Verwendung des eingestellten ersten Kistenaufnahmemechanismus aufnimmt und handhabt.
System zur Handhabung von Frachtkisten nach Anspruch 1, wobei der zweite Kistenaufnahmemechanismus (52) einen zweiten Teleskoparm-Einhakmechanismus, einen zweiten Einstellmechanismus und einen ersten Motor (401) umfasst, wobei der zweite Teleskoparm-Einhakmechanismus in einer Richtung senkrecht zur Bewegungsrichtung des zweiten Roboters (104) ausfahrbar ist, wobei der erste Motor (401) mit dem zweiten Einstellmechanismus verbunden ist, wobei unter dem Antrieb des ersten Motors der zweite Einstellmechanismus den zweiten Teleskoparm-Einhakmechanismus zur Bewegung antreibt, um die Kistenaufnahmegröße des zweiten Kistenaufnahmemechanismus (52) einzustellen, wobei der zweite Einstellmechanismus eine erste Riemenbaugruppe oder eine Schraubenbaugruppe umfasst, wobei die erste Riemenbaugruppe einen ersten Riemen (402-1) und eine erste Riemenscheibe (402-2) umfasst, wobei an dem ersten Riemen ein Antriebsblock (404) angeordnet ist, wobei der zweite Teleskoparm-Einhakmechanismus an dem Antriebsblock (404) angeordnet ist, wobei der erste Motor (401) an einem Ende der ersten Riemenbaugruppe vorgesehen ist, wobei die erste Riemenscheibe (402-2) sich unter dem Antrieb des ersten Motors (401) dreht, wobei der erste Riemen (402-1) sich unter dem Antrieb der ersten Riemenscheibe (402-2) bewegt, wobei der Antriebsblock (404) sich unter dem Antrieb des ersten Riemens (402-1) bewegt, wobei der zweite Teleskoparm-Einhakmechanismus sich unter dem Antrieb des Antriebsblocks (404) bewegt, um die Aufnahmegröße des zweiten Kistenaufnahmemechanismus einzustellen, wobei die Schraubenbaugruppe eine Schraube und eine Mutter umfasst, wobei der zweite Teleskoparm-Einhakmechanismus auf die Mutter gesetzt wird, wobei die Schraube auf die Mutter aufgeschraubt wird, wobei der erste Motor an einem Ende der Schraubenbaugruppe angeordnet ist, wobei die Schraube unter dem Motor (401) gedreht wird, wobei die Mutter entlang der Schraube unter Antrieb der Schraube bewegt wird, wobei der zweite Teleskoparm-Einhakmechanismus unter Antrieb der Mutter bewegt wird, um die Kistenaufnahmegröße des zweiten Kistenaufnahmemechanismus einzustellen.
System zur Handhabung von Frachtkisten nach Anspruch 4, wobei der zweite Einstellmechanismus ferner eine erste Führungsschiene umfasst, wobei der zweite Teleskoparm-Einhakmechanismus einen beweglichen Sitz und ein Einführungs- und Entnahmeteil umfasst, wobei das Einführungs- und Entnahmeteil auf dem beweglichen Sitz angeordnet ist und der bewegliche Sitz auf dem Antriebsblock (404) angeordnet ist, und wobei der bewegliche Sitz gleitend auf der ersten Führungsschiene angeordnet ist, wobei der zweite Kistenaufnahmemechanismus (52) ferner mit einem zweiten Motor (406) und einer zweiten Riemenbaugruppe versehen ist, wobei das Einführungs- und Entnahmeteil fest mit einem dritten Riemen (407-5) in der zweiten Riemenbaugruppe verbunden ist, wobei der dritte Riemen (407-5) in der zweiten Riemenbaugruppe auf dem beweglichen Sitz angeordnet ist, wobei unter dem Antrieb des zweiten Motors (406) der dritte Riemen (407-5) in der zweiten Riemenbaugruppe das Einführungs- und Entnahmeteil antreibt, um sich zu bewegen, um die Zielfrachtkiste aufzunehmen.
System zur Handhabung von Frachtkisten nach Anspruch 2 oder 3, wobei der zweite Roboter (104) ferner mit einer zweiten Sensoranordnung (54) versehen ist, wobei der zweite Roboter (104) bestimmt, nachdem er die Aufnahmegröße des zweiten Kistenaufnahmemechanismus (52) so eingestellt hat, dass sie an die Zielfrachtkistengröße anpasst, auf der Grundlage der von der zweiten Sensoranordnung (54) erfassten Frachtkistenkalibrierungsgröße, ob die Frachtkistenkalibrierungsgröße an die Zielfrachtkistengröße anpasst; und wobei, wenn sie anpasst, der eingestellte zweite Kistenaufnahmemechanismus (52) verwendet wird, um die Zielfrachtkiste aufzunehmen und zu handhaben; und wobei, wenn sie nicht anpasst, der zweite Kistenaufnahmemechanismus (52) unter Verwendung der Frachtkistenkalibrierungsgröße eingestellt wird, wobei der eingestellte zweite Kistenaufnahmemechanismus (52) verwendet wird, um die Zielfrachtkiste aufzunehmen und zu handhaben, wenn festgestellt wird, dass die Aufnahmegröße des zweiten Kistenaufnahmemechanismus an die Frachtkistenkalibrierungsgröße anpasst.
System zur Handhabung von Frachtkisten nach Anspruch 1, wobei der zweite Kistenaufnahmemechanismus (52) an einem zweiten Hebeportal (53) angeordnet ist, das auf einer Mittelachse des zweiten Roboterkörpers angeordnet ist, wobei das zweite Hebeportal (53) eine zweite Führungsschiene umfasst, wobei der zweite Kistenaufnahmemechanismus verschiebbar mit der zweiten Führungsschiene verbunden und entlang der zweiten Führungsschiene verschiebbar ist, wobei der zweite Roboter (104) eine Vielzahl von zweiten Zwischenlagermechanismen aufweist, wobei die zweiten Zwischenlagermechanismen auf einer Seite des zweiten Hebeportals vorgesehen sind, die von dem zweiten Kistenaufnahmemechanismus (52) entfernt ist, wobei der zweite Kistenaufnahmemechanismus (52) die Zielfrachtkiste auf den zweiten Zwischenlagermechanismen abstellt, nachdem er die Zielfrachtkiste aufgenommen hat, und/oder wobei der erste Roboter (103) einen ersten Roboterkörper, ein erstes Hebeportal (32) und einen ersten Zwischenlagermechanismus umfasst, wobei der erste Kistenaufnahmemechanismus (34) auf dem ersten Hebeportal (32) angeordnet ist und das erste Hebeportal (32) auf einer Mittelachse des ersten Roboterkörpers angeordnet ist, wobei das erste Hebeportal (32) eine dritte Führungsschiene umfasst, der erste Kistenaufnahmemechanismus (34) verschiebbar mit der dritten Führungsschiene verbunden ist und entlang der dritten Führungsschiene gleiten kann, wobei der erste Zwischenlagermechanismus auf einer Seite des ersten Hebeportals vorgesehen ist, die von dem ersten Kistenaufnahmemechanismus entfernt ist, wobei der erste Kistenaufnahmemechanismus (34) die Zielfrachtkiste nach dem Aufnehmen der Zielfrachtkiste auf den ersten Zwischenlagermechanismus stellt.
System zur Handhabung von Frachtkisten nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei mindestens einer von dem ersten Roboter (103) und dem zweiten Roboter (104) umfasst: ein Fahrgestell (311); ein Portal (32), wobei das Portal auf dem Fahrgestell (311) vorgesehen ist; eine Hebebaugruppe (35), wobei die Hebebaugruppe so konfiguriert ist, dass sie sich entlang des Portals auf und ab bewegt; mindestens zwei Hilfsstützvorrichtungen (7, 8), wobei die mindestens zwei Hilfsstützvorrichtungen durch entsprechende Antriebsbaugruppen gesteuert werden und auf gegenüberliegenden Seiten des entsprechenden Roboters (103, 104) angeordnet sind, wobei die mindestens zwei Hilfsstützvorrichtungen (7, 8) so ausgebildet, dass sie sich relativ zu dem entsprechenden Roboter erstrecken, bis sie auf Materialregalen stoßt oder sich von diesen trennt, die als Lagerbehälter auf jeder Seite des Roboters dienen.
System zur Handhabung von Frachtkisten nach Anspruch 1, wobei mindestens einer von dem ersten Roboter (103) und dem zweiten Roboter (104) ein Fahrgestell (311), ein auf dem Fahrgestell angeordnetes Portal (32), umfasst, wobei der erste Kistenaufnahmemechanismus (34) oder der zweite Kistenaufnahmemechanismus (52) anhebbar an dem Portal (32) angebracht ist und an gegenüberliegenden Seiten des Portals jeweils ein Stützmechanismus vorgesehen ist, der so konfiguriert ist, dass er zum Öffnen ausgelöst wird, wenn der erste Kistenaufnahmemechanismus (34) oder der zweite Kistenaufnahmemechanismus (52) auf eine bestimmte Höhe angehoben wird, so dass der Stützmechanismus auf jeder Seite des Portals auf den Lagerbehältern auf jeder Seite des Roboters abgestützt wird.
System zur Handhabung von Frachtkisten nach Anspruch 1, wobei mindestens einer von dem ersten Roboter (103) und dem zweiten Roboter (104) Folgendes umfasst ein Fahrgestell (311), ein Portal (32), das auf dem Fahrgestell angeordnet ist, wobei ein unteres Ende des Portals schwenkbar mit dem Fahrgestell verbunden ist, so dass das Portal (32) zwischen einem vertikalen Zustand und einem im Wesentlichen horizontalen Zustand umgeschaltet werden kann, mindestens einer von dem ersten Kistenaufnahmemechanismus (34) und dem zweiten Kistenaufnahmemechanismus (52) anhebbar auf dem Portal angeordnet ist und zum Aufnehmen und Absetzen von Frachtkisten auf dem Lagerbehälter verwendet wird.