DE19503377C2 - Verfahren und Vorrichtung zum funkenerosiven Drahtschneiden eines Werkstücks - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum funkenerosiven Drahtschneiden eines Werkstücks, bei dem Brückenteile durch eine Überbrückungsvorrichtung zum Werkstück geführt werden, um einen Kern, der durch Schneiden des Werkstücks in eine vorgegebene Konturform unter Verwendung einer Drahtelektrode gebildet wird, relativ zum bearbeiteten Werkstück in einer ursprünglichen Position zu halten. Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Ein Verfahren und eine Vorrichtung dieser Art sind aus JP 57-201 127 bekannt und im folgenden anhand von Fig. 19 der Zeichnungen näher beschrieben.

Bei dieser Vorrichtung wird ein Werkstück 1 mittels einer Drahtelektrode (nachstehend als "Draht 2" bezeichnet) bearbeitet. Eine obere Düse 3 führt den Draht 2 oberhalb des Werkstückes 1 zu, und eine untere Düse 4 führt den Draht 2 vom Werkstück 1 weg. Infolge der Bearbeitung eines Kerns, der von dem Werkstück 1 durch den Draht 2 abgeschnitten werden soll, wird Arbeitsspalt 6 zwischen dem Werkstück 1 und einem Kern 5 gebildet. Ein Brückenteil 10, welches den entstehenden Arbeitsspalt 6 überspannt, wird dazu verwendet, den Kern 5 mit dem Werkstück 1 in Verbindung zu halten. Eine Überbrückungsvorrichtung 11 dient zum Zuführen des Brückenteils 10.

Im Betrieb wird eine Spannung zwischen dem Werkstück 1 und dem Draht 2 durch eine nicht dargestellte Bearbeitungsenergieversorgung angelegt, und erzeugt eine Entladung. Der Draht 2 wird durch die obere Düse 3 und die untere Düse 4 in der Nähe des Werkstückes 1 angeordnet. Das Werkstück 1 und der Draht 2 werden in Bezug aufeinander auf der Grundlage eines Befehls von einer nicht gezeigten NC- Vorrichtung bewegt, um das Werkstück 1 in eine vorbestimmte Konturform zu schneiden, wodurch der Kern 5 ausgebildet wird, während der Spalt 6 zwischen dem Kern 5 und dem Werkstück 1 ausgebildet wird. Unmittelbar bevor der Schneidvorgang beendet wird, wird die Bearbeitung angehalten und die Überbrückungsvorrichtung 11 in Betrieb gesetzt, um das Brückenteil 10 mit dem Kern 5 und dem Werkstück 1 über dem gebildeten Spalt 6 zu verbinden. Nachdem die Überbrückung sichergestellt ist, wird der zum Schneiden noch verbliebene Abschnitt der Bahnkurve bearbeitet.

Die voranstehend beschriebene bekannte Erodiervorrichtung weist die Schwierigkeit auf, daß der Kern nach dem Schneiden verkippen oder sich verschieben kann, abhängig von der Form und/oder den Abmessungen des Kerns 5, oder dem Befestigungsverfahren für die Brückenteile 10.

Weiterhin tritt bei einer derartigen Vorrichtung die Schwierigkeit auf, daß dann, wenn mehrere Kerne von einem Werkstück 1 entfernt werden sollen, das Brückenteil 10 einen benachbarten Bearbeitungsbereich stören kann, insbesondere wenn die Kerne 5 klein sind, so daß der nächste Bearbeitungsvorgang nicht ohne weiteres stattfinden kann. Wurde das Brückenteil 10 so angeordnet, daß es keine derartigen Störungen hervorruft, so verringert sich allerdings die Anzahl an Kernen, die von dem Werkstück 1 entfernt werden können, was zu einem schlechteren Wirkungsgrad führt.

Eine weitere Schwierigkeit, die bei der bekannten Erodiervorrichtung auftritt, besteht darin, daß das Brückenteil 10 die obere Düse 3 stören kann, abhängig von den Abmessungen des Kerns 5 oder den Abmessungen oder Befestigungspositionen der Brückenteile 10. Dadurch kann die Bearbeitung des jeweiligen Werkstücks häufig nicht hinreichend effizient durchgeführt werden kann.

Bei dem Verfahren nach der DE 41 31 650 C2 werden zum Sichern eines Formstücks bei einer funkenerosiven Drahtschneidemaschine keine Brückenteile, sondern Ablagerungen verwendet, für die geeignete Stellen in nicht näher beschriebener Weise automatisch bestimmt werden können.

Nach der US-PS 52 42 555 werden beim Elektroerodieren eines Werkstücks die Geometrie und Anordnung von Keilen als Sicherungseinrichtungen in ebenfalls nicht näher erläuterter Weise automatisch bestimmt.

Beim Verfahren und der Vorrichtung zum funkenerosiven Drahtschneiden nach der DE 33 09 624 C2 erfolgt eine Steuerung der Halterung des Werkstücks, beispielsweise eines Kerns, nach Bedarf.

Verschiedene Ausführungsformen von Brückenteilen sind in US 46 95 210 beschrieben. Die Anordnung von Brückenteilen über mehrere Kerne ergibt sich aus der DE 27 55 724 C2, wobei als Halterung ein verstellbarer Tisch vorgesehen ist.

Der CH-Prospekt "AGIECUT, Mehr Präzision und Zeitgewinn mit Schneiderosion" von der Firma AGIE, Nr. 013.468.4 S, April 1994, Seiten 16 und 17, erwähnt die prinzipielle Möglichkeit von Kollisions-Checks bei einer CAD-unterstützten Werkzeugmaschine. Auch der CH-Prospekt "ROBOFIL 2020-4020- 6020, Die hochpräzisen Werkzeugmaschinen" von der Firma CHARMILLES TECHNOLOGIES S. A., Nr. 4979950/D/04.94, April 1994, Seiten 12 und 13, nennt ein Antikollisionssystem für einen Maschinenkopf bei Universalmaschinen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, mit dem eine effiziente Bearbeitung eines Werkstückes bei sicherer Halterung des jeweils entstehenden Kerns unter Berücksichtigung der Bearbeitungsdaten und der im Zuge der Bearbeitung zu erwartenden Verkippung des Kerns ermöglicht wird. Ferner liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine zur Durchführung dieses Verfahrens geeignete Vorrichtung zu schaffen.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 bzw. des Patentanspruchs 18 gelöst.

Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Vorrichtung ergeben sich aus den den Patentansprüchen 1 bzw. 18 jeweils nachgeordneten Unteransprüchen.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden anhand von Fig. 1 bis 18 der Zeichnungen näher erläutert.

In den Zeichnungen zeigen

Fig. 1 eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum funkenerosiven Drahtschneiden eines Werkstücks in schematischer Darstellung in der Ansicht von der Seite,

Fig. 2 Teile der Vorrichtung nach Fig. 1 in perspektivischer Darstellung,

Fig. 3 ein Flußdiagramm zur Erläuterung des Betriebsablauf bei dieser Ausführungsform,

Fig. 4(a) eine Konturform eines Kerns,

Fig. 4(b) eine aus der Konturform nach Fig. 4(a) hergeleitete geglättete Konturform dieses Kerns,

Fig. 5 eine bei der Vorrichtung nach Fig. 1 auftretende Verkippung eines Kerns in schematischer Darstellung,

Fig. 6 die Anordnung von Brückenteilen zur Halterung des Kerns bei einer Vorrichtung nach Fig. 1 in schematischer Darstellung,

Fig. 7 verschiedene Variationen der Anordnung von Brückenteilen bei der Vorrichtung nach Fig. 1,

Fig. 8 Teile eines Werkstücks zusammen mit der Drahtelektrode bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 9 ein Flußdiagramm zur Erläuterung des Betriebsablauf bei dieser Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 10 Beispiele für die Anordnung eines Brückenteils gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 11 ein Beispiel für die Anordnung eines Brückenteils bei dieser Ausführungsform;

Fig. 12 ein Flußdiagramm zur Erläuterung des Betriebsablauf bei dieser Ausführungsform,

Fig. 13 die Art des Anordnens eines Brückenteils bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 14 die Art des Entfernens des Brückenteils bei dieser Ausführungsform,

Fig. 15 ein Flußdiagramm zur Erläuterung des Betriebsablaufs bei dieser Ausführungsform,

Fig. 16 ein Brückenteil und die Halterung des Brückenteils bei einer Ausführungsform der Erfindung in der Ansicht von oben,

Fig. 17 den Gegenstand von Fig. 16 in Seitenansicht,

Fig. 18 eine Vorrichtung zum Aufbringen eines Klebers bei einer Ausführungsform der Erfindung in schematischer Darstellung und

Fig. 19 Teile einer bekannten Vorrichtung zum funkenerosiven Drahtschneiden eines Werkstücks in schematischer Darstellung in der Ansicht von der Seite.

Verschiedene Ausführungsformen der Erfindung werden im folgenden näher beschrieben.

AUSFÜHRUNGSFORM 1

Zunächst wird eine Ausführungsform 1 der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf Fig. 1 bis 7 beschrieben, wobei gleiche Bezugszeichen wie bei Fig. 19 gleiche oder entsprechende Teile bezeichnen.

Wie aus Fig. 6 hervorgeht, wird zuerst ein Anfangsloch 1a in das Werkstück 1 eingeschnitten, und mit fortschreitender Bearbeitung wird längs einer Bahnkurve eine Nut bzw. ein Spalt 6 ausgebildet, bis ein kleiner Abschnitt 6a der Bahnkurve übrigbleibt, der noch geschnitten werden muß. Brückenteile 10, die aus einem hochmagnetischen Material bestehen, um den Kern 5 an dem Werkstück 1 zu haltern, werden selektiv an ausgewählten Orten der Bahnkurve angebracht, so daß sie die Nut 6 überqueren. Die Brückenteile 10 können kreisförmig sein, oder sie können gemäß Fig. 2 die Form eines rechteckigen Quaders 10a aufweisen, eines dreieckigen Brückenteils 10b, oder eines zylindrischen Brückenteils 10c. Eine Überbrückungsvorrichtung 11, nachfolgend auch Brückenvorrichtung genannt, besteht aus mehreren Teilen einschließlich eines Magneten 12, welcher das jeweilige Brückenteil 10 transportiert, einer in Z-Richtung angeordnete Hohlwelle 13, welche einen Magneten 12 haltert, um ihn während der Vertikalbewegung zu führen, eines Antriebs, der die Hülse 14 in Z-Richtung antreibt, einer Hülse 15, welche den Magneten 12 während der Längsbewegung in X-Richtung führt, einer Hülse 16, welche den Magneten 12 während einer Querbewegung in Y-Richtung führt, und eines XY-Antriebs 17, welcher die Hülse 15 und die Hülse 16 antreibt.

Wie aus Fig. 1 hervorgeht, umfassen andere wesentliche Teile eine NC-Vorrichtung 100, welche den XY-Antrieb 17 und den Z- Antrieb 14 und darüber hinaus die Drahterodierbearbeitungsvorrichtung steuert. Ein Kleberbad 18 speichert einen Kleber zur Aufbringung auf die Brückenteile 10, und eine Brückenteile-Vorratsvorrichtung 19 wird zum Aufbewahren von mehreren Brückenteilen 10 verwendet. Eine Platte 20 haltert an ihrer oberen Fläche das Werkstück 1, und ein Tisch 21 hält die Platte 20 fest. Ein unterer Arm 22 hält die untere Düse 4, und ein Behälter 23 für Bearbeitungsflüssigkeit (Dielektrikum) ist so ausgelegt, daß er den Tisch 21 sichert und ein Verspritzen des Dielektrikums verhindert.

Im Betrieb wird der Draht 2 in das Anfangsloch 1a geführt, um anschließend das Werkstück 1 in eine vorbestimmte Form zu schneiden. Die Bearbeitung wird in einem bestimmten Moment angehalten, wobei auf der Bahnkurve der vorbestimmte Abschnitt 6a übrigbleibt, der noch geschnitten werden muß, wie in Fig. 6 gezeigt. Dann werden die Form und die Anzahl der Brückenteile 10 ausgewählt, und ihre Positionen entsprechend dem Flußdiagramm in Fig. 3 berechnet.

Es wird darauf hingewiesen, daß die Auswahl und die Berechnung von der NC-Vorrichtung 100 durchgeführt werden. Entsprechend der Reihenfolge der Schritte von Fig. 3 wird das Gewicht des Kerns 5 zuerst berechnet (S1). Diese Berechnung erfolgt auf der Grundlage der Daten für die bearbeitete Form, die Plattendicke und das Material des Werkstücks 1, die vor der Erodierbearbeitung eingegeben wurden.

Daraufhin wird der Kern 5 in die glattest-mögliche Form bearbeitet, wie in Fig. 4 gezeigt, so daß die Form des Kerns in ein vorbestimmtes Muster klassifiziert wird (S2). Beispielhaft ist eine tatsächliche Kernform in Fig. 4(a) gezeigt, und eine geglättete Kernform in Fig. 4(b). Die Form des Brückenteils 10 wird entsprechend dem Muster, dem Formbereich (berechnet aus Bearbeitungswegdaten, die vor der Erodierbearbeitung eingegeben wurden), dem Gewicht des Kerns und dergleichen (S3) ausgewählt, und die Anzahl und Befestigungspositionen der Brückenteile 10 werden zeitweilig bestimmt (S4, S5). Unter der Annahme, daß die Brückenteile 10, die wie voranstehend beschrieben zeitweilig bestimmt wurden, über dem Kern 5 und dem Werkstück 1 befestigt wurden, und das Abschneiden des Kerns oder die Endbearbeitung beendet ist, werden der Wert des Verkippens des Kerns 5 infolge des Drucks des Dielektrikums, welches von der oberen Düse und der unteren Düse 4 ausgespritzt wird, und der Wert des Verkippens des Kerns 5 infolge seines Eigengewichtes berechnet (S6). Dann wird beurteilt, ob die zu diesem Zeitpunkt berechnete Verkippung einen vorbestimmten Wert nicht überschreitet (S7). Es wird darauf hingewiesen, daß zur Berechnung der Verkippung ein Verfahren mit finiten Elementen verwendet wird, um die elastische Verformung zu berechnen, und es ergibt sich die maximale Auslenkung δ, wie in Fig. 5 gezeigt ist.

Wenn im Schritt S7 festgestellt wurde, daß die Verkippung größer ist als ein zulässiger Wert, werden die Befestigungspositionen sowie die Anzahl und Form der Brückenteile 10 nacheinander geändert, um die optimale Anordnung der Brückenteile 10 zu bestimmen.

Falls im Schritt S7 festgestellt wurde, daß die Verkippung größer als der zulässige Wert ist, so werden die Befestigungspositionen der Brückenteile 10 zuerst geändert (S5), und die Berechnungen in den Schritten S6 und S7 durchgeführt. Wenn im Schritt S7 erneut festgestellt wird, daß die Verkippung größer ist als der zulässige Wert, so werden die Schritte S5 und S7 wiederholt. Es wird darauf hingewiesen, daß die Anzahl der im Schritt S6 durchgeführten Berechnungen im Schritt S8 gezählt wird, und daß die Schritte S5 bis S7 wiederholt werden, bis die Anzahl der Berechnungen bei S6 den Wert "vier" erreicht.

Wenn im Schritt S7 festgestellt wird, daß die Verkippung immer noch größer als der zulässige Wert ist, nachdem die Befestigungspositionen der Brückenteile 10 viermal geändert wurden, so wird die Anzahl der Brückenteile 10 geändert (S4), und dann die Schritte S5 bis S7 durchgeführt. Wenn im Schritt S7 erneut festgestellt wird, daß die Verkippung größer ist als der zulässige Wert, so werden die Schritte S5 bis S7 drei weitere Male für die neue Anzahl der Brückenteile 10 durchgeführt, die im Schritt S4 eingestellt wird. Falls im Schritt S7 festgestellt wird, daß die Verkippung immer noch größer ist als der zulässige Wert, nachdem die Änderung der Befestigungsposition viermal für die neue Anzahl der Brückenteile 10 durchgeführt wurde, die im Schritt S4 eingestellt wurde, so wird die Anzahl der Brückenteile erneut geändert (S4), und dann werden die Schritte S5 bis S7 vier Mal wiederholt. Es wird darauf hingewiesen, daß die Anzahl an Berechnungen, die im Schritt S4 durchgeführt werden, im Schritt S9 gezählt wird, und daß die Schritte S4 bis S7 wiederholt werden, bis die Anzahl an Berechnungen im Schritt S4 den Wert "vier" erreicht.

Wenn im Schritt S7 festgestellt wird, daß die Verkippung immer noch größer ist als der zulässige Wert, nachdem die Befestigungspositionen und die Anzahl an Brückenteilen 10 geändert wurden, so wird die Form der Brückenteile 10 geändert (S3), und dann werden die Schritte S4 bis S7 durchgeführt. Wenn im Schritt S7 erneut festgestellt wird, daß die Verkippung größer ist als der zulässige Wert, so werden die Schritte S5 bis S7 drei weitere Male für die neue Form der Brückenteile 10 durchgeführt, die im Schritt S3 eingestellt wurde. Falls im Schritt S7 festgestellt wird, daß die Verkippung immer noch größer ist als der zulässige Wert, nachdem die Änderung der Befestigungsposition viermal für die neue Form der Brückenteile 10 durchgeführt wurde, die im Schritt S3 eingestellt wurde, so wird die Anzahl der Brückenteile 10, welche die neue Form haben, die im Schritt S3 eingestellt wurde, geändert (S4), und dann werden die Schritte S5 bis S7 viermal wiederholt. Es wird darauf hingewiesen, daß die Anzahl der im Schritt S4 durchgeführten Berechnungen im Schritt S9 gezählt wird, und daß die Schritte S4 bis S7 wiederholt werden, bis die Anzahl der Berechnungen im Schritt S4 den Wert "vier" erreicht. Falls im Schritt S7 festgestellt wird, daß die Verkippung immer noch größer ist als der zulässige Wert, nachdem die Schritte S4 bis S7 wie voranstehend geschildert für die neue Form wiederholt wurden, wird erneut die Form der Brückenteile 10 geändert (S3), und dann werden die Schritte S4 bis S7 wie voranstehend geschildert wiederholt. Es sei darauf hingewiesen, daß die Form der Brückenteile 10 durch die Anzahl an Formen der Brückenteile 10 geändert wird, die in der Brückenteillagervorrichtung 19 aufbewahrt werden (wird vorher in die NC-Vorrichtung eingegeben).

Durch Wiederholen dieser Schritte auf die beschriebene Art und Weise kann die optimale Anordnung der Brückenteile 10 bestimmt werden. Kann allerdings die optimale Anordnung der Brückenteile 10 durch Wiederholung dieser Schritte nicht festgelegt werden, so tritt ein Fehler auf (nicht gezeigt). In diesem Fall wird der voranstehende Betriebsablauf wiederholt, nachdem der Benutzer andere Arten von Brückenteilen 10 vorgesehen hat, die beispielsweise in der Brückenteil-Lagervorrichtung 19 aufbewahrt werden.

Ein Beispiel für die Anordnung der Brückenteile 10, die verwendet werden, nachdem diese Vorgehensweise durchgeführt wurde, ist in Fig. 7 gezeigt. Die Brückenteile 10 werden über dem Werkstück 1 und dem Kern 5 durch die Brückenvorrichtung 11 angebracht. Im einzelnen werden der XY- Antrieb und der Z-Antrieb 14 durch die NC-Vorrichtung 100 aktiviert, und das entsprechende Brückenteil 10 wird unter den in der Brückenteil-Lagervorrichtung 19 vorhandenen Brückenteilen ausgewählt und vom Magneten 12 angezogen. Dann wird der Boden des Brückenteils 10 in den Kleber in dem Kleberbad 18 eingetaucht. Daraufhin wird das Brückenteil 10 in der vorbestimmten Position angebracht. Der zum Schneiden übrigbleibende Abschnitt 6a wird dann geschnitten, und die Bearbeitung beendet.

Es wird darauf hingewiesen, daß das Finite-Elemente- Verfahren, welches zur Berechnung der Verkippung des Kerns verwendet wird, durch ein anderes Lösungsverfahren ersetzt werden kann, beispielsweise das Grenzen-Elemente-Verfahren oder ein Verfahren, bei welchem die Verkippung approximiert wird.

AUSFÜHRUNGSFORM 2

Unter Bezugnahme auf die Fig. 8 und 9 wird nunmehr eine Ausführungsform 2 der vorliegenden Erfindung beschrieben. Es wird darauf hingewiesen, daß der mechanische Aufbau und teilweise auch der Betriebsablauf der Vorrichtung ebenso ist wie bei der Ausführungsform 1. Fig. 8 zeigt den Betriebsablauf der vorliegenden Ausführungsform, und Fig. 9 ist ein Flußdiagramm, welches diesen Betriebsablauf beschreibt. Gleiche Bezugszeichen wie in den Zeichnungen von Ausführungsform 1 bezeichnen in Fig. 8 gleiche oder entsprechende Teile.

Nunmehr wird der Betriebsablauf beschrieben. Wenn der noch zu schneidende Abschnitt 6a nahe an der Befestigungsposition des Brückenteils 10 bei der Ausführungsform 1 liegt, insbesondere wenn der Kern 5 klein ist, kann die obere Düse 3 das Brückenteil 10 stören, wenn das Brückenteil 10 angebracht wird, oder wenn der noch zu schneidende Abschnitt 6a bearbeitet wird. Daher muß sich die obere Düse 3 frei von dem Brückenteil 10 bewegen, wie in Fig. 8 gezeigt. Dieser Betriebsablauf wird auf der Grundlage des Flußdiagramms von Fig. 9 beschrieben.

Die vorliegende Ausführungsform zeigt einen Betriebsablauf, der im Schritt der Verbindung des Brückenteils 10 über dem Werkstück 1 und dem Kern 5 in Fig. 8 bei Ausführungsform 1 durchgeführt wird, und nach diesem Schritt durchgeführt wird. Zuerst werden die Form, Anzahl und Befestigungspositionen der Brückenteile 10 festgelegt, wie bezüglich Ausführungsform 1 beschrieben (S10). Dann folgt eine Überprüfung im Hinblick auf eine gegenseitige Störung zwischen dem entsprechenden Brückenteil 10 und der oberen Düse 3 zum Zeitpunkt der Anbringung des Brückenteils 10 (S11), und wenn diese Teile sich zu stören scheinen, werden eine Richtung und ein Störungswert berechnet (S12), und die obere Düse 3 bewegt sich frei vom Brückenteil 10 (S13). Da der XYZ-Antrieb der oberen Düse 3 bereits bekannt ist, läßt sich dieser ohne weitere Erläuterung verstehen.

Dann werden die Brückenteile 10 angebracht (S14). Daraufhin, wenn der noch zu schneidende Abschnitt 6a bearbeitet werden soll, wird die obere Düse 3 bewegt, um zu beurteilen, ob sie das entsprechende Brückenteil 10 stört (S15). Falls diese Teile sich zu stören scheinen, so wird ein Störungswert zwischen dem Brückenteil 10 und der oberen Düse 3 ermittelt, und dann wird ein Anstieg berechnet, der für die obere Düse 3 erforderlich ist (S16), die Einstellungen der Bearbeitungsbedingungen werden geändert, da sich ein Bearbeitungszustand infolge einer Anhebung der oberen Düse 3 ändert (S17), und die obere Düse 3 wird angehoben (S18). Dann wird der noch zu schneidende Abschnitt bearbeitet (S19).

Zur Berechnung des Störungswertes wird der Hub-Ursprung der Erodierbearbeitungsvorrichtung festgelegt zu (0, 0, 0) und die Positionen des Werkstückes 1, des Brückenteils 10 und der oberen Düse 3 werden in dreidimensionalen Koordinaten festgelegt.

Da der noch zu schneidende Abschnitt 6a gewöhnlich eine Länge von einigen mm aufweist, wenn die obere Düse 3 in Bezug auf das Brückenteil 10 zum Zeitpunkt der Bearbeitung des noch zu schneidenden Abschnitts stört, wurde die obere Düse 3 bei der vorliegenden Ausführungsform zu Beginn der Bearbeitung des noch zu schneidenden Abschnitts angehoben. Wenn sich jedoch die Bearbeitungsgeschwindigkeit infolge der Anhebung der oberen Düse 3 verringert, oder der noch zu schneidende Abschnitt 6a lang ist, da der Kern 5, der die Bearbeitungsgenauigkeit beeinflußt, groß ist, kann die obere Düse 3 unmittelbar dann angehoben werden, bevor es zu einer Störung mit dem Brückenteil 10 kommt.

Zwar wurde die Störung zwischen der oberen Düse 3 und dem Brückenteil 14 vorher berechnet, um sie bei der vorliegenden Ausführungsform zu verhindern, jedoch kann diese Störung auch durch einen Berührungsdetektor festgestellt werden, der an der oberen Düse 3 oder dem Brückenteil 10 befestigt ist, um die Störung zu verhindern, so daß dieselbe Wirkung hervorgerufen wird.

AUSFÜHRUNGSFORM 3

Unter Bezugnahme auf die Fig. 10 bis 12 wird nunmehr eine Ausführungsform 3 der vorliegenden Erfindung beschrieben. Es wird darauf hingewiesen, daß der mechanische Aufbau und einige Betriebsabläufe der Vorrichtung ebenso sind wie bei den Ausführungsformen 1 und 2. Fig. 10 zeigt die Befestigung eines Brückenteils beim Entfernen mehrerer Kerne nebeneinander bei der Ausführungsform 1, Fig. 11 die Befestigung bei der vorliegenden Ausführungsform, und Fig. 12 ist ein Betriebsablauf-Flußdiagramm für diese Zeichnungen. Gleiche Bezugszeichen wie bei den Zeichnungen von Ausführungsform 1 und Fig. 2 bezeichnen in diesen Zeichnungen gleiche oder entsprechende Teile.

In den Zeichnungen bezeichnet 16 ein Anfangsloch für eine zweite Bearbeitung, 1c bezeichnet ein Anfangsloch für eine dritte Bearbeitung, 1d bezeichnet ein Anfangsloch für eine vierte Bearbeitung, 52 bezeichnet einen Kern für die zweite Bearbeitung, 53 bezeichnet einen Kern für die dritte Bearbeitung, 54 bezeichnet einen Kern für die vierte Bearbeitung, 62 bezeichnet eine bearbeitete Nut für die zweite Bearbeitung, 63 bezeichnet eine bearbeitete Nut für die dritte Bearbeitung, 64 bezeichnet eine bearbeitete Nut für die vierte Bearbeitung, 62a bezeichnet einen noch zu schneidenden Abschnitt für die zweite Bearbeitung, 63a bezeichnet einen noch zu schneidenden Abschnitt für die dritte Bearbeitung, und 64a bezeichnet einen noch zu schneidenden Abschnitt für die vierte Bearbeitung.

Nachstehend wird der Betriebsablauf beschrieben. Wenn mehrere, einander benachbarte Kerne von dem Werkstück 1 bei der Ausführungsform 1 entfernt werden sollen, kann das Brückenteil 10, das zur Bearbeitung des ersten Kerns angebracht ist, die Bearbeitungsnut 62 des zweiten Kerns stören, wie in Fig. 10 gezeigt ist. In einem solchen Fall tritt eine Störung zwischen der oberen Düse 3 und dem Brückenteil 10 zum Zeitpunkt der Bearbeitung auf, wodurch die Maschine beschädigt wird. Falls die Störung bezüglich der oberen Düse 3 durch das Verfahren gemäß Ausführungsform 2 verhindert wird, so tritt eine Schwierigkeit auf, beispielsweise wenn das Brückenteil 10 angebracht werden soll, um den zweiten Kern 52 zu haltern, da die Brückenteile 10 einander stören, so daß keine Befestigung möglich ist. Wenn der Abstand zwischen den Kernen vergrößert wird, um eine derartige Störung zu verhindern, so sinkt die Anzahl von Kernen, die von dem Werkstück 1 entfernt werden können, was zu einem schlechteren Wirkungsgrad führt. Die Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, die zur Lösung derartiger Probleme ausgelegt ist, wird auf der Grundlage der Fig. 11 und 12 beschrieben.

Da in Fig. 11 die Anzahl zu bearbeitender Kerne vier beträgt, ist N = 4 (S20). Zuerst wird der Draht 2 in das Anfangsloch 1a des ersten Kerns eingebracht, und wird die Bearbeitung durchgeführt, mit der Ausnahme des noch zu schneidenden Abschnitts 6a, zur Herstellung der bearbeiteten Nut (Arbeitsspalt) 6 (S22). Es wird darauf hingewiesen, daß zu diesem Zeitpunkt infolge der Tatsache, daß der erste Kern bearbeitet werden soll, der Zählwert für K (Anzahl bearbeiteter Kerne) 1 beträgt (S21). Dann werden die Befestigungspositionen der Brückenteile 10 festgelegt, unter Verwendung der gleichen Logik wie bei der Ausführungsform 1 (S23). Zu diesem Zeitpunkt wird eine Überprüfung bezüglich einer Störung zwischen dem nächsten Kern 52 und dem Brückenteil 10 durchgeführt, wie in Fig. 10 (S24). Diese Störungsüberprüfung kann auf dieselbe Weise durchgeführt werden wie bei der Ausführungsform 2. Da in diesem Fall eine Störung auftritt, geht der Betriebsablauf zur Bearbeitung des nächsten Kerns weiter. Da der zweite Kern bearbeitet werden soll, wird zu diesem Zeitpunkt K (Anzahl bearbeiteter Kerne) als K + 1 gezählt (vorherige Anzahl bearbeiteter Kerne + 1) (S28).

Der Draht 2 wird in das Anfangsloch 16 für den zweiten Kern eingebracht, und es wird eine Bearbeitung durchgeführt, mit Ausnahme des noch zu schneidenden Abschnitts 62a, wobei die bearbeitete Nut 6 ausgebildet wird (S22). Dann wird die Befestigungsposition des Brückenteils 10 über dem Kern 5 und dem Kern 52 bestimmt (S23). Da das Brückenteil 10 und der nächste Kern 53 einander in diesem Falle stören, geht der Betriebsablauf zur Bearbeitung des nächsten Kerns über. Entsprechend kann am Ende der Bearbeitung des noch zu schneidenden Abschnitts des dritten Kerns das Brückenteil 10 nicht angebracht werden, und daher geht der Betriebsablauf zur Bearbeitung des vierten Kernes über. Da das Brückenteil 10 über den vier Kernen 5, 52, 53 und 54 angebracht werden kann, wird das Brückenteil 10 wie in Fig. 11 gezeigt angebracht (S25), und die noch zu schneidenden Abschnitte 6a, 62a, 63a und 64a werden nacheinander bearbeitet (S26). Bei der vorliegenden Ausführungsform ist die Anzahl zu bearbeitender Kerne gleich vier, und das Brückenteil 10 wird am Ende der Bearbeitung der vier Kerne angebracht, mit Ausnahme der noch zu schneidenden Abschnitte. Daher ist K = N (S27), und die Bearbeitung wird beendet.

Es wird darauf hingewiesen, daß dann, wenn die Anzahl der zu bearbeitenden Kerne vier beträgt, und das Brückenteil ohne Störung mit dem anderen Kern am Ende der Bearbeitung von zwei Kernen mit Ausnahme der noch zu schneidenden Abschnitte angebracht werden kann, der Betriebsablauf sofort zu den Schritten S25 und S26 übergeht, und im Schritt S27 festgestellt wird, daß K = N ist. Daher geht der Betriebsablauf zu S28 über, und die Schritte S22 bis S27 werden wiederholt.

Wenn das ausgewählte Brückenteil und die Nut des benachbarten Kerns bei der vorliegenden Ausführungsform einander stören, so wird darüber hinaus die Störungsüberprüfung wieder aufgenommen, nachdem der Kern, der durch das entsprechende Brückenteil gehalten wird, mit Ausnahme seines noch zu schneidenden Abschnitts bearbeitet wurde. Allerdings kann die vorliegende Ausführungsform so ausgelegt sein, daß sie zur tatsächlichen Bearbeitung übergeht, nachdem eine Überprüfung bezüglich einer Störung zwischen dem vorher ausgewählten Brückenteil und der Nut des benachbarten Kerns durchgeführt wurde, ohne daß eine tatsächliche Bearbeitung durchgeführt wird.

AUSFÜHRUNGSFORM 4

Unter Bezugnahme auf die Fig. 13 und 14 wird nunmehr eine Ausführungsform 4 der vorliegenden Erfindung beschrieben. Es wird darauf hingewiesen, daß der mechanische Aufbau und einige Betriebsabläufe der Vorrichtung ebenso sind wie bei den Ausführungsformen 1 und 2. Fig. 13 zeigt, wie der Kern durch die Brückenvorrichtung gehalten wird, und Fig. 14 zeigt, wie der Kern von dem Werkstück entfernt wird. Identische Bezugszeichen wie in den Zeichnungen zu den Ausführungsformen 1 und 2 bezeichnen in diesen Zeichnungen gleiche oder entsprechende Teile.

Nachstehend wird der Betriebsablauf beschrieben. Das Brückenteil 10, welches über den Kern 5 und das Werkstück 1 bei der Ausführungsform 1 aufgepaßt wurde, vor der Bearbeitung des noch zu schneidenden Abschnitts, wird nur auf den Kern 5 bei der vorliegenden Ausführungsform aufgepaßt, wie in Fig. 13 gezeigt ist. Während der Kern 5 durch die Brückenvorrichtung 11 gehalten wird, wird dann der noch zu schneidende Abschnitt 6a bearbeitet, und der Kern 5 abgeschnitten. Daraufhin wird, wie in Fig. 14 gezeigt, der Draht 2 abgeschnitten, die obere Düse 3 in die nicht störende Position bewegt, und der Z-Antrieb 14 angetrieben, um die Hülse Z13 anzuheben, damit der Kern 5 vom Werkstück 1 hochgezogen wird. Dann wird der Kern durch die Brückenvorrichtung 11 in eine vorbestimmte Position verschoben, und von dem Magneten 12 getrennt. Zu diesem Zeitpunkt ist die Befestigung des Brückenteils 10 so gewählt, daß die Verkippung des Kerns 5 nicht stärker ist als der vorbestimmte Wert, wie bei der Ausführungsform 1, und es wird eine Maßnahme zur Vermeidung einer Störung wie bei der Ausführungsform 2 getroffen, wenn das Brückenteil 10 die obere Düse 3 zum Zeitpunkt der Anbringung des Brückenteils 10 oder während eines Teils der Bearbeitung des noch zu schneidenden Abschnitts stört.

Es wird darauf hingewiesen, daß zwar bei der vorliegenden Ausführungsform eine Brückenvorrichtung zum Haltern des Kerns verwendet wurde, jedoch mehrere Brückenteile angebracht werden können, und mehrere Brückenvorrichtungen zum Haltern des Kerns verwendet werden können, um dieselben Wirkungen hervorzurufen.

Ein weiteres Merkmal der vorliegenden Erfindung wird nachstehend auf der Grundlage von Fig. 15 beschrieben. Der Aufbau der Vorrichtung ist gleich jener gemäß Ausführungsform 1. Ein Betriebsablauf-Flußdiagramm der vorliegenden Erfindung ist in Fig. 15 dargestellt.

Bei den konventionellen Verfahren zur Handhabung des Kerns 5 wurde der Kern zur Außenseite der Maschine gebracht, und das Werkstück, also der Rohling, wurde endbearbeitet, wie in der japanischen Veröffentlichung eines offengelegten Patents Nr. HEI2-303725. Bei einem derartigen Verfahren wurde die Endbearbeitung nach Stanzen des Kerns 5 durchgeführt. Wenn jedoch ein Stanzen des Kerns 5 bei der Drahterodierbearbeitungsvorrichtung erfolgen soll, so ist es schwierig, sämtliche Betriebsabläufe automatisch durchzuführen, da Änderungen der Aufspannung vorgenommen werden müssen, und ein Werkstück durch eine spezielle Aufspannvorrichtung gehalten werden muß.

Das Ziel dieser Ausführungsform der vorliegenden Erfindung besteht in der Überwindung dieser Nachteile und darin, ein automatisches Schneiden und Endbearbeiten zu ermöglichen. Wie aus dem Flußdiagramm von Fig. 15 hervorgeht, erfolgt zuerst ein erster Schnitt mit Ausnahme des noch zu schneidenden Abschnitts (S30). Dann wird der bearbeitete Abschnitt (der zuerst geschnittene Abschnitt) endbearbeitet (S31). Daraufhin werden die Brückenteile 10 angebracht, um den Kern 5 zu haltern (S32). Zu diesem Zeitpunkt wird die Befestigung der Brückenteile 10 so eingestellt, daß die Verkippung des Kerns 5 nicht stärker ist als der zulässige Wert, wie bei der Ausführungsform 1, und es wird eine Maßnahme zur Verhinderung von Störungen wie bei der Ausführungsform 2 ergriffen, wenn das Brückenteil 10 und die obere Düse 3 einander zum Zeitpunkt der Anbringung des Brückenteils 10 oder während eines Teils der Bearbeitung des noch zu schneidenden Abschnitts stören. Dann wird in dem noch zu schneidenden Abschnitt ein erster Schritt durchgeführt (S33). Schließlich wird der noch zu schneidende Abschnitt endbearbeitet (S34).

Die voranstehende Vorgehensweise gestattet eine Bearbeitung, ohne daß Änderungen der Aufspannung erforderlich sind.

Bei jeder der voranstehend beschriebenen Ausführungsformen ist das Material des Brückenteils 10 bzw. der Brückenteile 10 nicht auf ein hochmagnetisches Material begrenzt, und muß kein Elektromagnet dazu verwendet werden, das Brückenteil zu übertragen. Jede Einrichtung zum Haltern des Kerns an dem Werkstück kann zur Bereitstellung derselben Wirkung eingesetzt werden.

Eine Ausführungsform einer derartigen Einrichtung ist in den Fig. 16 und 17 gezeigt. Es wird darauf hingewiesen, daß Fig. 16 eine Aufsicht auf das Brückenteil und die Übertragungsvorrichtung ist, Fig. 17 eine Seitenansicht von Fig. 16, und daß in diesen Zeichnungen gleiche Bezugszeichen wie in Fig. 1 gleiche oder entsprechende Teile bezeichnen.

Wie aus diesen Zeichnungen hervorgeht, ist eine Roboterhand 31 antriebsmäßig mit dem bodenseitigen Ende der Hülse 13 verbunden und bildet einen Teil der Übertragungsvorrichtung 11. Eine von dem Antrieb 30 getriebene Hand 31, die zwei Klauen aufweist, bildet ebenfalls einen Teil der Übertragungsvorrichtung 11. Ein Brückenteilkörper 40 ist einstückig mit einem Griff 41 vorgesehen, so daß der Brückenteilkörper 40 mit Hilfe der Hand 31 gehalten werden kann. Ein Anschlag 42 ist dazu vorgesehen, zu verhindern, daß der Griff 41 des Brückenteilkörpers 40 herunterfällt, wenn er von der Hand 31 gehalten wird, und bildet zusammen mit dem Brückenteilkörper 40 und dem Griff 41 das Brückenteil.

Nachstehend wird der Betriebsablauf beschrieben, beginnend bei der Anbringung des Brückenteils am Kern 5. Das erforderliche Brückenteil wird unter den Brückenteilen ausgewählt, die in der Brückenteil-Lagervorrichtung 19 angeordnet sind, der Antrieb 30 wird in Betrieb gesetzt, der Griff 41 des Brückenteilkörpers 40 wird durch die Hand 31 ergriffen, die untere Oberfläche des Brückenteilkörpers 40 wird in das Kleberbad 18 eingetaucht, und das Brückenteil wird zum vorbestimmten Ort des Kerns 5 übertragen und dort befestigt.

Zwar wurde das Brückenteil 40 bei jeder der vorherigen Ausführungsformen in das Bad 18 eingetaucht, jedoch kann der Kleber auch auf das Brückenteil 40 unter Verwendung anderer Verfahren aufgebracht werden. In Fig. 18 bezeichnen gleiche Bezugsziffern wie in Fig. 1 gleiche oder entsprechende Teile, wobei 40 ein Brückenteil bezeichnet, das aus einem ferromagnetischen Material besteht, 40a ein Durchgangsloch bezeichnet, welches in das Brückenteil 40 gebohrt ist, 43 ein Kleberbad bezeichnet, das auf der Hülse 13 angebracht ist, und 44 ein Elektromagnetventil bezeichnet, das durch ein Rohr an einen Vorratsbehälter 43 für den Kleber und an das Durchgangsloch 40a des Brückenteils 40 angeschlossen ist, um den Zufluß von Kleber zu steuern. Im Betrieb wird das Brückenteil 40 an den Elektromagnet 12 angezogen und durch diesen transportiert, um auf einen Kern 5 eines Werkstücks 1 aufgesetzt zu werden. Dann wird das Elektromagnetventil 44 geöffnet, um den Kleber in den Boden des Brückenteils 40 durch dessen Durchgangsloch 40a hineinfließen zu lassen, und das Brückenteil 40 wird mit dem Kern 5 verbunden, oder es wird das Brückenteil 40 mit dem Kern 5 und dem Werkstück 1 verbunden. Der Kleber wird also durch ein Zuflußrohr und ein elektromagnetisch gesteuertes Ventil vom Vorratsbehälter 43 an das Brückenteil 40 herangeführt.

Während ein Brückenteil mit quadratischer, dreieckiger oder ähnlicher Form bei den voranstehend beschriebenen Ausführungsformen verwendet wird, kann auch ein Teil als Brückenteil eingesetzt werden, welches aus einem Klebemittel in halb ausgehärtetem Zustand besteht.

Claims (23)

1. Verfahren zum funkenerosiven Drahtschneiden eines Werkstücks, bei dem Brückenteile (10; 40) durch eine Überbrückungsvorrichtung (11) zum Werkstück (1) geführt werden, um einen Kern (5), der durch Schneiden des Werkstücks in eine vorgegebene Konturform unter Verwendung einer Drahtelektrode (2) gebildet wird, relativ zum bearbeiteten Werkstück (1) in einer ursprünglichen Position zu halten, mit folgenden Schritten:

• a) Eingeben von Daten über die jeweils vorgegebene, den Kern bildende Konturform sowie von Daten über Stärke und Material des Werkstücks im Bereich des durch Schneiden der vorgegebenen Konturform zu bildenden. Kerns in eine Berechnungs- und Steuervorrichtung (100);
• b) Schneiden des Werkstücks längs einer durch die vorgegebene Konturform bestimmten Bahnkurve (6), bis ein vorbestimmter, noch zu schneidender Kurvenabschnitt (6a) der Bahnkurve übrigbleibt;
• c) auf der Grundlage der eingegebenen Daten Berechnen der tatsächlichen Form des zu bildenden Kerns und seines Gewichts und Umrechnen der tatsächlichen Form in eine der tatsächlichen Form nahekommende einfachere Ersatzform;
• d) Auswählen von Brückenteilen (10; 40) nach Form, Anzahl und Anbringungsposition an der Bahnkurve (6) entsprechend den in Schritt (c) durchgeführten Berechnungen;
• e) Berechnen der Verkippung des Kerns (5) auf der Grundlage seines Gewichts und der nach Form, Anzahl und Anbringungsposition an der Bahnkurve (6) ausgewählten Brückenteile (10; 40);
• f) Prüfen, ob der berechnete Wert der Verkippung des Kerns (5) einen vorbestimmten Wert nicht überschreitet;
• g) bei Überschreiten des berechneten Wertes der Verkippung des Kerns (5) über den vorbestimmten Wert ein oder ggf. mehrmaliges Wiederholen der Schritte (e) und (f) mit geänderter Auswahl von Brückenteilen (10; 40) in Bezug auf Form, Anzahl und/oder Anbringungsposition an der Bahnkurve (6);
• h) Anbringen der ausgewählten Brückenteile (10; 40) an der jeweils ausgewählten Anbringungsposition mittels der Überbrückungsvorrichtung (11); und
• i) Bearbeiten des noch zu schneidenden Kurvenabschnitts (6a).

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem ein mehrmaliges Auswählen von Brückenteilen (10; 40) nach folgender Auswahlrangfolge durchgeführt wird:

• 1. (α) mehrmaliges Ändern der Anordnung ausgewählter Brückenteile an der Bahnkurve (6);
• 2. (β) ggf. mehrmaliges Ändern der Anzahl ausgewählter Brückenteile;
• 3. (γ) ggf. mehrmaliges Ändern der Form ausgewählter Brückenteile.

3. Verfahren nach Anspruch 2, bei welchem innerhalb dieser Auswahlrangfolge (α), (β), (γ) von Auswahlvorgängen Wiederholungen der zum jeweiligen Auswahlrang gehörigen Auswahlschritte (S5, S4, S3) in jeweils einem der Auswahlränge (α), (β), (γ) ohne gleichzeitige Wiederholung von Auswahlschritten in den jeweils anderen Auswahlrängen durchgeführt werden, wobei die maximale Anzahl der in jedem Auswahlrang (α), (β), (γ) durchführbaren Wiederholungen jeweils auf einen Höchstwert begrenzt ist.

4. Verfahren nach Anspruch 3, bei welchem

• 1. das Wiederholen von Auswahlvorgängen abgebrochen wird, wenn nach einem der Wiederholvorgänge innerhalb eines Auswahlranges (α), (β), (γ) beurteilt wird, daß der jeweils berechnete Wert der Verkippung des Kerns (5) den vorbestimmten Wert nicht mehr überschreitet, jedoch
• 2. ein Fehler identifiziert wird, wenn nach einer maximalen Anzahl von Wiederholungen in einem Auswahlrang (α), (β), (γ) entsprechend dem für den jeweiligen Auswahlrang geltenden Höchstwert festgestellt wird, daß der jeweils berechnete Wert der Verkippung des Kerns (5) den vorbestimmten Wert immer noch überschreitet.

5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem die jeweils ausgewählten Brückenteile (10; 40) an dem Werkstück (1) und dem Kern (5) an der Bahnkurve (8) außerhalb des noch zu schneidenden Kurvenabschnitts (6a) angeordnet werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem die Brückenteile (10; 40) ausschließlich am Kern (5) angebracht werden.

7. Verfahren nach Anspruch 6, bei dem beim Schneiden des noch zu schneidenden Kurvenabschnitts (6a) der Kern (5) durch die Brückenteile (10; 40) gehalten und danach entfernt wird.

8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem die Berechnung der Verkippung des Kerns (5) unter Anwendung der Methode der finiten Elemente erfolgt.

9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem die Berechnung der Verkippung des Kerns (5) unter Berücksichtigung des Drucks eines aus mindestens einer Düse (3, 4) einer Schneidvorrichtung zur Bahnkurve (6) hin austretenden Dielektrikums erfolgt.

10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß beim Auswählen der Brückenteile (10; 40) eine mögliche gegenseitige Störung mit der Anordnung einer Dielektrikum zuführenden Düse (3, 4) einer Schneidvorrichtung berücksichtigt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, bei welchem die Düse im Falle einer gegenseitigen Störung mit einem Brückenteil (10; 40) verstellt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, bei welchem ein Wert über die gegenseitige Störung von Brückenteilen (10; 40) und einer Düse (3, 4) durch Festlegen des Hub-Ursprungs auf (0, 0, 0) und der Positionen des Werkstücks (1), des jeweiligen Brückenteils (10; 40) und der jeweiligen Düse (3, 4) in dreidimensionalen Koordinaten berechnet wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, bei dem eine Störung zwischen Brückenteil und Düse durch einen Berührungssensor festgestellt wird.

14. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem an einem einzigen Werkstück (1) mehrere Schneidbearbeitungen durchgeführt werden, wobei mehrere Kerne (5, 52, 53, 54) gebildet werden.

15. Verfahren nach Anspruch 14, bei dem eine Überprüfung auf eine Störung zwischen einem in Bezug auf einen der Kerne (5, 52, 53, 54) ausgewählten Brückenteil (10; 40) und einem benachbarten Kern (5, 52, 53, 54) erfolgt.

16. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem die Brückenteile (10; 40) eine mehreckige Form haben.

17. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem die Brückenteile (10; 40) aus magnetischem Material und/oder aus Klebemittel in halb ausgehärtetem Zustand bestehen.

18. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei der eine Steuereinrichtung (100) Antriebsvorrichtungen (14) der Überbrückungsvorrichtung (11) nach Maßgabe der durchgeführten Berechnungen steuert.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, bei der ein Kleberbad (18) vorgesehen ist, in welches ein Brückenteil (10; 40) eingetaucht wird, bevor es durch die Überbrückungsvorrichtung (11) zur Anbringungsposition geführt wird.

20. Vorrichtung nach Anspruch 18 oder 19, bei der die Überbrückungsvorrichtung (11) einen Magneten (12) zum Anziehen von Brückenteilen (10; 40) aufweist.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 20, bei der die Überbrückungsvorrichtung (11) mit einer Roboterhand (31) versehen ist.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, bei der die Überbrückungsvorrichtung (11) zum Erfassen von Brückenteilen (40) bestimmt ist, die jeweils einen Griff (41) aufweisen.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 22, bei der ein Kleber von einem Vorratsbehälter (43) durch ein Zuflußrohr und ein elektromagnetisch gesteuertes Ventil (44) an ein mit einer Durchlaßöffnung (40a) versehenes Brückenteil (40) heranführbar ist.