DE19730501A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von hoch- und mitteldichten Holzfaserplatten - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung von hoch- und mitteldichten Holzfaserplatten.

Die Herstellung von insbesondere dreischichtigen Holzfaserplat­ ten erfolgt dadurch, daß die Holzfasern für die beiden Deck­ schichten (obere und untere Schicht) und für die Mittelschicht getrennt voneinander zugeführt und z. B. getrennt voneinander getrocknet werden. Grundsätzlich können die Fasern vor oder nach ihrem Trocknen beleimt werden. Die Streuung der beleimten und ca. 40° warmen Holzfasern wird mit Hilfe von drei Streuein­ heiten vorgenommen, mit welchen zuerst die erste, untere Deckschicht auf ein Formband aufgestreut wird. Zur Einhaltung eines vorgegebenen Faserkuchengewichtes wird der Kuchen vorzugsweise mit einer Flächengewichtswaage gewogen und das gegenüber der Vorgabe überschüssige Kuchengewicht wird von oben abgefräst. Danach erfolgt durch eine zweite Streumaschine die Streuung der Fasern für die Mittelschicht auf die bereits gestreute erste, untere Deckschicht. Zur Einhaltung des vorgegebenen Streuge­ wichtes der Mittelschicht wird der Kuchen, bestehend aus der ersten Deckschicht und der noch nicht abgekämmten Mittelschicht gewogen, das Gewicht der ersten Deckschicht abgezogen und dar­ aus das gestreute Mittelschichtgewicht ermittelt und aus der Differenz zum vorgegebenen Gewicht wieder die Höhe der Abkäm­ mung gesteuert. Die zweite, obere Deckschicht wird auf die Mit­ telschicht gestreut und zur Einhaltung des Streugewichtes wie­ der gewogen und entsprechend abgekämmt.

Die einzustreuende Fasermenge, aus Einstreugewicht plus Abfrä­ sung, wird über die Geschwindigkeit des jeweiligen Bodenbandes einer Streumaschine, und zwar getrennt für jede der drei Streu­ maschinen, geregelt. Das jeweilige Schüttgewicht der Fasern ergibt sich aus dem jeweiligen Küchengewicht und der Bodenband­ geschwindigkeit des jeweiligen Streubunkers. Aus diesem Wert, dem Schüttgewicht, kann die Höhe der Abkämmung geregelt werden. Nach Bildung der drei Schichten, nämlich der ersten Deck­ schicht, der Mittelschicht und der zweiten Deckschicht wird der aus diesen drei Schichten bestehende Gesamtkuchen einer Vor­ presse zugeführt,in welcher in üblicher Weise die drei Schich­ ten durch umlaufende Bänder verdichtet und dabei entlüftet wer­ den, bevor die auf diese Weise vorbehandelten Schichten an eine Hauptpresse, ausgeführt als diskontinuierliche Etagen- oder als kontinuierlich arbeitende Durchlaufpresse, weitergegeben wer­ den. In der Hauptpresse wird der Kuchen entsprechend den ge­ wählten Platteneigenschaften als zeitabhängige Funktionen der Verdichtung, Temperatur, Druck zur MDF-Platte verpreßt.

Das Faserverhältnis zwischen Deckschicht und Mittelschicht wird durch die Platteneigenschaft vorgegeben. Je nach Plattenstärke und Eigenschaft liegt der Deckschichtanteil, d. h. der Anteil der beiden Deckschichten, zwischen 10% und 50%, d. h., daß der Anteil der Deckschicht bzw. Deckschichten im Verhältnis zur Mittelschicht vergleichbar groß ist. Solange die einzelnen Schichten einschließlich der Deckschichten eine vergleichbar große Höhe bzw. Gewicht haben, liegt beim Aufbringen der Fasern eine ausreichende Streugenauigkeit vor. Die Streugenauigkeit bei derartigen Holzfaserplatten kann dadurch erhöht werden, daß ein konstanter Betrag während der Bildung der einzelnen Schich­ ten gewichtsgesteuert abgefräst bzw. gekämmt und abgesaugt wird. Die abgesaugte Fasermenge wird hierbei stets in die je­ weiligen Streubunker bzw. Faserbunker zurückverbracht. Bei die­ sen bekannten Verfahren hat das beleimte Holzfasermaterial eine vom Feinheitsgrad abhängige Schüttgewichte, d. h. je höher der Feinheitsgrad ist, umso geringer ist das Schüttgewicht, das üblicherweise zwischen 11 und 26 kg/m³ beim Streuen liegt.

Mit dem bekannten Verfahren zur Herstellung von Holzfaserplat­ ten ist es nicht möglich, dünne Deckschichten herzustellen, da im Falle dünner Deckschichten mit geringem Gewicht bzw. mit geringer Kuchenhöhe nicht abgekämmt werden kann, ohne den ge­ streuten Faserkuchen in seiner Lage zu beeinflussen. Bei der Herstellung von Holzfaserplatten mit geringem Deckschichtanteil ist vielmehr damit zu rechnen, daß die Abkämmhöhe der Deck­ schicht bis zu 100% der Soll-Deckschichthöhe betragen kann, d. h. die Deckschicht weitgehend zerstört würde und zwar sowohl die erste untere Deckschicht, wie die zweite obere Deckschicht nachteilig bei dem bekannten Verfahren ist, daß unter Erzielung einer guten Streugenauigkeit keine dünnen Deckschichten ohne Wiegen und Abkämmen herstellbar sind, da die Streugenauigkeit ohne Abkämmung in Quer- und Längsverteilung zu nicht akzep­ tablen Ergebnissen führen würde. Unsymmetrische Deckschichtver­ teilungen in Fasermenge, Feuchte und Temperatur verändern das Rohdichteprofil und damit die Platteneigenschaften ebenso wie eine zu große Toleranz in dem Verhältnis zwischen Deckschichten und Mittelschicht. Somit ist mit bekannten Verfahren die Her­ stellung von dreischichtigen Holzfaserplatten nicht möglich.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von hoch- und mitteldichten Holzfaserplatten zu schaffen, bei welchen dünne Deckschichten mit hoher Streugenauigkeit herstellbar sind.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die in den Patentan­ sprüchen 1 und 7 angegebenen Merkmale gelöst.

Die Erfindung schafft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung von hoch- und mitteldichten Holzfaserplatten, ins­ besondere dreischichtigen Holzfaserplatten. Nach dem erfin­ dungsgemäßen Verfahren werden bei dreischichtigen Holzfaser­ platten dünne Deckschichten erzeugt, wobei die Deckschichten front, über Auflösewalzen und Streukopf auf ein Vorstreuband abgestreut werden. Erfindungsgemäß können dünne Deckschichten mit geringer Abkämmkapazität erzeugt werden.

Die Kuchenhöhe bzw. das Gewicht der Fasern, die auf das Vor­ streuband abgestreut werden, ist hierbei um ein Vielfaches dic­ ker bzw. schwerer als die endgültige Deckschicht.

Die Kuchenhöhe auf dem Vorstreuband bestimmt sich vorteilhaf­ terweise aus dem Verhältnis von Abkämmkapazität zur Streumenge auf dem Vorstreuband, um eine geringe Fasermenge im Kreislauf zwischen Abkämmung am Vorstreuband und dem Streubunker zu ha­ ben, um eine geringe Fasermenge im Kreislauf zwischen Abkämmung am Vorstreuband und dem Streubunker zu haben. Die Abkämmkapazi­ tät entspricht der Fasermenge, die sich im Kreislauf befindet und die der Beeinflussung durch die ruft der Absaugung ausge­ setzt sind, so daß die Fasern in der Feuchte und Temperatur verändert werden. Vorteilhafterweise sollte daher diese Kreis­ laufmenge klein gehalten werden und vorteilhafterweise zwischen 5-15% der Fasermenge auf dem Vorstreuband betragen. Von dem Vorstreuband werden die Fasern für die Deckschichten auf das Formband übertragen, wobei vorteilhafterweise die Geschwindig­ keit des Formbandes höher ist als die Geschwindigkeit des Vor­ streubandes.

Die Geschwindigkeit des Formbandes ist vorzugsweise um einen Faktor höher als die Geschwindigkeit des Vorstreubandes, der sich aus dem Verhältnis des Kuchengewichtes auf dem Vorstreu­ band gegenüber dem gewünschten bzw. vorgegebenen Kuchengewicht auf dem Formband bestimmt. Auf diese Weise erübrigt sich ein Abkämmen der Deckschicht nach dem Aufbringen der Fasern auf das Formband.

Nachfolgend wird das erfindungsgemäße Verfahren sowie eine Vor­ richtung zur Herstellung von hoch- und mitteldichten Holzfaser­ platten anhand der Zeichnung erläutert.

Die Zeichnung zeigt schematisch die wesentlichen Teile einer Vorrichtung zur Herstellung von hoch- und mitteldichten Holzfa­ serplatten gemäß vorliegender Erfindung.

Im folgenden wird auf die Zeichnung Bezug genommen. Gemäß der Zeichnung besteht die Vorrichtung zur Herstellung von hoch- und mitteldichten Faserplatten aus einer ersten Streueinheit 1, die zur Herstellung einer ersten Deckschicht dient, ferner aus ei­ ner zweiten Streueinheit 2 zur Herstellung einer Mittelschicht und einer dritten Streueinheit 3 zur Bildung einer zweiten Deckschicht. An die Streueinheit 3 schließt sich eine Vorpresse an, die mit 4 angedeutet ist und der wiederum sich eine nur teilweise gezeigte Hauptpresse 5 anschließt.

Die Herstellung, Beleimung und Trocknung der Fasern zur Bildung des Faserkuchens sind nicht Gegenstand vorliegender Erfindung und werden daher nachfolgend nicht erläutert. Die entsprechen­ den Vorrichtungsteile sind ebenfalls nicht dargestellt.

Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vor­ richtung betreffen die Herstellung von mindestens einer Deck­ schicht im Zusammenhang mit der Mittelschicht einer Holzfaser­ platte.

Die in der Zeichnung gezeigte Streueinheit 2 hat herkömmlichen Aufbau und besteht aus einer Faserstreumaschine mit Streubunker 7 mit Bodenband 8, Bunkeraustragsfront, Auflösewalzen und einem Streukopf 9 bezeichnet. Auch die erste und dritte Streueinheit l, 3 haben insoweit gleichen Aufbau, wobei die Streuköpfe mit 9' bzw. 9'' angegeben sind.

Wie die Zeichnung zeigt, sind die Streueinheiten 1, 2, 3 in dieser Reihenfolge hintereinander vorgesehen und beschicken ein mit 11 bezeichnetes Formband mit einem Faserkuchen, wie es nachfolgend noch beschrieben wird. Während die Streueinheit 2 für die Mittelschicht aus den vorstehend beschriebenen Kompo­ nenten 7, 8, 9 besteht, sind die Streueinheiten 1 und 3 mit einem zwischengeschalteten Vorstreuband 12, 13 ausgerüstet, wobei jedes Vorstreuband 12, 13 über zweite Streuköpfe 10', 10'' mit einem Faserkuchen beschickt wird. Die Fasermenge, die jeweils an den einzelnen Streuköpfen 9, 9', 9'' abgestreut wird, wird über das jeweilige Bodenband 8, 8', 8'' des Streu­ bunkers 7, 7', 7'' geregelt entsprechend der Abweichung zwischen Vorgabe und dem Ist-Wert an den jeweiligen Flächenge­ wichtswaagen 26, 23, 27. Die Vorstreubänder 12 bzw. 13 der Streueinheiten 1 und 3 führen die Fasern über nicht weiter be­ zeichnete Auflösewalzen den Streuköpfen 10', 10'' mit einer Serie von Streuwalzen zum Formband 11.

Die Höhe des Faserkuchens auf dem Vorstreuband 12, 13 ergibt sich einmal aus dem Gewicht des Faserkuchens auf dem Vorstreu­ band und dem Schüttgewicht der Fasern und zum anderen aus dem vorgegebenen Verhältnis des Kuchengewichtes auf dem Vorstreu­ band gegenüber dem gewünschten bzw. vorgegebenen Kuchengewicht (Deckschichtanteil) auf dem Formband. Um die Höhe des Faserku­ chens auf dem Vorstreuband 12, 13 gewichtsabhängig bestimmen zu können, wird die Abkämmvorrichtung 18, 19 wegabhängig über die Umrechnung mit Hilfe des Schüttgewichtes gesteuert. Das Schütt­ gewicht errechnet sich laufend aus dem Faserkuchengewicht auf dem Vorstreuband 12, 13 und dem volumenabhängigen Austrag über die Bodenbandgeschwindigkeit des Streumaschinenbunkers.

Die Höhe des Faserkuchens, der auf den Vorstreubändern 12, 13 erzeugt wird und mit 16 bzw. 17 bezeichnet ist, wird durch eine Abkämmeinrichtung 18 bzw. 19 hinsichtlich seiner Höhe festge­ legt. Danach wird der Faserkuchen vorteilhafterweise mittels einer Flächengewichtswaage 26, 27 gewogen, so daß über die Um­ rechnung des Schüttgewichtes die Abkämmvorrichtung 18 bzw. 19 höhenmäßig geregelt werden kann und das Kuchengewicht auf dem Vorstreuband konstant bleibt.

Am Ende des Vorstreubandes 12 bzw. 13 befinden sich Auflöse- und Abwurfwalzen 20 bzw. 21, welchen die zweiten Streuköpfe 10', 10'' folgen, die das Fasermaterial auf das Formband 11 vertei­ len und ablegen.

Die Deckschichtkuchenhöhe 16, 17 auf dem Vorstreuband 12, 13 ist um ein Vielfaches höher als die Deckschichtkuchenhöhe bei den herkömmlichen Verfahren, bei welchen die Deckschicht ohne Vorstreuband direkt auf dem Formband abgelegt wird. Erfindungs­ gemäß kann über die Abkämmeinrichtung 18 bzw. 19 bei den Streu­ einheiten 1 und 3 die Querverteilung beeinflußt werden, und zwar derart, daß anstelle einer genau horizontalen Abkämmung bzw. Fräsung ein Profil abgefräst wird.

In den herkömmlichen Verfahren wird das Kuchengewicht der Deck­ schichten, wie bei der Mittelschicht in der Streueinheit 2 über eine Flächengewichtswaage 23 gewogen, die sich unter dem langen Formband befindet. Dabei beeinflußt die Zugspannung im langen Formband die Wiegegenauigkeit generell, und zwar umso mehr, je kleiner das Streugewicht des Faserkuchens ist, wie z. B. bei geringen Deckschichten oder je größer das Mittelschichtstreuge­ wicht ist. Mit den erfindungsgemäßen, kürzeren Vorstreubändern 12 und 13 der beiden Deckschichtstreueinheiten 1 und 3 werden die Vorstreubänder vorteilhafterweise mit Rollen abgetragen und zwischen den Rollen befinden sich gleitfreudige Beläge, so daß die Zugkräfte in den Vorstreubändern geringer sind. Das Streu­ gewicht auf den Vorstreubändern variiert nicht so stark, wie das Verhältnis zwischen Deck- und Mittelschichtanteil auf dem Formband, und zwar durch die Geschwindigkeitsanpassung des Vor­ streubandes zum Deckschichtanteil. Dadurch bleiben die Verhält­ nisse beim Wiegen der Deckschicht konstanter und haben immer ein ansprechbares Grundgewicht und zum anderen ist ein mögli­ cher Einfluß durch die Absaugung der Abkämmvorrichtung gerin­ ger.

Vorteilhafterweise ist die Geschwindigkeit der Vorstreubänder 12 und 13 jeweils kleiner als die Fördergeschwindigkeit des Formbandes 11. Die Geschwindigkeiten der Vorstreubänder 12, 13 werden vorzugsweise getrennt voneinander als Funktion der Form­ bandgeschwindigkeit über das Verhältnis Streugewicht auf dem Formband 11 zu Streugewicht auf dem Vorstreuband 12 bzw. 13 symmetrisch geregelt, wodurch es gegebenenfalls auch zusätzlich durch die gewichtskorrigierende Abkämmvorrichtung 18 bzw. 19 möglich ist, eine gleichmäßige Abstreuung der Fasern auf das Formband 11 mit hoher Streugenauigkeit in der längs- und Quer­ verteilung in einer Höhe vorzunehmen, die wesentlich geringer ist als die Höhe des Faserkuchens 16 bzw. 17 auf dem Vorstreu­ band und bei geringen Deckschichtanteil nicht in dieser Streu­ genauigkeit nicht mit dem herkömmlichen Verfahren zu erreichen sind.

Konstruktiv sind an allen Übergaben geringe Fallhöhen der Fa­ sern realisiert, und zwar vom Streukopf 9' bzw. 9'' auf das Vorstreuband 12 bzw. 13 und vom Streukopf 10' bzw. 10'' des Vorstreubandes auf das Formband 11.

Zur Bildung der ersten Deckschicht dient die erste Streueinheit 1 mit dem Streukopf 9'' dem Vorstreuband 12 und dem Streukopf 10', welcher höhenmäßig gegenüber dem Formband 11 verstellbar und/oder verschwenkbar ist. Die zweite Deckschicht wird nach der Mittelschicht gestreut, wobei die Kuchenhöhe vom Streu- und Schüttgewicht abhängen und daher je nach Plattenstärke große Kuchenhöhenunterschiede bestehen können. Die dritte Streuein­ heit 3 ist vorzugsweise ebenfalls in der Höhe verstellbar. Die Kuchenhöhe wird jeweils vorzugsweise durch Sollwerte entspre­ chend der jeweiligen Plattenstärke bzw. dem jeweiligen Platten­ typ vorgegeben und eingestellt. Gegebenenfalls sind Sensoren zur Regelung auf die jeweilige Kuchenhöhe vorgesehen, so daß die Fallhöhe der Streuwalzen des Streukopfes 10'' zum Mittel­ schichtkuchen konstant bleibt.

Betrachtet man die Zeichnung von der rechten Seite her, so ist ersichtlich, daß zuerst die erste Deckschicht von der Streuein­ heit 1 unter Zwischenschaltung des Vorstreubandes 12 auf das Formband 11 transferiert wird und die auf diese Weise gebildete erste Faserschicht bzw. der erste Faserküchen mit vergleichbar kleiner Höhe unterhalb der zweiten Streueinheit 2 hindurchge­ führt wird, die ihrerseits für eine Mittelschicht einen Faser­ kuchen auf die erste Deckschicht aufträgt, wobei die Mittel­ schicht verhältnismäßig große Kuchenhöhe (bis zu zwei Meter) besitzt. Hinter der zweiten Streueinheit 2 befindet sich über dem Formband die Abkämmeinrichtung 24 und danach unter dem Formband eine Waage, vorzugsweise eine Flächengewichtswaage 23. Eine Abkämmeinrichtung 24 wird von der Wägeeinrichtung 23 ge­ steuert, derart, daß abhängig von dem ermittelten Streugewicht und durch die Umrechnung über das Schüttgewicht die Kuchenhöhe der Mittelschicht gewichtsabhängig bestimmt und durch die Ab­ kämmeinrichtung 24 veränderbar ist. Die Abkämmeinrichtung 24 ist somit durch die Wägeeinrichtung 23 regelbar. Die Abkämmein­ richtung 24 kann auch so ausgeführt werden, daß der Mittel­ schichtkuchen nicht genau horizontal abgefräst wird, sondern ein Profil erhält, um die Querverteilung zu verbessern. Auf diese Weise erzeugt die Streueinheit 2 einen Faserkuchen, der auf die bereits gestreute Deckschicht 16 mit niedriger Höhe abgelegt wird.

Die beiden übereinander liegenden Schichten werden dann unter der Streueinheit 3 hindurchgeführt, die in gleicher Weise, wie dies in Verbindung mit der Streueinheit 1 beschrieben ist, eine Deckschicht mit kleiner Faserkuchenhöhe auf den die Mittel­ schicht bildenden Faserküchen abstreut. Hierbei ist die Streu­ einheit 3 mit dem Vorstreuband 13 gegenüber dem Formband 11 höher verstellbar, um eine geringe, konstante Fallhöhe zu er­ möglichen.

Die drei übereinander liegenden Schichten werden dann der Vor­ presse 4 und der Hauptpresse 5 in an sich bekannter Weise zu­ geführt.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Ver­ fahrens und der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird das Verhält­ nis zwischen der Fördergeschwindigkeit des Formbandes 11 und dem jeweiligen Vorstreuband 12, 13 in Relation zu dem Gewicht des Faserkuchens auf dem Formband 11 einerseits und den Vor­ streubändern 12, 13 andererseits eingestellt. Auf diese Weise ist es möglich, einen vergleichbar hohen Faserkuchen auf den Vorstreubändern zuzuführen und eine gleichmäßige Abstreuung der Fasern auf das Formband 11 vorzunehmen bei Gewährleistung einer hohen Streugenauigkeit der die Deckschichten bildenden Fasern bei gleichzeitiger Einhaltung einer nur kleinen Faserkuchenhöhe auf dem Formband in Bezug auf die jeweilige Deckschicht.

Die Beleimung der Fasern kann entweder vor oder nach dem Trock­ nen erfolgen. Die Nutzung des sogenannten Dampfstoßeffektes in der Hauptpresse erfordert eine höhere Feuchte der Deckschicht­ fasern gegenüber den Mittelschichtfasern, um ohne Platzer (Dampfdruck größer Leimbindung) in kürzeren Heizzeiten der Hauptpresse 4 eine höhere Leistung zu erzielen.

Faserplatten mit dünnen Deckschichten sind dann einsetzbar, wenn keine hohe Biegefestigkeit erforderlich ist. Die dünnen Deckschichten sind gegenüber der Mittelschicht symmetrisch an­ geordnet und haben vorzugsweise jeweils gleiche Feuchte und gleiches Streugewicht, um ein konstantes, symmetrisches Roh­ dichteprofil zu gewährleisten und ein Verziehen der hergestell­ ten Platten zu vermeiden.

Jede Streueinheit 1 und 3 weist vorzugsweise im Bereich des Vorstreubandes jeweils eine Wageeinrichtung 26 bzw. 27 auf, die dazu dienen, die Höhe bzw. das Gewicht des Faserkuchens auf dem Vorstreuband 12 bzw. 13 durch die Abkämmeinrichtung 18 bzw. 19 zu steuern.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird somit eine symmetri­ sche Streuung der beiden dünnen Faserdeckschichten mit gleicher Feuchte und Temperatur bei hoher Streugenauigkeit ermöglicht, ohne die feuchteren Deckschichtfasern wesentlich abzukühlen und zu trocknen. Beim Aufbringen des Faserkuchens für die Deck­ schichten erfolgt jedenfalls beim Abstreuen der Fasern auf das Formband 11 kein Abkämmen der Fasern.

Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vor­ richtung sind auch geeignet zur Herstellung profilierter Faser­ kuchen, bei welchen die Querprofilverteilung auch der Deck­ schichten beeinflußt werden kann, und zwar die Ränder mit klei­ nerer oder größerer Stärke gegenüber der Plattenmitte oder um konstante Fehler der Streuung korrigieren zu können und somit die Streugenauigkeit zu verbessern. Vorzugsweise wird hierbei der Querschnitt der Mittelschicht, in Querrichtung befrachtet, unterschiedlich definiert.

Das erfindungsgemäße Verfahren weist nach vorstehender Be­ schreibung bezüglich der Streueinheiten 1 und 3 jeweils ein Vorstreuband 12, 13 auf, mit deren Hilfe ein Faserkuchen rela­ tiv niedriger Höhe auf das Formband 11 aufgestreut wird. Die Streuung auf das Formband 11 erfolgt hierbei über die Streuköp­ fe 10' und 10''. Gemäß einer Abwandlung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, daß bezüglich der Streueinheit 3 kein Vorstreuband 13 eingesetzt wird und damit die Streueinheit 3 im wesentlichen den Aufbau hat, wie er in Bezug auf die Mittelschicht beschrieben ist. Diese Ausführungsform läßt sich abhängig von der Faserstruktur dann einsetzen, wenn zwischen der Mittelschicht und der oberen (dritten) Deckschicht ein grö­ ßerer Halt gewährleistet ist. Demzufolge wird bei dieser Va­ riante nur die untere Deckschicht über ein Vorstreuband 9' er­ zeugt.

Soweit erfindungsgemäß ein Vorstreuband vorgesehen ist, auf dem gemäß vorstehender Beschreibung ein Faserkuchen vergleichbar großer Höhe transportiert wird, befinden sich im Bereich zwi­ schen Vorstreuband und Streukopf der Streueinheit 1 und gege­ benfalls der Streueinheit 3 Auflöse- und Abwurfwalzen sowie Streuwalzen, um eine feine Verteilung der Fasern ausgangsseitig des Streukopfes entweder auf dem Formband 11 in Bezug auf die Streueinheit 1 oder auf der Mittelschicht im Bereich der Streu­ einheit 3 sicherzustellen.

Claims (13)

1. Verfahren zur Herstellung von hoch- und mitteldichten Holzfaserplatten, bei dem zur Bildung einer ersten Deckschicht Fasern auf ein Vorstreuband mit einer Kuchenhöhe gestreut werden, die wesentlich größer ist als die endgültig gewünschte Kuchen­ höhe, wonach der Faserkuchen vom Vorstreuband zur Bildung einer dünnen ersten Deckschicht auf ein Formband gestreut wird und anschließend mit einem Faserkuchen zur Bildung einer Mittelschicht versehen wird, wobei Faserkuchen für die Mittelschicht auf eine vorgegebene Höhe bzw. ein vor­ bestimmtes Gewicht abgekämmt wird und anschließend auf den Faserkuchen für die Mittelschicht Fasern zur Bildung einer zweiten, dünnen Deckschicht aufgestreut werden, wonach die drei Faserkuchenschichten einer Vor- und einer Hauptpresse zum Pressen zugeleitet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Deckschicht durch Abkämmen in ihrer Höhe gesteuert bzw. geregelt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern für die zweite Deckschicht von einem Vor­ streuband zugeführt werden, auf dem ein Faserkuchen mit einer Höhe zugeführt wird, die wesentlich größer ist als die endgültige Faserküchenhöhe für die zweite Deckschicht.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Erzeugung des Faserkuchens auf einem Vorstreu­ band die Höhe des Faserkuchens gewichtsabhängig gesteuert wird.

5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Faserkuchen vom Vorstreuband über einen Streukopf oder dergleichen auf das Formband geleitet wird.

6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Faserkuchen vom Vorstreuband über Auflöse- und Abwurfwalzen sowie Streuwalzen auf das Formband transfe­ riert wird.

7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der auf dem Vorstreuband befindliche Faserküchen mit einer Geschwindigkeit transportiert wird, die kleiner ist als die Transportgeschwindigkeit des Formbandes.

8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Streuköpfe der Streueinheiten zumindest teilweise höhenmäßig geregelt werden.

9. Vorrichtung zur Herstellung von hoch- und mitteldichten Holzfaserplatten, bestehend aus einer Mittelschicht und zwei dünnen Deckschichten, mit einer ersten, einer zweiten und einer dritten Streueinheit, von welchen die erste und dritte Streueinheit zur Erzeugung der Deckschichten vor­ gesehen ist, während die zweite Streueinheit zur Bildung der Mittelschicht vorgesehen ist, und mit einer Vor- und einer Hauptpresseinheit, wobei mindestens die erste Streueinheit zur Bildung der Deckschichten jeweils ein zwischengeschaltetes Vorstreu­ band (12, 13) aufweist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß dem Vorstreuband (12, 13) jeder ersten und dritten Streueinheit (1, 3) eine Abkämmeinrichtung (18, 19) zuge­ ordnet ist, die von einer Wägeeinrichtung (26, 27) steuer­ bar bzw. regelbar ist zur Einstellung der Höhe des Faser­ kuchens bzw. zur Einstellung des Streugewichts auf dem je­ weiligen Vorstreuband (12, 13).

11. Vorrichtung nach Anspruch 9, 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß am Ende des Vorstreubandes (12, 13) Auflöse- und Ab­ wurfwalzen (20, 21) zur Verteilung der Fasern beim Ab­ streuen auf das Formband (11) angeordnet sind.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen jedem Vorstreuband (12, 13) der ersten und dritten Streueinheit (1, 3) und dem Formband (11) Streu­ walzen vorgesehen sind.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die dritte Streueinheit (3) ein Vorstreuband (13) ent­ halt.