DE19820817C2 - Einrichtung zur Regelung einer mehrzylindrigen Brennkraftmaschine - Google Patents

Description

Stand der Technik

Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zur Regelung einer mehrzylindrigen Brennkraftmaschine, insbesonders eines Dieselmotors nach der Gattung des Hauptanspruchs.

Bei einer mehrzylindrigen Brennkraftmaschine mit einer Kurbel- und einer Nockenwelle, bei der in einem Steuergerät berechnet wird, wann und wieviel Kraftstoff pro Zylinder eingespritzt werden soll, muß es gewährleistet sein, daß der Kraftstoff den einzelnen Zylindern zum richtigen Zeitpunkt und in der richtigen Menge zugeführt wird. Damit die Berechnungen in korrekter Weise durchgeführt werden können, muß die jeweilige Stellung der Kurbel- bzw. Nockenwelle der Brennkraftmaschine bekannt sein, es ist daher üblich, entsprechende Sensoren einzusetzen, die mit den Wellen verbundene Geberräder mit charakteristischer Oberfläche abtasten. Durch Auswertung der Signale lassen sich so Winkelstellungen der Wellen bestimmen.

Bei Dieselbrennkraftmaschinen, beispielsweise bei solchen mit Verteilereinspritzpumpen basiert die Zumeßfunktion auf einer genauen Winkelinformation, die von einem inkrementalen Winkelsensor-System (IWZ-System) dem Zumeßsteuergerät zur Verfügung gestellt wird. Hierbei ist von großer Bedeutung, daß sich die Zumeßalgorithmen der Software auf bestimmte Referenzmarken des inkrementalen Zahnsignales synchronisieren kann. Beispielsweise verwendet die Software als Referenz eine auf einem Geberrad mit gleichartigen Winkelmarken (Zähnen) definiert angebrachte Lücke, die durch eine oder zwei fehlende Winkelmarken gebildet wird. Wird innerhalb eines Einspritzzyklus eine solche Lücke nicht oder zu spät erkannt, liegt ein Synchronisationsfehler vor.

Bei heute im Einsatz befindlichen Systemen werden aktuelle Synchronisationsfehler einer sogenannten Fehlerentprell- Routine unterzogen, d. h. ein Fehler muß kontinuierlich eine bestimmte Zeitdauer anliegen, bevor es zu einer Defekteinstufung kommt. Mit der Defekteinstufung wird dann die Kraftstoffzumessung eingestellt, da eine korrekte Funktion nicht gewährleistet werden kann. Es wird dann eine Neusynchronisation der Software mit dem Zahnsignal, also durch Auswertung der Abstände von Signalflanken durchgeführt. Bei einer solchen Vorgehensweise werden Aussetzer bei der Kraftstoffzumessung verursacht, die auch zu Aussetzern im Zündverlauf führen, die zu einer Beeinträchtigung des Fahrkomforts führen.

Aus der DE 29 47 412 A1 ist eine Einrichtung zur Bezugsmarkenerkennung bei einer Brennkraftmaschine bekannt, bei der die Bezugsmarke als Lücke zwischen regulären Winkelmarken ausgebildet ist. Das Geberrad ist mit einer Welle der Brennkraftmaschine verbunden und wird mit Hilfe eines Sensors abgetastet. Aus der Auswertung des Ausgangssignales des Sensors kann das Steuergerät der Brennkraftmaschine die Bezugsmarke (Lücke) erkennen, indem zunächst eine Auswertung durchgeführt wird, bei der Zeitabstände zwischen vorgebbaren Signalflanken ausgewertet werden. Sobald ein solcher Zeitabstand größer ist als zuvor ermittelte Zeitabstände, wird die Bezugsmarke erkannt. Anschließend wird die nächste Bezugsmarke erkannt, indem ein Zähler Signalflanken aufwärts zählt bis zu einem Wert, der der Anzahl der Winkelmarken zwischen zwei Bezugsmarken entspricht. Zur Kontrolle wird zumindest zeitweise überprüft, ob die durch Aufwärtszählen von Signalflanken ermittelte Bezugsmarke auch der tatsächlichen Bezugsmarke entspricht. Dazu wird ausgewertet, ob gleichzeitig zur erkannten Bezugsmarke der Zeitabstand zwischen aufeinanderfolgenden Winkelmarken größer ist als vorhergehende Zeitabstände. Ergeben die beiden Vergleiche Nichtplausibilität, schaltet das Steuergerät um auf Neusynchronisation, und die Bezugsmarkensuche erfolgt wiederum ausschließlich nach der Zeitdauerauswertung.

Aus der DE 42 27 113 A1 ist ein Verfahren zur Fehlererkennung bei der Auswertung von Kurbelwellen- oder Nockenwellen-Sensorsignalen bekannt. Die Sensoren tasten dabei bestimmte mit der Kurbel- bzw. Nockenwelle verbundene Geberräder ab und liefern entsprechende Ausgangssignale Durch Vergleich der registrierten Signale mit den aufgrund der Form der Geberscheibe zu erwartenden Signalen werden Plausibilitätsuntersuchungen durchgeführt, die zur Fehlererkennung dienen. Zur Verfeinerung der Fehlererkennung und insbesonders zur Vermeidung von irrtümlichen Fehlererkennungen, die zu einer Abschaltung des Motors führen könnten, wird unterschieden zwischen zwei Fehlerarten nämlich solchen die laufend auftreten und solchen, die beispielsweise nur einmal pro Kurbelwellenumdrehung auftreten. In einem Fehlerzähler werden die registrierten Fehler aufsummiert, wobei der Fehlerzähler unterschiedlich stark erhöht wird, je nach dem ob es sich um einen leichten oder einen schweren Fehler handelt. Durch dieses Verfahren kann die zugehörige Brennkraftmaschine auch dann noch weiterbetrieben werden, wenn kleine Fehler erkannt wurden. Erst beim Auftreten eines schweren Fehlers oder beim Auftreten mehrerer kleiner Fehler wird auf Fehler erkannt und der Motor abgeschaltet oder ein Notlauf aktiviert.

Aus der DE 44 18 577 A1 ist eine Einrichtung bzw. ein Verfahren zur Regelung einer Brennkraftmaschine bekannt, die bzw. das nur einen Kurbelwellensensor benötigt und die für die Synchronisation benötigten Informationen bezüglich der Phasenlage die üblicherweise mittels eines eigenen Nockenwellensensors erhalten werden, allein aus dem Ausgangssignal des Kurbelwellensensors gewinnt. Dazu wird die winkelbezogene Lage der Einspritzung für einzelne Zylinder gezielt verändert und die Reaktion der Brennkraftmaschine auf diese Veränderung wird ausgewertet, indem die Einflüsse der verschobenen Einspritzungen auf das Kurbelwellensensorsignal bestimmt werden. Da nur ein Drehzahlsensor, nämlich ein Kurbelwellensensor eingesetzt wird, ist ein Weiterbetrieb der Brennkraftmaschine bei defektem Sensor nicht mehr möglich.

Die DE 44 18 579 A1 zeigt eine weitere Einrichtung zur Erkennung der Phasenlage bei einer Brennkraftmaschine, die lediglich einen Kurbelwellensensor benötigt. Zur Ermittlung der Phasenlage, die ohne Nockenwellensensor erfolgen soll, wird im Schubbetrieb der Brennkraftmaschine vom Steuergerät eine geeignete Folge von Einspritzungen ausgelöst und die sich dadurch einstellenden Drehzahländerungen werden zur Bestimmung der Phasenlage und damit zur Synchronisation ermittelt. Ist die angenommene Phasenlage richtig, muß sich die Drehzahl infolge der Einspritzungen erhöhen, ist die Phasenlage dagegen falsch, führen die zusätzlichen Einspritzungen nicht zu einer Drehzahlerhöhung.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Einrichtung zur Regelung einer mehrzylindrigen Brennkraftmaschine so auszugestalten, daß bei einem aufgetretenen Synchronisationsfehler eine Neusynchronisation ermöglicht wird, ohne daß die Kraftstoffzumessung während der Neusynchronisation unterbrochen wird. Gelöst wird diese Aufgabe durch eine Einrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1.

Vorteile der Erfindung

Die erfindungsgemäße Einrichtung zur Regelung einer mehrzylindrigen Brennkraftmaschine mit den Merkmalen des Anspruchs 1 hat gegenüber dem Stand der Technik den Vorteil, daß nach einem aufgetretenen Synchronisationsfehler bzw. einer Nichtplausibilität bei der Erkennung der Bezugsmarke eine Neusynchronisation ermöglicht wird, ohne daß die Zumessung von Kraftstoff bzw. die Bildung von Ansteuersignalen für die Brennkraftmaschine unterbrochen wird. Es können damit in vorteilhafter Weise auch keine Verbrennungsaussetzer auftreten.

Erzielt werden diese Vorteile, indem bei einer Einrichtung zur Regelung einer mehrzylindrigen Brennkraftmaschine mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 bei erkannter Nichtplausibilität dennoch an Steuersignale abgesetzt werden und die Nichtplausibilität lediglich dadurch berücksichtigt wird, daß der Inhalt eines Zählers um eins erhöht wird. Es wird anschließend das nächste Auftreten der Bezugsmarke ermittelt und ebenfalls auf Plausibilität überprüft. Wird wiederum Nichtplausibilität erkannt, wird der Fehlerzähler nochmals um 1 erhöht und das Verfahren so lange fortgesetzt, bis der Zählerstand einen vorgebbaren Grenzwert erreicht. Im Anschluß daran wird die Synchronisation verworfen und eine Neusynchronisation nach einer ersten Methode, insbesonders über die Auswertung von zeitlichen Abständen von Signalflanken durchgeführt.

Weitere Vorteile der Erfindung werden durch die in den Unteransprüchen angegebenen Maßnahmen erzielt.

Zeichnung

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Dabei zeigt Fig. 1 die für das Verständnis der Erfindung erforderlichen Bestandteile einer Brennkraftmaschine, und Fig. 2 zeigt einen auszuwertenden Signalverlauf.

In Fig. 1 sind die zur Erläuterung der Erfindung erforderlichen Bestandteile einer Brennkraftmaschine schematisch dargestellt. Dabei ist mit 10 ein Geberrad bezeichnet, das starr mit einer Welle 11 der Brennkraftmaschine verbunden ist und an seinem Umfang eine Vielzahl gleichartiger Winkelmarken 12 aufweist, die voneinander jeweils denselben Abstand haben. Neben diesen gleichartigen Winkelmarken 12 ist eine Bezugs- bzw. Referenzmarke 13 vorgesehen, die beispielsweise durch zwei fehlende Winkelmarken realisiert ist. Die Zahl der gleichartigen Winkelmarken 12, die auch als Zähne bezeichnet werden, beträgt beispielsweise 58 (60 - 2). Anstelle einer Referenzmarke 13 können auch mehrere Referenzmarken vorgesehen werden, wobei beispielsweise eine zylinderabhängige Zahl von Referenzmarken möglich ist. Gegebenenfalls können voneinander unterscheidbare Referenzmarken vorgesehen werden.

Die Welle 11 kann beispielsweise die Pumpenantriebswelle einer Verteilereinspritzpumpe sein, die von der Nockenwelle angetrieben wird. Die Welle 12 kann aber auch die Nockenwelle oder die Kurbelwelle der Brennkraftmaschine sein.

Die Geberscheibe 10 wird mit Hilfe eines feststehenden Sensors 14, beispielsweise eines Induktivsensors oder eines Hall-Sensors abgetastet. Die beim Vorbeilaufen der Winkelmarken im Sensor 14 erzeugten Spannungen werden als Ausgangssignale S1 einem Steuergerät 15 zugeführt, wobei diese Spannungen entweder im Sensor oder im Steuergerät in Rechtecksignale gewandelt werden, deren Anstiegsflanken beispielsweise dem Beginn einer Winkelmarke und deren abfallende Flanken dem Ende einer Winkelmarke entsprechen. Diese Signale bzw. die zeitlichen Abfolgen der einzelnen Signalflanken werden im Steuergerät 15 weiterverarbeitet, zur Bildung von Ansteuersignalen für die Brennkraftmaschine, beispielsweise für die Einspritzung und/oder die Zündung. Diese Signale werden dabei über die Ausgänge 16 und 17 des Steuergeräts 15 abgegeben. Neben dem Signal S1 erhält das Steuergerät 15 weitere für die Steuerung bzw. Regelung erforderliche Eingangsgröße, die von entsprechenden Sensoren 18, 19 gemessen werden. Die Sensoren 18 und 19 können beispielsweise Temperatursensoren sein oder weitere Winkelsensoren, die die Winkellage einer anderen Welle der Brennkraftmaschine erfassen. Über den Eingang 20 erhält das Steuergerät das Startsignal zur Inbetriebnahme der Brennkraftmaschine. Die Spannungsversorgung erfolgt aus der Batterie 21 durch Schließen des Schalters 22. Das Steuergerät 15 umfaßt nicht näher dargestellte Prozessormittel sowie Speicher, in denen die für die Berechnungen erforderlichen Größen zwischengespeichert werden können. Weiterhin umfaßt, das Steuergerät 15 mehrere nicht dargestellte Zähler bzw. Zählmittel.

Das vom Steuergerät auszuwertende Rechtecksignal ist in Fig. 2 dargestellt, wobei die von der Bezugsmarke verursachte Lücke zwischen der Vielzahl regulärer Impulse zu erkennen ist. Die Erkennung der Lücke ermöglicht letztendlich die Synchronisation. Da dem Steuergerät 15 der Zusammenhang zwischen der Lage der Bezugs- bzw. Referenzmarke 13 bzw. der Lücke 11 und der Lage der einzelnen Zylinder bekannt ist, kann es nach dem Erkennen der Bezugsmarke und nach erfolgter Synchronisation die richtigen Ansteuerungen für die Regelung der Brennkraftmaschine auslösen. Wie die Synchronisation und die unterbrechungsfreie Zumessung während einer gegebenenfalls erforderlichen Neusynchronisation im einzelnen abläuft, kann wie folgt erläutert werden:

Nach dem Start der Brennkraftmaschine erfolgt die erste Bezugsmarkenerkennung bzw. Synchronisation durch Überwachung der Winkelmarkenabstände (Zahnabstände) des Geberrades 10. Wird im Steuergerät ein Zahnabstand detektiert, dessen Dauer beispielsweise größer als das Zweifache des vorhergehenden Zahnabstandes ist, so wird vom Steuergerät die Bezugsmarke erkannt und der Zustand Lücke 1 erkannt gesetzt. Anstelle eines wählbaren Zeitabstandes könnte auch ein Zeitverhältnis zur Erkennung der Bezugsmarke ausgewertet werden. Nach dem ersten Erkennen der Bezugsmarke werden im Steuergerät nachfolgende wählbare Zahnflanken gezählt. Da dem Steuergerät die Anzahl der Winkelmarken 12 bzw. Zähne bekannt ist, kann es durch Auszählen der Signalflanken die nächste folgende Bezugsmarke erkennen. Folgt die nächste erkannte Lücke nach der maximal zulässigen Anzahl von Flanken, wurde ein komplettes, korrektes Segment erkannt und der Status "synchronisiert" wird gesetzt. Die Zumessung bzw. die Abgabe von Ansteuersignalen kann dann beginnen. Unter Segment wird im übrigen der Abstand zwischen zwei Bezugsmarken bezeichnet. Die Anzahl der Bezugsmarken kann abhängig von der Zylinderzahl gewählt werden.

Nach der ersten Synchronisation wird zur Ermittlung der nächsten Bezugsmarken nur noch die Anzahl der Signalflanken gezählt, und sobald der Zähler auf die vorgebbare Zahl gezählt hat, wird die Bezugsmarke erkannt bzw. ein entsprechendes Signal abgegeben. Entspricht der Zählwert einem Wert, der einer Winkelmarke vor der Bezugsmarke entspricht, wird zur Plausibilisierung zusätzlich der Abstand der Signalflanken überprüft. Ergibt diese Überprüfung zu dem Zeitpunkt, zu dem die Bezugsmarke (Lücke) auftreten müßte, keine längere Zeit zwischen zwei Signalflanken, wird ein Plausibilitätsfehler (Synchronisationsfehler) erkannt und ein erster Fehlerzähler im Steuergerät 15 um eins inkrementiert.

Im nächsten Segment wird diese Vorgehensweise wiederholt. Tritt der Plausibilitätsfehler nicht mehr auf, handelte es sich um einen temporären Fehler ohne Auswirkung auf die Zumessung bzw. auf die Auslösung von Ansteuersignalen zur Regelung der Brennkraftmaschine. Tritt der Fehler jedoch in dem folgenden Segment und den weiterfolgenden Segmenten wieder auf, wird der Fehlerzähler jeweils um eins erhöht. Überschreitet der Zählerinhalt einen applizierbaren bzw. wählbaren Schwellwert A, wird der Status "synchronisiert" gelöscht. Wesentlich ist dabei, daß die Zumessung bzw. die Bildung von Ansteuersignalen nicht unterbrochen wird. Zur Zumessung von Kraftstoff bzw. zur Bildung von entsprechenden Einspritzsignalen wird dabei die erkannte, jedoch nicht plausible Bezugsmarke verwendet.

Durch das Löschen des Status "synchronisiert" versucht das Steuergerät, eine neue Synchronisation zu erhalten. Dazu wird in der Signalflankenauswahl nicht nur die Zahl der auftretenden Signalflanken gezählt, sondern parallel dazu wie bei der Erstsynchronisation die Dauer der aufeinanderfolgenden Signalflanken überprüft. Durch diese Verfahrensweise kann die "verlorene" Bezugsmarke parallel zur Zumessungsbearbeitung bzw. zur Erzeugung von Ansteuersignalen gesucht werden.

Wird bei der neuen Bezugsmarkensuche die Bezugsmarke durch das Auftreten des größeren Signalabstandes erkannt, wird die so erkannte Bezugsmarke zur Synchronisation verwendet und die Kraftstoffzumessung ausgehend von dieser Referenz neu begonnen. Es wird also auch bei erforderlicher Neusynchronisation die Kraftstoffzumessung nicht unterbrochen. Für den Betrieb der Brennkraftmaschine bedeutet dies, daß ein Synchronisationsfehler kaum zu fühlbaren Störungen führt, da das Erkennen eines Störimpulses als Winkelmarke oder das Nichterkennen einer Winkelmarke lediglich zu einer Verschiebung der Zumessung um etwa 3° führt. Da jedoch bei länger dauernden oder öfter auftretenden Störungen Mengenfehler auftreten können, die zur Erzeugung von Rauch führen und/oder Spritzbedienfehler verursacht werden können, die zu Rauch und Geräusch führen, wird zusätzlich zu der bisher beschriebenen Vorgehensweise der Fehlerzähler während des Versuchs der Neusynchronisation weiter inkrementiert. Überschreitet der Zählerstand des Fehlerzählers eine weitere höhere Schwelle B, hat die Neusynchronisationsdauer bzw. die Anzahl der versuchten Neusynchronisationen einen maximalen Wert überschritten. Das System wird dann als defekt eingestuft und die Zumessung bzw. die Bildung von Ansteuersignalen nach dem bisherigen Konzept eingestellt. Es kann dann beispielsweise unter Verwendung der Ausgangssignale anderer Sensoren ein Notlauf aktiviert werden, so daß zumindest die nächste Werkstatt erreicht werden kann. Zusätzlich wird ein zweiter Fehlerzähler bei jedem gelungenen Neusynchronisationsversuch inkrementiert, d. h. der Zählerstand wird um eins erhöht. Damit läßt sich eine Information gewinnen, aus der erkennbar wird, wie oft das System nach einem Reset, also nach dem "Verlieren" einer Bezugsmarke das Neusynchronisationsverfahren in Anspruch genommen hat. Überschreitet dieser Zähler einen weiteren Schwellwert C, wird das System ebenso als defekt eingestuft und die Zumessung im bisherigen Konzept eingestellt, da eine zu häufige Neusynchronisation auf ein nicht intaktes System hinweist. In diesem Fall kann ebenfalls ein Notlauf unter Verwendung anderer Sensoren aktiviert werden.

Die beschriebene Einrichtung ist besonders für die Zumeßfunktion moderner Verteilereinspritzpumpen geeignet und basiert auf einer genauen Winkelinformation, die von einem sogenannten inkrementalen Winkelsensor-System dem Zumeßsteuergerät zur Verfügung gestellt wird. Das Geberrad ist dabei auf der Pumpenantriebswelle montiert. Der Zumeßalgorithmus der im Steuergerät (Pumpensteuergerät) implementierten Software ist dabei auf bestimmte Referenzmarken des inkrementalen Zahnsignales synchronisiert, beispielsweise nimmt die Software als Referenzmarke auf der Geberscheibe definiert angebrachte Lücken.

Claims (5)

1. Einrichtung zur Regelung einer mehrzylindrigen Brennkraftmaschine mit einer rotierenden Welle, auf der ein Geberrad befestigt ist, das eine vorgebbare Vielzahl gleichartiger Winkelmarken im gleichen Abstand voneinander aufweist und wenigstens eine durch einen größeren Abstand charakterisierte Bezugsmarke, die als Synchronisationsmarke zur Bildung von Ansteuerimpulsen für die Brennkraftmaschine dient, mit einem Sensor, der das Geberrad abtastet und ein der Struktur des Geberrads entsprechende Signalfolge rechteckförmiger Signale liefert, die gegebenenfalls noch aufbereitet wird und in einer Recheneinrichtung ausgewertet wird, wobei zeitliche Abstände von gleichartigen Signalflanken miteinander verglichen oder zueinander ins Verhältnis gesetzt werden, und die erstmalige Ermittlung der Bezugsmarke nach einem Neustart der Brennkraftmaschine aus der signifikanten Abweichung eines Abstandes oder eines Verhältnisses von gleichartigen Signalflanken erkannt wird, wobei nach dem erstmaligem Erkennen der Bezugsmarke das weitere Auftreten der Bezugsmarke jedoch durch Auszählen der gleichartigen Signalflanken erkannt wird und nur zusätzlich der Abstand der Signalflanken überprüft wird und damit die erkannte Bezugsmarke auf Plausibilität überprüft wird, dadurch gekennzeichnet, daß bei erkannter Nichtplausibilität einer Bezugsmarke ein Fehlerzähler um eins inkrementiert wird, und daß jedoch bei der Berechnung der Ansteuerimpulse für die Brennkraftmaschine diese Bezugsmarke dennoch berücksichtigt wird und die nächste Ermittlung der Bezugsmarke nach demselben Verfahren abläuft, sofern der Zählerstand des Fehlerzählers einen vorgebbaren Wert nicht erreicht hat und falls der Zählerstand den vorgebbaren Wert erreicht, die ermittelte Bezugsmarke verworfen wird und eine Neusynchronisation durchgeführt wird, d. h. daß die nächste Ermittlung der Bezugsmarke wie die erste Ermittlung der Bezugsmarke unmittelbar nach einem Neustart der Brennkraftmaschine erfolgt.

2. Einrichtung zur Regelung einer mehrzylindrigen Brennkraftmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Brennkraftmaschine eine Dieselbrennkraftmaschine mit Verteilereinspritzpumpe ist und das Geberrad auf der Pumpenantriebswelle befestigt ist und die Recheneinrichtung das Pumpensteuergerät ist.

3. Einrichtung zur Regelung einer mehrzylindrigen Brennkraftmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Welle die Kurbel- oder die Nockenwelle der Brennkraftmaschine ist, daß die Recheneinrichtung das Steuergerät der Brennkraftmaschine ist und die Ansteuersignale vom Steuergerät zur Regelung der Zündung und/oder Einspritzung der Brennkraftmaschine verwendet werden.

4. Einrichtung zur Regelung einer mehrzylindrigen Brennkraftmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß während des Versuchs der Neusynchronisation der Fehlerzähler weiter inkrementiert wird, daß sofern der Zählerstand des Fehlerzählers einen zweiten Schwellwert B erreicht, ein Systemdefekt erkannt wird und das Steuergerät die übliche Regelung der Brennkraftmaschine abbricht und auf einen Notbetrieb schaltet.

5. Einrichtung zur Regelung einer mehrzylindrigen Brennkraftmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein zweiter Fehlerzähler vorhanden ist, der bei jeder gelungenen Neusynchronisation um eins inkrementiert wird und sofern der zweite Fehlerzähler einen Schwellwert C erreicht, ebenfalls ein Systemdefekt erkannt wird und das Steuergerät auf einen Notbetrieb umschaltet.