DE1629612C3

DE1629612C3 - Verfahren zur Herstellung eines dekorativen Boden- oder Wandbelags

Info

Publication number: DE1629612C3
Application number: DE19661629612
Authority: DE
Inventors: Gordon Robbins Allentown Pa. Rugg (V.St.A.)
Original assignee: GAF Corp
Current assignee: GAF Corp
Priority date: 1965-07-21
Filing date: 1966-07-20
Publication date: 1976-11-18

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines dekorativen Boden- oder Wandbelags mit Reliefmuster durch Aufbringen eines Polyvinylchlorid-Plastisols oder -Organosols, welches ein Treibmittel in Form von Azodicarbonamid, N,N'-Dinitrosopentamethylentetramin oder p-Toluolsulfonylsemicarbazid sowie einen die Zersetzungstemperatur des Treibmittels herabsetzenden Katalysator enthält, auf eine flexible, insbesondere faserige Unterlage, Aufbringen einer das Aufschäumen abschwächenden Substanz in musterbildenden Flächenteilen und anschließendes Erhitzen der Belagschicht zur Zersetzung des Treibmittels. Dadurch wird ein geschäumter Belag erhalten, bei dem beim Erhitzen die musterbildenden Flächenteile durch die Wirkung des Abschwächungsmittels weniger geschäumt bzw. expandiert sind als die übrigen Flächenteile des Belags. Die so hergestellten Erzeugnisse eignen sich insbesondere für elastische und federnde Bodenbeläge.

Ein Verfahren zur Herstellung von Boden- und Wandbelägen mit Reliefmuster, bei dem einer Mischung aus Polyvinylchlorid, einem Treibmittel und eventuellen Zusätzen, unter anderem einem Katalysator zur Herabsetzung der Zersetzungstemperatur des Treibmittels, ein Inhibitor für das Treibmittel in einem bestimmten Muster aufgedruckt wird, ist in der NL-PS 64 10 827 beschrieben. Die hierin vorgeschlagenen Katalysatoren und Inhibitoren unterscheiden sich von den erfindungsgemäß eingesetzten Verbindungen. In der DT-OS 16 69 771 wird ein ähnlicher Belag vorgeschlagen, der aus Harzmischungen hergestellt wird, welche ein chelatbildendes Mittel mit einer Chelatbildungskonstante von mindestens 1 · 10⁴, ein Blähmittel und einen Metallkatalysator enthalten. Demzufolge wird hierbei eine ganze spezielle Reaktion des chelatbildenden Mittels mit dem Metallkatalysator, nämlich die Bildung eines Chelats, erzielt, was beim Verfahren nach der Erfindung nicht der Fall ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die bisherigen Verfahren zu verbessern und Boden- oder Wandbeläge zu schaffen, die nicht nur in erwünschter Weise elastisch und porös sind, sondern die auch bei Alterung nur geringfügig entfärben und sich durch einen hohen Widerstand gegen Sulfidbeizen auszeichnen.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß man bei dem eingangs angegebenen Verfahren zur Herstellung eines dekorativen Boden- oder Wandbelags mit Reliefmuster erfindungsgemäß Polyvinylchlorid-Plastisole oder -Organosole verwendet, die als Katalysator eine organische Zinkverbindung enthalten, und man zur Abschwächung der Wirkung des Katalysators in den musterbildenden Flächenteilen als Abschwächungsmittel Bentotriazol oder Aminotriazol aufbringt.

Das Verfahren zur Herstellung eines Boden- oder Wandbelags besteht somit in bekannter Weise darin, daß eine Schaumstoffschicht auf eine flexible Unterlage aufgebracht wird. Die schaumfähige Schicht enthält ein Polyvinylchloridharz, ein darin dispergiertes Treibmittel und einen Katalysator dafür. Das Treibmittel wird bei einer Erwärmung, die z. B. zum Verschmelzen der Kunststoffe vorgenommen wird, zersetzt, und es werden gasförmige Zersetzungsprodukte gebildet, die in erwünschter Weise zur Porosität oder zum schaumartigen Zustand des Materials führen.

Vor der Erwärmung, die die Porosität erzeugt, wird auf musterbildenden Stellen des schäumbaren Materials ein Stoff aufgebracht, der ein Abschwächungsmittel enthält, welches die Fähigkeit des schäumbaren Materials, bei Erwärmung porös zu werden, in den ein Muster bildenden Flächenteilen herabsetzt. Infolgedessen weist der Boden- oder Wandbelag erhabene Flächenteile und dazwischenliegende Einschnitte auf, wobei die erhabenen Flächenteile relativ porös, die Einschnitte dagegen ziemlich fest sind.

Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden Wechselwirkungen zwischen den Schaumstoffen und den Abschwächungsmitteln, die in vorwählbaren Mustern auf den Schaumstoff aufgetragen werden, ausgenutzt. Dabei werden nämlich nur solche Stoffe verwendet, durch die die Erzeugnisse beim Altern nicht entfärbt werden, auch wenn sie beim Gebrauch schädlichen Einflüssen ausgesetzt sind, so daß eine große Anzahl von Mustern, die sogar hell, pastellfarben oder auch weiß.sein können, möglich sind. Beliebig komplizierte Muster können dabei ausgewählt werden.

Mit der vorliegenden Erfindung wird weiterhin bei Durchführung des Verfahrens der folgende große Vorteil erzielt: Es findet ein ausreichendes Expandieren oder Schäumen statt, ohne daß übermäßig hohe Temperaturen angewendet werden müssen. Dies träst dazu bei, daß die obenerwähnten Eigenschaften der Erzcuenissc erreicht werden, nämlich die Mos-

lichkeit zur Herstellung heller und pastellfarbiger Schattierungen ohne Entfärbung. Eine Entfärbung würde sich besonders bei der Verwendung heller Erzeugnisse oder bei Erzeugnissen, die wenigstens einige helle Stellen im Muster aufweisen, schädlich bemerkbar machen.

Die Erfindung wird nun auch an Hand der Zeichnungen ausführlich beschrieben. Es zeigt

Fig. 1 eine Draufsicht auf ein erfindungsgemäß hergestelltes Erzeugnis, z. B. einen Bodenbelag,

F i g. 2 einen Schnitt durch die F i g. 1 längs der Linie 2-2,

F i g. 3 bis 5 Schnitte durch Erzeugnisse nach den Fig. 1 und 2 während verschiedener Herstellungsstufen,

F i g. 6 eine Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens nach der Erfindung und

F i g. 7 eine Abwandlung des Ausführungsbeispiels nach der F i g. 6.

Die F i g. 1 und 2 zeigen ein Erzeugnis mit kacheiförmigem Muster. Die Kacheln werden durch erhabene Flächenteile 8 dargestellt, die durch ein Netz von Einschnitten 9 getrennt sind, die den Fugen zwischen echten Kacheln ähneln. Nach der F i g. 2 bestehen die erhabenen Flächenteile 8 aus weit ausgedehntem Schaumstoff mit geeigneter Dicke in bezug auf die Einschnitte 9. Außerdem ist das Erzeugnis auf einer flexiblen Unterlage 10 aufgebracht, die beispielsweise aus organischem Filz oder Asbestfilz bestehen kann.

Das an Kacheln erinnernde Muster, welches in den Fig. 1 und 2 gezeigt ist, soll nur als Beispiel dienen. Es könnten auch Blumen, Kieselsteine oder irgendwelche andere Muster oder auch reine Phantasiemuster gewählt werden.

Bevor das Verfahren zur Herstellung und die Eigenschaften der Boden- oder Wandbeläge in allen Einzelheiten beschrieben werden, wird im folgenden kurz auf die Merkmale der Erfindung bei der Herstellung von Boden- oder Wandbelägen mit Reliefmustern eingegangen. Boden- oder Wandbeläge mit Reliefmustern sind dabei bekanntlich solche, die erhabene poröse Flächenteile größerer Dicke und dazwischenliegende Einschnitte geringerer Dicke, aber größerer Festigkeit aufweisen.

Wenn beispielsweise Bodenbeläge hergestellt werden sollen, dann wird eine flexible Unterlage, z. B. eine Filzschicht, mit einer Schicht aus flüssigem Schaumstoff bedeckt, welcher eine Polyvinylchlorid-Dispersion enthält. Außerdem sind, abgesehen von möglicherweise erwünschten Weichmachern oder Pigmenten, zwei weitere Bestandteile zugegen, und zwar ein Treibmittel in Form von Azodicarbonamid, Ν,Ν'-Dinitrosopentamethylentetramin oder p-Toluolsulfonylsemicarbazid, vorzugsweise jedoch Azodicarbonamid, und eine organische Zinkverbindung, beispielsweise Zinknaphthenat. Bei einem Schaumstoff dieser Zusammensetzung dient die organische Zinkverbindung als Katalysator für die Zersetzung des Treibmittels, der die Zersetzungstemperatur senkt. Infolge seiner Anwesenheit kann das Treibmittel bei geringeren Temperaturen zersetzt werden, als wenn es fehlt. Die Zersetzung des Treibmittels kann bei vergleichsweise mittleren Temperaturen innerhalb eines Bereiches durchgeführt werden, in welchen das Harz leicht verschmolzen wird.

Wenn beispielsweise Azodicarbonamid als Treibmittel verwendet wird, dann kann durch Anwesenheit des Zink-Katalysators die Zersetzungstemperatur um etwa 28° C herabgesetzt werden. Die Zersetzung des Azodicarbonamids findet daher in einem Temperaturbereich statt, der optimal zum Verschmelzen des Schaumstoffs ist, d. h. in einem Bereich oberhalb derjenigen Temperatur, bei der das geschmolzene Material seine Zähigkeit verliert und daraufhin die Zellwände aufbrechen, jedoch unterhalb derjenigen Temperatur, bei der die Viskosität des Harzes so

ίο gering ist, daß die Schaumzellen unregelmäßig werden und ineinander übergehen, weil die Zellwände zusammenfallen.

Die organische Zinkverbindung dient außerdem als Stabilisator für den Kunststoff, d. h. zur Verminderung der durch Licht- oder Wärmeeinfluß entstehenden Effekte.

Nach dem Aufbringen der flüssigen Schaumstoffschicht wird diese ausreichend erhitzt, damit sie so

. weit geliert, daß sie genügend fest wird und ohne zu brechen verbogen werden kann, obwohl sie nicht bis zu ihrer äußersten Festigkeit verschmolzen ist. Die Heizstufe erfolgt jedoch bei einer Temperatur, die nicht ausreicht, das Treibmittel auch bei Gegenwart des Zink enthaltenden Katalysators zu zersetzen.

Nach der Gelbildung in der Schaumstoffschicht erfolgt das Aufdrucken eines Stoffes, der ein Pigment oder ein anderes geeignetes Färbemittel enthalten kann, der aber insbesondere ein Mittel enthält, das mit der Schaumstoffschicht in einer ganz bestimmten Weise reagiert. Dieses im folgenden als »Abschwächungsmittel« bezeichnete Mittel unterdrückt die katalytische Wirkung der Zinkverbindung auf dem Schaumstoff. Erfindungsgemäß wird als Abschwächungsmittel Benzotriazol oder Aminotriazol verwendet. Die Wirkung des Katalysators ist an denjenigen Stellen, an denen das Abschwächungsmittel aufgetragen wird, sehr viel geringer oder ganz unterdrückt, so daß eine höhere Temperatur notwendig ist, um eine Zersetzung des Treibmittels zu erreichen. Die Zersetzungstemperatur des Treibmittels ist also an diesen Stellen größer als die zum Schmelzen des Harzes verwendete Temperatur, so daß an den bedruckten Stellen nur eine geringere oder gar keine Schaumbildung zu beobachten ist, während sich die restlichen Teile ausdehnen und porös werden. Diese Wirkung ist überraschend, weil in Abwesenheit eines Zink enthaltenden Katalysators das Bedrucken mit dem gleichen Abschwächungsmittel bei dem anschließenden Erhitzen zu einer verstärkten Schaumbildung des Azodicarbonamids oder der anderen genannten Treibmittel führt.

Anschließend an das Bedrucken mit dem Abschwächungsmittel und vor dem Erhitzen zum Verschmelzen der Harze kann die Schaumstoffschicht und der Aufdruck vollständig mit einem durchsichtigen Überzug aus Polyvinylchloridharz bedeckt werden, welcher als Verschleißschicht für das Erzeugnis dienen kann. Das Erzeugnis wird anschließend — gleichgültig, ob eine solche Schicht aufgetragen wird oder nicht — auf eine Temperatur erhitzt, bei der die vorhandenen Harze verschmelzen und gleichzeitig das Treibmittel zersetzt wird, wobei die Zersetzung in den nicht bedruckten Bereichen, d. h. an den Stellen, an denen die Katalysatorwirkung nicht durch das Abschwächungsmittel abgeschwächt ist, besonders ausgeprägt ist. Das entstehende Erzeugnis besitzt ein Reliefmuster, das mit dem aufgedruckten

Muster übereinstimmt. Die nicht bedruckten Bereiche sind erhabene Flächenteile, und die bedruckten Bereiche sind Einschnitte, wie es z. B. in den F i g. 1 und 2 gezeigt ist.

Die F i g. 1 und 2 und auch die F i g. 3 bis 5 geben jedoch nicht maßstabgetreu die Abmessungen der einzelnen Schichten wieder, sondern sie dienen lediglich zur Klarstellung der Erfindung. Die flexible Unterlage der Filzschicht 10 kann beispielsweise eine Dicke von 1 mm besitzen.

Im folgenden wird nun eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens beschrieben:

Nach der F i g. 6 wird ein geeignetes Filzband W von einer Vorratsrolle 11 abgewickelt. Von dort wird die Filzunterlage zu einer Auftragsvorrichtung geführt, die einen Behälter 12 enthält, in welchem sich eine Überzugsmasse befindet. Eine Auftragswalze 13 und eine Leitwalze 14, um die das Filzband geführt wird, werden in Berührung mit der Auftragswalze bewegt. Da Auftragsvorrichtungen dieser Art bekannt sind, brauchen Einzelheiten hier nicht erwähnt zu werden. Die Auftragsvorrichtung dient zum Auftragen einer Primärschicht. Je nach der Art der flexiblen Unterlage können auch zwei oder mehrere dieser Schichten aufgetragen werden, oder die Primärschicht kann ganz fehlen. Nach Freigabe von der Walze 14 wird das Band durch eine oder mehrere Heizstationen 15 geführt, wobei es sich entweder um Strahlungsheizelemente oder um Heißluftheizer handeln kann. In den Heizstationen wird die aufgetragene Überzugsmasse getrocknet.

Nach dem Durchgang durch einen Akkumulator bekannter Bauweise wird das Band durch eine weitere Auftragsvorrichtung geführt, die hier eine bekannte gleichsinnig laufende Walzenauftragsmaschine ist. Sie enthält eine mit Gummi überzogene Leitwalze 16, eine Auftragswalze 17 und eine weitere Auftragswalze 18. Die beiden zuletzt genannten Walzen sind mit Flügeln oder Führungen 19 od. dgl. versehen, die einen Behälter 20 für die Überzugsmasse bilden, die von der Auftragswalze 17 auf das Band übertragen wird. Wie in der F i g. 6 gezeigt ist, dient die Walzenauftragsmaschine zum Aufbringen der schäumbaren PVC-Masse auf das Band, das daraufhin durch geeignete Heizvorrichtungen, z. B. einen Ofen 2.1, geführt wird, damit die aufgebrachte Schicht geliert. Die Erhitzung ist hier nicht so stark, daß das Treibmittel zersetzt wird, doch reicht sie aus, die Schicht zu verfestigen und dadurch das Aufdrucken oder sonstige Auftragen eines Abschwächungsmittels für den Katalysator zu ermöglichen.

Nach dem Austritt aus dem Ofen 21 wird das Band durch zwei Aufdruckvorrichtungen geführt, die z. B. durch Gravierung wirken. Die erste Aufdruckvorrichtung enthält einen Behälter 22 für ein Aufdruckmittel. Eine Druckwalze 23 mit geätzter oder sonst irgendwie gemusterter Oberfläche nimmt das Aufdruckmittel aus dem Behälter 22 auf, und der Überschuß wird durch eine Rakel abgestreift. Der Rest gelangt zum Band, das von einer Leitwalze 25 geführt wird. Ein Heizer 26 dient zur teilweisen bis völligen Trocknung des Aufdruckmittels, bevor das Band in die zweite Aufdruckstufe gelangt.

Die zweite Aufdruckvorrichtung enthält in ähnlicher Weise die Teile 22 a, 23 a, 24 a, 25 a und 26 a. Die Zusammensetzung der in den beiden Aufdruckstufen verwendeten Aufdruckmittel wird später noch beschrieben. Mindestens eins der beiden Aufdruckmittel enthält jedoch das Abschwächungsmittel für den Katalysator, der die Zersetzung des Treibmittels katalysiert.

Nachdem das Band die zweite Aufdruckvorrichtung verlassen hat, wird es einer weiteren gleichsinnig laufenden Walzenaufdruckmaschine zugeführt, die eine Leitwalze 27, eine Auftragswalze 28 und eine weitere Auftragswalze 29 enthält. Weiterhin sind geeignete Flügel oder Führungen 30 vorgesehen, die einen Behälter 31 für eine Überzugsmasse bilden. Durch diese Walzenauftragsmaschine wird auf das bedruckte Erzeugnis ein Überzug aufgebracht, der vorzugsweise aus einer durchsichtigen Verschleißschicht besteht.

Das mit den verschiedenen Schichten versehene Band wird dann durch einen Ofen 32 geführt, in dem so stark erhitzt wird, daß das Treibmittel zersetzt und das Polyvinylchlorid verschmolzen wird. Dadurch erhalten die Schichten ihre endgültigen physikalischen Eigenschaften, d. h., es entsteht ein zum Gebrauch fertiges Erzeugnis. Das Erzeugnis kann nach geeignetem Kühlen und nach Durchgang durch einen Akkumulator bekannter Bauweise auf eine Vorratsrolle 33 aufgewickelt werden.

Eine geeignete Kühlung kann auch zwischen den genannten Stationen vorgenommen werden, z. B. zwischen dem Ofen 21 und der Aufdruckvorrichtung.
Nicht alle Verfahrensschritte müssen, so wie es in der F i g. 6 gezeigt ist, kontinuierlich ausgeführt werden. Zum Beispiel könnte das sich nach dem Erhitzen im Ofen 21 oder das sich nach dem Bedrucken ergebende Zwischenprodukt aufgewickelt und gespeichert werden. In ähnlicher Weise ist es nicht notwendig, daß die später an Hand der F i g. 7 beschriebenen Verfahrensschritte fortlaufend ausgeführt werden. Die Vorrichtung nach der Fig. 6 kann zur Herstellung von Boden- und Wandbelägen, die in den Fig. 1 und 2 gezeigt sind, verwendet werden. Die Schicht 34 in den Fig. 2, 3, 4 und 5 ist dann die Primärschicht, die in der ersten Auftragsvorrichtung der F i g. 6 aufgebracht wird. Die Dicken, die in den F i g. 2 bis 5 gezeigt sind, sind nicht maßstabgetreu. Bei Verwendung eines Filzbandes kann die Primärschicht weitgehend von der Oberfläche des Filzes absorbiert werden.

Gemäß der Fig. 6 wird durch die Walzenauftragmaschine 16 bis 20 eine Schicht aus schäumbarer PVC-Masse (35 in F i g. 4 und 5) aufgetragen, die ein bestimmtes Treibmittel und als Katalysator für das Treibmittel eine Zink enthaltende Verbindung enthält.

Die Überzugsmasse 36 in den F i g. 2, 4 und 5 stellt den den Einschnitten oder Fugen 9 des in der F i g. 1 gezeigten Musters entsprechenden Aufdruck dar, der mittels einer geeignet geätzten Druckrolle 23 der Aufdruckvorrichtung 22 bis 26 aufgebracht werden kann. Das Aufdruckmittel enthält das Abschwächungsmittel für den Katalysator für das Treibmittel im Schaumstoff.

Der Aufdruck 37 in den F i g. 2, 4 und 5 kann durch die zweite Aufdruckvorrichtung 22 a bis 26 a aufgebracht werden. Er kann insbesondere irgendeine erwünschte Farbe enthalten, die mit dem ersten Aufdruck in Beziehung steht, damit die erhabenen Flächenteile 8 des Musters nach der Fig. 1, d. h. die die Kacheln darstellenden Flächenteile, die richtige Farbtönung besitzen. Die in dieser Aufdruckvorrichtung

verwendete Überzugsmasse enthält nicht das Abschwächungsmittel für den Katalysator, damit die katalytische Wirkung des Katalysators, d. h. der erwähnten Zinkverbindung, in diesen Bereichen des Musters nicht geschwächt wird.

Der Überzug 38 in den F i g. 2 und 5 ist eine durchsichtige Verschleißschicht, die z. B. durch die Walzenauftragmaschine 27 bis 31 nach der F i g. 6 aufgebracht wird.

Nach dem Durchgang durch den Ofen 32, durch den das Treibmittel in den Bereichen des Musters nach der F i g. 1, die die Kacheln darstellen, zersetzt und das Polyvinylchlorid verschmolzen wird, nimmt der Querschnitt der Erzeugnisse die in der F i g. 2 gezeigte Gestalt an. Die Erzeugnisse besitzen ein ausgeprägtes Reliefmuster zwischen den Bereichen, die durch die Überzugsmasse 36 bedeckt sind, und den restlichen Flächenteilen.

Im Bedarfsfall kann die Vorrichtung nach der F i g. 6 je nach erwünschtem Effekt verändert werden. Es kann z. B. erwünscht sein, nur eine Aufdruckvorrichtung vorzusehen, auch wenn ein Erzeugnis nach der F i g. 1 hergestellt werden soll. In diesem Fall kann die schäumbare Schicht 35, die durch die Walzenauftragmaschine 16 bis 20 aufgebracht wird, in einer Überzugsmasse bestehen, die ein Pigment zur Erzielung der erwünschten Farbe in den erhabenen Flächenteilen des fertigen Produkts enthält. Der Aufdruck 36 kann dann eine kontrastierende Färbung besitzen und in einer einzigen Aufdruckstufe aufgetragen werden.

Die Überzugsmasse 36 muß nicht unbedingt ein Pigment enthalten, obgleich für die meisten Muster vorzugsweise Pigmente enthaltende Überzugsmassen verwendet werden, die ein Abschwächungsmittel für den Katalysator enthalten. Wenn die Überzugsmasse kein Pigment oder keine anderen Färbmittel enthält, dann kann ein Erzeugnis hergestellt werden, das zwar auch erhabene Flächenteile und Einschnitte aufweist, die jedoch beide die gleiche Farbe besitzen. In solchen Fällen ist die Musterwirkung oder die Struktur der Erzeugnisse allein durch das reliefartige Aussehen der Erzeugnisse bedingt.

Mit der Vorrichtung nach der F i g. 6 kann noch eine weitere Art von Mustern hergestellt werden. Man erreicht dies durch zwei Aufdruckvorrichtungen. In der einen Aufdruckvorrichtung wird ein durchsichtiges Aufdruckmittel aufgetragen, welches das Abschwächungsmittel enthält, und in der anderen Aufdruckvorrichtung wird ein Aufdruckmittel verwendet, das kein Abschwächungsmittel, sondern ein Pigment enthält. Hierbei werden Erzeugnisse erhalten, die erhabene Flächenteile und Einschnitte aufweisen und bei denen mindestens ein Teil der Flächenteile eine Färbung aufweist, die mit der Färbung der Einschnitte oder mit der Färbung anderer Teile der Flächenteile oder mit der Färbung beider kontrastiert.

Das Aufdrucken kann in einer Vielzahl von Mustern geschehen. An Stelle eines einfachen Rechteckoder Kachelmusters, das in der F i g. 1 gezeigt ist, können komplizierte Muster aufgetragen werden, z. B. Muster, die an Sand oder Steine oder auch an Blumen erinnern. Diejenigen Teile des Aufdrucks, die das Abschwächungsmittel für den Katalysator enthalten, also die Einschnitte des Musters, können hierbei zwischen erhabenen Flächenteilen Hegen, die Steine oder Blumen darstellen.

Obwohl das Abschwächungsmittel für den Katalysator nach der F i g. 6 und der nachfolgend beschriebenen F i g. 7 mittels Druckwalzen aufgetragen wird, gelten für die Art des Aufbringens des Abschwächungsmittels keine strengen Vorschriften. Es ist nur irgendeine Vorrichtung oder ein Verfahren zum Auftragen des Abschwächungsmittels in einem vorwählbaren Muster notwendig, damit in jedem Fall der erwünschte Reliefeffekt entsteht. Mit der Art des

ίο Aufbringens des Abschwächungsmittels kann auch die Art des Aufdruckmittels verändert werden. Das Aufdruckmittel kann erfindungsgemäß auch nur aus dem Abschwächungsmittel allein bestehen. In vielen Fällen ist es jedoch zweckmäßiger und praktischer, bei der Verwendung des Abschwächungsmittels auch ein Bindemittel vorzusehen, z. B. ein Bindemittel auf Polyvinylchloridbasis. Außerdem ist es oft zweckmäßig und praktisch, für das Abschwächungsmittel irgendeinen Aufdruckvorgang und eine dazu geeignete Aufdruckvorrichtung vorzusehen.

Im folgenden wird die F i g. 7 beschrieben, wobei einige Teile gleich oder ähnlich entsprechenden Teilen der F i g. 6 sind und daher nur kurz beschrieben werden. Eine Vorratsrolle 39 für ein Band W liefert das Band in eine Auftragvorrichtung, die der in der F i g. 6 entspricht. Von dort wird das Band durch einen Akkumulator zu einer Walzenanordnung zum Auftragen einer Glättungsschicht auf das Band geführt. Die Glättungsschicht kann erwünscht sein, wenn als Unterlage bestimmte Filzsorten verwendet werden, die ziemlich rauh sind. Die Glättungsschicht wird einem Behälter 40 mit der Glättungsmasse entnommen, deren Zusammensetzung noch beschrieben wird. Die Glättungsmasse wird von einer Auftragwalze 41, die mit einer mit Gummi bezogenen Leitwalze 42 zusammenarbeitet, aufgenommen. Das Band läuft durch den Spalt zwischen diesen beiden Walzen hindurch und von dort über die Leitwalze 42 in den Walzenspalt zwischen dieser und einer erhitzten Glättungswalze 43. Die Drehrichtung bei dieser Walzenanordnung ist eine andere wie bei einer gleichsinnig laufenden Walzenauftragmaschine.

In dieser Walzenauftragmaschine besitzt die Walze 41 vorzugsweise eine geätzte Oberfläche, um die Auftragmasse aus dem Behälter 40 aufzunehmen und sie nach Zusammenarbeit mit einer Rakel 44 auf das Band im Walzenspalt zwischen der Auftragswalze 41 und der mit Gummi überzogenen Leitwalze 42 zu übertragen. Die Einätzungen (oder andere Markierungen) auf der Auftragwalze 41 zum Auftragen der Jberzugsmasse sind vorzugsweise gleichförmig über die Oberfläche der Walze verteilt und können ein genügendes Volumen aufnehmen, so daß eine ausreichende Menge der Überzugsmasse auf das Band aufgetragen und ein Wulst oder Reservoir aus der Überzugsmasse im Walzenspalt zwischen den Walzen 42 und 43 gebildet wird, wie bei 45 angedeutet ist. Wenn man das Reservoir 45 auf diese Weise aufrechterhält, dann wird durch einen Vorgang, der ähnlich dem »Filmgießen« ist, eine gleichförmige und glatte Schicht auf das Band aufgetragen, wodurch Unregelmäßigkeiten auf der Oberfläche der flexiblen Unterlage vor dem Auftragen des Schaumstoffes ausgeglichen werden. Die Glättungswalze 43 ist vorzugsweise eine verchromte Metallwalze, die von innen her erwärmt wird, um die aufgetragene Schicht zu gelieren.

Von der beschriebenen Walzenauftragmaschine aus

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wird das Band zu einer weiteren, ähnlichen Walzen- auch ein mit Asphalt gesättigter Filz verwendet werauftragmaschine geführt, deren mit 40 a bis 45 a be- den. Schließlich eignen sich zuweilen auch Papierzeichneten Teile in der gleichen Weise arbeiten und schichten, Tücher und Metallfolien, insbesondere über die Glättungsschicht die Schicht aus schaum- wenn es sich um Wandbeläge oder Auspolsterungen barer PVC-Masse auf das Band auftragen. In dieser 5 handelt.

Einrichtung sollte die Temperatur der Walze 43 a Primärschicht
derart gesteuert werden, daß das Polyvinylchlorid

zwar geliert, das Treibmittel jedoch nicht zersetzt Eine Dichtungsschicht (Primärschicht) ist nicht wird. immer notwendig. Als Primärschicht eignet sich z. B. Anschließend wird das Band zu einer Aufdruck- io ein Latex, der ein Acrylpolymerisat und möglicherstufe geführt, die einen Behälter 46 für das Auf- weise Pigmente oder Füllstoffe enthält. Ein Beispiel druckmittel, eine geätzte Aufdruckwalze 47, eine ist das folgende:
Rakel 48 und eine mit Gummi überzogene Leitwalze B e i s d i e 1 A
49 enthält. In der Aufdruckstufe wird in einem vorwählbaren Muster eine Lösung aufgedruckt, die das 15 Je 100 Gewichtsanteile eines Acrylpolymerisates Abschwächungsmittel für den Katalysator für den (hier ein Acrylemulsionspolymerisat aus 35 bis 40% Schaumstoff enthält, der vorher zusammen mit der Äthylacrylat und 60 bis 65% Methylmethacrylat) schäumbaren Masse aufgetragen ist. Anschließend an werden auf 80 Gewichtsteile Wasser und 80 Gedie Aufdruckstufe kann bei 50 eine Erwärmung er- wichtsteile Ton verwendet. Eine solche Primärschicht folgen, um die Klebrigkeit zu entfernen. Anschließend 20 zeichnet sich durch eine gute Bindung mit den Fawird das Band durch eine gleichsinnig laufende Wal- sern der Unterlage aus, erlaubt außerdem das Glätten zenauftragmaschine 27 a, 28 a, 30 a und 31a geführt, mittels einer heißen Walze zum Ausbügeln der vordie mit der an Hand der F i g. 6 beschriebenen Wal- stehenden Fasern und ergibt weiterhin Oberflächen, zenauftragmaschine übereinstimmt und zum Auftra- an denen Vinylverbindungen, die anschließend aufgegen einer durchsichtigen Überzugsmasse dient. Das 25 tragen werden, gut anhaften. Auf die genaue Zusamfertige Band läuft dann durch einen Ofen 32a, der mensetzung der Primärschicht soll hier jedoch nicht dem Ofen 32 der F i g. 6 entspricht, und wird nach näher eingegangen werden.
Durchgang durch einen Akkumulator auf einer Aufwickelrolle 51 aufgewickelt. Polymere für die Schichten

Es kann notwendig oder erwünscht sein, das Band 30

vor dem Eintritt in den letzten Akkumulator oder Für die meisten anderen aufgetragenen Schichten,

auch zwischen anderen der beschriebenen Stationen d. h. die Glättungsschicht, wenn eine solche verwen-

abzukühlen, beispielsweise zwischen den Walzenauf- det wird (z.B. in Fig. 7), die Schaumstoffschicht

tragmaschinen, mit denen die Glättungsschicht und und den durchsichtigen Überzug und manchmal auch

die Schaumstoffschicht aufgetragen werden, oder zwi- 35 das Abschwächungsmittel werden Polyvinylchlorid-

schen der Walzenauftragmaschine für die schäumbare Piastisole oder -Organosole verwendet. Verschiedene

Masse und der Aufdruckvorrichtung. dieser Stoffe werden im allgemeinen (wegen ihres Ge-

Zwischen den Vorrichtungen nach den Fig. 6 brauchs) als pasten- oder suspensionsartige PoIy-

bzw. 7 bestehen einige Unterschiede, die sofort sieht- vinylchloride bezeichnet.

bar sind, doch soll hervorgehoben werden, daß die 40 Die hier verwendbaren Polyvinylchloride können Walzenauftragmaschine zum Auftragen der schäum- über einen ziemlich weiten Molekulargewichtsbereich baren Schicht nach der F i g. 7 insbesondere zur Her- schwanken, wobei für die Schaumstoffschicht Vorstellung relativ dünner Schichten geeignet ist, die bei- zugsweise ein Polyvinylchlorid mit geringerem Molespielsweise vor dem Schäumen eine Dicke von 0,08 kulargewicht verwendet wird, während für die andebis 0,25 mm aufweisen. Für dickere Schichten, die 45 ren Schichten, z. B. die Glättungsschicht oder den auch manchmal erwünscht sind, z. B. Schichten von oberen Verschleißüberzug, Polyvinylchloride mit etwa 0,6 mm vor dem Schäumen, werden Vorzugs- höherem Molekulargewicht aufgetragen werden. Für weise mit gleichsinnig laufenden Walzen Auftrag- die Schaumstoffschicht eignet sich z. B. ein PoIymaschinen gemäß 16 bis 20 nach der F i g. 6 aufge- vinylchlorid, dessen Molekulargewicht zu einer relabracht. 5° tiven Viskosität von 2,05 führt, die auf noch zu bein der Vorrichtung nach der F i g. 7 ist angenom- schreibende Weise gemessen wird,
men, daß die Glättungsschicht, die durch die Walzen- Für den oberen Überzug eignet sich dagegen z. B. auftragmaschine 40 bis 45 aufgetragen wird, ein ein Polyvinylchlorid mit einer relativen Viskosität Polyvinylchloridharz enthält und daß weder Azodi- von 2,65.

carbonamid noch andere Treibmittel zugegen sind. 55 Die relativen Viskositäten ergeben sich auf die

Nach der Beschreibung der Erzeugnisse und der folgende Weise: Eine l%ige Lösung des Polyvinyl-

zur Herstellung verwendbaren Vorrichtungen folgt Chlorids in Cyclohexanon wird durch ein Ostwaldt-

nun eine kurze Angabe möglicher Ausführungsbei- sches Viskosimeter (1 mm Kapillare) gegeben, und

spiele. Die Mengenanteile sind dabei, wenn nicht die Strömungszeit wird mit der des reinen Cyclo-

anders erwähnt, in Gewichtsteilen angegeben. 60 hexanons verglichen. Der Vergleich findet in einem

Wasserbad von 25° C statt. Die relative Viskosität

Unterlage _{ist dann das} Verhältnis der Strömungszeit der

Als Unterlage oder Substrat kann irgendeine l%igen Lösung zur Strömungszeit des reinen Cyclo-

flexible Schicht verwendet werden, vorzugsweise ein hexanons bei 25° C.

Filz, wenn es sich um Bodenbeläge handelt. Insbe- 65 Die Aufdruckmittel sollten vorzugsweise löslichere sondere eignet sich ein imprägnierter Asbestfilz oder Vinylharze als die pasten- oder dispersionsartigen mit Harz imprägnierte Cellulose oder andere orga- Polyvinylchloride sein. Sie sollten vorzugsweise genische Filze. Mit geeigneten Dichtungsmassen kann ringe Mengen an Mischpolymerisatbestandteilen, ζ. Β.

Vinylacetat, enthalten. Die hierfür verwendeten Harze könnte man »gelöste« Harze nennen.

Glättungsschicht

Als Glättungsschicht kann im Bedarfsfall das folgende Material verwendet werden:

Beispiel B

Auf je 100 Gewichtsteile eines homopolymeren Dispersions-PVC hohen Molekulargewichtes, dessen relative Viskosität 2,65 beträgt, werden die folgenden Stoffe verwendet:

Butylbenzylphthalat 50,00

Terpentinölersatz mit hohem

Siedepunkt 0,60

Epoxidiertes Sojaöl 5,00

Barium-Cadmium-Stabilisator 5,00

Netzmittel zur Viskositätsverkleinerung 0,50

Titandioxid 30,00

Auch auf die Glättungsschicht soll hier nicht näher ²S eingegangen werden.

Schaumstoffschicht

Als Schaumstoff wird vorzugsweise ein pasten- oder dispersionsartiges Polyvinylchlorid verwendet. Aus diesem wird eine flüssige Lösung hergestellt, die sich zum Auftragen mittels einer gleichsinnig laufenden Walzenauftragmaschine nach F i g. 6 oder mittels einer Vorrichtung nach F i g. 7 eignet. Die genaue Zusammensetzung ist z. B. die folgende:

Beispiel C

Auf je 100 Gewichtsteile eines homopolymeren Dispersions-PVC mit relativ geringem Molekulargewicht und einer relativen Viskosität von 2,05 werden verwendet:

a) Butylbenzylphthalat (Weichmacher) .. 56,00

b) Terpentinölersatz 4,15

c) Epoxidiertes Sojaöl 6,40

d) Titandioxid (Pigment) 7,40

e) Azodicarbonamid 2,50 _so

f) Zinkoctoat (8 °/o Zink) 2,225

Die Bestandteile c), d) und e) werden vorzugsweise zunächst zu einer Paste zermahlen, die dann einem Gemenge der anderen Bestandteile zugegeben wird, die auch das Polyvinylchlorid selbst enthalten und miteinander vermischt sind.

An Stelle oder zusammen mit Butylbenzylphthalat können auch verschiedene andere Weichmacher verwendet werden, z. B. Dioctylphthalat.

Das Pigment d) kann entweder ganz weggelassen werden, oder es können andere Pigmente oder Färbmittel verwendet werden, z. B. Druckerschwärze, obwohl in den meisten Fällen hellere Farbtöne oder ein weißer Hintergrund für die Muster erwünscht sind, wie es durch Titanoxid bewirkt wird.

Die Menge der einzelnen Stoffe in der Schaumstoffschicht kann verschieden sein. Die Menge des Weichmachers a) kann z. B. zwischen 30 und 80 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile Polyvinylchlorid schwanken, und es können bekanntlich eine Anzahl verschiedener Weichmacher in Verbindung mit den hier verwendeten verwendet werden. Der Terpentinölersatz b) muß nicht unbedingt zugegeben werden, doch kann seine Menge je nach der für die speziell gewählte Schicht notwendigen Viskosität zwischen 10 und 15 Gewichtsteilen schwanken. Als Stabilisator kann das genannte epoxidierte Sojaöl zugegeben sein, dessen Menge zwischen 2 und 8 oder 9 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile PVC schwanken kann. Dieser Bestandteil dient zum Stabilisieren des Polyvinylchlorids gegen Entfärbung beim Erhitzen.

Als Treibmittel wird vorzugsweise Azodicarbonamid zugegeben, doch eignen sich z. B. auch N,N'-Dinitrosopentamethylentetramin oder p-Toluolsulfonylsemicarbazid. Die genannten Treibmittel haben die folgenden Zersetzungstemperaturen:

20

Azodicarbonamid 193 bis 202° C

Ν,Ν'-Dinitrosopentamethylen-

tetramin 179 bis 191° C

p-Toluolsulfonylsemicarbazid 212 bis 221° C

Diese Treibmittel mit Zersetzungstemperaturen zwischen etwa 177 und 221° C erhalten, wenn sie mit den organischen Zinkverbindungen katalysiert werden, Zersetzungstemperaturen, die in einem Bereich liegen, der für das Verschmelzen der Polyvinylchloride praktisch ist.

Der Anteil des Treibmittels kann zwischen '/2 und etwa 20, vorzugsweise 1 bis 5 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile des Polyvinylchlorids schwanken. Außerdem ändert sich die zugegebene Menge etwas in Abhängigkeit von der Art des verwendeten Treibmittels. Wenn Azodicarbonamid verwendet wird, dann können etwa ¹It bis 4 oder 5 Gewichtsteile auf 100 Gewichtsteile PVC verwendet werden. Unterhalb von 3,5 Gewichtsteilen wird jedoch die Porosität nur geringfügig vergrößert.

Der Bestandteil f) dient zur Lösung zweier Aufgaben. Erstens dient er als Katalysator bezüglich der Zersetzung des Azodicarbonamids bzw. eines der anderen Treibmittel und ermöglicht dadurch die Schaumbildung bei geringeren Temperaturen als ohne seinen Zusatz. Zweitens dient er als Stabilisator zur Unterdrückung der Veränderungen, die durch Licht und Hitze an dem Polyvinylchlorid hervorgerufen werden können.

Es können eine Anzahl von organischen Zinkverbindungen verwendet werden. Gebräuchlich sind hier die Salze organischer Säuren, besonders der Fettsäuren, z. B. Zinkstearat, Zinkpalmitat, Zinklaurat, oder Salze anderer organischer Säuren, z. B. Zinkresinat und besonders Zinknaphthenat und Zinkoctoat, wobei die beiden letzteren zu bevorzugen sind. Sie können außerdem einzeln oder vermischt angewendet werden.

Der Anteil der Zinkkatalysatoren kann zwischen 1 und 4 oder 5 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile Polyvinylchlorid liegen, doch ist unterhalb von 3 Gewichtsteilen die Katalyse sehr stark ausgeprägt.

Der Schaumstoff ist außerdem vorzugsweise derart zusammengesetzt, daß ausgewählte Bestandteile, z. B. gewisse Stabilisatoren, nicht vorhanden sind. Beispielsweise würde die Gegenwart organischer Barium-

oder Cadmiumverbindungen die Katalyse der organischen Zinkverbindung auf das Treibmittel verhindern.

Die Erwärmung der schäumbaren Schicht nach deren Auftragen reicht vorzugsweise gerade aus, um das Polyvinylchlorid zu gelieren, doch ist sie so gering, daß das Treibmittel nicht zersetzt wird. Es eignen sich hierfür Temperaturen zwischen 121° C für 2 bis 4 Minuten und 177° C für kürzere Zeiten. Bei den höheren Temperaturen muß die Erwärmung auf sehr kurze Zeiträume beschränkt sein.

Abschwächungsmittel

Das Abschwächungsmittel kann in weiten Grenzen schwanken, die von vielen Parametern, insbesondere aber von dem Verfahren, nach dem sie aufgebracht werden, abhängen. Beim Aufdrucken, einem bevorzugten Verfahren für diesen Zweck, kann das Aufdruckmittel entweder in Form einer Lösung oder in Form einer Dispersion vorliegen.

Eine geeignete Dispersion kann auf der Basis eines pastenartigen Polyvinylchlorids wie folgt hergestellt werden:

Beispiel D

Auf je 100 Gewichtsteile eines homopolymeren Dispersions-PVC mit hohem Molekulargewicht und einer relativen Viskosität von 2,65 werden verwendet:

Dioctyladipat 96,00

Polyäthylenglycolmonolaurat 1,80

Benzotriazol 25,00

Die angegebene Zusammensetzung enthält kein Färbmittel oder Pigment, doch ist dies, wie oben beschrieben, nicht notwendig. Auch der angegebenen Zusammensetzung kann im Bedarfsfall ein Pigment zugegeben werden.

Der Aufdruck »Pigment« ist hier im breiten Sinne zu verstehen, da verschiedene Färbmittel und sogar Farbstoffe verwendet werden können. Auf die speziellen Farbzusätze soll hier nicht weiter eingegangen werden.

Der Anteil von 25 Gewichtsteilen Benzotriazol in der angegebenen Zusammensetzung sorgt für eine angemessene Unterdrückung oder Abschwächung der Wirkung des Zinkkatalysators auf das Treibmittel, das in Verbindung mit der oben beschriebenen schäumbaren Masse verwendet wird. In den meisten Fällen ist jedoch eine noch ausgeprägtere Unterdrückung der Katalysatorwirkung erwünscht, um den Reliefeffekt des Erzeugnisses stärker hervorzuheben. Man erreicht dies, indem man die Menge des Abschwächungsmittels im Aufdruckmittel erhöht. Bezozogen auf das im Aufdruckmittel verwendete Kunststoffbindemittel kann das Benzotriazol zu 40 bis 150 Gewichtsteilen verwendet werden, wobei der günstigste Bereich etwa zwischen 70 und 100 Gewichtsteilen liegt. Innerhalb dieses Bereichs dringen bei Anwendung eines normalen Aufdruckverfahrens wirksame Mengen Benzotriazol in die schäumbare Schicht ein und wirken auf den Katalysator bzw. unterdrücken dessen Wirkung.

Als Lösung eignet sich ein Aufdruckmittel aus nahezu gleichen Gewichtsteilen zweier Polymerbestandteile, von denen der eine ein Mischpolymerisat aus Vinylchlorid und Vinylacetat mit lO°/o Vinylacetat und der andere ein tertiäres Polymerisat aus 86 % Vinylchlorid, 13 °/o Vinylacetat und 1 % Maleinsäure enthält.

Beispiel E

Auf je 100 Gewichtsteile Polymeres werden verwendet:

Dioctylphthalat 12,00

Xylol 192,00

Methylisobutylketon 65,00

Methyläthylketon 433,00

Titanoxid 240,00

Benzotriazol 80,00

Das lösungsartige Aufdruckmittel trocknet durch ao Verdampfung der Lösungsmittelbestandteile und erfordert weniger Hitze als das dispersionsartige Aufdruckmittel. Beide können jedoch in Verbindung mit einem geeigneten Trocknungsverfahren (nach dem Aufdrucken) verwendet werden.

Das folgende Beispiel zeigt den Gebrauch von Aminotriazol. Es wird die gleiche Kunststoffmischung wie im vorigen Beispiel verwendet:

Beispiel F
30

Auf je 100 Gewichtsanteile Polymeres werden verwendet:

Methyläthylketon 280,00

Xylol 152,00

Methylisobutylketon 45,00

Aminotriazol 95,00

Bei den beiden zuletzt genannten Beispielen kann die Polymerzusammensetzung geändert werden, z. B. kann das Verhältnis der beiden Bestandteile von 3 :1 auf etwa 1: 3 geändert werden.

Wenn Aminotriazol verwendet wird, dann kann die zugegebene Menge über den gleichen Bereich wie beim Benzotriazol schwanken. Die Abschwächungseigenschaft des Aminotriazols ist der des Benzotriazols ähnlich.

Durch Verwendung eines der beiden Abschwächungsmittel können verschiedene Wirkungen erzielt werden. Während Benzotriazol in den Lösungsmitteln löslich ist, die zur Herstellung der Aufdruckmittel verwendet werden, ist Aminotriazol in diesen Lösungsmitteln unlöslich. Benzotriazol besitzt einen weichmachenden Einfluß auf das Aufdruckmittel und macht es damit klebrig, besonders wenn es in großen Mengen verwendet wird. Dagegen muß das Aminotriazol, da es in den für das Aufdruckmittel verwendeten Lösungsmitteln unlöslich ist, wie ein Pigment etwas zerrieben werden. Außerdem kann das Aufdruckmittel mit einem größeren Anteil an Aminotriazol versehen werden, was manchmal erwünscht ist, besonders wenn eine starke Unterdrückung der Katalyse erzielt werden soll.

Oberer Überzug

Nach dem Aufdrucken kann eine geeignete Verschleißschicht aufgebracht werden, die ebenfalls auf

der Grundlage eines pasten- oder dispersionsartigen Polyvinylchlorids bereitet wird. Das folgende Beispiel eignet sich besonders gut:

Beispiel G

Auf 100 Gewichtsteile eines hochpolymeren Dispersions-PVC mit hohem Molekulargewicht und einer relativen Viskosität von 2,65 werden verwendet:

Dioctylphthalat 22,50

Epoxidiertes Sojaöl 7,00

Polyäthylenglycolmonolaurat 0,80

Lichtstabilisator 5,00

Terpentinölersatz mit hohem

Kochpunkt 18,00

In den meisten Fällen wird mehr Dioctylphthalat oder Weichmacher verwendet, als hier angegeben ist. z. B. 30 bis 50 Gewichtsanteile. Die Zusammensetzung des oberen Überzugs kann auch in bekannter "Weise nach anderen Gesichtspunkten verändert werden, doch soll hier nicht näher darauf eingegangen werden.

Die abschließende Erhitzung des Erzeugnisses nach dem Auftragen des Überzuges findet vorzugsweise in einem Ofen bei einer Lufttemperatur zwischen 171 und 204° C statt. Höhere Temperaturen, z. B. 218° C, sind je nach der Geschwindigkeit, mit der das Band W durch den Ofen geführt wird, ebenfalls möglich.

Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Klarstellung der Erfindung.

Beispiel 1

Ein Asbestfilz mit einer Dicke von etwa 1 mm, der mit etwa 15% Chloropren-Kautschuk imprägniert ist. wird zunächst mit einer Primärschicht beschichtet, die 40 % festen Polyacryllatex enthält. Die Primärschicht wird in heißer Luft von 93° C getrocknet.

Anschließend wird mit einer Streichmaschine die schäumbare Schicht bis zu einer Dicke von 0,3 mm aufgetragen. Die Zusammensetzung dieser Schicht entspricht der des Beispiels C, wobei jedoch 2,2,4-Trimethylpentandiolisobutyratbenzoat als Weichmacher a) in gleicher Menge verwendet wird, während an Stelle von 2,225 Gewichtsteilen nun 2,5 Gewichtsteile Zinkoctoat zugegen sind.

Die schäumbare Schicht wird durch Erhitzen in einem bei 121° C betriebenen Luftofen geliert, wobei die Erhitzungszeit 2,5 Minuten beträgt.

Nach der Gelbildung wird die Schicht mit Walzen in einem Muster bedruckt, wobei der Aufdruck die Fugen zwischen kleinen, unregelmäßigen Kacheln darstellt. Das Aufdruckmittel entspricht dem Beispiel F, wobei jedoch geringe Mengen orangener und schwarzer Pigmente zugegeben sind, damit die bedruckten Stellen getönt sind.

Nach dem Trocknen des Aufdrucks wird mittels einer Streichmaschine ein durchsichtiger Überzug von 0.17 mm aufgebracht. Die Zusammensetzung des Überzugs ist die folgende:

Auf 100 Gewichtsteile eines hochpolymeren Dispersions-PVC hohen Molekulargewichts mit einer relativen Viskosität von 2,65 werden verwendet:

2,2,4-Trimethylpentandiolisobutyrat-

benzoat 50,00

Lichtstabilisator 5,00

Terpentinölersatz mit hohem

Kochpunkt 6,00

Alkylphenyläther von Polyäthylen-

glycol 0,60

Epoxidiertes Sojaöl 6,00

Das Material wird zur abschließenden Erwärmung in einen Ofen gegeben, damit die Polymeren verschmelzen, das Treibmittel zersetzt und der Schaum in den nicht bedruckten Bereichen des Musters entwickelt wird. Dazu wird ein Heißluftofen verwendet, . in dem das Material beidseitig auf erhöhten Temperaturen gehalten wird. Die Erhitzung wird 3,5 Minuten lang bei Lufttemperaturen von 179° C durchgeführt.

Das auf diese Weise hergestellte Erzeugnis besitzt gute Schaumqualität. Die ursprünglich aufgetragene schaumfähige Schicht ist auf den nicht bedruckten Stellen etwa auf 250% in bezug auf die Dicke der erhitzten bedruckten Stellen expandiert. Dadurch ergibt sich ein ausgeprägter Reliefeffekt mit einer hohen Elastizität an den nicht bedruckten Stellen. Das Erzeugnis besitzt außerdem eine gute Farbqualität und Farbechtheit und ist widerstandsfähig gegen Beizung, insbesondere gegenüber Sulfideinfluß.

Beispiel 2

Ein weiterer Belag wird fast in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 hergestellt. Die schäumbare Schicht enthält jedoch an Stelle von Zinkoctoat 2,5 Gewichtsteile Zinknaphthenat (10% Zink).

Das Erzeugnis besitzt ähnliche Eigenschaften wie das Erzeugnis nach Beispiel 1. Die Schaumbildung oder die Expansion der nicht bedruckten Stellen im Endprodukt ist jedoch etwas größer. Die Dicke der nicht bedruckten Stellen im Endprodukt beträgt etwa 275 % der Dicke der bedruckten Stellen.

Beispiel 3

Auch hier wird ein Erzeugnis im wesentlichen wie im Beispiel 1 hergestellt, jedoch werden in der Schaumstoffschicht an Stelle des Zinkoctoats allein die folgenden beiden Bestandteile verwendet:

Zinknaphthenat (12% Zink) 1,5

Zinkoctoat (8 % Zink) 1,0

Das Endprodukt besitzt eine expandierte Schaumschicht, deren Dicke 350% der Dicke der bedruckten Stellen beträgt, so daß höhere Vorsprünge oder ein ausgeprägterer Reliefeffekt erzielt werden.

Beispiel 4

In diesem Beispiel wird als Unterlage ein Cellulosefilz verwendet, der mit Polyvinylacetat und mit anderen Harzbestandteilen imprägniert ist. Seine. Dicke beträgt etwa 1,3 mm.

Zunächst wird eine Primärschicht aufgetragen, die einen Polyacryllatex (40% Festkörper) enthält und in einem Ofen, der bei einer Temperatur von 121° C betrieben wird, 20 Sekunden lang erhitzt wird.

609 514/451

17 18

Danach wird eine Glättungsschicht aufgetragen, Das Erzeugnis wird in einem Heißluftofen gehärwobei das in Verbindung mit der Fig. 7 beschrie- tet, der bei 182° C gehalten wird. Die Verweilzeit bene Verfahren angewendet wird. Die Zusammen- im Ofen beträgt etwa 5 Minuten.
Setzung entspricht der des Beispiels B. Das Band wird Die Ziegelsteinflächen des aufgedruckten Musters 1,5 Sekunden lang durch Anliegen gegen die Ober- 5 werden expandiert bzw. schäumen, so daß ein merkfiäche der verchromten Walze (43, in Fig. 7) erhitzt, barer Reliefeffekt bezüglich der niedriger liegenden die auf einer Temperatur von etwa 143° C gehalten Fugen auftritt. Die Dicke der erhitzten und verwird. Dadurch geliert die Glättungsschicht, so daß schmolzenen Schaumstoffschicht beträgt in den gedie schäumbare Schicht aufgetragen werden kann. schäumten Bereichen etwa 0,4 mm und in den Be-

Für die Glättungsschicht wird so viel Material ver- io reichen der Fugen 0,17 mm.

wendet, daß sich eine Dicke von etwa 0,6 mm und ...

eine glatte Oberfläche ergibt, auf die die Schaum- ßei spie ι 3

Stoffschicht aufgetragen wird. Als Unterlage wird hier ein Cellulosefilz verwen-

Nach Abkühlung wird das Band durch die Vor- det, der mit Polyvinylacetat und anderen Harzrichtung zum Auftragen der Schaumstoffschicht ge- 15 bestandteilen imprägniert ist und eine Dicke von führt, die z.B. die Walzenauftragmaschine nach etwa 1,3 mm aufweist.

Fig. 7 ist. In diesem Fall hat die Walze 43a einen Zunächst wird eine Primärschicht aufgetragen, die

größeren Durchmesser als die Walze 43, und daher einen Polyacryllatex (40% Festkörper) enthält und

findet eine etwas längere Berührung mit der erhitzten in einem bei 121° C betriebenen Ofen 20 Sekunden

Walze statt. Die Berührungszeit beträgt etwa 2Se- 20 lang erhitzt wird.

künden bei einer Temperatur von etwa 149° C. Bei Anschließend wird eine schäumbare Schicht bis zu

dieser Temperatur findet eine ausgezeichnete Gelbil- einer Dicke von 0,3 mm aufgetragen, deren Zusam-

dung der schäumbaren Schicht statt, doch wird das mensetzung der aus dem Beispiel 4 entspricht. Das

Azodicarbonamid in der Schicht nicht zersetzt. Erzeugnis wird zur Gelierung der schäumbaren

Die Zusammensetzung der schäumbaren Schicht 25 Schicht 2Va Minuten lang bei 121° C erhitzt,
ist die folgende: Für je 100 Gewichtsteile eines hoch- Das Erzeugnis wird dann mit einer Zusammenpolymeren Dispersions-PVC geringen Molekular- Setzung nach Beispiel F bedruckt, indem eine Druckgewichtes und einer relativen Viskosität von etwa walze verwendet wird. Die Druckwalze enthält 2,05 werden verwendet: Druckbereiche, die den Fugen zwischen kleinen Zie-

30 gelsteinen entsprechen.

2,2,4-Trimethylpentandiolisobutyrat- Ein oberer Überzug, dessen Zusammensetzung der

benzoat 54,7 im Beispiel 4 entspricht, wird bis zu einer Dicke von

Epoxidiertes Sojaöl 6,3 0,17 mm aufgebracht.

„.,,.,. _o ς Das abschließende Erhitzen findet etwa 3V2 Minu-

Zinkkatalysator 2,5 ₃₅

₃₅ ^ _Jang ^ J₇₉ _Q ^

Terpentinolersatz 6,3 _{Das En}d_produkt besitzt ausgeprägten Reliefcharak-

Titandioxid 25,0 ter, wobei der Schaum in den nicht bedruckten Be-

Azodicarbonamid 2,5 reichen eine Dicke erreicht, die 200 % der Dicke in

den bedruckten Bereichen beträgt.

Die aufgetragene Menge erzeugt eine Schicht mit 4° _R . . . ,

einer Dicke von 0,12 mm vor dem Expandieren. Das Beispiel 0

beschichtete Band wird mit einem roten Ziegelstein- Es wird im wesentlichen wie im Beispiel 4 vorge-

Muster bedruckt, während die Fugen eine graue gangen, wobei jedoch die Glättungsschicht weggelas-

Farbe erhalten und nur das Aufdruckmittel für die sen wird. Außerdem werden in der schäumbaren

Fugen das Abschwächungsmittel für den Katalysator 45 Schicht an Stelle von 2,5 Gewichtsteilen Azodicarbon-

der Schaumstoffschicht, nämlich Benzotriazol, ent- amid nun 12 Gewichtsteile p-Toluolsulfonylsemi-

hält. Das Aufdruckmittel entspricht dem Beispiel E, carbazid verwendet.

nur ist das Färbmittel geändert, damit die Grau- Wie im Beispiel 4 entspricht die Zusammensetzung

tönung der Fugen erreicht wird. des Abschwächungsmittels der des Beispiels E, wobei

Über den Aufdruck wird ein oberer Überzug auf- 5° jedoch an Stelle einer grauen Pigmentierung eine

getragen, indem eine gleichsinnig laufende Walzen- dunkelbraune Pigmentierung erzeugt wird,

auftragmaschine verwendet wird. Die Dicke dieses Die Verschmelzungstemperatur am Ende beträgt

Überzugs beträgt 0,38 mm. Der Überzug enthält die nicht 182° C, sondern 188° C, wobei das Erzeugnis

folgenden Bestandteile: 3 Minuten lang in dem Heißluftofen gelassen wird.

Auf je 100 Gewichtsteile eines hochpolymeren Di- 55 Die übrige Behandlung ist identisch mit der im Bei-

spersions-PVC mit hohem Molekulargewicht und spiel 4.

einer relativen Viskosität von 2,65 werden ver- Der erzeugte Schaum besitzt eine gute Qualität,

wendet: und der Reliefeffekt der geschäumten Bereiche führt

zu einer Dicke, die etwa 225% der Dicke der be-

2,2,4-Trimethylpentandiolisobutyrat- ^6o druckten Bereiche beträgt,

benzoat 42,00 Beispiel 7

Epoxidiertes Sojaöl 6,00 ... .,. , .......

f ' Auch hier wird im wesentlichen wie im Beispiel 4

Lichtstabihsator 5,00 vorgegangen. Die Glättungsschicht wird jedoch weg-

Terpentinölersatz mit hohem 65 gelassen, und in der schäumbaren Schicht werden

Kochpunkt 6,3 _an Stelle von 2,5 Gewichtsteilen Azodicarbonamid

Alkylphenyläther von Polyäthylen- nun 10 Gewichtsteile Ν,Ν'-Dinitrosopentamethylen-

glycol 0,6 tetramin verwendet.

Das abschließende Erhitzen zum Verschmelzen des Polyvinylchlorids wird in einem bei 179° C betriebenen Heißluftofen durchgeführt. Die Verweilzeit im Ofen beträgt 3¹A Minuten. Ansonsten wird wie im Beispiel 4 vorgegangen.

Die Schaumqualität ist gut. Die Ausdehnung des

Schaumes ist jedoch nicht so stark wie in einigen anderen Beispielen, sondern die expandierten Bereiche erreichen nur eine Dicke, die etwa 17O^€/o der Dicke derjenigen Bereiche ist, die mit dem Abschwächungsmittel versehen sind.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines dekorativen Boden- oder Wandbelags mit Reliefmuster durch Aufbringen eines Polyvinylchlorid-Plastisols oder -Organosols, welches ein Treibmittel in Form von Azodicarbonamid, Ν,Ν'-Dinitrosopentamethylentetramin oder p-Toluolsulfonylsemicarbazid sowie einen die Zersetzungstemperatur des Treibmittels herabsetzenden Katalysator enthält, auf eine flexible, insbesondere faserige Unterlage, Aufbringen einer das Aufschäumen abschwächenden Substanz in musterbildenden Flächenteilen und dann Erhitzen der Belagschicht zur Zersetzung des Treibmittels, wodurch ein geschäumter Belag erhalten wird, bei dem beim Erhitzen die das Muster bildenden Flächenteile durch die Wirkung des Abschwächungsmittels weniger geschäumt bzw. expandiert sind als die übrigen Flächenteile des Belags, dadurch gekennzeichnet, daß man Plastisole oder Organosole verwendet, die als Katalysator eine organische Zinkverbindung enthalten, und zur Abschwächung der Wirkung des Katalysators in den musterbildenden Flächenteilen als Abschwächungsmittel Benzotriazol oder Aminotriazol aufbringt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Abschwächungsmittel in einer Trägerflüssigkeit eingebracht an einzelnen Flächenteilen aufgedruckt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerflüssigkeit außerdem ein Pigment oder Färbmittel enthält.

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