DE19515585C2 - Spitzgießform zur Herstellung eines Lenkradpolsters und Verfahren zur Herstellung des Lenkradpolsters - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Spritzgießform zur Herstellung eines Lenkradpolsters und ein Verfahren zur Her­ stellung des Lenkradpolsters.

Solche Lenkräder mit Polstern zur Unterbringung von Air-Bags werden häufig benutzt. Solche Polster werden unter Benutzung eines Kunststoff-Materials spritzgegossen und zwar in eine Konfiguration, die die Unterbringung von Air-Bags darin ermög­ licht.

Insbesondere, wie in der Fig. 10 gezeigt ist, umfaßt ein be­ kanntes Lenkradpolster 32 eine Tasche 35a zur Befestigung ei­ nes Metallteils 42 eines Air-Bags, der mit 43 bezeichnet ist. Die Tasche 35a ist zwischen einem ersten oberen Vorsprung 34 und einem hakenförmigen zweiten unteren Vorsprung 35 festge­ legt, die beiden von den Innenwand des Polsters 32 nach innen vorstehen.

Eine herkömmliche Gußform 36, die mit Bezug zu den Figs. 8 und 9 beschrieben ist, wird eingesetzt, um das herkömmliche Lenk­ radpolsters 31 herzustellen, das die beiden Vorsprünge 34 und 35 aufweist, die sich untereinander in der Form unterscheiden. Die Gußform 36 umfaßt eine feststehende Gußhälfte 37, eine be­ wegliche Gußhälfte 38, die sich relativ zur Gußhälfte 37 be­ wegt, und einen Ausdrück-Kern 39, der entlang eines Bewegungs­ pfades der Gußhälfte 38 verschiebbar ist. Der Kern 39 hat ei­ nen ersten Vorsprung 39a, einen zweiten Vorsprung 39b und eine Vertiefung "D" zwischen den beiden Vorsprüngen 39a und 39b, um die beiden Vorsprünge 34 und 35 und um die Tasche 35a an den Polster 32 auszubilden.

Zur Herstellung des Polsters 31 wird zuerst ein Zwischenraum 40 durch die Bewegung der bewegbaren Gußhälfte 38 zusammen mit dem darin angeordneten Kern 39 festgelegt, an einer Position, die nahe bei der feststehenden Gußhälfte 37 liegt. Dann wird geschmolzener Kunststoff in den Zwischenraum 40 eingespritzt, um dadurch das Polster 31 auszubilden. Danach werden die Guß­ hälfte 38 und der Kern 39 von der Gußform 37 getrennt. An­ schließend wird das Polster 31 von der Gußform 37 getrennt.

Wie in Fig. 9 gezeigt ist, wird der Kern 39 von der Gußhälfte 38 getrennt, um das Polster 31 aus der Gußhälfte 38 zu drüc­ ken. Eine seitlich gerichtete Kraft wird dann per Hand 41 ei­ ner Bedienperson auf einen unteren Abschnitt 33 des Körpers 32 aufgebracht. Diese seitlich gerichtete Kraft biegt den unteren Abschnitt 33 elastisch, um den zweiten und ersten Vorsprung 35, 34 jeweils von den zugehörigen Vorsprüngen 39b, 39a zu trennen und es somit zu ermöglichen, das Polster 31 vom Kern 39 zu trennen.

Das oben beschriebene Verfahren erfordert jedoch, daß die Be­ dienperson wiederholt eine Kraft zum Biegen des Polsters 32 aufbringt, wenn das Polster 31 vom Kern 39 entfernt wird. Dies macht die Herstellung für die Bedienperson ermüdend.

Ein weiterer Stand der Technik gemäß der DE 41 37 358 A1 zeigt eine feststehende Grußform und eine in einer Grundbewe­ gungsrichtung verschiebbare Gußform, die zusammen eine Aushöh­ lung ausbilden. In der Aushöhlung befinden sich drei Kerne, wobei der eine Kern bezüglich der feststehenden Gußform eben­ falls feststehend ist. Die beiden weitere Kerne sind beweglich gelagert, jeweils in eine Richtung, die geneigt zur Grundbewe­ gungsrichtung ist.

Aus dieser Druckschrift läßt sich ferner entnehmen, daß bei einem Verschieben der zwei Kerne, diese sowohl eine Bewegung in Grundbewegungsrichtung sowie eine Bewegung senkrecht zur Grundbewegungsrichtung ausführen, so daß die Abdeckung, welche eine Hinterschneidung aufweist, in einfacher Weise von den Kernen abgehoben werden kann.

Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Spritzgießform zur Herstellung eines Lenkradpolsters und ein vereinfachtes Verfahren zur Herstellung eines Lenkradpolsters im Vergleich zu denen des Standes der Technik vorzusehen, die oben diskutiert wurden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Spritzgießform mit den Merkmalen nach Anspruch 1 sowie durch ein Herstel­ lungsverfahren mit den Verfahrensschritten nach Anspruch 13 gelöst.

Vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Nachfolgend werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfin­ dung näher beschrieben, wobei:

Fig. 1(a) eine Querschnittsansicht zeigt, die entlang der Linie I-I in der Fig. 7 verläuft, und einen ersten Schritt nach der vorliegenden Erfindung darstellt, bei dem ein Zwischenraum einer Gußform mit geschmolzenen Kunststoff ausge­ füllt wird;

Fig. 1(b) eine Querschnittsansicht zeigt, in der die bewegbare Formhälfte von der feststehenden Formhälfte getrennt ist;

Fig. 2 eine teilweise Querschnittsansicht zeigt, in der der zweite Schritt dargestellt ist, bei dem ein zweiter Vorsprung des Lenkradpolsters von einem geneigten Kern ge­ trennt wird,

Fig. 3 eine teilweise Querschnittsansicht zeigt, in der ein dritter Schritt dargestellt ist, bei dem ein ersten Vorsprung des Lenkradpolsters von einem zweiten Kern getrennt wird;

Fig. 4 eine teilweise Querschnittsansicht, zeigt, in der ein dritter Ausdrück-Kern dargestellt ist, der von der in der Fig. 3 gezeigten Position nach oben bewegt ist;

Fig. 5 eine teilweise Querschnittsansicht zeigt, in der ein vierter Schritt dargestellt ist, bei dem ein Polster von dritten Kern getrennt wird,

Fig. 6 eine teilweise Querschnittsansicht zeigt, in der ein Lenkrad dargestellt ist, mit einem Ari-Bag darin ange­ ordnet;

Fig. 7 eine teilweise Draufsicht zeigt, in der eine bewegbare Formhälfte, zwei Kerne und eine geneigter ersten Kern dargestellt sind.

Fig. 8 eine teilweise Querschnittsansicht zeigt, in der ein Zwischenraum einer herkömmlichen Gußform dargestellt ist, der mit geschmolzenem Kunststoff gefüllt ist;

Fig. 9 eine teilweise Querschnittsansicht zeigt, in der ein Polster dargestellt ist, das vom herkömmlichen Kern nach der Fig. 8 getrennt ist; und

Fig. 10 eine vergrößerte, teilweise Querschnittsan­ sicht eines herkömmlichen Metallteils zeigt, zur Befestigung eines Air-Bags.

Eine Ausführungsform nach der vorliegenden Erfindung wird nun mit Bezug zu den Zeichnungen beschrieben.

In der Fig. 6 ist ein Abschnitt eines Lenkrades 2 mit einem darin angeordneten Air-Bag 30 dargestellt. Das Lenkrad 2 hat ein Polster 3. Das Polster 3 umfaßt eine zentrale Abdeckung 4 mit einem offenen Boden. Die Abdeckung 4 hat seitliche Wände 5 mit Halteabschnitten, die daran an den inneren Seiten einstüc­ kig ausgebildet sind. Die Halteabschnitte dienen dazu, um den Air-Bag 30 am Platz zu halten und sind dicker als die Abdec­ kung 4.

Jeder Halteabschnitt umfaßt einen ersten oberen Vorsprung 6 und einen zweiten hakenförmigen unteren Vorsprung 7, die sich beide nach innen erstrecken. Eine Tasche 29 ist zwischen den beiden Vorsprüngen 6 und 7 festgelegt. Weiterhin sind die Vor­ sprünge 6 und 7 im allgemeinen senkrecht zu einem vorbestimm­ ten Weg einer bewegbaren Formhälfte 15 (in den Figs. 1(a) und 1(b) zu sehen).

Das Polster 3 ist vorzugsweise aus einem Elastomer herge­ stellt, wie z. B. einem Hochpolymer mit einer gummiähnlichen Elastizität bei normalen Temperaturen. Z. B. kann SEBS (ein Styrol-Ethylen-Butadien-Styrol-Kopolymer) als das Elastomer benutzt werden. Dementsprechend verformt sich das Polster 3 leicht bei der Aufbringung kleiner Kräfte und kehrt rasch in seine ursprüngliche Form zurück, wenn die Kraft nicht mehr einwirkt.

Der Air-Bag 30 umfaßt einen Hauptkörper 1 des Air-Bags und ei­ ne Pumpe 11, die den Körper 1 des Air-Bags mit Aufpump-Gas versorgt. Der Körper 1 des Air-Bags und die Pumpe 11 sind an den Halteabschnitten mittels z. B. eines Air-Bag-Halters 8, ei­ nes Halters 9, einer Niete 10 und Schrauben 12 befestigt. Ins­ besondere ist das obere Ende des Air-Bag-Halters 8 eingreifend in eine Tasche 29 eingesetzt. Das untere Ende des Air-Bag­ Halters 8, ein offenes Endes des Körpers 1 des Air-Bags und der Halter 9 werden alle an einem Flansch 11a der Pumpe 11 ge­ halten. Anschlüsse 9a ragen durch das offene Ende 1a des Kör­ pers des Air-Bags nach unten. Die Ansprüche 9a, der Air-Bag- Halter 8 und der Flansch 11a sind mittels Schrauben 12 befe­ stigt. Der Halter 9, das offene Ende 1a und der Air-Bag-Halter 8 sind ebenfalls übereinander geschichtet mittels Nieten 10 gesichert.

Um das oben beschriebene Polster 3 herzustellen, wird die in den Figs. 1(a), 1(b) und 7 gezeigte Spritzgießform oder Guß- Vorrichtung 13 eingesetzt. Die Guß-Vorrichtung 13 umfaßt eine feststehende Formhälfte 14, eine bewegbare Formhälfte 15, ei­ nen zweiten Kern 16, vier dritte Kerne 17, und vier geneigte erste Kerne 18.

Die bewegbare Formhälfte 15 wird typischerweise vertikal durch einen herkömmlichen Antrieb (nicht dargestellt) bewegt, der mit der Formhälfte 15 verbunden ist. Bei diesem Beispiel er­ reicht die bewegbare Formhälfte 15 die feststehende Formhälfte 14, wenn sie nach oben bewegt wird, und wird davon getrennt, wenn sie nach unten bewegt wird. Im oberen Bereich der Form­ hälfte 15 ist eine Anzahl von Vertiefungen vorgesehen, um ver­ schiedene Kerne aufzunehmen, wobei eine Vertiefung 19 vorgese­ hen ist, die den zweiten Kern 16 aufnimmt, vier Vertiefungen 20 vorgesehen sind, die die dritten Kerne 17 aufnehmen, und vier Vertiefung 21 vorgesehen sind, die die geneigten ersten Kerne 18 aufnehmen.

Die bewegbare Formhälfte 15 umfaßt ebenso Stangen-Durchtritte 22 und 23, die sich vertikal durch die Formhälfte 15 erstrec­ ken und mit den Vertiefungen 19 und 20 in Verbindung stehen. Die Formhälfte 15 umfaßt ebenso vier Stangen-Durchtritte 24, von denen jeder um einen festgelegten Winkel θ geneigt ist, bezüglich des vorbestimmten Weges der Bewegung der Formhälfte 15. Jeder Stangen-Durchtritt steht mit einer zugehörigen Ver­ tiefung 21 in Verbindung.

Der zweite Kern 16 ist an einem oberen Ende einer Druckstange 25 befestigt, die gleitend in den Durchtritt 22 eingesetzt ist. Der zweite Kern 16 ist mit einem zweiten Vorsprung 16a versehen. Der zweite Vorsprung 16a erstreckt sich nach außen und ist im allgemeinen senkrecht zum vorbestimmten Weg der Be­ wegung der Formhälfte 15. Der Kern 16 paßt in die Vertiefung 19, wenn der Kern 16 in einer unteren zurückgezogenen Position in der Formhälfte 15 ist. Der Kern 16 ist über der Vertiefung 19 angeordnet, wenn der Kern 16 in einer vorstehenden Position ist, d. h., außerhalb der Formhälfte 15, wie in den Fig. 2 bis 4 gezeigt.

Die dritten Kerne 17 sind jeweils an den oberen Enden von Druckstangen 26 befestigt. Jede dieser Stangen 26 ist gleitend in einen zugehörigen Stangen-Durchtritt 23 eingesetzt. Jeder Kern 17 paßt in eine zugehörige Vertiefung 20, wenn die Kerne 17 in einer zurückgezogenen Position sind, innerhalb der Form­ hälfte 15. Die Kerne 17 liegen am ersten Kern 16 an, wenn die Kerne 17 in einer zurückgezogenen Position sind, wie in der Fig. 1(a) gezeigt. Die Kerne 17 stehen über die Vertiefung 20 vor, wen sie in einer Position außerhalb der Formhälfte 15 sind.

Die geneigten ersten Kerne 18 sind jeweils am oberen Ende ei­ ner geneigten Druckstange 27 befestigt. Jede Druckstange 27 ist gleitend in einem zugehörigen Stangen-Durchtritt 24 einge­ setzt. Jeder erste Kern 18 hat einen zweiten Vorsprung 18a. Der Vorsprung 18a ist im allgemeinen senkrecht zum vorbestimm­ ten Weg der Bewegung der Formhälfte 15 angeordnet. Jeder der ersten Kerne 18 paßt in eine zugehörige Vertiefung 21, wenn der Kern 18 innerhalb der Formhälfte 15 in einer zurückgezoge­ nen Position ist. In ihren zurückgezogenen Positionen liegen die Kerne 18 an der unteren Oberfläche 16b des ersten Kerns 16 an. Ebenfalls ist jeder Kern 18 über die Vertiefung 21 ange­ ordnet, wenn die Kerne 18 in einer vorstehenden Position sind. Da jede Stange 27 unter einem geneigten Winkel nach oben glei­ tet, um die Kerne 18 in die vorstehende Position zu heben, be­ wegen sich die Kerne 18 ebenfalls in einer Richtung nach in­ nen, die schräg zu dem vorbestimmten Weg der Bewegung des Kerns 16 verläuft, wie in der Fig. 2 gezeigt.

Die unteren Enden der Stangen 25 und 27 sind miteinander durch ein Verbindungsbauteil C verbunden. Diese Verbindung erlaubt die synchrone Bewegung der Kerne 16 und 18, während die Kerne 18 am Boden 16b des Kerns 16 anliegend gehalten werden.

Wie in Fig. 1(a) gezeigt ist, wird ein Zwischenraum 28 durch die Formhälften 14 und 15 definiert, wenn die bewegbare Form­ hälfte 15 zusammen mit der feststehenden Formhälfte geschlos­ sen wird, wobei alle Kerne 16, 17 und 18 in ihren zurückgezo­ genen Positionen gehalten sind.

Der erste Vorsprung 6 des Polsters 3 ist jeweils zwischen den ersten und zweiten Vorsprüngen 16a und 18a ausgebildet. Der zweite Vorsprung 7 des Polsters 3 ist zwischen dem zweiten Vorsprung 18a und einer Abstufung 15a (siehe Fig. 2) ausgebil­ det, die an der Oberfläche der bewegbaren Formhälfte 15 ausge­ bildet ist.

Ein Verfahren zur Herstellung des Polsters 3 unter Benutzung des obigen Geräts wird nun durch den folgenden Ablauf an Schritten erklärt werden.

Im ersten Schritt, wie in den Figs. 1(a) und 1(b) dargestellt, sind die Kerne 16, 17 und 18 in ihren zurückgezogenen Positio­ nen und in ihren jeweiligen Vertiefungen 19, 20 und 21 ange­ ordnet. Die bewegbare Formhälfte 15 wird dann nach oben bewegt um mit der feststehenden Formhälfte 14 in Eingriff zu kommen. Wenn die Formhälfte 15 in teilweisen Kontakt mit der Formhälf­ te 14 kommt, wird zwischen den Formhälften 14 und 15 und den Kernen 16, 17 und 18 ein Zwischenraum 28 festgelegt. Geschmol­ zener Kunststoff (z. B. SEBS) wird dann in den Zwischenraum 28 eingespritzt und gekühlt, wodurch ein Lenkradpolster 3 ausge­ bildet wird, das den gewünschten Aufbau hat.

Der erste Vorsprung 6 des Polsters 3 wird zwischen dem Vor­ sprung 16a des zweiten Kerns 16 und den Vorsprüngen 18a ausge­ bildet. Der zweite Vorsprung 7 wird zwischen dem Vorsprung 18a jedes geneigten ersten Kerns 18 und der Formhälfte 15 ausge­ formt.

Im zweiten Schritt werden die bewegbare Formhälfte 15 und die Kerne 16, 17 und 18 zuerst von der feststehenden Formhälfte 14 getrennt. Diese Bewegung verursacht, daß das Polster 3 von der Formhälfte 14 getrennt wird und nach unten bewegt wird, zusam­ men mit der Formhälfte 15 und den Kernen 16, 17 und 18.

Unter Bezugnahme auf die Fig. 2 werden dann die Kerne 16, 17 und 18 gleichzeitig von der bewegbaren Formhälfte 15 nach oben bewegt. Das Polster 3 wird dadurch von der Formhälfte 15 ge­ trennt und die Kerne 16, 17 und 18 werden aus ihren jeweiligen Vertiefungen 19, 20 und 21 gezogen. Die Achse der geneigten Stangen 27 schneiden den Weg der Bewegung der Formhälfte 15. Dies ermöglicht es dem Kern 18 sich nach innen zu bewegen, in eine Richtung, die entgegengesetzt der Richtung der Erstrec­ kung des zweiten Vorsprungs 7 ist. Das Polster 3 wird immer noch durch Kerne 16, 17 gehalten und wird deshalb an einer Be­ wegung gehindert. Dementsprechend wird der zweite Vorsprung 18a des Kerns 18 von der Tasche 29 getrennt, die an der inne­ ren Oberfläche des Polsters 3 ausgebildet ist.

Im dritten Schritt wird, wie in Fig. 3 gezeigt ist, die nach oben gerichtete Bewegung des zweiten und geneigten ersten Kerns 16 und 18 angehalten. Jedoch wird jeder der zweiten Ker­ ne 17 weiter nach oben bewegt. Las Polster 3, gestützt durch den Kern 17 bewegt sich somit mit diesem weiter nach oben. Je­ doch wird während des dritten Schrittes der Halteabschnitt des Polsters allmählich infolge seiner Elastizität verbogen, wenn das Polster 3 durch die dritten Kerne 17 nach oben gedrückt wird. Dadurch wird der Vorsprung 6 weg gebogen und vom Vor­ sprung 16a getrennt. Danach kehrt der Halteabschnitt in seine ursprüngliche Konfiguration infolge seiner eigenen Elastizität zurück.

Im vierten Schritt werden die dritten Kerne 17, die das Pol­ ster 3 tragen von der in der Fig. 4 gezeigten Lage nach unten bewegt. Während der nach unten Bewegung der Kerne 17 wird die gleichzeitige Bewegung des Polsters 3 nach unten beschränkt, wenn der Halteabschnitt den Vorsprung 16a berührt. Dies verur­ sacht eine aufwärts gerichtete Kraft auf dieser Seite des Pol­ sters 3, entgegengesetzt zu der Kraft auf der gegenüberliegen­ den Seite, die von der nach oben gerichteten Bewegung der Ker­ ne 17 erzeugt wird. Diese entgegengesetzten Kräfte trennen das Polster 3 von den Kernen 17. Nachdem der Kern 17 weiter zu­ rückgezogen wird, bewegen sich die Kerne 16, 17 und 18 zusam­ men weiter nach unten und passen wieder in ihre zugehörigen Vertiefungen 19, 20 und 21, wie in der Fig. 5 gezeigt.

Schließlich ist ein gesonderter Extraktions-Mechanismus vorge­ sehen, um das Polster von der Gießform 13 zu entfernen.

Obwohl nur eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung hier beschrieben worden ist, ist es für den Fachmann klar, daß die vorliegende Erfindung in vielen anderen spezifischen For­ men ausgeführt werden kann, ohne sich vom Kern oder Umfang der Erfindung zu entfernen. Insbesondere ist es so zu verstehen, daß die vorliegende Erfindung in den unten beschriebenen Aus­ führungen ausgeführt werden kann.

• 1. Eine unterschiedliche Art von einer Gußform mit einer be­ wegbaren Formhälfte, die sich horizontal bewegt, kann benutzt werden. In diesem Fall kann das Polster nach unten fal­ len, nachdem es von der Formhälfte getrennt wurde, wodurch es möglich wird, einen Extraktions-Mechanismus wegzulassen.
• 2. Beim dritten Schritt nach der obigen Ausführungsform wer­ den nur die dritten Kerne 17 nach oben bewegt, nachdem die zweiten und geneigten ersten Kerne 16 und 18 angehalten wer­ den. Andererseits können die dritten Kerne 17 angehalten wer­ den und die verbleibenden Kerne 16 und 18 nach unten bewegt werden. Das wesentliche Merkmal ist, daß das Polster 3 durch den Kern 17 gestützt wird, während der Kern 16 vom Polster 3 weg nach unten bewegt wird, wodurch entgegengesetzte Trenn- Kräfte erzeugt werden. Dies kann durch eine geeignete relative Bewegung zwischen den Kernen 16 und 17 erreicht werden.
• 3. Im vierten Schritt nach der obigen Ausführungsform kann, während sich die Kerne 17 nach unten bewegen, die Bewegung des Polsters 3 nach unten reguliert werden, indem das Polster 3 den Kern 18 berührt oder indem andere Abschnitte als der Vor­ sprung 16a den Kern 16 berühren.
• 4. Im vierten Schritt können die Kerne 16 und 18 nach oben bewegt werden anstatt die Kerne 17 nach unten zu bewegen.
• 5. Die Kerne 16, 17 und 18 können zurückgezogen und relativ zur feststehenden Gußhälfte 14 vorgeschoben werden anstatt ge­ genüber der bewegbaren Gußhälfte 15.

Claims (13)

1. Spritzgießform zur Herstellung eines Lenkradpolsters (3), das eine mittige Abdeckung (4) hat, die von Seitenwänden (5) begrenzt ist, an denen zwei sich parallel nach innen erstreckende Vorsprünge (6, 7) im Abstand zueinander angeordnet sind, die zwischen sich eine zur Aufnahme eines Air-Bag-Halters (8) vorgesehene Tasche (29) ausbilden mit
einer feststehenden Formhälfte (14),
einer in Schließrichtung bezüglich der feststehenden Formhälfte (14) verschiebbaren Formhälfte (15), die mit der feststehenden Formhälfte (14) unter Ausbildung eines Hohlraumes zusammenwirkt und
einer Anzahl von Kernen (16, 17, 18), die innerhalb einer Formhälfte angeordnet sind und zusammen mit der Formhälfte, in der sie angebracht sind und mit der jeweils anderen Formhälfte (14, 15) einen Formhohlraum (28) definieren, der die Negativform des Lenkradpolsters (3) darstellt,
dadurch gekennzeichnet dass
zumindest ein erster Kern (18) vorgesehen ist, der zusammen mit einer der Formhälften (14, 15) den Teilformhohlraum für den weiter von der Abdeckung (4) entfernten Vorsprung (7) definiert und mit einem zweiten Kern (16), der mit seiner einen Seite die Innenseite der Abdeckung (4) formt, mit seiner anderen Seite auf dem ersten Kern (18) aufliegt und mit diesem den Teilformhohlraum für den näher bei der Abdeckung gelegenen Vorsprung (6) bildet und mit zumindest einem dritten Kern (17), der parallel zum zweiten Kern (16) vorgesehen ist, aber nicht mit dem ersten Kern (18) zusammenwirkt, wobei alle Kerne (16, 17, 18) in einer bestimmten Abfolge unabhängig voneinander bewegbar sind, die Bewegung der Kerne (16, 17) in Schließrichtung erfolgt und der erste Kern (18) in einer zur Schließrichtung geneigten Richtung nach innen verschiebbar ist, so daß eine seiner Bewegungskomponenten parallel zu den Vorsprüngen (6, 7) verläuft.

2. Spritzgießform nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Formhälften (14, 15) mit einer Vielzahl von Vertiefungen (19, 20, 21) versehen ist, von denen jede einen entsprechenden von der Vielzahl der Kerne (16, 17, 18) aufnimmt.

3. Spritzgießform nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch zumindest eine erste Stange (27), eine zweite Stange (25) und zumindest eine dritte Stange (26), wobei jede dieser Stangen (25, 26, 27) jeweils mit einer der ersten, zweiten und dritten Kerne (16, 17, 18) gekoppelt ist.

4. Spritzgießform nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass jede der ersten, zweiten und dritten Stangen (25, 26, 27) gleitend in jeweiligen ersten (24), zweiten (22) und dritten Kanälen (23) bewegbar ist, die in der einen der Formhälften (14, 15) vorgesehen sind, die die Vielzahl von Kernen (16, 17, 18) umfaßt.

5. Spritzgießform nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Kanäle (24) relativ zu dem zweiten Kanal (22) geneigt sind.

6. Spritzgießform nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine erste Kern (18) angepasst ist, um den zweiten Kern (16) zu berühren, so dass eine Bewegungskomponente des zumindest einen ersten Kerns (18) relativ zum zweiten Kern (16) in eine Richtung gerichtet ist, die im Wesentlichen senkrecht zur Schließrichtung der bewegbaren Formhälfte (15) steht.

7. Spritzgießform nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch
einen ersten Vorsprung (16b) ausgebildet an und seitlich vorstehend von dem zweiten Kern (16);
einen zweiten Vorsprung (18a), ausgebildet an und seitlich vorstehend von dem zumindest einen ersten Kern (18), und
eine Abstufung (15a), die an einer Oberfläche der einen der Formhälften (14, 15) ausgebildet ist, die mit der Vielzahl von Kernen (16, 17, 18) versehen ist.

8. Spritzgießform nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten und zweiten Kerne (16; 18) angepaßt sind, um die Tasche (29) im Lenkradpolster während des Einspritzverfahrens auszubilden.

9. Spritzgießform nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Spritzgießform zumindest zwei der ersten und dritten Kerne (18, 17) hat.

10. Spritzgießform nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Vorsprung (16b) des zweiten Kerns (16) ein entferntes Ende (16a) hat, welches im Querschnitt abgerundet ist.

11. Spritzgießform nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Vorsprung (18a) des ersten Kerns (18) ein entferntes Ende hat, das im Querschnitt in einer L- förmigen Weise geformt ist.

12. Verfahren zur Herstellung eines Lenkradpolsters durch Spritzgießen unter Verwendung einer Spritzgießform gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11, mit den folgenden Verfahrensschritten:
Einspritzen eines geschmolzenen Kunstharzes in den Formhohlraum, der zwischen den ersten und zweiten Formhälften (14, 15) gebildet wird,
Erstarrenlassen des geschmolzenen Kunstharzes, um das Polster auszuformen,
Beabstanden der ersten und zweiten Formhälften (14, 15) relativ zueinander, wobei das Polster in der die Kerne (16, 17, 18) enthaltenden Formhälfte (15) gehalten wird,
Ausfahren des ersten, zweiten und dritten Kerns (18, 16, 17) aus der einen Formhälfte (15) zusammen mit dem Polster entlang der Schließrichtung, wobei sich der erste Kern (18) zusätzlich in eine Richtung bewegt, die senkrecht zu der Schließrichtung ist, um den zweiten Vorsprung (18a) des ersten Kerns (18) aus der Tasche (29) zu entfernen und
weiteres Ausfahren nur des dritten Kerns (17), welcher gegen das Polster anliegt, relativ zu den ersten und zweiten Kernen (18, 16) oder Zurückziehen der ersten und zweiten Kerne (18, 16), relativ zum dritten Kern (17), um den zweiten Kern (16) unter elastischer Deformation der Abdeckung (4) aus dieser herauszuziehen.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorsprung 6 zusammen mit der Abdeckung (4) einen Rücksprung im Polster (3) definiert, der lediglich durch einen Abschnitt (16a) des zweiten Kerns (16) ausgeformt wird.