DE1809874B2 - Vorrichtung zur trockenen Destillation von bituminösen oder ölhaltigen, feinkörnigen Materialien zwecks Gewinnung von flüssigen Kohlenwasserstoffen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur trockenen Destillation von bituminösen oder ölhaltigen Materialien wie Kohle, Lignit, ölschiefer, ölsand od. dgl. in feinkörnigem Zustand durch Erhitzen mittels umlaufenden, heißen Destillationsrückstandes als Wärmeträger, bestehend im wesentlichen aus einer vertikalen pneumatischen Förder- und Aufheizstrecke für den umlau fenden Wärmeträger, einem Sichter zur Trennung von Wärmeträger und gasförmigem Fördermittel, einem Doppclwellen-Mischwerk zum Abzug des heißen Wärmeträgers aus dem Sichter und zum Vermischen mit dem Destillationsgut, einem Zwischenbunker zur Aufnahme des Destillationsrückstandes, einer Zufuhrleitung vom Zwischenbunker zur pneumatischen Förderund Aufheizstrecke, einem Staubabscheider für die aus dem Mischwerk abgezogenen gas- und dampfförmigen Destillationsprodukte, Kondensationseinrichtungen für die Destillationsprodukte, einem Wärmeaustauscher zur Vorwärmung des gasförmigen Fördermittels (Luft) durch die aus dem Sichter abgezogenen heißen Fördergase, Einrichtungen zum Ableiten und Kühlen von Staub und sich ansammelnden Feststoffüberschüssen aus dem Sichter, dem Zwischenbunker und dem Staubabscheider.

In neuerer Zeit verstärken sich die Bestrebungen, bituminöse und ölhaltige Materialien bei Temperaturen zwischen 450 und 650° C trocken zu destillieren, um flüssige Kohlenwasserstoffe, insbesondere öle und Benzine, zu gewinnen und diese durch hydrierende Behandlung in ein durch eine normale Raffinerie zu verarbeitendes, einem natürlichen Erdöl ähnliches Produkt zu überführen. Solche Bestrebungen bestehen besonders in Ländern, die nicht über billigen und ausreichenden Bezug von Erdöl verfügen, dafür aber umfangreiche, leicht abzubauende Lagerstätten von Kohle, ölschiefer, ölsand od. dgl. besitzen. Damit solch ein »künstliches Erdöl« mit natürlichem Erdöl konkurrieren kann, soll der Gehalt an Bitumen bzw. öl im Einsatzmaterial ausreichend hoch sein und möglichst nicht unter 8%, besser über 10% liegen. Das Einsatzmaterial soll auch mit mäßigem Aufwand an Investitionen und Betriebskosten verarbeitet werden können.

Die hierfür anzuwendende Destillationsvorrichtung muß also große Einsatzmengen in einer Einheit verarbeiten können. Sie soll eine hohe Ausbeute an ölen, aber wenig Gas liefern und soll die Destillationsdämpfe ohne Zumischung von Verbrennungsgasen und ohne Zumischung größerer Mengen an rückgeführten Destillationsgasen der weiteren Verarbeitung zur Verfügung

stellen. Wärmeaufwand und Strombedarf fur die Destillation sollen gering bleiben.

Für eine solche Destillation eignen sich Schachtofen oder Retortenofen nicht, weil in ihnen die Verweilzeit der Destillatdämpfe zu lang und demgemäß die Bildung von Gas und Rückstandskoks zu j;roß ist Auch mit Spülgasbeheizung oder mit In-isnverbrennung arbeitende Schachtofen eignen sich nicht, weil sie ein stückiges Einsatzmaterial verlangen und weil in ihnen die anfallenden Destillationsdämpfe durch das Spülgas bzw. Verbrennungsgas verdünnt werden. Auch die bekannten Verfahren zur trockenen Destillation eines feinkörnigen Einsatzmaterials in ein- oder mehrstufigen Wirbelschichten sind nicht anwendbar. Auch hier werden die Destillationsdämpfe durch das Aufwirbelungsgas verdünnt Wenn das Aufwirbelungsgas durch Teilverbrennung des Einsatzmaterials erzeugt oder durch Zumischen heiuer Rauchgase erhitzt wird, dann wird das Destillationsgac auch noch stickstoffhaltig. Daraus ergibt sich eine erhebliche Vergrößen'ng der Kondensationsapparatur und eine Wertminderung des erzeugten Destillationsgases, die eine Verwertung als Ferngas, Hydrier-Wasserstoff oder Synthesegas ausschließt.

Es ist bekannt, die trockene Destillation von bitumen- und ölhaltigen Materialien mittels umlaufender erhitzter Wärmeträger vorzunehmen. Dabei werden als Wärmeträger erhitzte keramische Kugeln oder Stahlkugeln benutzt, deren Wärme speziell in einem Drehrohr an das feinkörnig zu destillierende Gut überführt wird. Diese Arbeitsweise ist seit langem bekannt, hat sich aber nicht durchsetzen können, weil die Aufheizung und der Transport der Kugeln durch das Drehrohr und den Aufheizer kompliziert und teuer sind.

Demgegenüber bietet die Verwendung von feinkörnigen Wärmeträgern wesentliche Vorteile, wenn der feste Destillationsrückstand des feinkörnigen Einsatzgutes als Wärmeträger benutzt werden kann. Es sind Verfahren und Vorrichtungen bekannt, die feinkörnigen Wärmeträger in einer pneumatischen Förderstrekke oder auch in einem Wirbelbett aufzuheizen. Ferner sind Verfahren und Vorrichtungen bekannt, Wärmeträger und Einsatzgut durch einfaches, gemeinsames Einlaufen in einem Schachtofen zu mischen und hierdurch das Einsatzgut aufzuheizen und zu destillieren. Die frei werdenden Dämpfe und Gase unterstützen das Aufwirbein und Vermischen der Wärmeträger mit dem Einsatzgut in der Schüttung des Schachtofens. Dieses einfache Vertuschen in einem Schachtofen ist aber bei großen Mengen von Einsatzgut und Wärmeträgern nicht mehr befriedigend und führt zur vermehrten BiI-dung von Koks und Gas und verursacht dadurch beträchtliche Ausbeute-Verluste an gewinnbaren ölen. Das Aufheizen sehr großer Mengen von umlaufenden feinkörnigen Wärmeträgern in einem Wirbelbett verlangt einen großen Aufwand und bedingt häufig einen unsicheren Betrieb. Die Aufheizung in einer pneumatischen Förderstrecke ist deshalb vorzuziehen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, durch eine verbesserte Gestaltung der Destillationsanlage, vor allem im Bereich des umlaufenden Wärmeträgermaterials, ein Optimum an Wirtschaftlichkeit bei hoher Durchsatzleistung zu erzielen. Die Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die vertikale pneumatische Förderund Aufheizstrecke 1 am unteren Ende eine axiale Zuführung für das gasförmige Fördermittel und einen konzentrischen Ringraum 11 mit Schlitzen sowie den Schlitzen zugeordnete, steuerbare Gasdüsen 53 für die Zuführung des feinkörnigen Wärmeträgers aufweist, sich nach oben stetig oder absatzweise erweitert und bis in den Abscheidtraum 13 des Sichters 2 erstreckt Die Ausgestaltung der Förder- und Aufheizstrecke bewirkt einmal, daß die Steiggeschwindigkeit des Wärmeträgermaterials in diesem Bereich verringert wird, was die Verweilzeit und damit die Aufheizleistung vergrößert Zum anderen werden durch die verringerte Geschwindigkeit auch die Materialbeanspruchungen in der Förderstrecke und dem anschließenden Sichter verringert

In einem Mischwerk werden die auf z. B. 700⁰C erhitzten Wärmeträger mit dem zu destillierenden, feinkörnigen Einsatzgut, z. B. Kohle, ölschiefer, ölsand od. dgl., zusammengeführt und intensiv innerhalb Sekundenfrist miteinander gemischt, wobei ein sehr schneller Wärmeübergang von den Wärmeträgern auf das feinkörnige Einsatzgut stattfindet Die übergehende Wärme bringt das Einsatzgut ohne Verzögerung auf die gewünschte DestiUationstemperatur, üblich zwischen 450 und 650⁰C, zersetzt das Bitumen und treibt die im Einsatz enthaltenen bzw. entstehenden öle dampfförmig gemeinsam mit dem aus der Feuchtigkeit und dem chemisch gebundenen Wasser gebildeten Wasserdampf aus. Die Bildung von Destillationsgas ist dabei außerordentlich gering. Das Mischgut aus Wärmeträgern und frischem Destillationsrückstand fließt aus dem Mischwerk in einen Zwischenbunker zum

Nachdestillieren d<*~ ~im zgutes und zum Austreiben

von Kohlenwasserstoff-Dämpfen aus dem Lücken- und Porenraum des Mischgutes durch Einblasen von Wasserdampf oder rückgeführten Destillationsgasen in das aus dem Zwischenbunker ablaufende Mischgut. Dieses Mischgut wird dann dem Unterteil der pneumatischen Förder- und Aufheizstrecke wieder zugeführt, womit der Kreislauf der Wärmeträger durch Aufheizung und Destillation geschlossen wird.

An die Destillationszone im Mischwerk schließt sich ein Kühlsystem mit mehrstufiger Berieselung der Destillatdämpfe durch gekühltes Eigenkondensat an, während die Kühlung der Fördergase der Wärmeträgeraufheizung in einem Luftkühler und einem Abhitzekessel erfolgt. Beim Bau großer Einheiten der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind die spezifischen Investitionskosten gering und der Wärmeaufwand und Strombedarf niedrig.

Die Erfindung sei an Hand der Zeichnung näher erläutert Es zeigt

F i g. 1 das Fließschema einer Destillationsanlage,
F i g. 2 einen Längsschnitt durch ein Misch werk,
F i g. 3 einen Querschnitt durch das Mischwerk und
F i g. 4 einen Querschnitt durch einen besonders gestalteten Sichter.

In F i g. 1 ist 1 die senkrechte, pneumatische Förderund Aufheizstrecke, 2 der Sichter für die Abscheidung der Wärmeträger aus den Verbrennungsgasen, 3 das mechanische Mischwerk und 4 der Zwischenbunker. Sichter 2 und Mischwerk 3 sind durch die Zuführleitung 5 miteinander verbunden, die im Unterteil einen Absperr- und Dosierschieber 17 aufweist und somit oberhalb des Schiebers eine dichte, gassperrende Schüttung in der Zuführleitung 5 ermöglicht. Ebenfalls sind der Zwischenbunker 4 und die Förderstrecke 1 durch die Zuführleitung 7 miteinander verbunden, die im Unterteil einen Absperr- und Dosierschieber 25 besitzt und somit auch eine dichte, gassperrende Schüttung oberhalb des Schiebers 25 bewirkt. Diese Sperrsäulen in den Zuführleitungen 5 und 7 trennen das Mischwerk 3 und den Zwischenbunker 4, in denen die Destillationsdämp-

fe und ein heizwertreiches Gas strömen, vom Unterteil der Förderstrecke 1, in der sich Luft befindet, und vom Sichter 2, in dem Verbrennungsgase strömen.

Die gemeinsame Förder- und Aufheizstrecke 1 ist im Unterteil, in dem das Mischgut durch Schlitze 9 in die Förderstrecke 1 einläuft, eingezogen. Von unten wird zweckmäßig vorgewärmte Förderluft, durch die Leitung 10 aufwärts strömend, eingeführt, die das an den Schlitzen 9 einfließende Mischgut hochreißt und den im Mischgut enthaltenen oder an das Mischgut angelagerten Kohlenstoff abbrennt und dabei die Aufheizung des Mischgutes auf die gewünschte Temperatur von z. B. 700⁰C bewirkt. Solke das Mischgut nicht genug Kohlenstoff enthalten, um das Mischgut ausreichend aufzuheizen, so wird in die Förderluft noch zusätzlich Brennstoff durch die Leitung 65 mit der Düse 66 z. B. in Form von Gas, Abfallöl oder Kohlenstaub in dosierter Menge eingeführt. Die Verbrennung verläuft in Gegenwart der großen Menge Mischgut sehr schnell. Die frei werdende Verbrennungswärme wird sofort weitgehend an das Mischgut übertragen. Übertemperaturen oder größere Temperaturdifferenzen zwischen den Verbrennungsgasen und dem Mischgut werden sicher vermieden. Dieser rasche Temperaturausgleich ermöglicht auch, die Förderluft noch vorzuwärmen, so daß mit geringstem Luftüberschuß gearbeitet werden kann. Die Luftmenge und die gegebenenfalls zusätzlich eingeführte Brennstoffmenge werden so bemessen, daß gerade die verlangte Aufheizung des Mischgutes in der Förderstrecke 1 erreicht wird.

Die Förderstrecke 1 ist im allgemeinen 20 bis 40 m lang und nach oben stetig oder stufenweise erweiten. Im Unterteil muß die Geschwindigkeit der Luft bzw. der Verbrennungsgase höher sein, z. B. 30 bis 40 m/s, um das Mischgut zu beschleunigen; im Oberteil kann die Geschwindigkeit auf 15 bis 25 m/s absinken, sobald das Mischgut genügend beschleunigt ist.

Das Mischgut läuft den Schlitzen 9 der Förderstrekke 1 aus dem Ringraum 11 zu, der die Förderstrecke t umgibt. Jeder Schlitz erhält zweckmäßig eine kontrollierte Zuführung durch die Düse 53 von Sekundärluft, die das Mischgut einschiebt und entsprechend ihrer Mengen auch die jeweilig eingeschobene Menge an Mischgut steuert. Damit wird erreicht daß das Mischgut auch tatsächlich über den gesamten Umfang der Förderstrecke eingeführt und die Förderstrecke gleichmäßig belastet wird, was besonders bei einem großen Durchmesser der Förderstrecke von z. B. Im oder mehr wichtig ist. Durch die an jedem Schlitz einzeln einstellbare Förderluftmenge kann an einzelnen Schlitzen Umlaufgut verstärkt eingeführt werden, falls das erforderlich wird.

Es ist sehr wichtig, die geförderten und erhitzten Wärmeträger wieder aus dem Fördergas in der Art abzuscheiden, daß es nicht zu einem schädlichen Verschleiß der Apparatewandung und zu einer erheblichen Bildung von feinem Abrieb kommt. Diese Voraussetzung erfüllt die auf die Förderstrecke 1 aufgesetzte Vorrichtung 2 zum Abscheiden und Sichten der erhitztea pneumatisch geförderten Wärmeträger. Die senkrechte Förderstrecke mündet in einen stark erweiterten Abscheideraum 13, der den 5- bis 20fachen vorzugsweise den 7- bis 12fachen Querschnitt der Förderstrekke besitzt Die Geschwindigkeit der Fördergase fällt in diesem Raum stark ab. Mittels einer sich von der Decke abwärts erstreckenden, unten offenen Trennwand 12 wird der Fördergasstrom nach unten umgelenkt wobei die Feststoffe ausgeschleudert werden und das abgetrennte Fördergas durch den Nebenraum 14 aufwärts zum Auslaß 60 strömt.

Der Sichter 2 ist in seinem Unterteil zugleich als Sammelbunker 15 für die Wärmeträger ausgebildet, der sowohl mit dem großen Abscheideraum 13 als auch mit dem kleineren Nebenraum 14 in Verbindung steht. Je nach Lage der Trennwand 12 kann der Nebenraum 14, in dem die heißen Verbrennungsgase wieder aufwärts strömen und schließlich durch die Leitung 60 abgeführt

ίο werden, größer oder kleiner gewählt werden. Das ist von Wichtigkeit, denn die Aufwärtsgeschwindigkeit der heißen Verbrennungsgase in dem Raum 14 wird durch den Querschnitt dieses Raumes bestimmt. Die Aufwärtsgeschwindigkeit ist wiederum maßgebend für die abgeschiedenen Wärmeträgermengen.

Der Absland der Decke des Abscheideraumes 13 von der Oberkante der senkrechten Förderstrecke 1 beträgt zweckmäßigerweise 3 bis 10 m, vorzugsweise 5 bis 7 m. Bei diesem Abstand wird praktisch kein Verschleiß der Decke des mit einer abriebfesten, keramischen Auskleidung versehenen Abscheideraumes mehr beobachtet.

Von dem als Sammelbunker 15 ausgebildeten Unterteil des Sichters 2 zum Abscheiden der erhitzten Wärmeträger führt eine enge Zuführungsleitung 5 zum Einlauf des mechanischen Mischwerks 3. Im unteren Teil dieser Leitung 5 ist ein Schieber 17 vorgesehen, mit dem die Menge der erhitzten Wärmeträger gesteuert wird, die kontinuierlich dem Mischwerk zufließt. Dieser Schieber 17 sorgt für die Ausbildung einer geschlossenen Schüttung der Wärmeträger oberhalb des Schiebers. Um die Wärmedehnungen aufzunehmen, erhält die keramisch ausgekleidete Zuführungsleitung zweckmäßig oberhalb des Schiebers 17 eine Dehnungsfuge 16, die zugleich mit einer Zuführleitung 18 für ein HUfsgas, z. B. Wasserdampf, versehen werden kann.

Das zu destillierende, feinkörnige Einsatzgut wird aus dem Bunker 19 durch die Leitung 20 in das mechanische Mischwerk 3 eingeführt. In diesem werden Einsatzgut und heiße Wärmeträger aus der Leitung 5 rasch und intensiv gemischt Das feinkörnige Einsatzgut wird durch schnellen Wärmeübergang innerhalb weniger Sekunden auf eine vorgegebene Temperatur zwischen 450 und 650⁰C aufgeheizt so daß durch trockene Destillation das Bitumen zersetzt wird und die öle dampfförmig frei werden. Gleichzeitig werden die Feuchtigkeit und das chemisch gebundene Wasser des Einsatzgutes dampfförmig frei. Außerdem entsteht auch eine kleine Menge Destillationsgas, etwa 5 bis 100Nm³, meist 10 bis 40 Nm³ je Tonne Einsatzgut

Das Mischwerk 3 (F i g. 2 und 3) besitzt zwei gleichsinnig rotierende Wellen 21, die je zwei diametral gegenüberliegende Flügel 22 tragen. Die Flügel beider Wellen greifen ineinander und führen das zu mischende Gut um die beiden Wellen herum. Diese Umführung entsteht dadurch, daß ein Flügel der einen Mischwelle das zu mischende Gut von der anderen Mischwelle abstreift dieses im eigenen Bewegungsraum um die Mischwelle herumführt und wieder der anderen Mischwelle übergibt Beim Abstreifvorgang wechselt der vom Mischgut erfüllte Raum seine Form ständig, wobei das Mischgut der Randpartien zum Innern und das der inneren Partien zum Rand abgedrängt wird. Die Flügel sind vorzugsweise wendelförmig auf den Wellen aufgesetzt und fördern das Mischgut auch axial zu den Wellen vorwärts. Der wendelförmige Verlauf der Flügel begünstigt auch eine gleichmäßigere Beanspruchung der Mischwellen und des vorgeschalteten Getriebes.

Durch eine Abwärtsneigung der Mischwellen um 5 bis 45°, vorzugsweise 20 bis 30°, kann die Vorwärtsförderung des Mischgutes unterstützt werden. Das Ineinandergreifen der Flügel beider Wellen bewirkt ein gegenseitiges Putzen beider Mischwellen bis auf einen linsenförmigen Querschnitt um die beiden Flügel einer jeden Mischwelle herum. Stören etwaige Ablagerungen in diesem Linsenquerschnitt, so können die Flügel auch selbst in Linsenform gehalten werden. Die Flügel beider Wellen putzen daneben das Mischwerksgehäuse in ihrem Bewegungsraum.

Die Flügel 22 werden zweckmäßig direkt auf die Mischwellen 21 aufgeschweißt. Es ist vorteilhaft, sie nicht durchgehend aufzusetzen, um gefährliche Wärmespannungen zu vermeiden. Die Flügel werden deshalb in einem Abstand von 100 bis 500 mm, vorzugsweise von 150 bis 300 mm, durch einen Spalt von 1 bis 10 mm, vorzugsweise von 2 bis 5 mm, unterbrochen. Durchgehende Flügel können auch durch Einkerbungen bis nahe zur Schweißnaht unterbrochen und elastischer gemacht werden. Flügel und Mischwellen sind nur geringem Verschleiß ausgesetzt und können aus normalem Stahl oder aus einem Material wenig erhöhter Verschleißfestigkeit hergestellt werden. Wichtig ist, die Flügelkanten durch geeignetes Elektrodenmaterial mit einer hochverschweißfesten Panzerschweißung auszustatten oder aus Hartstahl durch Schraubung, Klemmung oder Schweißung auswechselbar zu machen.

Das Mischwerk 3 hat Gut mit einer mittleren Temperatur um 450 bis 650° zu verarbeiten und wird in Ausnahmefällen allein mit erhitzten Wärmeträgern einer Temperatur bis zu 750° beaufschlagt. Um die Mischwellen 21 kühlen zu können, werden zweckmäßig Hohlwellen verwendet, denen das Kühlmittel durch ein Rohr in der Bohrung der Hohlwelle bis ans Ende zugeführt wird, so daß es in der Bohrung um das Zuführrohr herum wieder zurückläuft. Als Kühlmittel wird im Normalfall Kühlwasser verwendet. Soll der Wärmeverlust durch die Kühlung der Mischwellen möglichst gering gehalten werden, so kann auch Umlaufö! einer Temperaturlage um 200° oder auch ein anderes für höhere Temperaturen geeignetes Kühlmittel eingesetzt werden. Die anderen Teile des Mischwerkes bleiben zweckmäßig ungekühlt.

Den mit den wendelförmig angeordneten Flügeln 22 ausgestatteten Mischwellen 21 werden vorteilhaft auf der Einlaufseite des Mischwerkes 3 kurze Spiralschnekken 54 vorgeschaltet, die Wärmeträger und Einsatzgut zwangläufig vorschieben. Die Spiralschnecken 54 und die Flügel 22 der Mischwellen 21 werden durch passend geformte Übergangsstücke miteinander verbunden. Das zu destillierende Gut kann auch mit rückgeführten Zersetzungsgasen eingeblasen werden. Diese Gase können auch benutzt werden, um die im Mischwerk gebildeten Dämpfe und Gase schneller abzuführen.

Das Gehäuse 55 des Mischwerkes 3 wird im Unterteil und in den Seitenteilen zweckmäßig innen ausgemauert und isoliert und erhält einen gasdicht geschweißten, äußeren Blechmantei. Im Oberteil kann es in gleicher Weise ausgeführt sein. Das Deckelblech kann aber auch ohne Innen-Isolierung aufgeschweißt oder auch mindestens teilweise aufgeschraubt sein, um es leicht abheben und das Innere des Mischwerkes überprüfen zu können. Das Deckelblech wird in diesem Fall außen isoliert

Zwischen dem Bewegungsbereich der Mischwellen 21 und dem Deckelblech wird ein freier Gassammelraum 56 gelassen, um ein leichteres Abströmen der irr Mischwerk gebildeten Dämpfe und Gase zu ermögli chen. Dieser freie Raum 56 wird am Austragende de« Mischwerkes 3 zum Abzug der Dämpfe und Gase zui Kondensationsapparatur hin zu einem Dom 50 vergrößert. Hierdurch wird das Mitreißen von Staub in die Kondensationsapparatur unterdrückt. Vorteilhaft wird der freie Raum so ausgebildet, daß die Geschwindigkeil der Dämpfe und Gase möglichst 10m/sec nicht übersteigt, während sie in der Abführleitung 51 zur Kondensationsapparatur auf 20 m/sec und mehr ansteigen kann. Die Geschwindigkeit im freien Gasraum soll auch nicht zu niedrig sein, da durch längere Aufenthaltszeit der Dämpfe in dem freien Gasraum 56 Sekundär-Reaktionen insbesondere der hochsiedenden Kohlenwasserstoffe begünstigt werden. In das Mischwerk 3 rückgeführtes Destillationsgas unterstützt die schnelle Abführung der Dämpfung und Gase und unterbindet Sekundär-Reaktionen. Für manche Einsatzstoffe können auch einfachere Mischwerke mit vertikalen Mischwellen verwendet werden.

Das mechanische Mischwerk 3 mit den zwei gleichsinnig rotierenden Mischwellen 21 ermöglicht das rasche und intensive Durchmischen großer Mengenströme in kurzer Zeit und bei der Destillation großer Mengen von zu destillierendem, feinkörnigem Gut mittels großer Mengen von feinkörnigen Wärmeträgern eine Destillation innerhalb weniger Sekunden. Nur durch die schlagartige Erhitzung wird die weitgehende Zer-

Setzung der Öldämpfe vermieden und eine maximale Ausbeute an flüssigen Kohlenwasserstoffen aus dem zu destillierenden Einsatzgut ermöglicht. Pneumatische Durchmischungen großer Mengenströme haben sich nicht bewährt, da für die pneumatische Bewegung größere Mengen von Wasserdampf oder rückgeführten Destillationsgasen erforderlich sind, die die Kondensationsapparate unnötig belasten. Mechanische Mischwerke anderer Art mischen nicht rasch oder intensiv genug oder zerreiben das Mischgut zu stark und sind nicht selbstreinigend. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht unbedingt auf den Einsatz eines Mischwerks mit 2 in gleicher Richtung umlaufenden Mischwellen angewiesen. So können auch in besonderen Fällen einfachere Mischwerke mit vertikalen Mischwellen eingesetzt werden.

Das Einsatzgut wird bereits im Mischwerk 3 weitgehend abdestilliert und fließt im Gemisch mit den Wärmeträgern am Ende des Mischwerkes 3 durch die Leitung 23 abwärts in den Zwischenbunker 4, in dem sich das Gemisch lagen, der Wärmeübergang von den Wärmeträgern zum Einsatzgut vollendet und die Destillation des Einsatzgutes beendet wird.

Das Mischgut wird kontinuierlich durch die Leitung 7 zum Ringraum 11 der Förderstrecke 1 abgezogen. Im unteren Teil der Leitung 7 ist ein Schieber 25 vorgesehen, mit dem die Menge des in den Ringraum 11 einfließenden Mischgutes gesteuert wird. Der Zwischenbunker erhält einen konischen Einlauf zur Leitung 7. Zweckmäßig wird in diesen konischen Einlauf eine Ver feuereinrichtung 26, z. B. in Form eines Rohrringes mit Ausströmöffnungen, eingebaut um Wasserdampf oder rückgeführtes Destillationsgas durch die Leitung 27 zuzuführen und mittels der Verteilereinrichtung 26 auf die Schüttung des Mischgutes zu verteilen. Der eingeführte Wasserdampf bzw. das Gas bewirken ein Austreiben von Kohlenwasserstoffdämpfen aus den Lücken der Schüttung und den Poren des Mischgutes. Die Aufenthaltszeit des Mischgutes im Zwischenbun-

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ker soll zum Nachdestillieren, Austreiben von Kohlenwasserstoffdämpfen und zum Ausgleichen von gewissen Unregelmäßigkeiten im Umlauf der Wärmeträger 0,5 bis 5 min, vorzugsweise 1 bis 2 min, betragen. Ferner soll die Größe des freien Gasraumes im Zwischenbunker 4 einer möglichen Aufenthaltszeit des Mischgutes von 1 bis 2 min gleichkommen. Hiernach ist der Zwischenbunker zu dimensionieren. Den freien Gasraum des Zwischenbunkers durchströmen die Kohlenwasserstoffdämpfe somit nur langsam und können sich durch Sekundärreaktionen zersetzen. Zweckmäßig werden deshalb Wasserdampf oder Destillationsgas in solcher Menge eingeleitet, daß die Aufenthaltszeit der frei werdenden Kohlenwasserstoffdämpfe im freien Gasraum des Zwischenbunkers 1 2 Sekunden nicht übersteigt.

Das Einsatzgut wird zweckmäßig in einer Körnung von unter 6 mm, vorzugsweise unter 4 mm, destilliert. Bricht das Korn bei der Wärmebehandlung der Destillation leicht auseinander, so kann auch eine Körnung bis 12 mm angewandt werden. Die maximale Korngröße wird durch die Forderung bestimmt, den Destillationsvorgang während der kurzen Verweilzeit im Mischwerk 3 möglichst bis zur Kornmitte durchzuführen, um die Ausbeute an ölen nicht zu beeinträchtigen.

Der als Wärmeträger dienende Rückstand soll bevorzugt eine Körnung oberhalb 0,2 mm aufweisen, damit die Abscheidung im Sichter 2 mit einfachen Mitteln weitgehend ermöglicht wird und nur geringe Mengen von feinerem Staub von den bei der Destillation gebildeten Dämpfen und Gasen mit in die Kondensationsapparate gerissen werden. Beim Umlauf der Wärmeträger entsteht laufend Abrieb, der als Flugstaub mit den Verbrennungsgasen aus dem Umlaufsystem austritt. Ferner wird durch Destillation des Einsatzgutes laufend eine größere Menge von mehr oder weniger körnigem Rückstand frisch gebildet, die aus dem Umlauf abzustoßen ist. Dieses kann durch die Leitung 61 am Zwischenbunker 4 geschehen. An dieser Stelle liegt aber ein Teil frisch destillierten Rückstandes vor, der noch nicht die Förder- und Aufheizstrecke 1 passiert hat und kohlenstoffhaltig ist. Um den Rückstand frei von Kohlenstoff ins Freie abgeben zu können, wird überschüssiger Rückstand durch die Leitung 28 aus dem Sammelbunker 15 des Sichters abgeleitet und durch einen Kühler 43 der Halde zugeführt.

Die bei der Destillation frei werdenden Dämpfe und Gase werden am Austragsende des Mischwerkes in dem erweiterten Gasdom 50 oberhalb der Mischwellen 21 gesammelt, zu dem auch noch die im Zwischenbunker 4 gebildeten Dämpfe und Gase geführt werden, und durch die Leitung 51 einer trockenen Staubabscheidung 29, bevorzugt in Form eines oder mehrerer parallel oder hintereinandergeschalteter Zyklone, zugeführt und weitgehend vom mitgerissenen Staub befreit. Der abgeschiedene Staub wird durch die Leitung 30 in den Unterteil des Zwischenbunkers 4 oder in die Leitung 7 eingeführt

Aus dem Staubabscheider 29 strömen die Dämpfe und Gase durch die Leitung 68 in ein Kühlsystem 69, in dem die Dämpfe und Gase durch gekühltes Eigenkondensat intensiv gewaschen und gekühlt werden. Diese Behandlung erfolgt zweckmäßig in mehreren, beispielsweise drei Stufen. In der ersten Stufe 30 wird zur Kühlung der Dämpfe und Gase das in dieser Stufe kondensierende Schweröl verwendet, welches bei der Waschung den nicht vom trockenen Staubabscheider 29 abgefangenen Staub praktisch vollständig aus den Dämpfen und Gasen aufnimmt. Die Kühlung des Umlauföles kann in einem Wärmeaustauscher 31 gegen Kühlwasser, Luft od. dgl. erfolgen oder auch durch Erzeugung von Niederdruckdampf bewirkt werden. Eine einfache Lösung ist, sofern kein Wert auf die Ausnutzung der Abwärme gelegt wird, in den Waschkühler 30 Wasser einzuspritzen und zu verdampfen. Die Wassermenge wird dann so dosiert und die Temperatur der Dämpfe und Gase so eingestellt, daß sie viel Schweröl

ίο im Waschkühler kondensiert wie notwendig ist, um das Schweröl mit seinem Staubgehalt befriedigend flüssig und pumpbar zu halten. Die Dämpfe und Gase werden hier auf eine Temperatur zwischen 200 und 300⁰C gekühlt. Die Temperatur kann jedoch noch weiter ge-

senkt werden, um mehr Öl kondensieren zu lassen und ein stärker verdünntes Schweröl zu erhalten.

In der zweiten Stufe des Kühlsystems werden im Waschkühler 33 die Gase und Dämpfe durch umlaufendes Mittelöl so weit gekühlt, daß die öldämpfe weitgehend kondensieren, jedoch noch kein Wasserdampf ausfällt. Dies ist bei einer Temperatur der Dämpfe und Gase am Ausgang des Waschkühlers 33 von etwas über 100⁰C der Fall. Das umlaufende Mittelöl wird hierzu in einem Wärmeaustauscher 34 durch Kühlwasser, Luft od. dgl. rückgekühlt. Das Einspritzen und Verdampfen von Wasser ist im Waschkühler 33 nicht anwendbar, da es schwierig ist, das Einspritzwasser bei den niedrigen Temperaturen einwandfrei zu verdampfen und somit das Umlauföl wasserfrei zu halten. Das aus dem Umlauf abgezogene, überschüssige Mittelöl ist praktisch frei von Staub und Wasser und kann direkt der Weiterverarbeitung oder dem Tanklager zugeführt werden.

In einer weiteren Stufe des Kühlsystems 69, dem Waschkühler 35, wird das verbliebene Gemisch von Gasen und Dämpfen durch Berieseln und Eigenkondensat und Wasser auf etwa 30⁰C gekühlt. Das Umlaufwasser wird zweckmäßig in einem ersten Kühler 59 durch Luft und in einem zweiten Kühler 62 indirekt gekühlt. Die kondensierten Leichtöle und das Benzin werden vom Prozeßwasser in einem Scheidebehälter 36 getreunt. In dieser Kühlstufe kondensieren die Leichtöle, Benzin und Wasserdampf. An dieser Stelle kann auch ein indirekter Kühler mit Kühlflächen verwendet werden. Zurück bleibt das bei der Kühltemperatur mit Wasserdampf und Benzindämpfen gesättigte Destillationsgas. Die darin noch enthaltenen Benzindämpfe können durch Waschung mit Leichtöl, durch Kompression der Gase mit anschließender Kühlung oder auch durch Tiefkühlung gewonnen werden. Ein

Teil des Destillationsgases wird als Spülgas zum mechanischen Mischwerk 3 und Zwischenbunker 4 zurückgeführt.

Die Destillationsgase haben einen hohen Gehalt an Ci- bis OKohlenwasserstoffen und enthalten außer-

dem Wasserstoff, Kohlenoxid und oft auch Kohlendioxid. Sie haben einen hohen Heizwert und sind praktisch frei von Stickstoff. Sie können als Ferngas abgegeben oder zu Synthesegas oder Wasserstoff aufgearbeitet werden.

Die Verbrennungsgase, die in der Förderstrecke 1 die umlaufenden Wärmeträger erhitzt und hochgefördert haben und von diesen im Sichter 2 abgetrennt worden sind, ziehen vom Nebenraum 14 durch die Leitung 60 in den Zyklon 37, in dem mitgerissener Staub

weitgehend aus den Gasen abgeschieden wird. Dieser Maub kann durch die Leitung 38 wieder in die Zuführleitung 5 oder auch direkt dem mechanischen Mischwerk 3 zugeführt werden. Vorzugsweise wird dieser

Staub aus dem Prozeß abgestoßen, z. B. durch die Leitung 39, um den Anteil an Staub im Wärmeträgerumlauf klein zu hallen.

Dem Zyklon .37 schließen sich zweckmäßig ein Luftvorwärmer 40 und ein Abhitzekessel 41 mit Dampfsammler 64 zur Erzeugung von Wasserdampf an, um die Abwärme der Abgase auszunutzen. Es ist der Auslegung zu überlassen, ob es nicht auch im Einzelfall nützlicher ist, zunächst den Abhitzekessel 41 und dann den Luftvorwärmer 40 in den Abgasweg einzuschalten. Im Luftvorwärmer 40 wird die für die Förderstrecke 1 benötigte und im Gebläse 63 verdichtete Luft vorgewärmt. Luftvorwärmer 40 und Abhitzekessel 41 werden vorteilhaft so ausgelegt, daß die Abwärme der Abgase wohl weitgehend ausgenutzt wird, jedoch der Taupunkt der schwefeldioxidhaltigen Gase mit Sicherheit nicht überschritten wird.

Die Abgase müssen nach der Abwärme-Ausnutzung noch fein entstaubt werden, bevor sie durch einen Kamin ins Freie abgestoßen werden können. Hierzu dienen mechanische oder elektrische Feinentstsuber 42 oder eine Kombination beider. Diese können im Einzelfall auch mit einer Naßwäsche verbunden sein. Da die erfindungsgemäße Vorrichtung in großen Einzelheiten hoher Leistung verwendet wird und somit sehr große Mengen von Abgasen ins Freie abzustoßen sind, muß deren Gehalt an feinem Staub auch sehr niedrig liegen. Dies ist häufig nur mit einer elektrischen Feinreinigung in der F.nOstufe zu erreichen. Eine Naßwäsche kommt dann in Betracht, wenn die Abgase reich an SOs sind und dieses gewonnen werden soll.

Der aus dem Zyklon 37 durch die Leitung 39 und aus den Feinentstaubern 42 durch die Leitung 67 abgezogene Staub ist vor dem Transport und dem Verkippen auf der Halde zu kühlen und zu befeuchten, um ihn ohne Belästigung durch große Staubwolken verladen, transportieren und verkippen zu können. Dieser Kühlung und Befeuchtung des abgestoßenen Staubes im Kühler 43 können alle Rückstände zugeführt werden, die auf die Halde zu bringen sind. Kühlung und Befeuchtung der heißen Rückstände erfolgen vorzugsweise in einem Mischwerk 43, das, ähnlich wie das Mischwerk 3, zwei gleichsinnig rotierende, mit wendelförmig gebogenen Flügeln ausgestattete Mischwellen enthält. An der Aufgabestelle für den Staub wird eine Zuführung 44 von Wisser, zweckmäßig von im Prozeß anfallendem Kondensat, angeordnet. Durch Einspritzen und Verdampfen des Wassers wird der Staub auf eine Temperatur unterhalb 100⁰C abgekühlt und kann dabei wahlweise auf einen Wassergehalt von z. B. 2 bis 4% oder auch auf 10 bis 20% gebracht werden.

Wird die Vorrichtung gemäß der Erfindung zur Destillation von Kohlen verwendet, so fallen neben dem zu gewinnenden Teer auch große Mengen von Koks an. Dieser Koks wird als umlaufender Wärmeträger benutzt und in kleiner Menge zur Deckung des Brennstoffbedarfs in der Förder- und Aufheizstrecke 1 verbraucht Die Große Masse des aus dem Umlauf abge stoßenen Kokses wird zweckmäßig in einem Verbund-Kraftwerk verfeuert oder, soweit möglich und nützlich, als Sinterbrennstoff, als Magerungsmittel in Kokereien, als teerfreier, staubförmiger Reduktions-Brennstoff verwendet Dieser Rückstandskoks kann auch durch Brikettieren und Nachbehandlung der Briketts zu Formkoks für Hausbrandzwecke oder zu Hochofenkoks umgewandelt werden. Bei der Destillation von Kohle wird erfahrungsgemäß eine Temperatur am Abgang des Mischwerks 3 und im Zwischenbunker 4 zwi schen 550 und 650°C eingehalten, um eine maximale Ausbeute an Teer zu erhalten. Diese Ausbeute liegt erfahrungsgemäß je nach der Kohlenart bei 100 bis 170% des bei der Schwelanalyse nach Fischer und Schrader nachweisbaren Teergehalts der Einsatzkohle. Die Vorrichtung ist für den Einsatz sowohl von backender als auch von nicht backender Kohle geeignet.

ölschiefer hat je nach Herkunft einen ölgehalt von 2 bis über 30 Gewichtsprozent, ölschiefer verschiedener

ίο Art und Herkunft lassen sich in der Vorrichtung gemäß der Erfindung verarbeiten. Erfahrungsgemäß soll aber der ölgehalt nicht unter 8%, zweckmäßig nicht unter 10% liegen, um die Verarbeitung ausreichend wirtschaftlich zu gestalten. Im einzelnen hängt die Wirtschaftlichkeit davon ab, mit welchen Kosten der ölschiefer abgebaut werden kann, in welcher Gegend der ölschiefer liegt und wie hoch der Preis des natürlichen Erdöls an der Verwertungsstelle des Schieferöls ist. Von besonderem wirtschaftlichem Vorteil ist es, wenn

ao der Ölschiefer-Rückstand teilweise oder ganz für besondere Zwecke verwertet werden kann und nicht einfach wertlos auf die Halde zu kippen ist. Je nach der Zusammensetzung des Rückstandes kann er als hydraulischer Binder, als Vormaterial für die Zemenlfabrikation, für die Erzeugung von Bausteinen, für die Gewinnung von Aluminiumoxid oder auch von Uran-Oxid od. dgl. verwendet werden.

ölschiefer mit einem ölgehalt von über 20% sind häufig von Natur aus plastisch oder werden es beim Durchschreiten eines bestimmten Temperaturbereichs. Die Vorrichtung gemäß der Erfindung kann durch die Ainwendung von feinkörnigen Wärmeträgern und die Destillation im mechanischen Mischwerk 3 auch mit im kalten oder heißen Zustand sich plastisch verhaltendem

Si ölschiefer störungsfrei betrieben werden. Die ölausbeute ist bei ölschiefer je nach seinem Charakter unterschiedlich. Verglichen mit dem bei der Fischeranalyse erzielbaren ölausbringen. werden in der erfindungsgemäßen Vorrichtung Ausbeuten zwischen 95 und 110 Gewichtsprozent erreicht.

ölsande sind oft schwer zu verarbeiten, weil sie bereits bei Temperaturen um 20⁰C plastisch werden können und zum Zusammenkleben neigen. Durch Einsatz von geeigneten mechanischen Zerkleinerern, insbesondere von Stachel-Walzwerken, läßt sich eine Zerkleinerung auf unter 10 mm erreichen. Neigt das gebrochene Gut wieder zum störenden Zusammenkleben vor seiner Einführung in das mechanische Mischwerk 3, so isl es von Vorteil, dem gebrochenen Gut unmittelbar nach dem Zerkleinern feinkörnigen Rückstand aus der Destillation des ölsandes zuzugeben und hierdurch das Zusammenkleben zu verhindern. Häufig neigt der ölsand dazu, an der Wandung der Zerkleinerer und dei Transportmittel störend zu kleben. Dieses Ankleber läßt sich vollständig verhindern, wenn die Wandunger durch Niederdruckdampf od. dgl. beheizt werden.

Im ölsand liegt das Ol als solches vor. Dasselbe gil für ölkreide. Es ist bei der Destillation in der Vorrich tung gemäß der Erfindung eine ölausbeute um 95<M

όο des durch Extraktion ermittelbaren ölgehaltes zu errei chen, wenn eine günstige Destillationstemperatur unc eine kurze Verweilzeit der öldämpfe im heißen Tei der Vorrichtung eingehalten werden. Durch Einsteller einer etwas höheren Destillationstemperatur kann dei Charakter des insgesamt gewonnenen Öles bei geringerem Gesamt-Ausbringen verbessert werden.

Die Vorrichtung gemäß der Erfindung läßt sich in großen Einheiten hoher Leistung realisieren, die 200 bis

ί fr·

4001 Kohle, ölschiefer, ölsand od. dgl. stündlich zu destillieren gestatten. Wird ein Gesamt-ÖIausbringen von 10 Gewichtsprozent angenommen, so können in einer Einheit 20 bis 401 öie stündlich entsprechend 160 000 bis 320 0001 öle jährlich gewonnen werden. Der lichte Durchmesser der Förder und Aufheizstrecke 1 sollte auf Grund von gewonnenen Erfahrungen 1500 mm nicht wesentlich überschreiten. Für hohe Durchsätze werden deshalb 2 bis 4 Förderstrecken parallel auf einen Sichter 2 geschaltet Wie aus der F i g. 4 ersichtlich, wird bei einer Vorrichtung mit mehreren parallelen Förderstrecken der Abscheideraum 13 des Sichters 2 durch Querwände 44 unterteilt, um ein Voll-Laufen einer Förderstrecke bei ihrem Ausfall durch die anderen in Betrieb befindlichen Förderstrecken zu verhindern. Auch das mechanische Mischwerk 3 ist in seiner Einheitsleistung begrenzt Bei einer Temperatur-Differenz von 100 bis 150⁰C der in das Mischwerk einfließenden, erhitzten Wärmeträger gegenüber den aus dem Zwischenbunker 4 austretenden Wärmeträgern ist der Bedarf an umlaufenden Wärmeträgern normal das 4- bis 8fache gegenüber dem Gewicht des zu destillierenden Einsatzgutes. Somit verlangt die Destillation von 200 bis 400 t Einsatzgut stündlich 800 bis 3200 t stündlich umlaufende Wärmeträger. Das Mischen dieser großen Mengen miteinander wird vorteilhaft auf mehrere, zweckmäßig zwei bis vier Mischwerke 3 unterteilt, die unterhalb der gemeinsamen Abscheidevorrichtung 2 parallel angeordnet und betrieben werden. Es ist im Einzelfall zu entscheiden, ob hierbei jedem Mischwerk 3 ein getrennter Zwischenbunker 4 zuzuordnen ist F i g. 4 zeigt im Grundriß einen Querschnitt durch die Vorrichtung 2 mit den Mündungen von drei parallel angeordneten Förder- und Aufheizstrecken 1 im Abscheideraum 13 mit der Trennwand 12 und den zwei Querwänden 44. Unterhalb der Vorrichtung 2 sind zwei Mischwerke 3 und ein Zwischenbunker 4 in unterbrochenen Linien angedeutet.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (8)

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zur trockenen Destillation von bituminösen oder ölhaltigen Materialien wie Kohle, Lignit, ölschiefer, ölsand od. dgl. in feinkörnigem Zustand durch Erhitzen mittels umlaufenden, heißen Destillationsrückstandes als Wärmeträger, bestehend im wesentlichen aus einer vertikalen pneumatischen Förder- und Aufheizstrecke für den umlau- ι ο fenden Wärmeträger, einem Sichter zur Trennung von Wärmeträger und gasförmigem Fördermittel, einem Doppelwellen-Mischwerk zum Abzug des heißen Wärmeträgers aus dem Sichter und zum Vermischen mit dem Destillationsgut, einem Zwischenbunker zur Aufnahme des Destillationsrückstandes, einer Zufuhrleitung vom Zwischenbunker zur pneumatischen Förder- und Aufheizstrecke, einem Staubabscheider für die aus dem Mischwerk abgezogenen gas- und dampfförmigen Destillationsprodukte, Kondensationseinrichtungen für die Destillationsprodukte, einem Wärmeaustauscher zur Vorwärmung des gasförmigen Fördermittels (Luft) durch die aus dfem Sichter abgezogenen heißen Fordergase, Einrichtungen zum Ableiten und Kühlen von Staub und sich ansammelnden Feststoffüberschüssen aus dem Sichter, dem Zwischenbunker und dem Staubabscheider, dadurch gekennzeichnet, daß die vertikale pneumatische Förder- und Aufheizstrecke (1) am unteren Ende eine axiale Zuführung für das gasförmige Fördermittel und einen konzentrischen Ringraum (11) mit Schlitzen sowie den Schützen zugeordnete, steuerbare Gasdüsen (53) für die Zuführung des feinkörnigen Wärmeträgers aufweist, sich nach oben stetig oder absatzweise erweitert und bis in den Abscheideraum (13) des Sichters (2) erstreckt.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Sichter (2) durch sine sich von der Decke abwärts erstreckende Wand (12) in einen Abscheideraum (13) und einen Nebenraum (14) unterteilt ist, wobei die Fördergasableitung (60) an den Nebenraum und die Wärmeträgerableitung (5) an einen gemeinsamen Sammelraum (15) angeschlossen ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt des Abscheideraumes (13) das 5- bis 20fache, vorzugsweise das 7- bis 12fache des Querschnitts der Förderstrekke (1) beträgt, und daß der Abstand der Decke über dem Abscheideraum (13) des Sichters von der oberen Mündung der Förderstrecke 3 bis 10 m, vorzugsweise 5 bis 7 m, beträgt.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß dem im Abscheide- SS raum (13) durch Trennwände (44) unterteilten Sichter (2) zwei bis vie·· parallel betriebene Aufheiz- und Förderstrecken zugeordnet sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß dem Sammelraum (15) des Sichters (2) zwei bis vier parallel betriebene Mischer (3) zugeordnet sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischflügel (22) im Mischwerk (3) als Stücke von 100 bis 500 mm, vorzugsweise von 150 bis 300 mm Länge, mit Zwischenräumen von 1 bis 10 mm, vorzugsweise 2 bis 5 mm, Breite, auf die Mischweilen (21) aufgeschweißt sind und an den Außenkanten durch Panzerschweißung oder durch aufgeschraubte oder aufgeschweißte Hartstahlplatten gehärtet sind.

7 Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse (55) des Mischwerks (3) über den Mischwellen (21) einen Gassammeiraum mit an der Austragseite stark erweitertem Dom enthält, in dem die Ableitung (51) der Destillatdämpfe beginnt

8 Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kühlsystem (69) aus hintereinandergeschalteten Waschkühlern (30, 33, 35) besteht, in denen die Destillatdämpfe schrittweise durch Berieseln mit in jedem Kühler anfallendem, gekühltem Kondensat gekühlt und kondensiert werden.