DE19528735A1 - Motor zur Umwandlung der Drehung einer Welle in eine lineare Bewegung - Google Patents

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG Fachgebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Motor zur Umwandlung der Drehung einer Welle in eine lineare Bewegung, der beispielsweise in einem motorisch angetriebenen Ventil verwendet wird.

Beschreibung des Standes der Technik

Ein elektrisches Abgas-Rückführ-Ventil (in der Folge als EGR-Ventil bezeichnet), um Stickoxide und dgl., die in dem Abgas eines Fahrzeugmotors enthalten sind, ist ein Beispiel einer Vorrichtung, die einen Motor zur Umwandlung der Drehung einer Welle in eine lineare Bewegung verwendet. Fig. 16 und 17 zeigen ein herkömmliches elektrisches EGR-Ventil 50. Eine Beschreibung von seinem Aufbau und seiner Wirkungsweise wird nun gegeben werden.

Das elektrische EGR-Ventil 50 ist aus einem Schrittmotor- Teil 54, der einen Stator 51, einen Rotor 52 und eine Schraubspindel 53 umfaßt, und aus einem Ventil-Teil 55 aufgebaut, wie dies in Fig. 16 gezeigt ist. Der Rotor 52 besitzt einen Magnet 56, der auf seiner äußeren Umfangsfläche befestigt ist und der drehbar in dem Stator 51 aufgenommen ist, welcher eine Stator-Wicklung 57 aufweist. Eine Führungs-Mutter 59 mit einem Innengewinde-Abschnitt 58, die in den Fig. 17(a) und 17(b) gezeigt ist, ist an der inneren Umfangsfläche des Rotors 52 befestigt. Die Schraubspindel 53, die in der Fig. 17(c) gezeigt ist, ist in die Führungs-Mutter 59 eingeschraubt.

Die Schraubspindel 53 ist an ihrer Außenfläche mit einem Außengewinde-Abschnitt 60 versehen, der in den Innengewinde- Abschnitt 58 der Führungs-Mutter 59 eingreift. Der untere End- Abschnitt der Schraubspindel 53, der von dem Außengewinde- Abschnitt 60 zum Ventil-Teil 55 hin vorsteht, hat einen allgemein D-förmigen Querschnitt. Andererseits ist ein Lager 63, das die Schraubspindel 53 trägt, mit einer Durchgangs-Bohrung ausgebildet, die den gleichen D-förmigen Querschnitt aufweist wie der untere End-Abschnitt der Schraubspindel 53. Daher ist die Schraubspindel 53 axial beweglich, sie kann sich jedoch nicht in bezug auf den Stator 51 drehen. Ah dem unteren Ende der Schraubspindel 53 ist ein Ventil-Teller 62 befestigt, der zusammen mit dem Ventil-Sitz 61 ein Ventil bildet, das in einer Rücklauf-Leitung angeordnet ist.

Falls die Stator-Wicklung 57 des EGR-Ventils 50 in der Folge angesteuert wird, dann wird sich der Rotor 52 in einer vorbestimmten Richtung um einen vorbestimmten Winkel drehen. Da die Schraubspindel 53 geradlinig beweglich ist, sich aber in bezug auf den Stator 51 nicht drehen kann, wird die Drehung des Rotors 52 in eine lineare Bewegung der Schraubspindel 53 umgewandelt. Als ein Ergebnis ändert sich der Abstand, um den die Schraubspindel 53 aus dem Stator 51 vorsteht, und das Ventil wird entsprechend dieser Änderung geöffnet oder geschlossen.

In dem Fall des EGR-Ventils 50 ist ein Stift 65 in einer Durchgangs-Bohrung 64 eingepaßt, die in dem oberen Ende der Schraubspindel 53 gebildet ist. Ein Vorsprung 66 ist an der oberen Innenfläche der Führungs-Mutter 59 vorgesehen. Falls daher die Außenfläche des Stiftes 65 mit der Seitenfläche des Vorsprunges 66 in Kontakt gebracht wird, dann wird die Drehung des Rotors 53 gestoppt. Zu diesem Zeitpunkt wird die axiale Bewegung der Schraubspindel 53 gestoppt und gleichzeitig wird eine Bezugs-Stellung der Schraubspindel bestimmt.

Auch wird zusätzlich zu diesem Anschlag-Mechanismus für die Schraubspindel 53 beispielsweise in der ungeprüften japanischen Gebrauchsmuster-Offenlegung Nr. 59-13765 eine weitere Lösung offenbart. Bei dem Ventil dieser Druckschrift wird das Verhindern des Lösens und die Bestimmung einer Bezugs-Stellung durch den Eingriff zwischen einem Stift, der auf einem Teil einer Ventil-Achse befestigt ist, und einem Anschlag durchgeführt.

In dem Fall dieser bekannten Vorrichtung, die einen Löse- Verhinderungs-Mechanismus aufweist, wie er oben beschrieben ist, schlägt jedoch der Stift 65 stets gegen den Vorsprung 66 an, so daß dann, wenn die Vorrichtung über einen langen Zeitraum verwendet wird, der Stift 65 oder der Vorsprung 66 einem Verschleiß unterliegen oder verformt werden. In einem solchen Fall verschiebt sich die Bezugs-Stellung der Schraubspindel 53 allmählich aus ihrer ursprünglichen Stellung, so daß es schwierig wird, das Öffnen und das Schließen des Ventil-Tellers genau zu steuern. Zusätzlich dazu wird die Lebensdauer der gesamten Vorrichtung durch den Verschleiß oder die Verformung des Stiftes 65 oder des Vorsprunges 66 verringert.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung wurde gemacht, um die oben beschriebenen Probleme zu lösen. Dementsprechend ist es eine Aufgabe der Erfindung, einen direkt wirkenden Umwandlungs-Motor zu schaffen, der dazu geeignet ist, die Bewegung einer Schraubspindel über einen langen Zeitraum genau zu steuern, wobei die Lebensdauer vergrößert ist.

Um diese Aufgabe zu lösen, besitzt ein Motor der vorliegenden Erfindung einen drehbaren zylindrischen Rotor, der in einem Stator aufgenommen ist und der eine mit einem Innengewinde versehene Mutter innerhalb des Rotors aufweist. Der Motor besitzt eine Schraubspindel, die eine Schraube aufweist, die in die Mutter eingreift. Die Drehung des Rotors wird in eine lineare Bewegung der Schraubspindel umgewandelt, indem die Drehung der Schraubspindel beschränkt wird. Eine Mehrzahl von Eingriffs-Abschnitten stehen von der Schraubspindel vor. Ein Berührungs-Abschnitt ist in dem Rotor vorgesehen, um die Eingriffs-Abschnitte zu berühren. Der Berührungs-Abschnitt berührt die Eingriffs-Abschnitt in Übereinstimmung mit der Drehung des Rotors, um die Drehung des Rotors zu beschränken und um zu verhindern, daß sich die Schraubspindel vom Rotor löst.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Die Merkmale der vorliegenden Erfindung, die als neu angesehen werden, sind insbesonders in den beigefügten Patentansprüchen dargestellt. Die Erfindung kann mit ihren Aufgaben und Vorteilen am besten verstanden werden, indem auf die folgende Beschreibung der bevorzugten Ausführungsvarianten zusammen mit den beigefügten Zeichnungen Bezug genommen wird, in denen:

Fig. 1 ein Längsschnitt ist, der ein EGR-Ventil entsprechend einer ersten Ausführungsvariante der vorliegenden Erfindung zeigt;

Fig. 2(a) ein Schnitt ist, der einen Rotor mit einer Schraubspindel zeigt, der in dem EGR-Ventil von Fig. 1 verwendet wird;

Fig. 2(b) ein Schnitt ist, der im wesentlichen entlang der Linie 2b-2b von Fig. 2(a) genommen ist;

Fig. 2(c) eine teilweise seitliche Ansicht ist, die die Schraubspindel von Fig. 1 zeigt;

Fig. 2(d) eine Ansicht der Schraubspindel von Fig. 2(c) von unten ist;

Fig. 3(a) und 3(c) teilweise seitliche Ansichten sind, die das Herstellungsverfahren einer Schraubspindel zeigen, die in einem EGR-Ventil einer zweiten Ausführungsvariante der vorliegenden Erfindung verwendet wird;

Fig. 3(b) und 3(d) schematische Ansichten der Schraubspindeln von Fig. 3(a) bzw. 3(c) von oben sind;

Fig. 4 ein seitlicher Schnitt ist, der ein EGR-Ventil einer dritten Ausführungsvariante der vorliegenden Erfindung zeigt;

Fig. 5(a) eine teilweise axonometrische Darstellung ist, die die Schraubspindel zeigt, die in dem EGR-Ventil von Fig. 4 verwendet wird;

Fig. 5(b) ein Schnitt im wesentlichen entlang der Linie 5b - 5b von Fig. 5(a) ist;

Fig. 5(c) eine axonometrische Darstellung ist, die das Drehungs-Verhinderungs-Glied von Fig. 4 zeigt;

Fig. 6 eine teilweise axonometrische Darstellung ist, die eine andere Schraubspindel der dritten Ausführungsvariante der vorliegenden Erfindung zeigt;

Fig. 7 eine teilweise axonometrische Darstellung ist, die eine andere Schraubspindel der dritten Ausführungsvariante der vorliegenden Erfindung zeigt;

Fig. 8(a) und 8(b) Schnitte sind, die einen Drehungs- Verhinderungs-Mechanismus einer vierten Ausführungsvariante der vorliegenden Erfindung zeigen;

Fig. 9 eine teilweise axonometrische Darstellung ist, die eine Schraubspindel einer fünften Ausführungsvariante der vorliegenden Erfindung zeigt;

Fig. 10 ein teilweiser Längsschnitt ist, der ein EGR- Ventil der fünften Ausführungsvariante zeigt;

Fig. 11 ein Schnitt in vergrößertem Maßstab ist, im wesentlichen entlang der Linie 11-11 von Fig. 10;

Fig. 12 ein teilweiser Längsschnitt ist, der ein EGR- Ventil einer sechsten Ausführungsvariante der vorliegenden Erfindung zeigt;

Fig. 13(a) eine teilweise axonometrische Darstellung ist, die eine weitere Schraubspindel zeigt, die mit einem anderen Drehungs-Verhinderungs-Glied der sechsten Ausführungsvariante verwendet wird;

Fig. 13(b) eine axonometrische Darstellung ist, die das Drehungs-Verhinderungs-Glied zeigt;

Fig. 14(a) eine teilweise axonometrische Darstellung ist, die eine weitere Schraubspindel der sechsten Ausführungsvariante zeigt;

Fig. 14(b) eine axonometrische Darstellung ist, die ein weiteres Drehungs-Verhinderungs-Glied zeigt;

Fig. 15 eine axonometrische Darstellung ist, die ein weiteres Drehungs-Verhinderungs-Glied der sechsten Ausführungsvariante zeigt;

Fig. 16 ein Längsschnitt ist, der ein herkömmliches EGR- Ventil zeigt;

Fig. 17(a) ein Längsschnitt ist, der einen Rotor mit einer Schraubspindel zeigt, der in dem herkömmlichen EGR-Ventil von Fig. 16 verwendet wird;

Fig. 17(b) ein Schnitt im wesentlichen entlang der Linie 17b-17b von Fig. 17(a) ist;

Fig. 17(c) eine teilweise seitliche Ansicht ist, die die Schraubspindel von Fig. 16 zeigt; und

Fig. 17(d) eine Ansicht dar Schraubspindel von Fig. 17(c) von unten ist.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSVARIANTEN

Eine bevorzugte Ausführungsvariante, die ein EGR-Ventil der vorliegenden Erfindung verkörpert, wird in der Folge unter Bezugnahme auf die Fig. 1 und 2 detailliert beschrieben werden.

Ein EGR-Ventil 1 ist eine Vorrichtung, die in einem EGR- System verwendet wird, das Abgas, das unvollständig verbranntes Gas einer Verbrennung enthält und das aus einem Fahrzeugmotor oder dgl. ausgestoßen wird, in eine Saug-Einheit rückführt, um schädliche Komponenten, wie etwa Stickoxide, zu verringern. Im allgemeinen ist in EGR-Systemen das EGR-Ventil 1 in einer Abgas- Rückführungs-Leitung angeordnet, um die Menge von EGR in Abhängigkeit vom Betriebszustand des Motors, beispielsweise von dem Öffnungswinkel einer Drosselklappe, zu steuern.

Zunächst wird der gesamte Aufbau des EGR-Ventils 1 beschrieben werden. Dieses EGR-Ventil 1 umfaßt einen Schrittmotor-Teil 2 und einen Ventil-Teil 3, wie dies in Fig. 1 gezeigt ist. Das Gehäuse 4 des Ventil-Teils 3 ist mit einer Rückführungs-Leitung 5 versehen. Die Rückführungs-Leitung 5 ist an einem ihrer Enden mit einem Einlaß-Anschluß 6 versehen, der mit dem Abgassystem des Motors in Verbindung steht, und an ihrem anderen Ende mit einem Auslaß-Anschluß 7, der mit dem Saugsystem des Motors in Verbindung steht. Daher tritt das Abgas, das von dem Motor ausgestoßen wird, durch den Einlaß-Anschluß 6, die Rückführungsleitung 5 und den Auslaß-Anschluß 7 und kehrt dann in das Saugsystem zurück. Weiters ist ein Ventil, das durch einen Ventil-Sitz 8 und einen Ventil-Teller 23 gebildet ist und das den Rückfluß des Abgases reguliert, in der Rückführungsleitung 5 angeordnet.

Der Schrittmotor-Teil 2 ist, wie dies in Fig. 1 gezeigt ist, aus einem Stator 9, einem Rotor 10 und einer Schraubspindel 20 aufgebaut. Ein Motor-Gehäuse 12 und ein Abdeck-Glied 13 sind auf der Stator-Seite 9 über ein Verbindungs-Gehäuse 14 mit einem Ventil-Gehäuse 4 verbunden. Eine Stator-Wicklung 11 ist in dem Innenraum vorgesehen, der durch das Motor-Gehäuse 12 und das Abdeck-Glied 13 begrenzt ist. Weiters ist der Rotor 10 drehbar in den Innenraum durch Lager 15 aufgenommen.

Wie dies in den Fig. 2(a) und 2(b) gezeigt ist, ist eine Hülse 16 des Rotors 10 aus einem nichtmagnetischen Material in einer hohlzylindrischen Form aufgebaut. Ein Magnet 17 mit einer Vielzahl von Polen ist fest an der äußeren Umfangsfläche der Hülse 16 gegenüberliegend zu der oben beschriebenen Stator- Wicklung 11 angebracht. An der inneren Umfangsfläche der Hülse 16 ist eine zylindrische, aus Harz gebildete Führungs-Mutter 18 befestigt. Die Führungs-Mutter 18 ist mit einer mittigen Bohrung versehen, und ein Innengewinde 19 ist im mittleren Abschnitt gebildet. Die Hülse 16, der Magnet 17 und die Führungs-Mutter 18 drehen sich als einstückiger Rotor 10.

Wie dies in Fig. 1 gezeigt ist, ist eine aus Metall hergestellte Schraubspindel 20 in die Führungs-Mutter 18 eingeschraubt. Wie dies in Fig. 2(c) gezeigt ist, besitzt die Schraubspindel 20 ein Außengewinde 21, das an ihrer äußeren Umfangsfläche gebildet ist und das mit dem Innengewinde 19 der Führungs-Mutter 18 in Eingriff steht. In Fig. 1 durchdringt der untere End-Abschnitt der Schraubspindel 20 das Abdeckungs-Glied 13 und steht in den Ventil-Teil 3 hin vor. Der Abschnitt der Schraubspindel 20 unterhalb des Schraub-Abschnittes 21 ist so geformt, daß er einen allgemein D-förmigen Querschnitt aufweist, wie dies in Fig. 2(d) gezeigt ist. Das Abdeckungs-Glied 13 ist in seinem Inneren mit einem Lager 22 versehen, das ein Schmieröl enthält.

Das Lager 22 ist mit einer Durchgangs-Bohrung 22a versehen, die entsprechend der Form des ausgeschnittenen Abschnittes einen allgemein D-förmigen Querschnitt aufweist. Die Schraubspindel 20 wird durch das Lager 22 gelagert, so daß sie axial beweglich ist, sich aber nicht drehen kann. Der untere End- Abschnitt der Schraubspindel 20 erstreckt sich in die Rückführungs-Leitung 5 des Ventil-Gehäuses 4. Der untere End- Abschnitt trägt den Ventil-Teller 23, der zusammen mit dem oben beschriebenen Ventil-Sitz 8 ein Teller-Ventil bildet. Der Ventil- Teller 23 ist in der Nähe des Ventil-Sitzes 8 angeordnet.

Der Mechanismus zum Verhindern des Lösens der Schraubspindel 20 wird nun beschrieben werden. Wie dies in Fig. 2(c) gezeigt ist, ist eine kreisförmige Durchgangs-Bohrung 24, die sich quer erstreckte im oberen Abschnitt der Schraubspindel 20 oberhalb des Außengewinde-Abschnittes 21 gebildet. Ein Federstift 25, der einen kreisförmigen Querschnitt mit einem Schlitz aufweist, ist in die Durchgangs-Bohrung 24 so eingeführt, daß die einander gegenüberliegenden Enden des Stiftes 25 aus der Bohrung 24 vorstehen. Das heißt, daß in dieser Ausführungsvariante die einander gegenüberliegenden Enden des Federstiftes 25, die getrennt von der Schraubspindel 20 vorgesehen sind, Eingriffs-Vorsprünge 25a bilden. Dieser Federstift 25 ist so aufgebaut, daß eine Federstahl-Platte in der Form eines Zylinders gebogen ist. Der Federstift 25 wird durch ein Klammer-Werkzeug so zusammengedrückt, daß der Durchmesser verringert ist, und er wird in diesem Zustand in die Durchgangs- Bohrung 24 eingeführt. Nachdem die Klemmkraft des Werkzeuges gelöst wird, ist der Stift 25 in der Durchgangs-Bohrung 24 durch seine Federkraft fixiert.

Andererseits sind zwei Vorsprünge 26 und 26 als Eingriffs-Glieder an der oberen Stirnfläche der Führungs-Mutter 18 gebildet, wie dies in den Fig. 2(a) und 2(b) gezeigt ist. Diese Eingriffs-Glieder 26 und 26 sind an diametral entgegengesetzten Seiten der Führungs-Mutter 18 angeordnet, wobei die Achse der Führungs-Mutter 18 dazwischen ist. Jedes der Eingriffs-Glieder 26 besitzt eine geneigte Oberfläche 26a und eine Eingriffs-Fläche 26b, die sich in der Axialrichtung der Führungs-Mutter 18 erstreckt. Die Höhe von jedem der Eingriffs- Vorsprünge 26 ist so festgesetzt, daß sie geringfügig kleiner ist als ein Abstand, um den sich die Schraubspindel 20 in einer geraden Linie bewegt, wenn sich der Rotor 10 um eine Umdrehung dreht.

Fig. 1 zeigt den Zustand, in dem der Ventil-Sitz 8 durch den Ventil-Teller 23 geschlossen worden ist und in dem auch die Eingriffs-Vorsprünge 25a in Kontakt mit den Eingriffs-Flächen 26b der Eingriffs-Glieder 26 gebracht worden sind. Zu diesem Zeitpunkt greifen die Eingriffs-Vorsprünge 25a der Schraubspindel 20 in die geneigten Flächen 26a der Führungs-Mutter 18 in gleicher Weise ein. Als ein Ergebnis werden die Eingriffs- Vorsprünge 25 durch die geneigten Flächen 26 nach oben hin gestützt und daher wird verhindert, daß sich die Schraubspindel 20 nach unten hin bewegt. Falls sich der Rotor 10 um eine Umdrehung in eine Ventil-Öffnungs-Richtung dreht, dann werden sich die Eingriffs-Vorsprünge 25a entlang der geneigten Flächen 26a nach oben bewegen, während sie sich von den Eingriffs-Flächen 26b weg bewegen. Dementsprechend bewegt sich die Schraubspindel 20 nach oben, der Ventil-Teller 23 wird vom Ventil-Sitz 8 wegbewegt, und das Ventil wird geöffnet. Nach dieser Bewegung der Schraubspindel 20 werden die Eingriffs-Vorsprünge 25a an den oberen Flächen der Eingriffs-Glieder 26 gehalten.

Der oben beschriebene Mechanismus wird in der folgenden Reihenfolge zusammengebaut. Zuerst werden die Hülse 16, der Magnet 17, die Führungs-Mutter 18 und die Lager 15 in den Rotor 10 eingebaut, wie dies in Fig. 2(a) gezeigt ist. Dann wird die Schraubspindel 20 von oben in die Führungs-Mutter 18 eingefügt und gedreht, bis die Eingriffs-Vorsprünge 25a in Kontakt mit den Eingriffs-Flächen 26b gebracht werden. Nachdem die Drehung der Schraubspindel 20 durch den Kontakt zwischen den Eingriffs- Vorsprüngen 25a und den Eingriffs-Flächen 26b gestoppt ist, wird das Abdeck-Glied 13 angebracht, während die Schraubspindel 20 durch die Durchgangs-Bohrung 22a eingeführt wird. Der Ventil- Teller 23 wird dann an dem unteren Ende der Schraubspindel 20 angebracht. Danach wird der Rotor 10 in dem Motor-Gehäuse 12 aufgenommen.

Nun wird der Betrieb des EGR-Ventils 1 beschrieben werden. Ein Computer, der außerhalb des EGR-Ventils 1 vorgesehen ist, sendet zusätzlich zum oben beschriebenen Senden des Öffnungsgrades der Drosselklappe vorbestimmte elektrische Signale, die auf der Geschwindigkeit des Fahrzeuges, der Motor- Drehzahl und der Motor-Temperatur beruhen, was den Betriebszustand des Motors darstellt. Der Motor sendet eines dieser elektrischen Signale zu dem Schrittmotor-Teil, um die Stator-Wicklung 11 anzusteuern. Entsprechend dem zugeführten elektrischen Signal wird der Rotor 10 um einen vorbestimmten Winkel schrittweise in der Vorwärts- oder Rückwärts-Richtung gedreht.

Falls der Rotor 10 aus der Sicht des Pfeils A1 in Fig. 1 in der Richtung gegen den Uhrzeigersinn gedreht wird, dann wird die Schraubspindel 20 durch den Schraub-Mechanismus nach oben bewegt, und die Eingriffs-Vorsprünge 25a der Schraubspindel 20 werden von den Eingriffs-Flächen 26b der Eingriffs-Glieder 26 wegbewegt. Als Folge davon wird der Ventil-Teller 23 auf der Schraubspindel 20 schrittweise von dem Ventil-Sitz wegbewegt, das Ventil wird geöffnet und die rückgeführte Menge von Abgas wird gesteigert.

Falls andererseits der Rotor 10 in dem Zustand, in dem das Ventil wie oben beschrieben geöffnet ist, aus der Sicht des Pfeils A1 von Fig. 1 im Uhrzeigersinn gedreht wird, dann wird die Schraubspindel 20 durch den Schraub-Mechanismus nach unten bewegt werden, und die Eingriffs-Vorsprünge 25a der Schraubspindel 20 werden in Kontakt mit den Eingriffs-Flächen 26b der Eingriffs- Vorsprünge 26 gebracht werden. Als Folge davon wird der Ventil- Teller 23 auf der Schraubspindel 20 zum Ventil-Sitz 8 hin bewegt, das Ventil wird geschlossen, und die Menge des rückgeführten Abgases wird verringert. Daher wird das Ventil entsprechend dem Bereich geöffnet oder geschlossen, um den die Schraubspindel 20 in den Stator 9 vorgeschoben wird, oder um den sie zurückgezogen wird, so daß die Menge des rückgeführten Abgases auf einen geeigneten Wert geregelt werden kann.

Weiters werden in dem Zustand, in dem das Ventil geöffnet ist, wenn sich der Rotor 10 um eine Umdrehung im Uhrzeigersinn dreht, die Eingriffs-Vorsprünge 25a gleichzeitig in Kontakt mit beiden Eingriffs-Flächen 26b gebracht. Zu diesem Zeitpunkt werden die Eingriffs-Vorsprünge 25a auf den geneigten Flächen 26a gehalten. Als ein Ergebnis wird die Drehung des Rotors 10 reguliert, und die Bewegung der Schraubspindel 20 nach unten wird ebenfalls reguliert. In diesem Zustand wird die Schraubspindel 20 in ihrer Bezugs-Stellung gehalten, die in Fig. 1 gezeigt ist, und das Ventil ist in seinem dichtest geschlossenen Zustand.

Wie dies oben beschrieben ist, sind in dieser Ausführungsvariante zwei Eingriffs-Flächen 26b an der Seite der Führungs-Mutter 18 für die Eingriffs-Vorsprünge 25a vorgesehen. Daher ist der Schlag, wenn beide Eingriffs-Vorsprünge 25a in Kontakt mit den Eingriffs-Flächen 26b gebracht werden, um etwa 50% verringert, wenn man dies mit einer herkömmlichen Vorrichtung vergleicht, die nur einen Eingriffs-Vorsprung aufweist. Als ein Ergebnis werden der Verschleiß und die Verformung des Federstiftes 25 und des Eingriffs-Gliedes 26 klein gehalten und jegliche Verschiebung der Bezugs-Stellung der Schraubspindel 20 wird verringert oder eliminiert. Dies macht ein genaues öffnen und Schließen des Ventils über einen langen Zeitraum hinweg möglich, und es verbessert die Lebensdauer der Vorrichtung.

Zusätzlich dazu sind der Federstift 25 und die Schraubspindel 20 getrennt voneinander ausgebildet. Selbst wenn der Federstift 25 verschleißt oder verformt ist, so kann er ausgetauscht werden. Daher kann die Schraubspindel 20 repariert werden, ohne die gesamte Schraubspindel auszutauschen. Weiters können zwei Eingriffs-Vorsprünge 25a durch Verwendung eines Federstiftes 25 gebildet werden, so daß der Aufbau relativ einfach ist. Da der Federstift 25 eine Elastizität aufweist, ist es zusätzlich dazu unwahrscheinlich, daß er sich verschiebt oder aus der Durchgangs-Bohrung 24 herausfällt.

Weiters sind in dieser Ausführungsvariante der Federstift 25 und die Vorsprünge 26 oberhalb des Außengewinde-Abschnittes 21 der Schraubspindel 20 vorgesehen. Aus diesem Grund kann beim Zusammenbau des Rotors 10 die Schraubspindel 20 von der oberen Stirnseite der Führungs-Mutter 18 her eingeschraubt werden. Falls im Gegensatz dazu die Eingriffs-Vorsprünge 25a auf der Unterseite des Außengewinde-Abschnittes 21 vorgesehen sind, dann wird es notwendig, die Schraubspindel 20 in die Führungs-Mutter einzuschrauben und dann den Federstift 25 in die Durchgangs- Bohrung 24 einzupassen, und diese Vorgänge werden schwierig sein. Dies bedeutet, daß die Anordnung des Federstiftes 25 an dem oberen Ende der Schraubspindel 20 im Hinblick auf die Leichtigkeit des Zusammenbaus vorteilhafter sein wird.

Zusätzlich dazu dient in dieser Ausführungsvariante der Löse-Verhinderungs-Mechanismus der Schraubspindel 20 auch als ein Mechanismus zur Bestimmung der Bezugs-Stellung der Schraubspindel 20. Daher ist es im Gegensatz zu dem Fall, bei dem dieser Aufbau nicht vorlag, nicht notwendig, daß ein Löse-Verhinderungs- Mechanismus an der unteren Seite der Schraubspindel 20 vorgesehen ist, wie beispielsweise in dem Abdeck-Glied 13. Daher ist diese Ausführungsvariante vom Standpunkt der Vereinfachung des Aufbaus genauso vorteilhaft wie im Sinne der Leichtigkeit des Zusammenbaus.

Nun wird ein Löse-Verhinderungs-Mechanismus für die Schraubspindel einer zweiten Ausführungsvariante der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die Fig. 3 beschrieben werden. Eine Schraubspindel 30 in dieser Ausführungsvariante ist im Aufbau unterschiedlich von der Schraubspindel 20 der ersten Ausführungsvariante. Die übrigen Teile unterscheiden sich jedoch nicht wesentlich von denen der ersten Ausführungsvariante und daher ist eine detaillierte Beschreibung weggelassen.

Wie dies in den Fig. 3(c) und 3(d) gezeigt ist, besitzt die Schraubspindel 30 an ihrem oberen Ende einen gepreßten Abschnitt, der einstückig durch Stauchen oder Senken gebildet ist. Der gepreßte Abschnitt 31 ist mit zwei flügelartigen Vorsprüngen 32 versehen, die als Eingriffs-Vorsprünge dienen. Diese Vorsprünge 32 sind in symmetrischen Stellungen in bezug auf die Achse der Schraubspindel 30 angeordnet. Weiters haben diese Vorsprünge 32 gepreßte Flächen 32a parallel zur Axialrichtung der Schraubspindel 30.

Stauchen oder Senken bezieht sich auf die Arbeitsverfahren, bei denen eine Druckformung mit einem metallischen Material durchgeführt wird, das in einer Form angeordnet ist, und umfaßt Heißschmieden, Warmschmieden und Kaltschmieden und dgl.

Wenn die Vorsprünge 32 der Schraubspindel 30 so ausgebildet sind, wie dies in den Fig. 3(a) und 3(b) gezeigt ist, wird das Druckformen ausgeführt, wenn das obere Ende der Spindel 30 zwischen vier Formen 33 fixiert ist. Dann wird der obere Abschnitt des eingeschnürten Abschnittes 34 der Spindel 30 plastisch verformt, und demzufolge werden die Vorsprünge 32 gebildet.

Entsprechend dem oben beschriebenen Aufbau werden die gepreßten Flächen 32a der Vorsprünge 32 gleichzeitig in flächigen Kontakt mit den Eingriffs-Flächen 26b der Glieder 26 gebracht, wenn der Rotor 10 im Uhrzeigersinn gedreht wird. Als ein Ergebnis wird die Drehung des Rotors 10 reguliert. Da weiters beide Vorsprünge 32 in die geneigten Flächen 26a eingreifen, wird die Abwärtsbewegung der Schraubspindel 30 reguliert. Zusätzlich dazu wird die Stellung der Schraubspindel 30 in ihre Bezugs-Stellung eingestellt.

Diese Ausführungsvariante hat die Eigenschaft, daß die Fläche 32a und die Eingriffs-Fläche 26b einen flächigen Kontakt aufweisen. Daher ist der Flächendruck, der auf den Eingriffs- Vorsprung 26 auszuüben ist, in dieser Ausführungsvariante kleiner als in der ersten Ausführungsvariante, in der die einander gegenüberliegenden End-Abschnitte 25a des Federstiftes 25 und die Eingriffs-Flächen 26b einen Linienkontakt zueinander aufweisen. Als ein Ergebnis davon werden Verformung und Verschleiß der Vorsprünge 32 und der Eingriffs-Glieder 26 verringert. Daher kann die zweite Ausführungsvariante im Vergleich zu der ersten Ausführungsvariante das Ventil über einen längeren Zeitraum genau öffnen und schließen, und darüber hinaus ist die Lebensdauer der Vorrichtung vergrößert. Insbesonders besitzen in dieser Ausführungsvariante, in der die Vorsprünge 32 durch Stauchen oder Senken gebildet sind, die Vorsprünge 32 eine relativ große Härte, und sie sind schwierig zu verformen.

Da weiters zum Zeitpunkt des Senkens der Druck gleichmäßig auf die Schraubspindel 30 ausgeübt wird, werden die Flächen 32a präzise geformt. Da der Einfluß der Dehnung, die zufolge des Senkens erzeugt wird, durch den eingeschnürten Abschnitt 34 verhindert wird, wird es zusätzlich dazu verhindert, daß eine Dehnung in dem Außengewinde-Abschnitt 21 der Schraubspindel 30 auftritt. Dies ist vorteilhaft, wenn eine genaue Öffnungs- und Schließsteuerung des Ventils zu erreichen ist.

Weiters ist die Bildung der Durchgangs-Bohrung 24 in der Schraubspindel 30 und das Einführen des Federstiftes 25 in die Schraubspindel 30 in dieser Ausführungsvariante nicht notwendig. Aus diesem Grund besteht der Vorteil, daß der Zusammenbau der Schraubspindel 30 leicht und weniger kostenaufwendig ist. Weiters ist einer der Gründe für das Vorsehen des gepreßten Abschnittes 31 und der Eingriffs-Glieder 26, die den Löse-Verhinderungs- Mechanismus bilden, an der oberen Stirnseite der Schraubspindel 30 der leichtere Zusammenbau.

Nun wird der Löse-Verhinderungs-Mechanismus einer Schraubspindel einer dritten Ausführungsvariante unter Bezugnahme auf die Fig. 4 und 5 beschrieben werden. Die Punkte, die unterschiedlich von denen der Schraubspindel 20 der ersten Ausführungsvariante sind, werden hauptsächlich beschrieben werden, wobei die gleichen Bezugszeichen auf die gleichen Teile angewendet werden, und eine Beschreibung der gleichen Teile wird weggelassen.

In der ersten und in der zweiten Ausführungsvariante war eine Drehungs-Verhinderungs-Struktur so ausgebildet, daß sie eine Schraubspindel 20 oder 30 umfaßt, die einen allgemein D-förmigen Querschnitt aufweist, sowie ein Lager 22, das die Durchgangs- Bohrung 22a des gleichen D-förmigen Querschnitts aufweist. Im Gegensatz ist dazu in dem EGR-Ventil 36 dieser Ausführungsvariante eine Drehungs-Verhinderungs-Struktur angewendet, die ein Drehungs-Verhinderungs-Glied 37 aufweist, das in der Fig. 5(c) gezeigt ist, sowie eine Schraubspindel 38, ähnlich dem Aufbau der zweiten Ausführungsvariante. Daher hat die Durchgangsbohrung 39a eines Lagers 39 einen allgemein kreisförmigen Querschnitt, und es wird, wie dies in Fig. 5(a) gezeigt ist, eine Schraubspindel 38 mit einem allgemeinen kreisförmigen Querschnitt verwendet.

Das Drehungs-Verhinderungs-Glied 37, wie es in Fig. 5(c) gezeigt ist, umfaßt eine kreisförmige Grundplatte 40 und einen zylindrischen Vorsprung 42, der zwei Schlitze 41 aufweist. Dieses Drehungs-Verhinderungs-Glied 37 ist beispielsweise aus einem Öl enthaltenden gesinterten Metall auf Kupferbasis hergestellt. Die Innenflächen des Vorsprunges 42, die die Schlitze 41 bilden, bilden Führungsflächen 41a, die länger sind als die gerade Strecke, um die sich die Schraubspindel 38 bewegt. Wie dies in Fig. 4 gezeigt ist, ist das Drehungs-Verhinderungs-Glied 37 an einem oberen Abschnitt eines Motor-Gehäuses 12 befestigt, wobei der Vorsprung 42 nach unten zeigt. Das Glied 37 ist koaxial und oberhalb der Spindel 38 befestigt.

Wie dies in die Fig. 5(a) und 5(b) gezeigt ist, ist ein gepreßter Abschnitt 31 mit zwei Vorsprüngen 32 am oberen Ende der Schraubspindel 38 durch Senken oder Stauchen gebildet. Die Vorsprünge 32 der dritten Ausführungsvariante sind in ihrer axialen Länge um das zweifache länger als die der zweiten Ausführungsvariante. Die Breite des Spaltes 41, T ist geringfügig größer als die Dicke des Vorsprunges 32, t, wie dies in den Fig. 5(b) und (c) gezeigt ist. Weiters ist der Durchmesser D einer mittigen Bohrung 44, die den axialen Abschnitt 43 des gepreßten Abschnittes 31 führt, geringfügig größer als der Durchmesser d des axialen Abschnittes 43. Daher sind die Vorsprünge 32, die an dem oberen Ende der Schraubspindel 38 gebildet sind, vertikal entlang der Schlitze 41 gleitbar.

Der Drehungs-Verhinderungs-Mechanismus der dritten Ausführungsvariante wird in der folgenden Reihenfolge zusammengebaut. Zuerst wird ein Rotor 10 zusammengebaut und dann wird die Schraubspindel 38 von der Oberseite der Führungs-Mutter 18 aufgeschraubt. Die Schraubspindel 38 wird gedreht, bis die Vorsprünge 32 in Kontakt mit den Eingriffs-Flächen 26b gebracht werden. Danach wird die Schraubspindel 38 durch die Durchgangs- Bohrung 39a des Lagers 39 eingeführt, und es wird ein Abdeck- Glied 13 angebracht. Ein Ventil-Teller 23 wird dann an dem unteren Ende der Schraubspindel 38 angebracht. Der Rotor 10 wird in dem Motor-Gehäuse 12 aufgenommen. Zu diesem Zeitpunkt wird die Stellung des Drehungs-Verhinderungs-Gliedes 37 im Bezug auf das Motor-Gehäuse 12 so eingestellt, daß die Vorsprünge 32 mit den Schlitzen 41 ausgerichtet sind.

In der dritten, Ausführungsvariante, die in den Fig. 4 und 5 gezeigt ist, greifen zusätzlich zu der gleichen Bezugs-Stellung wie sie in der zweiten Ausführungsvariante bestimmt ist, die Vorsprünge 32 der Schraubspindel 38 in die Schlitze 41 des Drehungs-Verhinderungs-Gliedes 37 ein. Die Drehung der Schraubspindel 38 wird daher in jeder Position des geradlinigen Bewegungs-Hubes der Schraubspindel 38 reguliert. Als ein Ergebnis wird das Verhindern der Drehung der Schraubspindel 38 erreicht.

Da die Vorsprünge 32 und die Führungs-Flächen 41a einander flächig berühren, wird die Reibung zwischen dem Drehungs-Verhinderungs-Glied 37 und der Schraubspindel 38 klein sein. Zusätzlich dazu ist die schwierige Bearbeitung der Spindel 38 nicht mehr notwendig, und das Verfahren zur Entfernung der Verformungen oder Grate, die auf der Spindel während des Bearbeitungs-Vorganges erzeugt werden, ist nicht mehr notwendig. Als ein Ergebnis kann eine Verringerung der Verarbeitungs-Kosten und eine Steigerung der Effizienz der Herstellung erreicht werden. Weiters treten keine Fräs-Riefen und Grate auf, die eine Vergrößerung des Gleitwiderstandes verursachen, so daß der Reibwiderstand zwischen der Spindel und dem Lager klein ist. Dementsprechend wird eine Verringerung der Drehmomentbelastung des Motors, eine Verkleinerung des Motors eine Verlängerung der Lebensdauer und eine Verringerung der Anzahl von ungenauen Vorgängen erreicht.

Es ist festzuhalten, daß die vorliegende Erfindung in der folgenden Weise abgeändert werden kann. Wie dies in Fig. 6 gezeigt ist, kann in der ersten Ausführungsvariante eine Mehrzahl von Durchgangsbohrungen 24 in dem oberen End-Abschnitt der Schraubspindel 20 gebildet sein, und eine Mehrzahl von Feder- Stiften 25 kann in die Durchgangs-Bohrungen 24 eingeführt sein. Falls die Schraubspindel auf diese Weise ausgebildet ist, wird die Anzahl der Stellen, an denen die Feder-Stifte 25 mit den Eingriffs-Flächen 26b in Eingriff stehen, vergrößert werden. Daher ist der Stoß auf jede von ihnen kleiner.

Anstelle der Durchgangs-Bohrung 24 der ersten Ausführungsvariante kann eine Mehrzahl von Bohrungen gebohrt sein, die beispielsweise eine Tiefe aufweisen, die in die Nähe der Mittelachse der Schraubspindel reicht, und die Feder-Stifte 25 können so in die Bohrungen eingeführt sein, daß ein Teil jedes Stifts aus der Bohrung vorsteht. Falls die Spindel in dieser Art ausgebildet ist, können drei oder mehr Eingriffs-Vorsprünge 25a verwendet werden, und es ist möglich, den Winkel zwischen den Eingriffs-Vorsprüngen 25a auf einen beliebigen Winkel festzusetzen, der von 180 Grad verschieden ist.

In einer anderen Ausführungsvariante besitzt eine Schraubspindel 46, wie sie in Fig. 7 gezeigt ist, einen gepreßten Abschnitt 47, von flacher Form. Seine Seiten können als Vorsprünge 48 verwendet werden, die als Eingriffs-Vorsprünge dienen.

Weiters ist die vorliegende Erfindung nicht auf das Stauchen oder Senken als Verfahren zur Formung des Endes der Schraubspindel beschränkt. Die Vorsprünge 32 oder 48 können auch gleichzeitig mit dem Gießen des Außengewinde-Abschnittes 21 gegossen werden.

In der zweiten und dritten Ausführungsvariante kann die Anzahl der Vorsprünge 32, die in dem gepreßten Abschnitt 31 vorgesehen sind, drei oder mehr betragen. Falls die Anzahl der Vorsprünge 32 gesteigert wird, wird der Oberflächen-Druck, der auf jeden Vorsprung 32 und jede Eingriffs-Fläche 26b ausgeübt wird, weiters reduziert, und der Verschleiß und die Verformung werden dementsprechend verringert.

In der ersten Ausführungsvariante kann der Eingriffs- Vorsprung 26 mit einer konkaven Oberfläche entsprechend der Krümmung des Feder-Stiftes 25 versehen sein. Dann kann der Feder- Stift 25 eine flächige Berührung mit der Eingriffs-Fläche 26b herstellen.

In der ersten Ausführungsvariante ist es bevorzugt, daß eine flache Fläche an der Außenfläche des Feder-Stiftes 25 vorgesehen ist, indem der Querschnitt des Feder-Stiftes 25 in eine halbkreisförmige oder quadratische Form gebracht ist. Mit diesem Aufbau kann der Verschleiß und die Verformung der Eingriffs-Fläche 26b verringert werden.

Die Schraubspindeln, 20, 30, 38 und 46 sowie die Führungs-Mutter 18 können aus einem harten Material, wie etwa Keramik ,gebildet sein. Weiters werden diese nicht immer als Ganzes gehärtet. Beispielsweise kann zumindest der Berührungs- Abschnitt mit einem harten Überzug, wie etwa Metall oder Keramik, beschichtet sein.

Es ist ausreichend, daß der Platz, an dem der Eingriffs- Abschnitt 26 gebildet ist, an einer Seite des Rotors 10 gebildet ist, das heißt auf der Seite eines rotierenden Gliedes. Daher kann eine Mehrzahl von Eingriffs-Flächen gebildet sein, beispielsweise durch Biegen eines Wandabschnittes der Hülse 16 nach innen.

Anstelle der Ventil-Anordnung der ersten, zweiten und dritten Ausführungsvariante kann der Ventil-Teller 23 an der unteren Seite des Ventil-Sitzes 8 angeordnet sein, das heißt, an der Seite des Einlaß-Anschlusses 6 der Rückführungs-Leitung 5.

Der Stift, der in der ersten Ausführungsvariante verwendet wird, ist nicht auf den Feder-Stift 25 beschränkt. Ein geeigneter Stift, der von dem Stift 25 verschieden ist, kann mit einem Preßsitz in der Durchgangs-Bohrung 24 eingepaßt sein.

Weiters kann in der dritten Ausführungsvariante der Vorsprung 32 aus einem anderen Glied gebildet sein und an der Schraubspindel 38 durch einen Preßsitz, durch Schweißen oder Kleben befestigt sein. Weiters kann der Vorsprung 32 aus einem Harz gebildet sein, und danach kann er an der Schraubspindel 38 durch Spritzgießen auf Metalleinlage befestigt sein.

Nun wird ein Drehungs-Verhinderungs-Mechanismus, der in Übereinstimmung mit einer vierten Ausführungsvariante der vorliegenden Erfindung aufgebaut ist, unter Bezugnahme auf die Fig. 8 beschrieben werden. Ein Drehungs-Verhinderungs-Glied 135 dieser Ausführungsvariante ist geringfügig unterschiedlich in seinem Aufbau von dem Drehungs-Verhinderungs-Glied 37 der dritten Ausführungsvariante (Fig. 4). Die anderen Teile als das Drehungs- Verhinderungs-Glied 135, sind im wesentlichen die gleichen, wie bei der dritten Ausführungsvariante. Daher ist eine detaillierte Beschreibung weggelassen.

Bei dem Drehungs-Verhinderungs-Glied 135 dieser Ausführungsvariante, die in den Fig. 8(a) und (b) gezeigt ist, ist ein Schlitz 136 so ausgebildet, daß eine erste Führungs- Fläche 129a und eine zweite Führungs-Fläche 129b einander gegenüberliegen, um einen vorbestimmten Winkel θ zu bilden. Es ist festzuhalten, daß in den Fig. 8(a) und (b) der Schlitz 136 in einem vergrößerten Maßstab gezeigt ist.

Falls bei dem oben beschriebenen Aufbau ein Rotor 10 in seine Vorwärts-Richtung gedreht wird, wird eine erste Führungs- Fläche 129b nahezu die Gesamtheit einer ersten Fläche 32a berühren, wie dies in Fig. 8(a) gezeigt ist, und daher wird die Drehung der Schraubspindel 20 reguliert werden.

Falls der Rotor 10 in gleicher Weise in die Rückwärts- Richtung gedreht wird, dann wird die zweite Führungs-Fläche 129b nahezu die Gesamtheit einer zweiten Fläche 32b berühren, wie dies in Fig. 8(b) gezeigt ist, und daher wird die Drehung der Schraubspindel 20 reguliert werden. Da somit ein fast perfekter Flächen-Kontakt erreicht werden kann, kann der Oberflächen-Druck in dieser Ausführungsvariante pro Flächen-Einheit kleiner gemacht werden als in der dritten Ausführungsvariante. Daher kann eine Verringerung der Drehmomentbelastung des Motors und eine Verkleinerung des Motors erreicht werden.

Nun wird der Drehungs-Verhinderungs-Mechanismus einer fünften Ausführungsvariante der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die Fig. 9 bis 11 beschrieben werden. Diese Ausführungsvariante ist in der Anordnung des Drehungs- Verhinderungs-Mechanismus von der vierten Ausführungsvariante unterschiedlich. Wie dies in den Fig. 10 und 11 gezeigt ist, ist ein Abdeck-Glied 13 einstückig mit einem Aufnahme-Abschnitt 13a ausgebildet. Der Aufnahme-Abschnitt 13a hat seinem Öffnungs- Abschnitt ein Lager 22 befestigt, das eine Durchgangs-Bohrung 22a von kreisförmigem Aufbau aufweist. Der axiale Abschnitt 20a einer Schraubspindel 142 besitzt einen kreisförmigen Querschnitt. Oberhalb des Lagers 22 ist der Drehungs-Verhinderungs-Mechanismus 127, der im wesentlichen identisch zu dem Drehungs-Verhinderungs- Mechanismus ist, der in der dritten Ausführungsvariante beschrieben ist, mit einem Preßsitz in den Aufnahme-Abschnitt 13a eingefügt, und in ihm fixiert, wobei ein zylindrischer Abschnitt 129 nach oben zeigt.

Wie dies in den Fig. 9 und 11 gezeigt ist, ist ein Preß- Abschnitt 143 mit zwei Vorsprüngen 144 in dem unteren Abschnitt der Schraubspindel 142 unterhalb eines Außengewinde-Abschnittes 21 gebildet. Jeder Vorsprung 144 ist mit einer ersten Fläche 144a und mit einer zweiten Fläche 144b versehen.

Eine Durchgangs-Bohrung 138 ist in dem oberen Ende 131 der Schraubspindel 142 gebildet. Ein Feder-Stift 139, der kürzer ist als der Stift, der in Fig. 6 gezeigt ist, ist in die Durchgangs-Bohrung 138 eingefügt. Die gegenüberliegenden Enden des Feder-Stiftes 139 greifen in ein Eingriffs-Glied 26 ein, wodurch sie die Bezugs-Stellung der Schraubspindel 142 einstellen und ihr Lösen verhindern.

Entsprechend dem oben beschriebenen Aufbau berühren einander die erste Fläche 144a und die zweite Führungs-Fläche 129a zur Zeit der Vorwärts-Drehung des Rotors 10, und die zweite Fläche 144b und die zweite Führungs-Fläche 129b berühren einander zur Zeit der Rückwärts-Drehung des Motors 10. Als ein Ergebnis ist die Drehung der Schraubspindel 142 gestoppt.

Es wird nun der Drehungs-Verhinderungs-Mechanismus einer sechsten Ausführungsvariante der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die Fig. 12 beschrieben werden. In dieser Ausführungsvariante sind ein Drehungs-Verhinderungs-Abschnitt 146 und ein Motor-Gehäuse 145 einstückig aus Harz gebildet. In den Drehungs-Verhinderungs-Abschnitt 146 steht ein zylindrischer Vorsprung 129 von der inneren Wandfläche des Motor-Gehäuses 145 nach unten vor. Es ist festzuhalten, daß der Vorsprung 129 mit zwei Schlitzen ausgebildet ist, wie in der dritten Ausführungsvariante.

Das Motor-Gehäuse 145 und der Drehungs-Verhinderungs- Abschnitt 146 sind entsprechend dem oben beschriebenen Aufbau einstückig ausgebildet, so daß das Drehungs-Verhinderungs-Glied, das ein Öl enthaltendes Sintermetall umfaßt, weggelassen werden kann. Dementsprechend kann die Anzahl der Teile samt den Herstellungskosten verringert werden. Da der Drehungs- Verhinderungs-Mechanismus durch eine Kombination der Vorsprünge 32 der Schraubspindel 20 und des Vorsprunges 129 des Drehungs- Verhinderungs-Abschnittes 146 gebildet ist, was den Oberflächen- Druck reduziert, kann zusätzlich dazu der Verschleiß oder die Verformung verringert werden, und zwar auch dann, wenn der Drehungs-Verhinderungs-Abschnitt 146 aus einem Harz hergestellt ist. Dies bedeutet, daß der Auswahlbereich von Materialien, die für den Drehungs-Verhinderungs-Abschnitt 146 verwendet werden können, größer ist.

Bei einem anderen Beispiel, das in den Fig. 13(a) und 13(b) gezeigt ist, ist der Grund-Abschnitt 40 eines Drehungs- Verhinderungs-Gliedes 149 mit einem halbzylindrischen Vorsprung 150 versehen. Der Vorsprung 150 ist mit einer ersten Führungs- Fläche 150a und einer zweiten Führungs-Fläche 150b versehen. Dieses Drehungs-Verhinderungs-Glied 149 wird in Kombination mit der Schraubspindel 20 der dritten Ausführungsvariante verwendet.

In einem weiteren Beispiel, das in den Fig. 14(a) und 14(b) gezeigt ist, ist eine Schraubspindel 151 mit drei Durchgangs-Bohrungen 138 ausgebildet, in die kurze Feder-Stifte 139 eingefügt sind. Das Ende von jedem Feder-Stift 139 dient als ein Eingriffs-Glied 140, das einen ersten Eingriffs-Abschnitt 140a und einen zweiten Eingriffs-Abschnitt 140b aufweist. Bei einem Drehungs-Verhinderungs-Glied 152, das in Kombination mit der Schraubspindel 151 verwendet wird, ist nur ein Schlitz 154 in einem zylindrischen Vorsprung 153 gebildet. Der Vorsprung 153 ist mit einer ersten Führungs-Fläche 153a und mit einer zweiten Führungs-Fläche 153b versehen.

Es ist festzuhalten, daß es nicht immer notwendig ist, daß das Drehungs-Verhinderungs-Glied aus dem zylindrischen Vorsprung 129 aufgebaut ist. Beispielsweise kann eine Mehrzahl von vertikalen Stiften an dem Grundabschnitt 40 in vorbestimmten Abständen angeordnet sein, und die seitliche Fläche jedes Stiftes kann als ein Führungs-Abschnitt verwendet werden. Die dargestellten Ausführungen sind jedoch von der Festigkeit her vorteilhafter und auch vom Standpunkt der flächigen Berührung her besser.

Fig. 15 stellt ein abgeändertes Drehungs-Verhinderungs- Glied 155 dar. Bei diesem Drehungs-Verhinderungs-Glied 155 ist jede Stirnfläche 156c eines Vorsprunges 156 in der Umfangsrichtung von einer ersten Führungs-Fläche 156a zu einer zweiten Führungs-Fläche 156b geneigt. Wenn in diesem Fall eine Schraubspindel 20 in das Drehungs-Verhinderungs-Glied 155 eingebaut wird, werden die Vorsprünge 32 der Schraubspindel 20 zuerst in Kontakt mit den Endflächen 156c gebracht. In diesem Zustand wird die Schraubspindel 20 in einer vorbestimmten Richtung gedreht. Dann werden die oberen Enden der Vorsprünge 32 entlang der Stirnflächen 156c geführt, und letztlich werden beide Vorsprünge 32 sanft in die Schlitze 157 der Vorsprünge 156 eingeführt. Daher kann bei dieser Ausführungsvariante im Vergleich zu der dritten Ausführungsvariante, bei der die Stirnfläche des Vorsprunges 42 flach ist, der Zusammenbau des Vorsprunges 32 der Schraubspindel 20 und der Schlitze 157 des Vorsprunges 156 zuverlässiger ausgeführt werden.

Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die oben beschriebenen Ausführungsvarianten beschränkt, bei denen das Ventil direkt durch die Schraubspindel 20, 30, 38 oder 46 geöffnet oder geschlossen wird. Die Erfindung kann so ausgestaltet sein, daß das Ventil indirekt geöffnet und geschlossen werden kann. Die Erfindung kann selbstverständlich in Ventilen verwirklicht werden, die anders sind als das EGR-Ventil 1 oder 36. Weiters kann die Erfindung in verschiedenen Arten von Betätigungsgliedern sowie in den verschiedenen Arten von Ventilen verwirklicht werden.

Zusammenfassend kann man ausführen, daß ein Motor einen drehbaren, zylindrischen Rotor 10 umfaßt, der in einem Stator 9 aufgenommen ist, und der eine Innengewinde-Mutter 19 aufweist, die im Inneren des Rotors 10 gebildet ist. Der Motor besitzt eine Außengewinde-Schraubspindel 20, 38, die in die Mutter 19 eingreift. Die Drehung des Rotors 10 wird in eine lineare Bewegung der Schraubspindel 20, 38 übertragen, indem die Drehung der Schraubspindel 20, 38 beschränkt wird. Eine Mehrzahl von Eingriffs-Abschnitten 25a, 32 steht von der Schraubspindel 20, 38 vor. Ein Berührungs-Abschnitt 26 ist am Rotor 10 vorgesehen, um die Eingriffs-Abschnitte 25a, 32 zu berühren. Der Berührungs- Abschnitt 26 berührt die Eingriffs-Abschnitte 25a, 32 in Übereinstimmung mit der Drehung des Rotors 10, um die Drehung des Rotors 10 zu beschränken, und um zu verhindern, daß sich die Schraubspindel 20, 38 von dem Rotor 10 löst.

Claims (14)

1. Motor, umfassend einen drehbaren zylindrischen Rotor (10), der in einem Stator (9) aufgenommen ist, und der eine Innengewinde-Mutter (19) aufweist, die in dem Rotor (10) gebildet ist, und eine Außengewinde-Schraubspindel (20), die in die Mutter (19) eingreift, wobei die Drehung des Rotors (10) in eine lineare Bewegung der Schraubspindel (20) umgewandelt wird, indem die Drehung der Schraubspindel (20) beschränkt wird, wobei der Motor gekennzeichnet ist durch:
eine Mehrzahl von Eingriffs-Abschnitten (25a; 32 usw.), die von der Schraubspindel (20) vorstehen; und
einen Berührungs-Abschnitt (26), der in dem Rotor (10,) vorgesehen ist, um mit den Eingriffs-Abschnitten (27a; 32 usw.) in Berührung zu kommen, wobei der Berührungs-Abschnitt die Eingriffs-Abschnitte in Übereinstimmung mit der Drehung des Rotors (10) berührt, um die Drehung des Rotors (10) zu beschränken, und um das Lösen der Schraubspindel (20) vom Rotor zu verhindern.

2. Motor nach Anspruch 1, wobei die Eingriffs-Abschnitte von den Außengewinden (21) der Schraubspindel (20) entfernt angeordnet sind.

3. Motor nach Anspruch 2, wobei die Eingriffs-Abschnitte (32) gebildet sind, indem ein End-Abschnitt der Schraubspindel (20) gesenkt ist, und indem die Eingriffs-Abschnitte (32) eine Fläche parallel zu einer Achse der Schraubspindel (20) aufweisen.

4. Motor nach einem der Ansprüche 1 bis 3, weiters umfassend ein Drehungs-Verhinderungs-Glied (37), das koaxial zur Schraubspindel (20) angeordnet ist, um die Drehung der Schraubspindel (20) zu beschränken, wobei das Drehungs- Verhinderungs-Glied (37) einen Schlitz (41) aufweist, um eine Führungs-Fläche (32a) zu bilden, die die Bewegung der Eingriffs- Abschnitte (32) in dem Schlitz (41) führt.

5. Motor nach einem der Ansprüche 1 bis 3, weiters umfassend:
einen D-förmigen Abschnitt der Schraubspindel (20), um die Drehung der Schraubspindel zu beschränken; und
ein Führungs-Glied (22), das die lineare Bewegung der Schraubspindel in diesem Abschnitt führt.

6. Motor, umfassend einen drehbaren zylindrischen Rotor (10), der in einem Stator (9) aufgenommen ist, und der eine Innengewinde-Mutter (19) aufweist, die in dem Rotor (10) gebildet ist, und eine Außengewinde-Schraubspindel (38), die in die Mutter (19) eingreift, wobei die Drehung des Rotors (10) in eine lineare Bewegung der Schraubspindel (38), umgewandelt wird, indem die Drehung der Schraubspindel (38) beschränkt wird, wobei der Motor gekennzeichnet ist durch:
eine Mehrzahl von Eingriffs-Abschnitten (32), die von der Schraubspindel (38) vorstehen; und
ein Drehungs-Verhinderungs-Glied (37), das koaxial zu der Schraubspindel (38) angeordnet ist, um die Drehung der Schraubspindel zu beschränken, wobei das Drehungs-Verhinderungs- Glied eine Führungs-Fläche (32a) aufweist, die die Bewegung der Eingriffs-Abschnitte (32) führt.

7. Motor nach Anspruch 6, weiters umfassend ein Gehäuse (12), das den Stator (9) einschließt, wobei das Drehungs- Verhinderungs-Glied (37) zwischen einer Innenfläche des Gehäuses (12) und der Schraubspindel (38) angeordnet ist.

8. Motor nach Anspruch 7, wobei das Drehungs-Verhinderungs- Glied (37) und das Gehäuse (12) getrennt voneinander ausgebildet sind.

9. Motor nach Anspruch 7, wobei das Drehungs-Verhinderungs- Glied (37) und das Gehäuse (12) aus Harz hergestellt sind und einstückig miteinander ausgebildet sind.

10. Motor nach Anspruch 8, wobei das Drehungs-Verhinderungs- Glied (37) einen Basis-Abschnitt (40) umfaßt, der an dem Gehäuse (12) befestigt ist, sowie einen Vorsprung (42), der von dem Basis-Abschnitt (40) vorsteht, wobei der Vorsprung (42) eine Führungs-Fläche (41a) aufweist.

11. Motor nach Anspruch 10, wobei der Vorsprung (42) eine im wesentlichen zylindrische Form und ein Paar von Schlitzen (41) aufweist, und wobei die Führungs-Fläche (41a) bei jedem Schlitz (41) gebildet ist.

12. Motor nach einem der Ansprüche 6 bis 9, wobei die Eingriffs-Abschnitte (32) dazu ausgebildet sind, eine flächige Berührung mit der Führungs-Fläche (41a) herzustellen.

13. Motor nach einem der Ansprüche 1, 2 und 6 bis 9, wobei die Eingriffs-Abschnitte durch einen Stift (140 usw.) gebildet sind, der von der Schraubspindel vorsteht.

14. Motor nach Anspruch 13, wobei der Stift (140 usw.) gegenüberliegende Enden aufweist, die von der Schraubspindel vorstehen.