DE19622582C2 - Vorrichtung zum kontinuierlichen Bearbeiten von fließfähigen Materialien - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum kontinu­ ierlichen Bearbeiten von riesel- bzw. fließfähigen Materiali­ en nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Eine derartige Vorrichtung ist bekannt (US-PS 1,356,296). Die Bearbeitungselemente werden dabei durch Schnecken gebildet und die Materialzufuhr erfolgt über eine Öffnung in dem Ge­ häuse. Die die Schnecken tragenden Wellen bilden einen Kranz. Durch die Vielzahl der Wellen besitzt eine solche Vorrichtung eine wesentlich größere Volumendurchsatzleistung als z. B. ei­ ne Doppelschnecke. Wenn die Schnecken als dichtkämmendes Ab­ streifprofil ausgeführt sind, wird mit einer solchen Vorrich­ tung ein enges Verweilzeit-Spektrum gewährleistet und ein ho­ her Selbstreinigungseffekt erzielt. Die dicht ineinander greifenden Schnecken verhindern jedoch einen Materialdurch­ tritt durch den Kranz, jedenfalls bei festen oder hochvisko­ sen Materialien. Wenn solche Materialien zugeführt werden, wird bei der bekannten Vorrichtung daher nur der äußere Be­ reich des Ringraums gefüllt, während der innere Bereich des Ringraums leer ist oder zumindest einen wesentlich geringeren Füllgrad aufweist. Dadurch werden die Wellen nach innen gebo­ gen, mit der Folge, daß die Schnecken gegen den Kern gedrückt werden und damit einem hohen Verschleiß unterliegen. Zudem ergeben sich enge unkontrollierte Spalten zwischen den ein­ zelnen Bearbeitungselementen, so daß es zu einer örtlichen Überbeanspruchung oder gar gegenseitigem Anlaufen kommen kann.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung der im Oberbe­ griff des Anspruchs 1 angegebenen Art so auszubilden, daß da­ mit auch feste oder hochviskose Materialien bearbeitet werden können.

Dies wird erfindungsgemäß durch die im Anspruch 1 gekenn­ zeichnete Vorrichtung erreicht. In den Unteransprüchen sind vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Vorrich­ tung wiedergeben.

Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind mehrere, d. h. min­ destens drei achsparallele, rotierbare Wellen in einem im Querschnitt kreisbogenförmigen Raum in einem Gehäuse angeord­ net, welche jeweils eine Anzahl axial hintereinander angeord­ neter, positiv fördernder Bearbeitungselemente tragen, mit denen benachbarte Wellen dicht kämmend ineinandergreifen. Zwischen wenigstens zwei dieser Wellen ist der Zentriwin­ kelabstand größer als der Zentriwinkelabstand der ineinander greifenden Wellen. Der kreisbogenförmige Raum weist eine Bo­ genlänge auf, die der Bogenlänge des Kreisbogens entspricht, den die die Bearbeitungselemente tragenden Wellen bilden. An seinen beiden Enden wird der kreisbogenförmige Raum durch konkave Kreissegmente abgeschlossen, die die beiden Wellen mit ihren Bearbeitungselementen aufnehmen, die mit dem größe­ ren Zentriwinkelabstand voneinander angeordnet sind.

An einer Seite des Gehäuses und zwar vorzugsweise an derjeni­ gen, an der der größere Zentriwinkelabstand vorliegt, ist die Materialzufuhröffnung zu dem kreisbogenförmigen Raum vorgese­ hen, in dem die die Bearbeitungselemente tragenden Wellen an­ geordnet sind.

Damit verteilt sich die Menge des Materials und damit der Druck gleichmäßig in dem kreisbogenförmigen Raum mit den die Bearbeitungselemente tragenden Wellen, selbst wenn die Mate­ rialzufuhr durch die Materialzufuhröffnung drucklos erfolgt.

Eine radiale Belastung, die zu einem Durchbiegen der Wellen führt, ist dadurch weitgehend verhindert. Demgemäß können bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung die Wellen lang und mit ei­ ner entsprechend großen Anzahl von Bearbeitungselementen ver­ sehen sein.

Durch die Erfindung wird damit eine relativ einfach aufgebau­ te Vorrichtung zur Verfügung gestellt, mit der auch pulver­ förmige oder granulierte Materalien sowie zähflüssige, insbe­ sondere zähflüssige reaktive Materalien kontinuierlich bear­ beitet, also beispielsweise gemischt, geschmolzen, homogeni­ siert, geknetet oder be- oder entgast werden können.

Je mehr Wellen in dem kreisbogenförmigen Raum vorgesehen sind, umso größer ist die Volumendurchsatzleistung. Zugleich ist der Selbstreinigungseffekt umso höher, je mehr Wellen vorhanden sind, da der Anteil der durch zwei benachbarte Wel­ len gereinigten Wellen gegenüber den Wellen am Ende des Kreisbogens, die nur durch eine benachbarte Welle gereinigt werden, entsprechend ansteigt. Aus dem gleichen Grunde wird auch das Druckaufbauvermögen größer und das Verweilzeitspek­ trum umso enger, je größer die Zahl der Wellen in dem kreis­ bogenförmigen Raum ist. Ein enges Verweilzeitspektrum ist insbesondere bei reaktiver Verfahrensführung von wesentlicher Bedeutung.

Zugleich läßt sich mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung bei vergleichbarer Drehzahl und Schnecken-Ganghöhe der Durchsatz über einen weiten Bereich durch eine unterschiedliche Anzahl von Wellen variieren.

Nachstehend sind mehrere Ausführungsformen der erfindungsge­ mäßen Vorrichtung anhand der Zeichnung näher erläutert.

Darin zeigen:

Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine erste Ausführungsform der Vorrichtung entlang der Linie I-I in Fig. 2 bis 5;

Fig. 2 bis 5 jeweils einen Schnitt entlang der Linien II-II, III-III, IV-IV bzw. V-V in Fig. 1;

Fig. 6 einen Längsschnitt durch eine zweite Ausführungsform der Vorrichtung mit Antriebsteil;

Fig. 7 und 8 einen Schnitt entlang den Linie VII-VII bzw. VIII-VIII in Fig. 6;

Fig. 9 einen Längsschnitt durch eine dritte Ausführungsform der Vorrichtung mit Antriebsteil;

Fig. 10 bis 12 jeweils einen Schnitt entlang der Linien X-X, XI-XI bzw. XII-XII in Fig. 9;

Fig. 13 einen Längsschnitt durch eine vierte Ausführungsform;

Fig. 14 und 15 einen Schnitt entlang der Linien XIV-XIV bzw. XV-XV in Fig. 13;

Fig. 16 einen Längsschnitt durch das Antriebsteil einer fünf­ ten Ausführungsform der Vorrichtung;

Fig. 17 und 18 einen Schnitt entlang der Linien XVII-XVII bzw. XVIII-XVIII in Fig. 16;

Fig. 19 einen Längsschnitt durch eine sechste Ausführungsform der Vorrichtung; und

Fig. 20 einen Schnitt entlang der Linie XX-XX in Fig. 19.

Gemäß Fig. 1 bis 5 weist die Vorrichtung in einem Gehäuse 1 einen Raum 2 auf, der sich längs des Kreises 3 erstreckt. In dem Raum 2 ist eine Vielzahl achsparallel angeordneter Wellen 4, 4′, 4′′ angeordnet. Der Raum 2 erstreckt sich zwischen der Innenseite der Gehäusewand 5 und einem axialen Kern 6.

An den Stirnseiten ist das Gehäuse 1 mit Endplatten 7, 8 ver­ schlossen. Die sich durch die Platte 7 erstreckenden Wellen 4, 4′, 4′′ Verden von einem in Fig. 1 nicht dargestellten Ge­ triebe gleichsinnig angetrieben.

An jeder Welle 4, 4′, 4′′ ist drehfest eine Vielzahl von po­ sitiv fördernden Bearbeitungselementen 9 angeordnet, die als Schneckenelemente ausgebildet sind. Wie beispielsweise Fig. 2 und 4 zu entnehmen, greifen die Schneckenelemente 9 benach­ barter Wellen 4, 4′, 4′′ kämmend mit geringem Spiel, also weitgehend dicht, ineinander.

Die Gehäusewand 5 ist an der Innenseite und der Kern 6 an seiner Außenseite mit achsparallelen, konkaven Kreissegmenten 10 bzw. 11 versehen. Im Querschnitt sind die Innenseite der Gehäusewand 5 und der Kern 6 damit rosettenförmig aus konzen­ trischen Kreissegmenten 10 und 11 gebildet, deren Kreismit­ telpunkt in der Zylinderfläche des Kreises 3 liegt. In die Kreissegmente 10 und 11 in der Gehäusewand 5 bzw. im Kern 6 greifen die Bearbeitungselemente 9 mit geringem Spiel, also weitgehend dicht ein.

An dem einen der Endplatte 7 zugewandten Ende weist das Ge­ häuse 1 an der Oberseite eine Öffnung 12 auf, durch die das (nicht dargestellte) zu bearbeitende Material dem im Quer­ schnitt kreisbogenförmigen Raum 2 zugeführt wird. Die Seiten­ flächen der Öffnung 12 verlaufen tangential zum kreisbogen­ förmigen Raum 2, so daß, wie aus Fig. 2 ersichtlich, die Öff­ nung 12 mit dem Raum 2 im Querschnitt einen U-förmigen Raum bildet.

Die Schneckenelemente 9 auf den Wellen 4, 4′, 4′′ erstrecken sich von der Materialzufuhröffnung 12 in den geschlossenen, kreisbogenförmigen Raum 2 materialaustrittsseitig zu den Knetblöcken 13, die aus drei oder mehr in Umfangsrichtung ge­ geneinander im Winkel versetzten Kurvenscheiben bestehen, de­ ren Umriß jeweils aus mehreren Kreisbögen gebildet ist. Der­ artige Knetblöcke sind beispielsweise aus DE-PS 8 13 154 und EP 0 422 272 A1 bekannt. Damit eine möglichst große Material­ menge durch die Spalte zwischen den Knetblöcken 13 benachbar­ ter Wellen 4 hindurchgepreßt wird, sind den Knetblöcken 13 auf den Wellen 4 materialaustrittsseitig stauerzeugende Bear­ beitungselemente auf jeder Welle 4 nachgeordnet, beispiels­ weise Stauscheiben 14.

Wenn das zu bearbeitende Material ein festes thermoplasti­ sches Material ist, beispielsweise ein Kunststoffgranulat, kann im Bereich der Knetblöcke 13 eine Plastifizierung erfol­ gen.

Um flüchtige Bestandteile abführen zu können, sind material­ austrittsseitig von den Knetblöcken 13 bzw. den Stauscheiben 14 im Gehäuse 1 Entgasungsöffnungen 15 vorgesehen. Im Be­ reich der Öffnungen 15 weisen die Wellen 4 dazu wie­ derum positiv fördernde Bearbeitungselemente 9, also bei­ spielsweise Schneckenelemente, auf, mit denen benachbarte Wellen 4 kämmend mit geringem Spiel ineinandergreifen. Des­ gleichen erstrecken sich die konkaven Kreissegmente 10 und 11 an der Innenseite der Gehäusewand 5 und am Kern 6 über die gesamte Länge des kreisbogenförmigen Raumes 2.

Die aus dem plastifizierten Material austretenden Gase strö­ men durch die dünnen Spalte zwischen den Schnecken 9 benach­ barter Wellen 4 in den äußeren Bereich des kreisbogenförmigen Raumes 2, von wo sie über die Öffnungen 15 nach außen gelan­ gen.

Der Materialaustrag erfolgt über Kanäle 16, die sich von dem kreisbogenförmigen Raum 2 von jeder Welle 4 durch die End­ platte 8 nach außen erstrecken, an der beispielsweise ein nicht dargestellter Spritzkopf befestigt sein kann, in den die Kanäle 16 münden.

Zur Materialverdichtung des plastifizierten Materials vor Eintritt in die Kanäle 16 sind materialabfuhrseitig von den Entgasungsöffnungen 15 stauerzeugende Bearbeitungselemente vorgesehen, beispielsweise kurze Schneckenelemente 17 mit entgegengesetzter Steigung.

Gemäß Fig. 2 ist eine Öffnung 18 zwischen den beiden obersten Wellen 4′ und 4′′ an der Mündung der Materialzufuhröffnung 12 vorgesehen. Es ist also im Bereich 18 sozusagen eine Welle weggelassen. Demgemäß ist in dem Raum 2 von der Materialzu­ fuhröffnung 12 bis zum materialabfuhrseitigen Ende der Vor­ richtung, also bis zur Endplatte 8 anstelle einer Welle ein Füllstück 19 vorgesehen, das einen den Bearbeitungselementen 9, 14 und 17 entsprechenden Durchmesser aufweist. Der kreis­ bogenförmige Raum 2 wird an seinen beiden Enden durch konkave Kreissegmente 20′, 20′′ in dem Füllstück 19 abgeschlossen, die die beiden Wellen 4′, 4′′ mit ihren Bearbeitungselementen 9, 14, 17 aufnehmen, die in die Kreissegmente 20, 20′′ weit­ gehend dicht eingreifen.

Das heißt, zur Bildung der Öffnung 18 ist dort das Füllstück 19 weggelassen und der Zentriwinkelabstand β zwischen den beiden Wellen 4′ und 4′′ ist größer als der Zentriwinkelab­ stand α der ineinandergreifenden Wellen 4, 4′, 4′′, und zwar ist der Zentriwinkelabstand β bei dieser Ausführungsform dop­ pelt so groß wie der Zentriwinkelabstand α.

Gemäß Fig. 4 wird das zu bearbeitende Material entsprechend dem Pfeil 21 an der Außenseite des Raumes 2 an den Wellen 4 entlang, dann zwischen der Welle 4′ und dem Füllstück 19 ent­ sprechend dem Pfeil 22 zur Innenseite des Raumes 2 und dann entsprechend dem Pfeil 23 bis zur Welle 4′′ und schließlich entsprechend dem Pfeil 24 zwischen der Welle 4′′ und dem Füllstück 19 wieder zur Außenseite des Raumes 2 befördert.

Das Gehäuse 1 ist kühl- und heizbar ausgebildet. Dazu ist das Gehäuse 1 mit einem Mantel 26 umgeben, in dem eine Spirale 27 verläuft, die von einer Kühl- oder Heizflüssigkeit durch­ strömt wird. Ferner erstreckt sich durch den Kern 6 ein axia­ ler Kanal 28, durch den die Kühl- bzw. Heizflüssigkeit strömt.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 6 bis 8 sind gegenüber der Ausführungsform nach Fig. 1 bis 5 statt neun Wellen 4, 4′, 4′′ elf Wellen 4, 4′, 4′′ vorgesehen. Der Zentriwinkelabstand β zwischen den Wellen 4′, 4′′ an der Öffnung 12 ist jedoch ebenfalls zweimal so groß wie der Zentriwinkelabstand α zwi­ schen den Wellen 4, 4′, 4′′ untereinander.

Ferner sind bei der Ausführungsform nach Fig. 6 bis 8 auf den Wellen 4, 4′, 4′′ mit axialem Abstand an zwei Abschnitten Knetblöcke 13, 13′ zwischen Schneckenelementen 9 vorgesehen, sowie materialaustrittsseitig von jedem Knetblock-Abschnitt 13, 13′ Entgasungsöffnungen 15, 15′.

Zum Antrieb der Wellen 4, 4′, 4′′ ist ein Getriebe mit einer Antriebswelle 30 und mit je einer Abtriebswelle 31, 31′ für jede Welle 4, 4′, 4′′ vorgesehen. Die elf Abtriebswellen 31, 31′ sind jeweils über eine starre Kupplung 32 mit den elf Wellen 4, 4′, 4′′ verbunden, die die Bearbeitungselemente 9, 13, 13′ tragen.

Die Antriebswelle 30 und die Abtriebswellen 31, 31′ sind in den Gehäusedeckeln 33, 34 sowie ggf. in der Zwischenwand 37 des Gehäusekörpers 35 gelagert. Der Gehäusedeckel 33 ist mit der Endplatte 7 durch Zuganker 36 verbunden.

Die Antriebswelle 30 ist mit den Abtriebswellen 31, 31′ form­ schlüssig gekoppelt. Dazu sind auf der Antriebswelle 30 zwei axial gegeneinander versetzte Antriebszahnräder 38, 38′ (vgl. Fig. 9) beiderseits der Gehäusezwischenwand 37 drehfest ange­ ordnet, die mit auf einem Kreisbogen um die Antriebswelle 30 auf den Abtriebswellen 31, 31′ drehfest angeordneten Ritzeln 39, 39′ kämmen, wobei die Ritzel 39, 39′ benachbarter Ab­ triebswellen 31, 31′ ihrerseits axial um den gleichen Abstand versetzt angeordnet sind wie die beiden Antriebszahnräder 38, 38′, um mit dem einen Antriebszahnrad 38 bzw. dem anderen An­ triebszahnrad 38′ zu kämmen. Selbstverständlich kann außer der 11 treibenden Ritzel 39, 39′ noch ein zwölftes Ritzel 39′ vorgesehen sein, das leer läuft.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 9 bis 12 ist das Gehäuse 1 rechteckig ausgebildet (Fig. 10 und 11). Es kann dazu massiv mit einem dem Raum 2 entsprechenden Längskanal ausgebildet sein, oder aus einem Unterteil bestehen, in welcher ein zy­ lindersegmentförmiges Teil angeordnet ist, wobei in dem Un­ terteil und dem zylindersegmentförmigen Teil eine dem Raum 2 entsprechende Ausnehmung vorgesehen ist.

Die Ausführungsform nach Fig. 9 bis 12 mit drei Wellen 4, 4′, 4′′ weist gegenüber einem Doppelschneckenextruder bereits ei­ ne um 50% höhere Volumendurchsatzleistung auf.

In Fig. 9 sind auch das Radial-Axial-Lager 40 und das Ra­ diallager 41 zu sehen, mit denen die Antriebswelle 30 gela­ gert ist, ferner die Axiallager 42 und die Radiallager 43, mit denen die Abtriebswellen 31, 31′ gelagert sind.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 13 bis 15 sind vier Wellen 4, 4′, 4′′ mit ineinandergreifenden Bearbeitungselementen 9 in dem kreisbogenförmigen Raum 2 im Gehäuse 1 vorgesehen.

Ferner ist die Antriebswelle 30 mit den Abtriebswellen 31, 31′ nicht nur über die Antriebszahnräder 38, 38′ und die Rit­ zel 39, 39′ gekoppelt, sondern zusätzlich über Zwischenritzel 44, 44′, die auf einem Kreisbogen um die Antriebswelle 30 an­ geordnet sind und einerseits in die Antriebszahnräder 38, 38′ und andererseits zwei mit einer Innenverzahnung 45, 45′ ver­ sehene Hohlräder 46, 46′ eingreifen.

Die Hohlräder 46, 46′ und die Zwischenritzel 44, 44′ sind in gleicher Weise axial versetzt angeordnet wie die Antriebs­ zahnräder 38, 38′ und die Ritzel 39, 39′ auf den Abtriebswel­ len 31, 31′. Die Zwischenritzel 44, 44′ sind in den Gehäuse­ deckeln 33, 34 bzw. der Zwischenwand 37 drehbar gelagert.

Die Anzahl der Zwischenritzel 44, 44′ und ihre Zähnezahl ent­ spricht der Zähnezahl und der Anzahl der Ritzel 39, 39′ auf den Abtriebswellen 31, 31′. Auch sind die Zwischenritzel 44, 44′ mit dem gleichen Zentriwinkelabstand α angeordnet wie die Abtriebswellen 31, 31′. Dabei ist jedem Ritzel 39, 39′ jeweils diametral gegenüber, also um einen Zentriwinkelab­ stand von 180° versetzt, ein Zwischenritzel 44, 44′ zugeord­ net.

Durch die zusätzliche Kopplung der Antriebswelle 30 über die Zwischenritzel 44, 44′ sowie die mit einer Innenverzahnung 45, 45′ versehenen Hohlräder 46, 46′ wird die doppelte An­ triebsleistung in die Wellen 4, 4′, 4′′ eingeleitet. Das Drehmoment wird dabei biegelastfrei von den Antriebszahnrädern 38, 38′ auf die Abtriebswellen 31, 31′ übertragen. Durch die ausgeglichenen Kräfte entfällt eine hohe Belastung der Lager, so daß relativ kleine Lager eingebaut werden können.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 16 bis 18 sind die sechs Wellen 4, 4′, 4′′ längs eines Halbkreises 3 in dem Raum 2 in dem Gehäuse 1 angeordnet. Den sechs Ritzeln 39, 39′ der Ab­ triebswellen 31, 31′ sind sechs Zwischenritzel 44, 44′ zuge­ ordnet, die gleichfalls längs eines Halbkreises liegen, so daß sich gemäß Fig. 19 ein geschlossener Kranz aus Ritzeln 39, 39′ und Zwischenritzeln 44, 44′ ergibt. Das heißt, das Ritzel 39′ und das Zwischenritzel 44, die einander benachbart sind, weisen den gleichen Zentriwinkelabstand α auf wie die Ritzel 39, 39′ und die Zwischenritzel 44, 44′ untereinander.

Bei der in Fig. 16 bis 18 dargestellten Ausführungsform, bei der die Zwischenritzel 44, 44′ mit den Ritzeln 39, 39′ auf den Abtriebswellen 31, 31′ einen geschlossenen Kranz bilden, wird eine maximale Antriebsleistung und damit ein maximaler Volumendurchsatz erreicht.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 19 und 20 sind zwei Gruppen 48, 49 von Wellen 4, 4′, 4′′ jeweils auf einem Kreisbogen 3 in jeweils einem Raum 2 im Gehäuse 1 vorgesehen, wobei die Bearbeitungselemente 9 jeder Gruppe 48, 49 ineinander­ greifen. Das heißt, der Zentriwinkelabstand β, β′ der einan­ der benachbarten Wellen 4 und 4′′ der beiden Gruppen 48, 49 ist größer als der Zentriwinkelabstand α der ineinandergrei­ fenden Wellen 4, 4′, 4′′.

Mit der Ausführungsform nach Fig. 19 und 20 können mit der gleichen Vorrichtung zwei verschiedene Produkte parallel bearbeitet werden. Sie kann daher beispielsweise zum Koex­ trudieren zweier verschiedener Massen verwendet werden, oder zum getrennten Mischen zweier Massen, die dann zusam­ mengeführt werden.

Claims (11)

1. Vorrichtung zum kontinuierlichen Bearbeiten von rieselfä­ higen und fließfähigen Materialien mit mehreren in einem Raum in einem Gehäuse längs eines Kreises mit gleichem Zentriwinkelabstand angeordneten achsparallelen, rotier­ baren Wellen, von denen jede eine Anzahl axial hinterein­ ander angeordneter Bearbeitungselemente trägt, mit denen benachbarte Wellen dicht kämmend ineinandergreifen, wobei das Gehäuse an der radial innen und außen liegenden Seite des Raumes mit achsparallelen konkaven Kreissegmenten versehen ist, die die jeweilige Welle mit ihren Bearbei­ tungselementen aufnehmen und führen, und wenigstens eine Materialzufuhröffnung in den Raum an einem Ende und we­ nigstens eine Materialaustrittsöffnung aus dem Raum am anderen Ende des Gehäuses vorgesehen sind, dadurch ge­ kennzeichnet, daß zwischen wenigstens zwei Wellen (4′, 4′′) der Zentriwinkelabstand (β) größer ist als der Zen­ triwinkelabstand (α) der ineinandergreifenden Wellen (4, 4′, 4′′) und der Raum (2) im Querschnitt kreisbogenförmig ausgebildet ist und an seinen beiden Enden durch konkave Kreissegmente (20′, 20′′) abgeschlossen ist, die die bei­ den Wellen (4′, 4′′) mit ihren Bearbeitungselementen (9) aufnehmen, die mit dem größeren Zentriwinkelabstand (β) voneinander angeordnet sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß längs des Kreises (3) wenigstens zwei Gruppen (48, 49) ineinandergreifender Wellen (4, 4′, 4′′) vorgesehen sind, wobei der Zentriwinkelabstand (β, β′) der einander be­ nachbarten Wellen (4′, 4′′) der wenigstens zwei Gruppen (48, 49) größer ist als der Zentriwinkelabstand (α) der ineinandergreifenden Wellen (4, 4′, 4′′).

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß die Bearbeitungselemente Schneckenelemente (9) sind.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß zum Antrieb der die Bearbeitungselemen­ te tragenden Wellen (4, 4′, 4′′) ein Getriebe mit einer Antriebswelle (30) und mit den die Bearbeitungselemente tragenden Wellen (4, 4′, 4′′) drehfest verbundenen Ab­ triebswellen (31, 31′) vorgesehen ist, wobei die An­ triebswelle (30) und die Abtriebswellen (31, 31′) durch auf diesen drehfest angeordneten Zahnrädern (38, 38′; 39, 39′) formschlüssig miteinander gekoppelt sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die auf der Antriebswelle (30) und den Abtriebswellen (31, 31′) angeordneten Zahnräder (38, 38′; 39, 39′) zu­ sätzlich über wenigstens ein Zwischenritzel (44, 44′) und wenigstens ein mit einer Innenverzahnung (45, 45′) verse­ henes Hohlrad (46, 46′) miteinander gekoppelt sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Antriebswelle (30) zwei axial gegeneinander ver­ setzte Antriebszahnräder (38, 38′) drehfest angeordnet sind und die Zahnräder auf den Abtriebswellen (31, 31′) durch darauf drehfest angeordnete Ritzel (39, 39′) gebil­ det sind, wobei die Ritzel (39, 39′) benachbarter Ab­ triebswellen zum Eingriff in das eine bzw. andere der beiden Antriebszahnräder (38, 38′) axial gegeneinander versetzt angeordnet sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5 und 6, dadurch gekennzeich­ net, daß die beiden Antriebszahnräder (38, 38′) über we­ nigstens je ein Zwischenritzel (44, 44′) und je ein mit einer Innenverzahnung (45, 45′) versehenes Hohlrad (46, 46′) mit den Ritzeln (39, 39′) auf den Abtriebswellen (31, 31′) gekoppelt sind.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Anzahl der Zwischenritzel (44, 44′) der Anzahl der Ritzel (39, 39′) auf den Abtriebswellen (31, 31′) entspricht.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß jedem Ritzel (39, 39′) auf einer der Abtriebswellen (31, 31′) diametral gegenüber ein Zwischenritzel (44, 44′) an­ geordnet ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Abtriebswellen (31, 31′) und die Zwischenritzel (44, 44′) mit dem gleichen Zentriwinkelab­ stand (α) angeordnet sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die einander benachbarten Ritzel (39, 39′) und Zwischen­ ritzel (44, 44′) den gleichen Zentriwinkelabstand aufwei­ sen wie die einander benachbarten Ritzel (39, 39′) und die einander benachbarten Zwischenritzel (44, 44′) unter­ einander.