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Beschreibung der Erfindung Verfahren und Apparate zur kontinuierlichen
Herstellung von Weich- und Bartkäse.
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1. Allgemein Die Erfindung dient dazu, Milch kontiruisrlich einzudicken
und die Dickete kontinuierlich zu schneiden, den Käsebruch in einer nachfolgenden
Nachkäsvorrichtung kontinuierlich thermisch und mechanisch nachzubehandeln (brennen
und verziehen). Der fertige Käsebruch wird anschließend in einer Abfüllvorrichtung
kontinuierlich abgefüllt.
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2. Vorbehandlung der Milch Die kässreitaugliche Milch wird auf den
richtigen Fettgehalt eigestellt, in der Zentrifuge gereinigt, im Erhitzer thermisch
behandelt und danach mit Dosierpumpen kontinuierlich mit Kulturen und lab oder Säure
versetzt. Die Milch wird ia den kontinuierlich arbeitenden Käsefertiger gepumpt.
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3. Beschreibung des kontinuierlichen Käsefertigers 3.1 Materialfluß
von unten nach oben Die Milch wird von unten durch einen Milchschlauch ( 1 ) in
einen Verteiler ( 2 ) gepumpt. Der Verteiler ist als Kolben ausgebildet. Er hat
zwei Manschsttendichtungen ( 3 ).
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Die obere dichtet gegen die Milch, die untere gegen das Wasser ab.
Zwischen den Dichtungen ist ein Hohlraum ( 4 ), an dem ein Entlüftungsschlauch (
5 ) angeschlossen ist, der parallel mit de: Milchschlauch nach außen geführt wird.
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Der Verteiler verteilt die Milch durch Lochbleche ( 6 3 und Siebe
(7 ) gleichmäßig auf den Querschnitt des Behälters ( 8 ). Durch den Wasseranschluß
( 9 ) wird der untere Teil des Behälters mit Wasser gefehlt. Mit der Wasserfilllung
kann der Verteiler in der geanschten Lage gehalten werden.
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Bei der Inbetriebnahme ist der Verteiler ganz oben im Behälter und
fallt mit zunehmender Milchmenge nach unten.
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Die zulaufende Milchmenge und die ablaufende Wassermenge müssen gleich
sein.
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Nachdem die Milch im oberen Teil dick geworden ist, wird der Wasserablauf
geschlossen und die zulaufende Milch drEckt die Dickete durch das Schneidsieb (
10 ). Der ausgetretene Käsebruch wird mit einem Abstreifer ( 11 ) abgestreift. Beim
Abstellen der Anlage wird die Milchzufuhr gestoppt und das Wasser geöffnet. Das
Wasser druckt jetzt die Dickete in der gleichen Menge durch das Schneidsieb bis
der Verteiler oben ist.
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3.2 Materialfluß von oben nach unten Die Milch wird von oben durch
ein bewegliches Rohr ( 20 ) in einen Verteiler ( 21 ) gepumpt. Der Verteiler ist
als Schwimmer ausgebildet und schwimmt immer an der Milchoberfläche. Der Verteiler
verteilt die Milch durch Lochbleche ( 22 ) und Siebe ( 23 ) gleichmäßig auf den
ganzen Querschnitt des Behälters ( 24 ).
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Bei der Inbetriebnahme ist der Verteiler ganz unten im Behälter und
steigt mit zunehmender Milchmenge nach oben.
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Nachdem die Milch im unteren Teil dick geworden ist, wird sie (Dickete)
über einen Schneideinsatz ( 25 ) gleichmäßig abgezogen. Der Kolben ( 26 ) wird gesenkt,
und die Dickete tritt durch den Schneideinsatz. Die Dickete wird dadurch in Streifen
geschnitten, und an den Schnittstellen tritt die Molke aus. Mit dem Drehtisch (
27 ) wird der Käse unter dem Behälter herausgedreht und gleichzeitig quergeschnitten.
Wir erhalten Käsebruch. Nach 180° Drehung ist der zweite Kolben unter dem Behälter0
Der erste Kolben wird hochgefahren und der Käsebruch mit einem Abstreifer ( 28 )
in eine Wanne ( 29 ) abgestreift, der zweite Kolben wird gesenkt und die Dickete
wieder geschnitten.
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Beim Abstellen der anlage wird die Milchzufuhr gestoppt und die Dickete
weiterhin durch den Schneideinsatz abgezogen, bis der Behälter leer ist.
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3.3 Abmessungen und Sonstiges Die Abmessungen des Käsefertigers richten
sich nach dem Durchsatz und der Einlabzeit. Bei 5000 1th und 30 Minuten Einlabzeit
wird ein Fertiger von ca. 1000 mm Durchmesser und ca. 10000 mm Höhe benötigt. Beide
Fertigerarten sind gut regelbar, in dem die Milchfüllung verändert wird. Es ist
darauf zu achten, dae der Fertiger keinen Sto; oder Schlag bekommt, da sonst das
Dickwerden der Milch gestrt wird.
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Die Milch darf sich im Fertiger nicht abkühlen, da sich sonst die
Einlabzeit ändert. Der Fertiger ist darum in einem Raum mit Einlabtemperatur (ca.
330C) aufzustellen oder mit Wasser zu beheizen, welches ebenfalls Einlabtemperatur
haben muß.
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Die Bruchgröße ist bei diesem Verfahren sehr gleichmäßig.
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Es besteht die Möglichkeit die Form des Bruchkornes verschieden zu
gestalten. Es ist möglich, die Dickete in Säulen von dreieckigem, quadratischem,
rechteckigem oder sechseckigem Querschnitt zu schneiden. Dabei kommt dem sechseckigem
Querschnitt besondere Bedeutung zu, da durch die stumpfen Winkel die Ecken des Bruchkornes
unempfindlicher sind und damit weniger Käsestaub anfällt.
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4. Beschreibung der Nachkäsevorrichtung 4.1 Nachkäsewanne mit Schnecke
Die Nachkäsewanne besteht aus einem halbrunden nach oben offenen Behälter ( 40 )
mit ca. 750 mm Radius und Je nach Käsesorte bis 10000 mm Länge. In der Wanne läuft
eine Schnecke ( 41 ), die gegen die Behälterwand abgedichtet ist. Wir erhalten damit
für jeden Schneckengang eine aUgeschlossene Behälterzelle, die bei der Drehung der
Schnecke vom Einlauf ( 42 ) zum Auslauf ( 43 ) wandert. Die Wanne ist mit Heizvorrichtungen
( 44 ), Siebboden ( 45 )* RWhrwerken ( 46 ) und Salzdosiervorrichtungen ( 47 ) auagerE8tet;
Der
kontinuierlich anfallende Käsebruch wird am Einlauf in die Nachkäsewanne eingefüllt
und von der Schnecke zum Auslauf transportiert. Dabei durchläuft der Käsebruch die
einzelnen Bearbeitungsstationen. Die Schnecke wird kontinuierlich vom Getriebe (
48 ) angetrieben. qie Rührwerke werden seitlich zwischen den Schneckengängen eingetaucht
und bewegen sich mit Fördergeschwindigkeit in Förderrichtung der Schnecke. Nach
einem Weg von einer Schneckensteigung werden die Rüchrwerke herausgehoben, zurückgefahren
und zwischen den nächsten Schneckengang wieder eingetaucht.
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4.2 Nachkäsvorrichtung in Kaskadenform Die Nachkäsvorrichtung besteht
aus mehreren kleinen Behältern ( 50 ), die schräg übereinander gestellt sind. Die
Behalter haben an einer Seite einen abnehmbaren Deckel ( 51 ), der durch einen Zylinder
( 52 ) geöffnet oder geschlossen werden kann. In Jedem Behälter taucht ein Rlihrwerk
( 53 ) ein. Die Behälter sind mit Heizvorrichtungen ( 54 ) und Siebböden ( 55 )
ausgerüstet.
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Der kontinuierlich anfallende Käsebruch läuft durch den Einlauf (
56 ) in den geschlossenen oberen Behälter. Nach der vorgesehenen Bearbeitung wird
der Deckel geöffnet und der Käsebruch fließt in den nächsten Behälter, während im
oberen Behälter der neue Käsebruch einläuft. So durchläuft der Käsebruch die Behälter
kaskadenförmig und lann nach dem Auslauf ( 57 ) als fertiger Käsebruch weiterverarbeitet
werden.
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5. Abfüllvorrichtung Diese Abfüllvorrichtung eignet sich nur für Käsesorten
bei denen der Bruch mit der Molke abgefüllt wird.
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Die Abfüllvorrichtung besteht aus einer hohen stehenden Siebform (
60 ) runden oder eckigen Querschnitts aus gelochten oder geschlitzten Blechen (Perforablechen).
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Der obere Teil ist mit einem Molkebehälter ( 61 ) umgebene Der kontinuierlich
anfallende Käsebruch wird mit der Molke oben in die Abfüllvorrichtung eingefüllt
und gleichmäßig mit dem Verteiler ( 62 ) auf den Querschnitt verteilt. Der Käsebruch
setzt sich ab, und die Molke tritt durch die Löcher oder Schlitze der Bleche.
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Unten ist ein Schneidemesser ( 69 ) welches gleichzeitig eine Sperre
für den darüberlieg,enden Käse ist. Unter dem Messer befindet sich eine Aufnahmeform
( 64 ) für den abgeschnittenen Käse. Diese Aufnahmeform wird mit dem Käse unter
der Abfüllvorrichtung herausgeschoben,und der Käse wird herausgedrtickt, eventuell
gleich in das seitlich stehende Salzbad ( 65 ). Die leere Aufnahmeform wird wieder
unter die AbfUlivorrichtung geschoben. Unter der Form befindet sich ein Kolben (
66 ), der die Käsesäule halten kant. Dieser Kolben wird bis zum Schneidemesser hochgefahren.
Das Schneidemesser wird ziiriickgezogen, so daß die Käsesäule auf dem Kolben liegt.
Der Kolben wird langsam, entsprechend des zulaufenden Käsebruchs, nach unten bewegt.
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Damit bewegt sich die ganze Käsesäule nach unten in die Aufnahmeform.
Ist die Form gefüllt, so wird die Käsesaule mit dem Schneidemesser abgeschnitten.
Die Arbeitsgänge wiederholen sich jetzt.
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Beim Anfahren der Abfüllvorrichtung wird der Kolben bis zum Molkebehälter
hochgefahren. Die Kolbenstange ( 67 ) muP dafür teleskopartig ausgeführt sein oder
stückweise verlängert erden. Eine Fang- oder Sperrvorrichtung ist dazu notwendig.
Der Kolben wird mit einem Tuch gegen die Bleche abgedichtet. Jetzt wird die Abfüllvorrichtung
mit Molke gefüllt, bis der Molkebehälter voll ist. In dieser molke wird dann der
Käsebruch ab gefüllt . Nachdem der Käse bruch sich in einer gewissen Höhe abgelagert
hat, wird der Kolben langsam gesenkt. Der Käse rutscht dann mit der gleichen Geschwindigkeit
nach unten. Unterhalb der Anschlutstelle vom Molkebehälter ist ein Stück der Bleche
nicht gelocht oder geschlitzt ( 68 ), damit hier der Käse nicht durch die Molke
abgespült wird. In diesem ungelochten Teil liegt der Käse dicht an der Wand und
wirkt damit als Dichtung. Beim Abstellen der Anlage wird von oben ein Preßgewicht
auf die Käsesäule gelegt, damit der obere Käse auch gepreßt wird. Aus dem Molkebehälter
wird die Molke abgelassen. Das Schneidemesser ist vor Beschädigung durch das Preßgewicht
zu schützen.
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Die Größe e der Abfüllvorrichtung richtet sich nach dem Durchsatz,
der Preßzeit und dem Preßdruck. Bei 5000 1 Milch Je Stunde, entsprechend 400 kg
Käse je Stunde, 8 Stunden Preßzeit und 1 atü Endpreßdruck werden vier Abfüllvorrichtungen
mit
200 x 500 mm Querschnitt und 10 000 mm Höhe benötigt.
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Die Sinkgeschwindigkeit der Käsesäule beträgt dann etwa 1 mZh. Es
muß dabei gewährleistet sein, daß der K2sebruch bei dieser langsamen Ablagerung
noch gut zusammenwächst.