DE2017552A1

DE2017552A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Kunststofformkörpers

Info

Publication number: DE2017552A1
Application number: DE19702017552
Authority: DE
Inventors: Duglas Asa Waterloo; Habel Ronald Douglas Kitchener; Shepherd Robert Davies Waterloo; Ontario Willsie (Kanada)
Original assignee: Uniroyal Ltd., Montreal (Kanada)
Priority date: 1969-04-14
Filing date: 1970-04-13
Publication date: 1970-11-26
Also published as: DE2017552C3; DE2017552B2; US3654013A; JPS5033285B1; GB1310383A

Description

PATENTANWÄLTE

BRAUNSCHWEIG MÜNCHEN

üniroyal, Ltd.
P.O.Box 130, Place d'Armes, Montreal, Quebec/Canada

"Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Kunststoff -

formkörpers"

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Kunststofformkörpers aus zwei oder mehr heißformbaren Kunststofftafeln oder -folien.

Die Erfindung betrifft ferner einen zusammengesetzten konkav-konvex gestalteten schalen- oder hautförmigen Kunststoff ormkörper, der nach dem neuen Verfahren hergestellt ist.

Außerdem betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Formen und Herstellen eines zusammengesetzten Körpers aus heißverformbarem Kunststoff.

Das neue Verfahren gemäß vorliegender Erfindung wird in seiner besonderen Anwendung für die Herstellung von Kunststoff ormkörpern erläutert, die im allgemeinen einen hautartigen oder scbalenförmigen Aufbau besitzen und die in

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unterschiedlichen Gegenständen Anwendung finden können. Ein Beispiel dafür besteht darin, einen zusammengesetzten hautförmigen Kunststofformkörper zu schaffen, der das Äußere eines Instrumentenbrettpolsters bilden kanu, das im Bereich des Armaturenbrettes von Kraftfahrzeugen angeordnet wird.

Es ist sehr oft vorteilhaft, wenn das Äußere bzw. die Außenhaut des Instrumentenbrettpolsters bei Kraftfabrzeugen aus wenigstens zwei Werkstoffen mit voneinander abweichenden Eigenschaften besteht. Dabei kann es sowohl erwünscht sein, diese äußere Haut aus zwei Werkstoffen unterschiedlicher Farbe oder unterschiedlicher Textur und/oder aus Werkstoffen voneinander abweichender physikalischer Eigenschaften zusammenzusetzen. So kann es beispielsweise vorteilhaft sein, wenn das Äußere, Obere, also die im wesentlichen horizontal verlaufenden Teile der Haut des Instrumentenbrettpolsters in der Farbe dem Äußeren des Automobiles angepaßt sind, während die nach innen weisenden, d.h. also im wesentlichen lotrecht verlaufenden Teile der Haut des Instrumentenbrettpolsters in Farbe und/oder Textur zweckmäßigerweise an Farbe und/oder Textur des Kraftfahrzeuginneren angeglichen werden.

Andere Vorteile eines zusammengesetzten haut- oder schalenförmigen Kunststofformkörpers bestehen darim_y daß bestimmte gewisse äußere Eigenschaften des Ätsssebens erreicht werden können, indem die geeigaetea Kunststofftafeln oder -folien,

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und zwar jeweils mit identischen Eigenschaften, zusammengesetzt werden, weil dadurch bestimmte Formschwierigkeiten, die sich bei komplexen Körpern ergeben können, liberwunden werden.

Ein wichtiger Gesichtspunkt,der sich vorteilhaft auf die Fahrsicherneit auswirkt, besteht darin, daß der zusammengesetzte scbalenförmige Eunststoffoxmkörper bei Verwendung als Außenhaut für das Armaturenbrettpolster eine Oberfläche besitzen kann, die im oberen Bereich blendungsfrei gestaltet ist, während die im inneren Bereich liegenden Oberflächen davon abweichen können und jegliche gewünschte Textur und/oder farbe aufweisen können, die zur inneren Ausstattung des Kraftfahrzeuges geeignet ist.

Nach der vorliegenden Erfindung wird das zum Verformen erforderliche Aufheizen der Kunststofftafeln in zwei Stufen durchgeführt. Zuerst werden die Kunststofftafeln aufgeheizt, bis sie die zur Verformung erforderliche Temperatur aufweisen, und danach werden sie, während sie sich noch auf Formteilen befinden, in ausgewählten Bereichen miteinander in Berührung gebracht und örtlich begrenzt bis auf Schweißtemperatur erhitzt, d.h. so lange erwärmt, bis ein Schweißvorgang eintritt.

Bei einer Weiterbildung des neuen Verfahrens, das Gegenstand der vorliegenden Erfindung is.t, wird in der Weise vorgegangen,

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daß, nachdem ein Paar Kunststofftafeln einzeln geformt wurden und sich noch auf den dazu dienenden Formteilen befinden, in vorbestimmten Berührungsflächen miteinander verschweißt werden, indem sie längs dieser Flächen miteinander in Berührung gebracht werden und indem örtlich begrenzt zusätzliche Hitze auf die Berührungsflächen übertragen wird. Die kontinuierlich aufrechterhaltene Abstützung der Kunststofftafeln auf den jeweiligen Formteilen während des Schweißvorganges verhindert die Bildung von Wellen oder das Eintreten von Verformungen der Tafeln infolge der zusätzlichen Örtlich begrenzten Hitzezufuhr auf die Berührungsflächen. Dünne Kunststofftafeln oder -folien mit unterschiedlichen physikalischen Eigenschaften können so schnell und wirtschaftlich verformt und in die Gestalt eines zusammengesetzten Kunststofformkörpers überführt werden. Das erfindungsgemäß ausgebildete Verfahren führt zu schalen- oder hautartigen zusammengesetzten Kunststofförmkörpern mit einem ästhetisch angenehmen Aussehen, bei dem eine einheitliche einwandfrei definierte Verbindungszone oder -linie zwischen den unterschiedlichen Kunststofftafeln erzeugt wird.

Da die beiden Kunststofftafeln gemäß vorliegender Erfindung paarig längs flanschartiger Kanfeenbereicbe, die sich nach innen, und zwar in die Koakavseite des zusammengesetzten konkav-konvex gestalteten baut- oder scbalenartigen Kunststoff ormkörpere herein, erstrecken, verbunden werden,

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erstreckt sieb der so entstehende Plansch auch In den üblicherweise zur Bildung des Armaturenbrettpolsters benutzten Polyuretbanschaum hinein, der von dem scbalenförmigen zusammengesetzten Kunststofformkörperumgeben wird bzw. mit dem dieser Körper ausgefüllt wird, um das Armaturenbrettpolster zu bilden. Auf diese Weise ergibt sich aber eine ausgezeichnete mechanische Verbindung und Verrieglung zwischen der äußeren Haut und dem inneren Schaum, welche gemeinsam das Instrumentenbrettpolster bilden, so daß ein Verschieben der Außenhaut relativ zur Schaumfüllung verhindert wird.

Die Erfindung wird im folgenden anband von Ausführungebeispielen erläutert.

Pig. 1 zeigt einen erfindungsgemäß ausgebildeten in ein Armaturenbrettpolster für ein Kraftfahrzeug eingebauten zusammengesetzten haut- oder schalenförmigen Kunststofformkörper.

Fig. 2 zeigt eine Schemaschnittansicht einer Heizeinrichtung zur Vorheizung der Kunststofftafeln bei der Durchführung des erfindungsgemäß ausgebildeten Verfahrens.

Pig. 3 zeigt eine perspektivische schematische Ansicht eines Ausführungsbeispieles einer erfindungsgemäß ausgebildeten Vorrichtung zur Durchführung des neuen Verfahrens.

Pig. 4 zeigt eine Querschnittansicht der erfindungsgemäß ausgebildeten Vorrichtung mit über den Pormteilen befindlichen Kunststofftafeln»

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fig. 5 zeigt eine Teilscbnittansicht der zusammenwirkenden Teile der formteile, welche in ibrer Geschlossenstellung vorbestimmte Randkanten eines Paares von Kunststofftafeln zwischen sich einklemmen.

fig. 6 zeigt eine im Maßstab vergrößerte Schnittansicht durch zusammenwirkende Teile der formteile in ihrer Gescblossenstellung hei einer weiteren Ausgestaltung der neuen Vorrichtung, wobei die zusammenwirkenden Teile der formteile vorbestimmte Bandkanten eines Paares von Kunststofftafeln zugleich mit einer dritten Kunststoffschicht, die zwischen ihnen angeordnet ist, verschweißen.

fig. 7 zeigt eine perspektivische Teilansicht eines zusammengesetzten nach dem neuen Verfahren mittels der neuen Vorrichtung hergestellten schalen- oder hautartigen Kunststoff ormkörpers.

fig. 8 zeigt eine perspektivische Teilansicht einer weiteren Ausgestaltung eines nach dem erfindungsgemäß ausgebildeten Verfahren mittels der erfindungsgemäß ausgebildeten Vorrichtung hergestellten zusammengesetzten schalen- oder hautartigen Kunststoffformkörper .

fig. 9 und 10 zeigen SchemaSchnittansichten der erfindungsgemäß ausgebildeten Vorrichtung, insbesondere der form in Offen- und in Gescblossenstellung der formteile bei einer weiteren Ausgestaltung.

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Pig. 11 zeigt eine Teilschnittansiebt,in der zusammenwirkende Teile der Formteile in vergrößertem Maßstab in einer Zwischeneteilung dargestellt sind.

Fig. 11A zeigt eine im Haßstab vergrößerte Teilschnittansicht, in welcher zusammenwirkende Teile der Formteile in einer Stellung gezeigt sind, in welcher sie den geformttn Gegenstand freigeben.

Fig. 12 zeigt eine Scbemaseitenansicbt einer weiteren Ausgestaltung der erfindungsgemäß ausgebildeten Vorrichtung bei Ausgestaltung als dreistückige Form.

Fig. 13 zeigt eine Schemaseitenansicht einer weiteren Ausgestaltung der Vorrichtung, insbesondere der Heizeinrichtung der Vorrichtung.

Es wird nunmehr zunächst auf die Fig. 1 Bezug genommen, in welcher das Armaturenbrett eines Kraftfahrzeuges gezeigt ist, das mit einem zusammengesetzten baut- oder schalenform! gen Kunststofformkörper bekleidet ist, der gemäß vorliegender Erfindung ausgebildet und hergestellt ist. Der gezeigte zusammengesetzte hautförmige Kunststofformkörper "besteht aus einem Paar thermoplastischer Kunststoff tafeln 1 und 2, die an vorbestimmten Randflächen 1a und 2a längs einer sauber begrenzten Verbindungszone 3 miteinander verschweißt sind.

Es ist zu erkennen, daß sich im Bereich der Verbindungszone 3 eine einheitliche, gleichförmige Nut ergibt, die

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sich auf der konvexen Seite des Kunststofformkörpers erstreckt, weil die Randkanteo 1a und 2a nach innen auf die Konkavseite des konkav-konvex gestalteten zusammengesetzten schalenförmigen Körpers abgebogen sind.

Die Kunststofftafeln 1 und 2 besitzen vorteilhafterweise voneinander abweichende physikalische Eigenschaften. Beispielsweise kann die Parbe der Kunststofftafeln und/oder ihre Textur oder ihr Lichtreflexionsverhalten voneinander abweichen« So kann beispielsweise die Kunststofftafel 1, die auf der oberen, also im wesentlichen waagerecht verlaufenden Hälfte des zusammengesetzten Kunststofformkörpers bzw. Stoßpolsters (Pig.1) liegt, aus einem Material bestehen, das keinerlei licbtreflexion zeigt und infolgedessen eine blendungsfreie Oberfläche bildet. Der Werkstoff für die andere Kunststofftafel 2 kann im Gegensatz dazu mehr an das Dekor des Kraftfahrzeuginneren angepaßt wurden und sich unabhängig von irgendwelchem Blendungsverhalten an die für das übrige Instrumentenbrett beispielsweise verwendeten Materialen angleichen.

Nachdem der zusammengesetzte toautförmige Kunststofformkörper in der noch ausführlich beschriebeneu Weise hergestellt und geformt wurd©_s wird er durch an sich bekannte Verfahren mit ©iaeia nachgiebigen Schaum 4 ausgefüllt, der seinen InBenranm voll einnimmt. Dabei nimmt der Schaum die Gestalt ein, flie ihm durch den zusammengesetzten

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hautförmigen Kunstatofformkörper vorgegeben ist. Auf diese Weise kann das fertige Instrumentenbrett gemäß Pig. 1 verkleidet und abgepolstert werden, um die Passagiere des Kraftfabrzeuges bei einem Unfall vor Verletzungen zu schützen.

Erfindungsgemäß werden die beiden thermoplastischen Kunststoff tafeln 1 und 2 zunächst vorerbitzt. Dieser Vorgang wird zweckmäßigerweise in einem Ofen 6 (Pig.2) durchgeführt. Der Ofen 6 kann in bekannter Weise ausgebildet sein und so etwa eine Reihe von Wärmequellen besitzen, die in Form von lampen 7 ausgebildet sind. Die einzelnen Kunststofftafeln 1 und 2 können auf Schalen oder Mulden 6a bzw. 6b ruhen, während sie sich im Ofen befinden. Abweichend davon können sie aber auch in gesteuerten Vorgängen von einem Förderer oder geeigneten bewegbaren Böden durch den Ofen hindurch bewegt werden. Wenn die Kunststofftafeln 1 und 2 aus dem Ofen 6 austreten, haben sie eine wenigstens geringfügig oberhalb ihres thermoplastischen Bereiches liegende Temperatur, so daß sie während der folgenden Formarbeit,die noch besehrieben wird, nicht vorzeitig wesentlich unter diesen Temperaturbereich, bei welchem eine einwandfreie thermoplastische Verformung möglich ist, abgekühlt werden. Die jeweils genaue Temperatur hängt in der Praxis von den thermoplastischen Eigenschaften der jeweils verwendeten Kunststofftafel bzw. der Werkstoffe, aus denen diese Tafeln bestehen, ab. Pur bevorzugt verwendbare Werkstoffe, nämlich plastifiziertei ABS/Vinylgemische, (die hinsichtlich

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Zusammensetzung und Dickenbereich noch an späterer Stelle erläutert werden) liegt die bevorzugte Temperatur, auf die sie aufgeheizt werden, in der Größenordnung von 142 bis 189⁰C. Die Kunststofftafeln werden daher anfänglich auf eine Temperatur von etwa angenähert 194⁰C aufgeheizt, so daß sie sich in der Nähe der Temperatur von 189⁰C befinden, wenn sie in der noch an späterer Stelle beschriebenen Weise über die Formteile gezogen werden. Die Temperaturen,.die zur thermoplastischen Verformung von Kunststoffen erforderlich sind, die an anderer Stelle noch erläutert werden, sind Fachleuten hinlänglich bekannt und brauchen daher nicht einzeln im folgenden aufgeführt zu werden.

Sobald die Kunststofftafeln im Ofen 6 auf ihre thermoplastische Temperatur erwärmt worden sind, werden sie (Fig.4) über jeweils zugehörige Formteile 10 bzw. 11 (Fig.5) gezogen. Das Auflegen wird in der Weise vorgenommen, daß jede Kunststofftafel 1 und 2 mit einem bestimmten Randkantenbereich 1a und 2a in einen Spaltraum hineinragt,der zwischen den in gegenseitigem Abstand angeordneten Formteilen 10 und 11 liegt. Ein Unterdruck wird dann zwischen den Oberflächen der Formteile 10 und 11 (Fig.4) und den Kunststofftafeln 1,2, die sich darauf befinden, erzeugt, damit die auf die thermoplastische Temperatur erwärmten Kunst BtofftafelB in die Form ihrer sie.stützenden Formteile überführt weriea» B©r betfagliebe formteil 10 wird nua zunächst in Richtung auf den festgehaltenen Formteil 11 bewegt, und zwar mittels Qlner Antriebseinriehttrag 12. Die Bewegung wird

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so lange ausgeführt, Ms die einander gegenüberstehenden Randkantenbereiche la,2a (Pig.5) miteinander mit einem vorbestimmten erforderlichen Mindestdruck in Berührung geraten. Zusätzliche Wärme wird dann örtlich begrenzt auf die Berührungsflächen 1a, 2a der zwischen den Formt eil en 10 und 11 begrenzten Kunststofftafeln übertragen, so daß die Temperatür in diesen Kontaktflächenbereichen so weit ansteigt, bis eine Verschweißung der jeweiligen verwendeten thermoplastischen Werkstoffe eintritt. Für die bevorzugten plastifizierten ABS/Vinylgemische, aus denen die vorliegenden Kunststofftafeln bestehen, liegt die Schweißtemperatur im Bereich yon etwa 142 bis 189⁰C.

Nachdem die flanschartig abgewickelten Berührungsflächen 1a und 2a bzw. Randbereiche miteinander verschweißt wurden, bis sie einen zusammenhängenden, nach innen gerichteten laschenförmigen Teil bilden, wird der verschweißte Bereich rasch abgekühlt, damit das verschweißte Material verfestigen kann. Währenddessen werden die übrigen Bereiche der nun in ihrer Sollform befindlichen Kunststofftafeln 1 und 2 auch gekühlt, indem beispielsweise Ströme kalter Luft über die Oberflächen ü.^r geformten Kunststofftafeln geblasen werden. Sobald die nun verbundenen Kunststofftafeln ihre neuen Formen angenommen haben, werden die gegenüberliegenden Endbereiche und die unteren Kantenrandbereiche des so zusammengesetzten hautförmigen Kunststofformkörpers nach oben abgezogen,und die Formteile 10 und 11 werden eine kurze Strecke relativ zueinander entfernt, damit der hergestellte Kunststoff ormkörper freigegeben wird und nach oben

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abgezogen werden kann. Dabei nehmen die Formteile die in Pig.11a gezeigte Stellung ein. Diese Zwischenstellung ist so gewählt, daß der verschweißte Planschteil des zusammengesetzten hautförmigen Kunststofformkörpers aus dem.Raum zwischen den Form-r teilen herausgezogen werden kann, während zugleich auch die gesamte Haut als Ganzes von den Normteilen abstreifbar ist. Nach dem Abnehmen von der Form kann der Flanschbereich beschnitten werden, um überschüssiges Randmaterial, das sich über die Schweißzone hinaus erstreckt,zu entfernen. Der hautartige zusammengesetzte Kunststofformkörper ist nun fertig und kann mit Schaumstoff ausgefüllt werden.

Bei einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäß ausgebildeten Verfahrens wird ähnlich, wie eben erläutert, vorgegangen. Nachdem die Zunststofftafeln 1 und 2 über die Formteile 10 und 11 gezogen wurden, wird der Formteil 10 ebenfalls in Richtung auf den festen Formteil 11 verschoben, jedoch nicht so weit, daß im Bereich der Berührungsflächen 1a und 2a ein Berührungsdruck entstehen könnte. Stattdessen wird der bewegliche Formteil 10 aus der Abstandelage, die die Fig. 4 zeigt, zunächst in eine Zwischenlage, wie die Hg. 11 zeigt, überführt, wobei die einander gegenüberstehenden Berührungsflächen 1a und 2a der KumststofftafelB auf des JOrmteilen noch eine geringe Abstandslage voneinander einnehmen, die in der Fig. 6 erkennbar ist. Es wird dann eine dritte Kunststoffschiebt 13, die vorteilhafterweiae aus einem langgestreckten Wulststreifen.13b

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und einem seitlich einstückig angeformten Lasebenetrelfen 13a "besteht, mit ihrem Laschenstreifen 13a in den Spalt zwischen den Kunststofftafeln 1 und 2 so eingeschoben, daß die einander gegenüberliegenden Außenflächen des Laschenstreifens 13a mit den Berührungsflächen 1a und 2b der Kunststofftafein 1 und 2 in Berührung treten. Der bewegliche Formteil 10 wird danach aus der Zwischenstellung heraus in Richtung auf den festen Formteil 11 verschoben, bis dieser Verschiebevorgang den nötigen Berührungsdruck erzeugt, bei welchem die drei Kunststoff schichten 1a,2a und 13a > die nunmehr zwischen den Formteilen liegen, zusammengepreßt werden. Es ist in diesem Zusammenhang zu erwähnen, daß die genannte Zwischenstellung (Eig.1t) so gewählt wird, daß der Wulstteil 13b nicht durch, den Spalt zwischen den Handbereichen bzw. Berührungsflächen 1a und 2a hindurchfallen kann, sondern stattdessen in der in Fig. 6 gezeigten Weise von dem umgebenden Bereich getragen wird. Die örtlich begrenzte Zuführung von Wärme kann durch eine Heizeinrichtung 30 erfolgen, welche bewirkt, daS der Lascbenteil 13a der dritten Kunststoffschicht 13 mit den Berührungsflächen 1a und 2a der Kunststofftafeln 1 und 2 ver- . schweißt, so daß eine zusammenhängende verschweißte streifen~ förmige Bindung der drei Schichten bzw. Kunststoffteile erzeugt wird. Der rohr- oder wulstförmige Streifen 13 wird auf diese Weise zu einem einstückigen Bestandteil des zueassieiagesetzten hautartigen Kunatstofformkörpers. Der Wialstpteeiien 13b erstreckt sich längs der Nut, die auf der Außenseite im

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Bereicb der Verbindungszone zwischen den beiden Kunststofftafeln 1 und 2 verläuft,und liegt dabei wenigstens teilweise innerhalb dieser Nut. (Pig.6). Damit wird ein angenehmes Äußeres erzeugt, welches mit abgesteppten und mit Biesen und Eedern besetzten Polstermöbeln vergleichbar ist, während zugleich eine saubere Trennung der hinsichtlich ihrer physikalischen Eigenschaften unterschiedlichen Werkstoffe, die den zusammengesetzten hautartigen Kunststofformkörper bilden, erreicht wird.

Obwohl es vorteilhaft ist, wenn die dritte Kunststoffschicht 13 aus einem tsrmoplastischen Kunststoff besteht, ist zu erwähnen» daß diese förderung nicht notwendigerweise erfüllt werden muß. Ba nässlicb die Kunststoff tafeln 1 und 2 aus einem thermoplastischen Kunststoff bestehen, kann die Kunststoffschicht 13 auch aus einem anderen Werkstoff bestehen, beispielweise einem Bekleidungsstoff mit offenem Gewebe oder mit anderen Eigenschaften, durch welche eine mechanische Verrieglira g bzw. Verbindung mit verschweißbaren Materialien, d.h. dem Werkstoff- der Kraststofftafeln 1 und Z₉ möglich ist.

Ea gibt viel© Knsetetoffe» «lie eich für die !Fabrikation des erwälmtea zusammengesetzten bautartigen KuBetstofformkörpers eignes., Als Beispiel ßoi der plestiflsieste JBS/Viuylmischfi? sie Werkstoff fly die EsEßtst©££t©£elB erwäbat

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der die folgenden typischen Bestandteile enthält und für die Durchführung des erfindungegemäß ausgebildeten Verfahrens besonders geeignet ist:

ABS-Harζ	4596
Vinylbarz	35*
Weichmacher	1<#
Stabilisatoren	596
Farbpigmente	596.

Andere für die Herstellung des neuen Kunststofformkörpers geeignete thermoplastische Verbindungen sind: ABS (Acrylonitril-Butadien-Styren), Fluorocarbon, Hexametbylendiaminadipinsäurepolykondensat, Polycarbonat, Polyäthylen^ Polpypropylene, Polysulfone, Polystyrene, Styren-Butadiene und thermoplastische Urethane einschließlich der Legierungen sowie Copolymere der obengenannten Verbindungen, welche in der bekannten Weise mit Weich!naehern, Gummis, Füllern, Stabilisatoren und anderen Additivs modifiziert werden können, um deren Eigenschaften zu beeinflussen und zu verbessern.

Typische ITerfahrensgrßßen für die drei bevorzugten Werkstoffe sind folgende;

Kunststofftafelart Dicke Formtemp. Schweißtemp.

Plastifiziert^ 0,761 mm-1,H2 mm 161-189⁰C 161-189⁰C

ABS/Vinyl

Plastifiziertes 0,634mm-1,01mm 133-189°C 133-189⁰C

Polypropylen O,381mm-O,761mm 133-189°G 133-189⁰C.

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Die Pig. 3 und 4 zeigen ein Formwerkzeug, das aus einem Paar Normteilen 10 und 11 besteht, von denen jedes einen ersten Oberfläcbenbereicb 10a und 11a und einen zweiten oder inneren Oberflächenbereich 10b und 11b aufweist, Der äußere erste Oberflächenbereich 10a und 11a der beiden Formteile weist voneinander weg, während die inneren Oberflächenbereiche 10b, 11b einander zugekehrt sind.

Die Formteile 10 und 11 sind als Keinformen ausgebildet und so angeordnet, daß sie aufeinander zu und voneinander weg verschoben werden können. Bei bevorzugter Ausbildung der Vorrichtung wird der Formteil 11 fest angeordnet auf einer stationären Stützeinrichtung 15 befestigt, auf der zugleich der andere Formteil 10 beweglich gleitend geführt ist. Eine Antriebseinrichtung in Form eines üblichen Pneumatikzylinders 12 mit einem Paar Führungsstangeni6 dient zur Bewegung des Formteiles 10 relativ zum ortsfesten Formteil 11. Geeignete nicht gezeigte Steuereinrichtungen dienen zur Steuerung der Bewegung, die die Antriebseinrichtung bzw, der Pneumatikzylinder 12 dem Formteil 10 im Verlaufe der Herstellung des Kunststofformkörpers aus den Kunststofftafein 1 und 2 erteilt. Der Formteil 10 ist, wie die Fig. 7 zeigt, zwischen einer ersten Stellung, die die Fig. 5 wiedergibt, und einer zweiten Stellung, die die Fig. 4 wiedergibt, hin- und herbewegbar. In der ersten Stellung, die die Fig. 5 zeigt, steht der nach innen gerichtete Oberfläebenbereieb 10b in engem

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Abstand vom Oberflächenbereich 11b des ortsfesten Pormteiles 11. In der zweiten Stellung sind die beiden inneren Oberflächenbereiche 10b und 11b weiter als in der ersten Stellung voneinander entfernt. Zum Entfernen des zusammengesetzten hautartigen Kunststofformkörpers (Pig.7) von der Form wird eine dritte Stellung (Pig. 11A) herbeigeführt, die zwischen der ersten und der zweiten Stellung*liegt und ebenfalls vermittels des Pneumatikzylinders 12 herbeigeführt werden kann.

Pur die Herstellung eines Kunststofformkörpers 1*2,31 wie er in Pig. 8 gezeigt ist, ist der Pormteil 10 zwischen der ersten Stellung, die die Pig.6 zeigt, in eine zweite Stellung, die die Pig. 4 zeigt, und eine dritte Stellung, die die Pig.11 zeigt, Überführbär. In der ersten Stellung gemäß Pig.6 sind die inneren Oberfläc.benbereicbe 10b in geeigneter Weise miteinander in Berührung gebracht, um die zwischen den beiden Oberflächenbereichen 11b und 10b befindlichen Kunststoffschiebten 1a,2a und 13a hinreichend stark zusammenzupressen. In der zweiten Stellung gemäß Pig.4 sind die Oberflächenbereiche 10b und 11b weiter voneinander entfernt als in der bereits erwähnten dritten Stellung. Zum Einführen des lasebenförmigen Streifens 13a zwischen die Berührungsflächen 1a und 2a sowie auch später für das Entfernen des fertigen zusammengesetzten hautartigen Kunststofformkörpers gemäß Pig.8 von der Porm wird die dritte Stellung gemäß Pig.11 benötigt. Hinsichtlich der Öffnung der Pormteile überschreitet die dritte Stellung die in Pig. 6 gezeigte Stellung., Diese

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Stellungen sind durch geeignete nicht gezeigte Steuereinrichtungen für den Pneumatikzylinder 12 verwirklichbar.

Jedes der kemformartig ausgebildeten Formteile 10 und 11 ist mit einer geeigneten Deckeinrichtung ausgerüstet, die mit einem Strömungsmedium arbeitet und deren Aufgabe darin besteht, ein Vakuum über geeignete Leitungen 17 im Inneren von Kammern 18 und 19 zu erzeugen, die eich ergeben, indem die Formteile 10 und 11 hohl ausgebildet werden. Auf diese Weise entsteht die Möglichkeit, den schon erwähnten Unterdruck zu erzeugen, um die Kunststofftafeln 1 und 2 zu formen. Sie Innenkammern 13 und 19 der hohl ausgebildeten Formteile wiederum kommunizieren über ihre Außect/berfläciea mittels einer Anzahl geeigneter öffnungen 20 nit der TJmge"b«Bgeluft. Die Öffnungen erstrecken sich diarcb die Wandungen den? Formteile<> Im Zusammenwirken mit einer nicht gezeigten Vakuumpumpe wird in den Innenkammern 18 und 19 ein Unterdrück erzeugt, der sich über die Öffnungen 20 fortpflanzt iasa auf diese Weise die Kunststoffteile, die über die Formteile 10 und 11 gezogen sind, gegen die Oberflächen zieht.

Beo FoEurfiell©» 10 und 11 Ist weiterbin eine Heizeinrichtung zygsoEdBet (Figo3)· Derera Aufgabe testetet darin, örtlich "begreazt Warne auf «tie Eerübxmngsbereioiie 1a un€ 2a der Kunststoff tafeln 1 ηηύ, 2 mn üfeertrageffig ßmmtt äiese in diesen QtäS QGt^QlQfStlge T&m$@3?Q%mg gehaltera oder auf

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diese Temperatur erhitzt werden, falls dies nötig ist. Diese Heizeinrichtung kann beispielsweise in Form eines Paares von Leitungen 50 ausgebildet sein, die durch die Formteile 10 und 11 hindurch verlaufen und dabei in einer Lage angeordnet sind, in der sie in dichter Nähe innerhalb der einander zugekehrten inneren Oberflächenbereiche 10b und 11b verlaufen. Diese Rohre oder Leitungen sind für die Beschickung mit hocherhitzter Flüssigkeit, wie beispielsweise heißem Öl, vorgesehen, das einer geeigneten Wärmequelle H entnommen wird. Das Öl, das in d.er Wärmequelle H erhitzt wird, wird dabei auf Temperaturen gebracht, die hoch genug sind, um den Oberflächen 10b und 11b die nötige Wärmemenge zuzuführen, um die Verschweißung der benachbarten Berührungsflächen 1a und 2a der Kunststofftafeln zu bewirken. Durch geeignete Steuerventile 32 und 33f die beispielsweise auch mechanisch miteinander verbunden sein können, damit sie gleichzeitig betätigbar sind, werden die beiden genannten Leitungen 30 schnell abwechselnd mit der bereits erwähnten Wärmequelle H sowie mit einer geeigneten Küblquelle C verbunden, aus der rasch gekühltes öl zur Senkung der Temperaturen im Bereich der inneren Oberflächenbereiche der Formhälften entnommen werden kann, um die Flanschbereiche nach der Schweißung rasch abzukühlen. Das beiße Öl kann der Wärmequelle H beispielsweise zur Zuführung in die Leitungen 30 mittels einer Pumpe P entnommen werden, um die inneren Oberflächenbereiche der Formteile auf diejenigen Temperaturen zu erhitzen, bei denen die zwischen ihnen befindlichen Kunststoffmeterialiea verschweißbar sind. Nach der Schweißung wird die Pumpe P erneut

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betätigt, und es werden die Ventil 32 und 33 umgestellt, so daß das heiße Öl schnell aus der Leitung 30 und 30 entfernt und durch Kühlöl aus der Kühlquelle C ersetzt wird. Dadurch verfestigen sieb die Schweißzonen, bevor der fertige Kunststofformkörper von der Form entnommen wird. Geeignete Rohrleitungen dienen dabei dazu , das Öl aus den Leitungen 30,30 der Heizeinrichtung H bzw. Kühleinrichtung C wieder zuzuleiten.

Alternativ zur erläuterten Ausführung kann die Heizeinrichtung anstelle ölfördernder Leitungen auch als elektrische Heizeinrichtung ausgebildet sein. Eis solche elektrische Heizeinrichtung kann mit Heizelementen verseben sein oder auch Elektroden aufweisen, die zur dielektrischen Erhitzung (nicht gezeigt) der zwischen den Pormteilen 10 und 11 befindlichen und zwischen deren Oberflächenbereicben 10b und 11b liegenden Wandbereiche der Kunststofftafeln 1 und 2 dienen. Geeignete Steuereinrichtungen sowie Energiequellen zur Energieversorgung der Elektroden müssen dabei verwendet werden. Die Kübleinrichtung zur raschen Abkühlung der örtlich begrenzt erhitzten Teile der Porm müssen dabei so arbeiten, daß die verschweißten Berührungsflächen 1a und 2a vor der Entnahme des Kunststofformkörpers von der Form verfestigen. Diese Küblungseinriebtungen können in Form von Rohrleitungen in der Nähe der Elektroden ausgebildet werden, durch welche ein Kühlmedium, wie beispielsweise Salzlösung, hindurcbgeleitet wird, das in geeigneten Kübleinrichtungen berabgeküblt wird. Alternativ können aber auch die Elektroden selbst

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bohl ausgebildet werden und Leitungen aufweisen, durch die geeignete geküble Salzlösung oder dgl. hindurchgepumpt werden kann.

Bei der Durchführung des erfindungsgemäß ausgebildeten Verfahrens wird bevorzugt ein Taar Kunststofftafein 1 und 2 bis in den thermoplastischen Bereich hinein erhitzt und dann über ein Paar Formteile 10 und 11 drapiert. Dabei wird so vorgegangen, daß die vorbestimmten Berührungsflächen 1a und 2a dieser Kunststofftafeln in den Bereich gelangen, der zwischen den beiden Formteilen liegt. Ist dieser Zustand erreicht, dann werden die erhitzten Kunststofftafeln 1 und 2, die auf den !Formteilen ruhen, von dem Unterdruck der Druckeinrichtung 17 beaufschlagt, so daß sie gegen die jeweiligen Formoberflächen gezogen werden. Auf diese Weise werden die Kunststofftafeln in die Gestalt umgeformt, die durch die Oberflächen der Formteile 10 und 11 vorgegeben ist. Während die Kunststofftafeln nach ihrer Formung auf den Formteilen abgestützt verbleiben, werden die zusammenwirkenden Formteile relativ zueinander so lange verschoben, bis die ausgewählten Berührungsflächen der Kunststofftafeln im Bereich schweißbarer Zonen, nämlich die Berührungeflächen 1a und 2a, einander berühren. Wie in der kunststoffverarbeitenden Technik üblich, werden die Formteile in der GeBohlossenstellung, die die Jig.5 zeigt, ao stark zusammengedrückt, daß der Berübrungedruok, der auf die zu verschweißenden Berübruagsfläonen der Kunststofftafeln ausgeübt wird und die zwischen

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den Oberflächenbereichen 10b und 11b eingespannt sind, so groß ist, daß eine einwandfreie Verschweißimg möglich ist. Bevor die formteile ihre in Fig. 5 gezeigte Geschlossenstellung erreichen, wird die Pumpe P in Betrieb gesetzt und die Ventile 32,33 in die iage überführt, die die Pig.3 zeigt. Infolgedessen wird zusätzliche Wärme auf die Berührungsflächen 1a und 1b der Kunststofftafeln übertragen, so daß diese entweder auf ihrer Schweißtemperatür verbleiben oder, falls sie unter diese abgekühlt sind, wieder so weit erhitzt werden, daß eine Verscbweißung möglich ist. Dieser Erwärmungsvorgang und der anschließende Scbweißprozeß, der sich infolge der Erwärmung und der Druckausübung ergibt, werden ausgeführt, während sich die Kunststofftafeln 1 und 2 noch unter der Wirkung des Unterdruckee Im der Terformungsposition auf den Oberflächen der formteile 10 und 11 befinden. Sobald die Berünrungsfläcnen der KurastEtofftssfeln miteinander verschweißt sind»' weTäen die Ventile 32 und 33 verdreht, bis sie ihre entgegengesetzten Stellungen einnehmen, damit die weitere Zufuhr won erteitssteia öl in die Leitungen 30,30 unter-r brechen wird und dafür die rasche Ersetzung dieses heißen Öles in ä&n Leitungen 30*30 durch gekühltes öl aus der Kühlfalle C Y@raalaSt wird» Di@ Zufuhr von gekühltem öl führt dazu, daS die versctoweißtea Berührungsflächen der Kunststofftafela rasen T®rf«etIgen _o Bie ÜBterdraickeinrichtua^ 17 wird ab ge β ©as 3U<i"& j, "and ein aorialer atiiösptoäriecher oder, falls gewlins ©lit,, gsriager ÜberteBck tiird in den Innenräumen 18 und" 19 der fonifdl· ®rs®ugto Bi® !formteile werden dann leicht

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_ 23 -

voneinander entfernt, und zwar so weit, daß der Druck, der auf die verschweißten Bereiche ausgeübt wird, aufgehoben ist. (Pig.11A). Der so gebildete zusammengesetzte haut- oder scbalenartige Runststofformkörper kann nun entnommen, d.h. von den Formteilen in üblicher Weise abgestreift werden. Es ist dabei zu erkennen, daß das Trennen der Formteile für die Entfernung des gebildeten Kunststofformkö'rpers nur so weit erfolgen darf, daß der Druck, den die Formteile auf die verschweißten Berührungsflächencfer Kunststofftafein ausüben, aufgehoben wird.

Die Druckeinrichtung zur Evakuierung der Innenräume 18 und 19 kann als herkömmliche Vakuumpumpe (nicht gezeigt) mit geeigneten üblicherweise ausgebildeten Ventilen (nicht gezeigt) ausgebildet sein. Die Aufgabe der Ventile besteht dann darin, den atmosphärischen Druck von der Pumpe und den Kammern abzutrennen oder die Kammern zur Belüftung wieder mit der Atmosphäre zu verbinden.

Es wurde gefunden, daß durch Aufrechterhalten eines Unterdruckes in den Kammern 18 und19 Deformierungen der Kunststoff tafeln während des Schweißvorganges verhindert werden. Diese Wirkung erklärt sich daraus, daß die Kunststofftafeln durch den Unterdruck fest gegen die Oberflächen der Formteile gezogen werden, während die örtliche Erhitzung der Berührungsflächen bis zur yerscbweißung stattfindet. So wird erfindungs-

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gemäß die Erwärmung der Kunststofftafeln auf Scbweißtemperatur und die tatsächliche Verschweißung der beiden Tafeln in örtlich begrenzter Weise zu einer Zeit vorgenommen, während der die übrigen Bereiche der Kunststofftafeln sich noch in ihrer Formstellung befinden, d.h. fest gegen die jeweiligen Oberflächen der Formteile gezogen sind und sich dabei zumindest teilweise schon in festem Zustande befinden. Es ist dabei verständlich, daß die Oberflächen der zusammenwirkenden kernformartigen Formteile so gestaltet sein können, daß die Kunststofftafeln in jede beliebige Gestalt überführt werden können. Auch der horizontal gezeigte Verlauf der Verbindungszone 3 (Fig.1) kann jeden denkbaren anderen Verlauf haben. Es ist z.B. möglich, daß die Verbindungszone vertikal bogenförmig geneigt oder anderweitig verläuft.

Es ist offensichtlich, daß ein Kunststoffkörper, wie die Fig. 9 und 10 zeigen, auch unter Anwendung des erfindungsgemäß ausgebildeten Verfahrens und der erfindungsgemäß ausgebildeten Vorrichtung als hautartiger Formkörper auch aus einer einzigen Kunststofftafel 40 hergestellt werden kann. Dabei wird in der Weise vorgegangen, daß die erhitzte Kunststofftafel 40 über beide, jedoch noch in gegenseitigem Abstand stehende Formteile 10 und 11 drapiert wird, wobei ein Mittelteil der Kunststofftafel 40 in Form einer Falte 41 zwischen die beiden Formteile eingezogen wird. Sobald die Saugeinrichtung in Betrieb genommen wird, um die voneinander entfernten Bereiche der Kunststofftafel 40 gegen

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die korrespondierenden Oberflachen der Formteile 1-0-und 11 zuziehen, werden diese zugleich auch in Richtung aufeinander zu verschoben, bis der richtige Kontaktdruck zwischen den ausgewählten Berührungsflächen 40a und 40b erreicht wird, die im Bereich der Palte 41 entstehen. Diese Berührungsflächen werden dann verschweißt, wobei in der bereits beschriebenen Weise vorgegangen wird, indem örtlich begrenzt zusätzlich Wärme zugeführt wird.

Die Pig. 12 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Bei diesem Ausführungsbeispiel werden drei oder mehr Kunststofftafein 210, 211 und 212 als thermoplastischer Werkstoff auf getrennten Normteilen 110, 111 und 110a geformt.Bei diesem Ausführungsbeispiel ist der mittlere Formteil 111 als fester Formteil ausgebildet, während das Paar der beiden äußeren Formteile 110 und 110a als bewegliche Formteile vorgesehen sind. Für den Fachmann ist offensichtlich, daß auch andere konstruktive Gestaltungen innerhalb der vorliegenden Erfindung möglich sind. So kann beispielsweise eines der beiden äußeren Formteile fest und das andere äußere sowie das mittlere beweglich in Richtung auf das feste äußere verschiebbar geführt sein. Bei der zuletzt geschilderten (nicht gezeigten) Konstruktion besteht evtl. der Vorteil, daß nur eine einzige Antriebseinrichtung 112 erforderlich ist, um das eine der äußeren Formteile zu bewegen.

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Gemäß Fig. 12 sind ein Paar Antriebseinricbtungen 112 vorgesehen, die untereinander gleich und auch mit dem Pneumatikzylinder 12 der vorbeschriebenen Ausführung identisch sein können. Die Aufgabe dieser Antziebseinricbtungen 112 besteht darin, die äußeren Formteile 110 und 110a in Richtung auf den festen Formteil 111 hin und wieder von diesem weg ssu schieben. Jeder der Formteile ist mit einer geeigneten Saugeinrichtung 17 verbunden, damit das Formen der Kunststofftafel vorgenommen werden kann. Der mittlere Formteil 111 definiert ein Paar zweiter Oberfläcbenbereiche 111c und 111d, die einander gegenüberliegen und zugleich auch den zweiten Oberflächenbereichen 110· und 110a¹ der Formteile 110 und 1ta gegenüberstehen. Die Bewegung der Formteile 110 und 110a in Richtung auf den festen Formteil 111 hat zur Folge, daß Berührungsflächen 211, 210 und 212 der schweißbaren Kunststofftafeln, die zwischen den Oberflächenbereichen 110·, 111c und 110a¹, 111d liegen, miteinander in Berührung kommen und verschweißt werden, wenn örtlich begrenzt zusätzliche Hitze zugeführt wird. Bas Zuführen der zusätzlichen Wärme kann durch ein Paar Elektroden 130 am !Formteil 11 und/oder durch zusätzliche Elektroden 1JOa an den Normteilen 110 und 11Oa erfolgen.

Es ist offensichtlich, daß Alternativanordnungen für die örtlich begrenzte Zufuhr zusätzlicher Wärme auf die zu veKsebweiBenden Berührungsflächen der Kunetetofftafeln

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verwendet werden können und daß die Anwendung solcher Anordnungen und Einrichtungen innerhalb des Rahmens der vorliegenden Erfindung liegt. Eine derartige Alternativanordnung ist beispielsweise in der Pig. 13 gezeigt. Dabei ist die Verwendung eines Heizgliedes, beispielsweise einer Elektrode 230 vorgesehen, die an einem beweglichen Rahmen 231 abgestützt ist, welcher in der Figur in seiner untersten Stellung eingezeichnet ist. Der Rahmen 231 ist wiederum höhenbeweglich an einer Betätigungseinrichtung 232 befestigt, welcher ihrerseits in bekannter Weise ausgebildet sein kann. Die Steuereinrichtung für diese Beiätigungs- oder Antriebseinrichtung 232 arbeitet so, daß die Elektrode 230, die vom Rahmen 23t getragen wird, in Höhenricfctung aus dem Spalt zwischen den einander gegenüberstehenden Oberflächenbereichen der Formteile 10 und 11 herausgezogen wird, sobald sich diese Formteile gegeneinander bewegen, um die Form zu schließen.

Wie schon im vorstehenden angedeutet wurde, ist es offensichtlich, daß das beschriebene Verfahren für die Herstellung unterschiedlicher haut- oder schalenförmlger zusammengesetzter Kunststoffkörper geeignet ist.Es ist dabei in gleicher Weise offensichtlich, daß diese zusammengesetzten Kunststoffkörper aus Kunststofftafein oder -folien bestehen können, die unterschiedliche physikalische Eigenschaften besitzen. Die Kunststofftafeln oder -folien sind zumindest durch Erwärmung oder in erwärmtem Zustand verformbar und

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müssen wenigstens im Bereich der vorgesehenen Berührungsflächen unter Wärmewirlcung verschweißbar sein. Das bedeutet, daß solche Kunststoffe thermoplastische Eigenschaften aufweisen, wobei Jedoch gewisse physikalische Eigenschaften davon abweichen können. Beispielsweise können die Werkstoffe in Farbe, Textur, Reflexionsverbalten, Dicke oder dgl. unterschiedlich sein.

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Claims

■ '■ '- 29 - Patentansprüche

.J Verfahren zum Herstellen eines Kunststofformkörpers aus zwei oder mehr heißformbaren Kunststofftafeln oder -folien, da durch gekennzeichn et, daß die Kunststofftafeln zunächst bis zur Verformbarkeit erhitzt und jeweils getrennt voneinander auf relativ zueinander verschiebbaren Pormteilen unter Bildung von ausgewählten, durch Wärme verschweißbaren Berührungsflächen, die im Spalt zwischen den relativ zueinander verschiebbaren Formteilen liegen, in die gewünschte Gestalt geformt und danach die einander gegenüberliegenden verschweißbaren Berührungsflächen durch Gegeneinanderschieben der Formteile miteinander in Kontakt gebracht werden, während eine Berührung anderer Bereiche der Kunststofftafeln vermieden wird, und daß alsdann weitere Wärme in die im Kontakt stehenden Berührungsflächen der Kunststofftafeln eingeleitet wird, bis die Schweißtemperatur erreicht ist und die beiden Kunststofftafeln im Bereich ihrer ausgewählten Berührungsflächen miteinander verschmelzen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der Formteile eine im wesentlichen konvex gestaltete Formfläche aufweist, und daß die erwärmten Kunststofftafeln zum Formen über die konvexen Formflächen der Formteile drapiert und alsdann gegen diese Formflächen gedrückt werden, bis sie die Gestalt des jeweiligen Bereiches der Formfläche im wesentlichen angenommen haben.

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3. Verfahren nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch
gekennz e lehnet, daß die Kunststofftafeln

zum Formen zunächst insgesamt auf eine Temperatur im Bereich zwischen 142 bis 189⁰C erwärmt werden, und daß beim örtlich begrenzten zusätzlichen Erhitzen der verschweißbaren Berührungsflächen lediglich die im Bereich dieser Berührungsflächen liegenden Zonen der Kunststofftafeln auf Temperaturen zwischen 142 bis 189⁰C erhitzt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Berührungsflächen nach dem Verschweißen gekühlt werden,bevor der gebildete zusammengesetzte Kunststofformkörper von den Formteilen abgenommen wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet» daß die Formteile beim Abnehmen des Kunststofformkörpera zunächst geringfügig voneinander entfernt werden, um die verschweißten Berührungsflächen zwischen

den Formteilen zu entnehmen.

6. Verfahren nach Anspruch 4» dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlung des zusammengesetzten
verschweißten Kunatstoff&örpers gestuft vorgenommen wird, wobei die verschweißten Berührungsflächen der Künstetofftafeln ssimächst rasch, die übrigen Bereiche langsamer, abgekühlt werden.

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7. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c b g e k e η η ζ e i c b η et, daß zum zusätzlichen Erhitzen der verschweißbaren Berührungsflächen der Kunststofftafeln ein auf hohen T_emperatüren befindliches Strömungsmedium durch Leitungen geführt wird, die in unmittelbarer Nähe der ausgewählten Berührungeflächen der Kunststofftafeln in den Formteilen verlaufen,

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das in den Leitungen befindliche
hocherhitzte Strömungsmedium nach dem Verschweißen der
Berührungsflächen der Kunststofftafeln zur raschen, örtlich begrenzten Kühlung dieser Berührungsflächen schnell durch ein auf wesentlich niedrigeren Temperaturen befindliches Strömungsmedium ersetzt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e η η-

ζ e i c hη et, daß die Kunststofftafeln in einer ersten Station im Abstand von den zusammenwirkenden Formteilen
auf die Verformungstemperatür erwärmt und alsdann aus der ersten Station auf den jeweils vorgesehenen Formteil
transportiert werden, wobei die Formteile als Kernformen ausgebildet sind und die erwärmten Kunststofftafeln über die jeweiligen Formteile drapiert werden, um sie in die
vorgesehene Form eu bringen.

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10. Verfahren nach Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststofftafeln in vorbestimmter Lage über die Kernformteile drapiert werden, und daß dabei bestimmte gegenüberliegende Randkanten der Kunststofftafeln in den Spaltraum zwischen den Formteilen gebracht werden.

11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß beim Umformen der erwärmten Kunststofftafeln in die vorbestimmte Gestalt zwischen über die formteile gelegten Kunststofftafeln und den Formteiloberflächen ein Unterdruck erzeugt wird, um die Kunststofftafeln in einen innigen Kontakt mit den Oberflächen der Formteile zu sieben und in die durch die formteile gegebene Gestalt umzuformen.

12. Verfahren nach Anspruch 1., dadurch gekenn-.

zeichnet, daß eine weitere wärmeschweißbare Fläche einer zusätzlichen dritten Kunststoffschiebt zwischen den einander gegenüberstehenden verschweißbaren Berührungsflächen der Kunststofftafeln angeordnet wird, bevor diese zwischen den Formteilen miteinander in Berührung gebracht werden, eo daß die Berührungsflächen beim Gegeneinanderscbieben der Formteile mit gegenüberliegenden verschweißbaresj Fläefeen der dritte» Kunststoffschicht in Berührung kommen und alle drei Kuaststoffsebiebten bei Zufuhr zueätzlieher Wärme verschweißt werden..

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15. Verfahrennach Anspruch 12, d a du r ο b g e k β η η ze ic b η e t, daß die zusammenwirkenden formteile schrittweise gegeneinander geschoben werden,und zwar ausgehend von einer ersten Stellung, in der die auf den Formteilen befindlichen Kunststofftafeln mit ihren ausgewählten Berührungsflächen wesentlich weiter voneinander entfernt sind als die dritte Kunststoffschicht dick ist, in eine Zwischenstellung, in der der Abstand der Berührungsflächen nur geringfügig größer als die Dicke der verschweißbaren Bereiche der dritten Kunststoffschicht ist, so daß diese dritte Kunststoffschicht zwischen die Berührungsflächen der beiden Kunststofftafeln eingeschoben werden kann, wonach die Formteile abschließend in eine Endstellung geschoben werden, in welober die Berührungsflächen der Kunststofftafeln gegen die verschweißbaren Flächen der Kunststoffschicht gepreßt werden.

14. Verfahren nach Anspruch 12 und/oder 15, d a d u r c b ge k e η η ze ic h η e t, daß als dritte Kunststoffschicht ein langgestreckter Wulststreifen mit einem seitlich einstückig angeformten Lascbenstreifen verwendet wird, wobei sich die schweißbaren Flächen am Lasebenstreifen befinden, und daß dieser Wulststreifen mit dem Iaschenstrelfen zwischen die Berührungsflächen der Kunststofftafeln eingeschoben und eingeschweißt wird und mit dem Wulststreifen die Stoßfuge zwischen den beiden Kunstatpfftafein abdeckt.

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15. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e η η -z eichnet, daß die zusätzliche Wärme durch elektrische Erhitzung der Berührungsflächen der Kunstatofftafeln und Schichten zugeführt wird, und daß die Berührungsflächen nach dem Schweißen gekühlt werden.

16. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur zusätzlichen örtlichen Erhitzung eine Wärmequelle im Spalt !wischen den Berührungsflächen angeordnet wird, während die formteile eine Abstandslage einnehmen, und daß die Wärmequelle aus diesem Spalt ausgefahren wird, bevor die Berührungsflächen miteinander in Kontakt gebracht werden.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmequelle zeitlich etwa zugleich mit dem Zusammenschieben der Formteile und quer zur Schiebericbtung der Formteile ausgefahren wird.

18. Zusammengesetzter, konkav-konvex gestalteter schalen- oder bautförmiger.Kunststofformkörper, dadurch gekennzeichnet;, daß ein Paar heißverformbarer Kunststofftafeln (1,2) längs eines Paares gegenüberliegender Bandkanten miteinander verschweißt alßd« wobei ä@:s zusaiameegesetzte Formkörper ®l®e im allgem®iB,cm konvex gestaltet© Außenseite uh& ein© im allgemeinen ko&te^r geformt· seite aufweist und die beiden Kunstst®ff"Sa£©ln

Verbindungszone (3) eine sauber definierte, langgestreckte Nut auf der konvex geformten Seite begrenzen und auf der konkav gekrümmten Innenseite einen nach innen gerichteten Flansch bilden, wobei jede der den Formteil bildenden Kunststofftafeln wenigstens eine Eigenschaft aufweist, in der sie sich von den anderen Kunststofftafeln, die den zusammengesetzten Körper bilden, unterscheidet.

19. Kunststofformkörper nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß ein langgestreckter Kunststoffwulststreifen (13) in die Verbindungszone der Kunststofftafeln (1,2) eingeschweißt ist und sich wenigstens teilweise innerhalb sowie in Längsrichtung der an der Verbindungszone (3) gebildeten Nut erstreckt.

20. Kunststofformkörper nach Anspruch 18 und/oder 19, dadurch gekennzeichnet, dad jede Kunststofftafel (1,2) einen etwa J-förmigen Querschnitt aufweist, und daß die Kunstatofftafein an korrespondierenden Bandkanten der kurzen Schenkel dieser Querschnittsform verbunden sind, so daß der Flansch in einem einspringenden Winkel relativ zu den anderen Bereichen des Formkörper8 verläuft.

21. Torrichtung zum Formen und Herstellen eines zusammengesetzten Körpers aue heißformbarem Kunststoff, dadurch gekennzeichnet, daß ein Bear zusammenwirkender Formteile (10,11) vorgesehen sind, die erste voneinander wegweisende Oberflächenbereicbe (TOa ,.11) sowie einander

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zugekehrte zweite Oberflächenbereiche (10b,11b) aufweisen und mittels zugeordneter Antriebseinrichtungen (12,16) in eine erste Stellung, in der die zweiten Oberflächenbereiche dicht beieinanderliegen, sowie in eine zweite Stellung verschiebbar sind, in der die zweiten Oberflächenbereiche weiter als in der ersten Stellung voneinander entfernt sind, wobei jeder Formteil zur Aufnahme einer erwärmten heißformbaren über ihn drapierten Kunststofftafel vorgesehen ist, wenn er die erste Stellung einnimmt, und daß jeder Formteil mit einer Deckeinrichtung (17,18,19) ausgerüstet ist, welche mit einem Strömungemedium arbeitet und die erhitzten über die Formteile drapierten Kunststoff tafeln (1,2) jeweils gegen die ersten und zweiten Oberflächenbereicbe (10a,11a_f10b,11b) zieht und der Gestalt dieser Oberflächenbereiche anpaßt, und daß eine im Bereich der zweiten Oberflächenbereicbe mit den Formteilen zusammenwirkende Heizeinrichtung (30 oder 230) vorgesehen ist, um ausgewählte Bereiche der zwischen den zweiten Oberflächen befindlichen Seile der Kusstatofftafein örtlich begrenzt auf Schweißtemperatür zu erhitzen.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß di© Heizeinrichtung (30) eine einstückig mit wenigstens einem Formteil (10 oder 11) ausgebildete Wärmequelle aufweist, um den zweiten Oberflächenbereich (10b oder 11b) dieses Normteiles örtlich begrenzt aufzuheizen.

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23. Vorrichtung nach 'Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizeinrichtung ein Heizglied (23) und eine Betätigungseinrichtung (231_t 232) aufweist, welche das Heizglied trägt und in sowie aus dem Spalt zwischen den zweiten Oberflächenbereichen (10b,11b) des Paares der formteile (10,1t) bewegt.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23> dadurch

g e k e η η ζ e i c h η e t, daß die Betätigungseinrichtung (231,232) mit dem Paar der Formteile (10,11) zusammenwirkt, um das Heizglied (23) aus dem Spalt herauszubewegen, wenn die Formteile von der zweiten in die erste Stellung geschoben werden.

25. Torrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein zusätzlicher Formteil (111) zwischen dem Paar der Formteile (10,11) angeordnet und mit.einem Paar zweiter Oberflächen (111c,111d) ausgerüstet ist, die den zweiten Oberflächen (10b,11b) des Formteilpaares zugewandt sind, und daß die Antriebseinrichtung (12,16) so ausgebildet ist, daß sie die Formteile aus einer ersten Stellung, in welcher eine dritte Kunststoffschicht, die über den zusätzlichen firmteil gezogen ist, außer Eontakt mit den über die beiden Formteile gezogenen Kunststofftafeln steht, in eine zweite Stellung schiebt, in welcher ausgewählte Bereiche der dritten Kunststoffschicht die bestimmten Bereiche

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der Berührungsflächen der anderen beiden Kunststofftafeln berühren, um diese jeweils mit der dritten Kunststoffschicht zu verschweißen, wobei die Heizeinriebtung zur örtlich be-r grenzten Erhitzung der Berührungsflächen aller drei Kunststoff tafeln vorgesehen ist.

26. Vorrichtung nach Anspruch 25» dadurc ^gekennzeichnet, daß der zusätzliche zwischen dem Paar der Formteile (10,11) vorgesehene Formteil (111) ortsfest angeordnet ist, während jeder Formteil des Paares in bezug auf diesen ortsfesten Forateil hin- und wegbewegbar ist.

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