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B e s c h r e i b u n g Poren fester Körper und Verfahren zum formen
desselben Die Erfindung besieht ; sie auf einen porösen festen Körper oder dergleichen
und auf; ein Verfahren zum Formen desselben.
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Porise feste Körper nch der Erfindung lassen sich besonders gut als
Formen für die Vakuumformung von Pappmasse oder dergleichen verwenden. Derartige
formen nach der Erfindung reproduzieren die Konturen und die Oberrflche eines Modelis
gewreu und weisen den Vorteil auf, daß sie bei niedrigen Temperaturen oder bei Zimmertemperatur
hergestellt werden könnon, so daß schädliche Wirkungen wie Ver2errungen und Schrumpfen,
die durch eine Wärmeeinwirkung während der Herste@@ung hervorgerufen werden können,
vermieden sind0 Die Poren des Körpers anch der Erfindung können zusätzlich mit einem
Bindemittel, etwa einem Harz oder Metall, ausgefüllt werden. Die sich daraus ergebenden
Körper weisen eine große Festigkeit auf und Sind daher nützlich für die Verwendung
als lehren, Schablonen, Modellen, Pormen und dergleichen bei vielen Herstellungsverfahren.
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Die bisher fUr derartige Zwecke verwendeten porösen Körper hatten
eine Anzahl von Nachteilen. Unter diesen tat insbesondere zu nennen, daß es unmöglich
war, die Umrisse und die Obsrfläobe eines ISodells getreu zu-reproduzieren, und
zwar wegen der Verwendung von Teilchen, die größer waren als die Einzelheiten der
su Reproduzierende Oberfoche.
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Es wurden auch Versuche unternommen, feinere Teilchen zu verwednen.
Dies ergab jedoch Körper, deren Porosität den handelsüblichen Anforderungen fttr
Pormen oder dergleichen nicht genügte. Gemäß einem anderen bekannten Verfahren wurden
Metallteilchen gesintert, um einen porösen Körper zu bilden. voraussetzung für die
Anwendung dieses Verfahrens ist Jedoch eine Vorlage, die den hohen Sintertemperaturen
zu widerstehen vermag. Derartige Vorlagen sind sehr kogtspielig, Zusätz@ich verursachen
die hohen Tempersaturen, wie sie zum Verbinden durch Sintern oder für keramische
Bindemittel erforderlich sind, eine Schrumpfung und Verwerfung der porösen masse.
Demzufolge sind aehr kostspielige Verfahren erforderlich, um eine Schrumpfung oder
Verwerfung zu kompensieren.
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Der Erfindung liedgt im wersentlichen die Aufgabe zugrunden, ein Verfahren
zum Formen von porösen Körpern zu schaffen, die sich als Form verwenden lassen,
und welches bei Zimmer temperatur ausgeführt werden. kann, ao daß sich Vorlagen
ver wenden lassen, die aus eicht zerstörbaren Stoffen wie
Holz,
Kunststoff, Hartwachs, Papier oder dergleichen hergestellt sind, Die Herstellung
bei Zimmertemperatur hat auch den Vorteil, daß die porösen Körper nicht schrumpfen
oder sich verziehen.
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Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zum Formen von porösen
Körpern, welche eine große Festigkeit und Steifigkeit aufweisen.
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Gegenstand der Erfindung sind auch Körper und ein Verfahren sum Herstellen
derselben, bei denen die Poren mit einem weiteren Bindematerlal, z.B. Harz, Metall
usw., geftillt sind, um eine noch größere Festigkeit und steifigkeit zur Verwendung
bei der Herstellung von Mustern, Formen, Schalbonen usw. zu erzielen. nas Verfahren
gemäß der Erfindung ist im wesentlichen darin zu sehen, daß die Oberflächen von
£ein verteilten einzelnen festen Teilchen gleichmäßig mit einem nicht festen wärme
härtbaran Harz überzogen Werden, welches in einem flüchtigen Lösungsmittel aufgelöst
ist, daß das lösungsmittel aus den de,rart überzogenen Teilchen vertrieben wird,
so daß diese gleichmäßig mit einem dünnen flüssigen Film des Hearzes über zogen
sind, wobei jedoch Zwisohenräume zwischen den Teil chen verbeiben, daß die Dicke
des Überzuges so gering gewählt wird, daß die zwischenräume zwischen den überzogenen
Teilchen
nicht ausgefüllt werden, wenn diese in direkte Berührung miteinander gebracht werden,
so daß der Überzug an den Berührungsstellen verdrängt wird, daß die überzogenen
Teilchen in eine Masse von vorbetstimmter Konfiguration gedrückt wird. bevor das
Harz ausgehärtet ist, um die Teilohen in direkte Beruhrung miteinander zu bringen
und den Harzüberzug von den Berührungsstellen in die Zwischenräume zu drücken, ohne
diese auszufüllen, so daß ein poröser Stoff gebildet ist, daß dieser kompakte poröse
Stoff in der gewählten Konfiguration gelassen und sodann Bedingungen unterworfen
wird. die nach einer genügenden Zeit zur Härtung des Harilberzuges führen, ao daß
die Teilcen miteinander verbunden sind.
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Die zum herstellen des Körpers verwendeten feinen Teilchen können
z.B. aus Metlal, Quarz, Glas, feuerfestem Stoff. z.B. Tonerde, oder anderen festen,
fein zerteilten Stoffen bestehen. Vorzugsweise sollten die Teilchen eine verhält
niamäßig gleiohmäßige Größe aufweiscen. Die druchschnitthohe Teilchengröße kann
zwischen ein Mikron oder niedriger. falle derartige Teilchen erhältlich sind, bis
su 0,8 mm oder mehr liegen, je nach dem Verwendungazweck des Körpers.
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Als aushärtbares Harz wird vorzugsweise eine solche Type verwendet,
die etwa bei Zimmertemperatur eine anfängliche Härtung rerfährt. Die Endhärtung
kann bei Temperaturen von
38 bis 2050 C (10O bis 4000 F) vorzugsweise
in Stufen ausgeführt werden Es lassen sich die verschiedensten Harze befriedigend
verwenden einschließlich Epoxyharzen aus Biphenol und Epichlorhydrin mit geeigneten
Härtern wie z.B. Diaminen, dibasischen Säuren und dergleichen, ferner Phanolormaldehydharze,
, Harnstofformaldehydharze und mit Styren oder dergleichen modifizierte Polyester
zusammen mit einem Katalysator wie Benzoylperoxyd oder anderen organischen Peroxiden
Das flüssige harz wird in einem flüchtigen Lisungsmittel gelist, z.B. Methylenchlord,
Methyläthylketon, usw. Die Harzlösung ist um so Verdünnter, Je feiner die Teilchen
sind.
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Für Teilchen mit einem Durchmesser von etwa 0,5 mm (Masschenweite
30 bis 40) werden etwa gleiche Gewichtsteile Harz und Lösungsmittel verwendet, während
für Teilchen mit einem Druchmesser von 1 bis 10 Mikron vier Gewichtsteile Lösungsmittel
auf ein Gewichtsteil Harz vorzuziehen sind.
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Ein bevorzugtes Verfahren zum Überziehen der Teilchen, i@sesondere
kleinerer Teilchen, besteht darin, diese und die Harzlösung mit U@traschall zu behandeln,
Ein typisches Verfahren umfaßt die Verfahrensschritte, daß die festen Teilchen in
einen Stoffbeutel oder dergleichen eingefüllt werden, daß dieser Beutel in einen
Behälter nitt der
Harzlösung gebracht wird und der Behälter sowie
der Inhalt mittels eines Ultraschallgenerators während eins bis fünf Minuten mit
Ultraschallsochwingungen behandelt wird0 Größere Teilchen können ZtBo in dem die
Harzlösung enthaltenden Behälter durch Umrtlhren überzogen werden.
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Nach dem Überziehen läßt man die Harzlösung abtropfen und entfernt
das Lösungsmittel durch Verdampfen, vorzugsweise bei Zimmertemperatur, bis die Teilchen
im wesentlichen berührungstorcken sind. Die mit einem Überzug versehenen Teilchen
werden dann in eine Porm oder eine umrahmte Schablone gebracht, die mit einem geeigneten
Antthaftmittel überzogen ist, und werden dann durch leichten Druck von Hand verdichtet.
Die form und die Schicht der überzogenen Teilchen werden dann in einen flexibjen,
luftdichten Beutel gebracht, der an eine Vakuumleitung angeschlossen ist, um die
Teilchen weiter zu verdichten, wobei wenn nötig ein zusätzlicher Druck von Hand
ausgeübt werden kanne Die Vakuumverbindung wird dann abgeschaltet und der luftdichte
Beutel sorgfältig entfernt, um eine Lageveränderung der Teilchen zu vermeiden.
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Das Harz ist an dieser Stelle des Verfahrens noch angehärtet unsl
liegt vor dem Verdichten der Teilchen als dünner Flüssigkeitsfilm vor, Nach dem
Verdichten der Teilchen bis zu deren direkter Beruhrung miteinander wird der flüssige
Überzug
an den unmittelbaren Berührungsstellen weggedrückt, wobei jedoch die an die Berührungsstellen
angrenzenden Zwischenräume überbrückt sind. Der Überzug soll so dünn sein, daß das
verdrängte Hars die Zwischenräume zwischen den Teilchen nicht ausfüllt. Es ist ersichtlich,
daß bei Verwendung sehr feiner Teilchen der Harzfilm vor dem Verdichten und Zusammendrücken
sehr dünn sein muß, um eine Verdrängung von Harz bis zur ausfüllung der Zwischenräume
zu vermeiden.
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Der Vorgang des Verdichtens der Teilchen ist in den Zeichnungen schematisch
dargestellt.
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Figur 1 zeigt die Aufeinanderfolge von Verfahrensschritten bei dem
Verfahren nach der Erfindung; Figur 2 zeigt eine Anzahl mit einem Überzug versehener
Teilchen vor dem Verdichten; Pigur 3 zeigt die Teilchen nach dem Verdichten; Figur
4 iet eine Draufsicht auf eine Porm für das Verfahren nach der Erfindung; Figur
5 ist eine teilweise in Schnitt gezeichnete Seitenansicht der Form nach Figur 4
und
Figur 6 ist ein vergrößerter Schnitt der Form neoh Figur 5.
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Gemäß Figur 2 sind die Teilchen 10 mit einem dünnen Film 12 aus einem
flüssigen harz überzogen. Sie sind kugelförnig gezeichnet, obgleich die meisten
Stoffe praktisch keine Kugelform aufweisen. Nach dem Verdichten stehen die Teilchen
in direkter Berührung miteinander an den Stellen 14, wobei sich kein harzfilm mehr
zwischen den Teilchen befindet (siehe Figur 3). Der Film (Überzug) 12 wird von den
Berührungestellen 14 weggedrückt und bi1d.t.Sriic.qn.;en.\.t.een Stellen, um die
Teilchen zusammenzuhalten, ohne die Zwischenräume. 16 auszufüllen. Es hat sich herausgestellt,
daß die Dicke des Überzuges 12 weniger als 2,5 % des Durchmessers der Teilchen 10
betragen sollte, um ein Ausfüllen der Zwischenräume 16 zu vermeiden0 flach dem Entfernen
der verdichteten Teilchen und des Modells aus dem Vakuumbeutel läßt man das Harz
aushärten bis zu einem anfänglichen Härtungezustand, während die Teilchen in Beruhrung
mit der Form stehen. Bei Verwendung von Epoxyharzen geschieht die $ärtung in 8 bis
16 8tunden bei zimmertemperatur oder in etwa vier Stunden bei 980 C.
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Nach dem vorläufigen Härten werden die zusammengebgakten Teilchen
aus der Form entfernt und die poräse M8see
endgehärtet. vorzugsweise
in Stufen. Bei Verwendung von Epoxyharzen hat sich der folgende Kärteablauf als
befriedigend herausgestellt: Eine Stunde bei 65° C (150° F), eine stunde bei 800
C (1750 S), ein Stunde bei 940 0 (200° P) und zwei Stunden bei 1200 0 (250° P).
Wenn der Körper Temperaturen von mehr als 1200 C aushalten muß, kann eine weitere
einstündige Härtung bei 1800 C (3500 F) vorgesehen sein, Der feste poröse körper
ist nun Verwendungsbereit.
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Wenn der Körper als Vakuumform verwendet werden soll, wird vorzugsweise
eine Rückschicht aus größeren Teilchen als sie für die Oberfläche vorgesehen sind
verwendet. Wenn demnach die mit einem Überzug versehenen Oberflächenteilchen gegen
die Form zusammengedrückt aind, wird eine Schicht aus Gröberen, mit einem tberzug
versehenen Teilchen auf dies gelegt und verdichtet und die gesamte Masse später
gehärtet.
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Die Poren des derart hergestellten Körpers können aufgefüllt werden,
z.b. mittels einen zusätzlichen Bindemittels, etwa eines wärmehärtbaren Harzes oder
dergleichen. Dies wird in der Weise ausgeführt, daß das Harz durch Saugwirkung in
die Poren gebracht wird und anschkließend gehärtet wird.
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Z.B. können poröse Körper, die aus Aluminium-, Stahl- oder Kupferpulver
hergestellt sind, zusätzlich mit einem Wärmehärtbaren Marz in der oben beschriebenen
Weise gefüllt und der ge@@@r @te Körper sodann spanabhebend bearbeitet, gebohrt
oder
geschnitten werden, etwa durch übliche Verfahren, so daß sich Gegenstände herstellen
lassen, die bei der Bearbeitung als Formen, Schablonen, Lehren oder dergleichen
nützlich sind, EB kann auoh ein metallener Stoff zum Ausfüllen der Poren verwendet
werden, So lassen sich z.B. poröse Körper aus fein verteiltem Stahl oder nichtrostendem
Stahl-, die gemäß den oben genannten Verfahren hergestellt sind, in ein chemisches
Nickelbad der in den USA-Patentschriften 2 532 283, 2 658 841 und 2 658 842 besohriebenen
Art einbringen oder in eine Atmosphäre von gickelkarbonyl, um die Poren mit Nickel
auszufüllen. Es scheint daher, daß der porbse Körper viele Bereiche enthält, die
nicht mit einer harzschicht überzogen sind, oder daß das Harz Löcher enthält, durch
die hindurch das Metall plattiert werden kann.
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Poröse Metallkörper nach der Erfindung aus fein zerteilten Metallen
haben eine hohe Wärmeleitfähigkeit und elektrische Leitfähigkeit, die sich den Werten
des festen Metalle nähert. Aus derartigen Körpern hergestellte Gegenstände lassen
sich daker sehr nützlich für Pormen, Schablonen usw. verwenden, bei denen es auf
die Wärmeleitfähigkeit ankommt, etwa bei der Vakuumformung mit Wärmehärtung, bei
Spritzgußformen und dergleichen4
Eine nach der Erfindung hergestellte
Form kann irgendeine beliebige Gestalt und Größe aufweisen. Eine derartige Porm
ist in den Figuren 4 bis 6 dargestellt. Der Körper der Form ist aus einer großen
Zahl von Teilchen zusammengesetzt, die miteinander zu einer Nasse verbunden sind,
die durch und durch porös ist, Die eine Seite der Form dient als Formfläche, auf
die der zu formende Gegenstand aufgebracht wird. Die gegenüberliegende Seite der
Form ist mit einem dichten Behälter verbunden, der an eine Vakuumleitung angeschlossen
ist, so daß an dieser Seite eine Saugwirkung ausgeübt werden kann, die sich durch
die ganze Form hindurch fortsetzt bis zur Formfläche und auf diese Weise Pappbrei,
Kunststoff oder dergleichen gegen die Formfläche zieht. in der Zeichnung ist die
Nasse der Form, die aus kleinen Teilchen zusammengesetzt ist, allgemein mit der
Nummer 20 bezeichnet und die Fassung der Nasse, die sich über die rückwärtige Stirnfläche
erstreckt,mit 22 bezeichnet. An diese als dichter Behälter dienende Fassung ist
eine Vakuumleitung 24 angeschlossen0 Die Fassung kann aus irgendeinem beliebigen
Material hergestellt sein, z.B aus Metall oder aus Fiberglas, dem ein geeignetes
Kunststoffbindemittel beigegeben ist. Die Vakuumleitung führt an eine geeignete
Vakuumquelleo Der Umriß der Formfläche kann bliebig geformt sein und die Oberfläche
kann so ausgebildet sein, daß sie eine gewünschte
Oberflächentextur
aufweist, z.b. körnig oder dergleichen.
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Die die Bestandteile der Masse der Form bildenden kleinen Teilchen
können aus einem beliebigen Material hergestellt sein, z.b. aus vulkanischer Asche,
aus Sand, Kies, Glas, granuliertem Metall, wie Aluminium, Bronze oder Stahl, zerstoßenen
Walnußschalen, Kunststoffgegenständen, kleinen Kugeln oder dergleicheno Als sehr
kleine Teilchen lassen sich Schmirgelkörner verwenden, wie sie z.B. zur Sandpapierv
herstellung gebräuchlich sind.
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Die Porm kann durch und durch aus Teilchen hergestellt seint die die
gleiche Größe aufweisen, oder aber aus einer Reihe von Schichten, die aus Teilchen
unterschiedlicher Größe aufgebaut sind. Um eine geeignete Porosität zu erzielen,
sollten die zum Herstellen der Schichten bzw. der gesamten Form - wenn diese aus
gleichen Teilchen hergestellt ist -eine im wesentlichen, gleichmäßige Größe aufweisen0
Wenn eine Mischung von Teilchen verschiedener Größen verwendet wird, besteht die
Neigung, daß die kleinen Teilchen die Zwischenräume zwischen den größeren Teilchen
ausfüllen und auf' diese Weise eine dichte Struktur bilden, die nicht die gewünschte
Porosität des porösen Körpers ergibt, wenn der Betrag an feinen Teilchen nicht sorgfältig
bemessen wird.
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Obwohl die gesamte Form aus gleichen Teilchen hergestellt werden kann,
wird sie vorzugsweise aus einer Anzahl Schichten
mit unterschiedlicher
Teilchengröße hergestellt0 Die die Formfläche bildende Schicht sollte vorzugsweise
feine Teilchen enthalten, die eine genaue Wiedergabe der Oberflächentextur ermöglicht
und gewährleistet, daß die an der Rückseite der Form angewandte Saugwirkung durch
eine Vielzahl von sehr feinen öffnungen in der Oberfläche wirkt Dadurch wird erreicht,
daß das gegen die Formfläche gesogene material über die gesamte Fläche an dieser
anliegt, und die Feinheit der Porosität rhindert andererseits, daß das zu formende
material in die Form hineingesogen wird, Die darnach aufgebracht ru Schicht kann
aus größeren Teilchen bestehen. Dis Zweischenräume zwischen den Teilchen in dieser
Schicht würden dann größer sein als die Druchtritte zwischen den Teilchen in der
die Formlfäche bildenden Schicht, sie stehen aber mit diesen in Verbindung. Die
gesamte Form läßt sich aus einer gewünschten Anzahl Schickten herstellen. Bei den
Formen -nach den Figuren 5 und 6 sind drei verschiedene Schichten verwerdet, und
zwar in Figur 6 die die Formfläche bilderde Schicht ?6', die zweite Schicht 28 und
die innerste Schicht 30. die in figur 6 dargestellten Teilchen sind übertrieben
groß dargestellt. Der wesentliche Zweck der Verwendung von mehreren Schichten besteht
darin, daß die Herstellungskosten verringert und eine günstige Porosität erreicht
wird, so daß eine hohe Saugwirkung auf die formfläche ausgeübt wird und die Saugwirkung
im wesentlichen gleichmäßög über die gesamte Formfläche verteilt ist.
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Die zur Herstellung der Formfläche verwendeten Teilchen können einen
Durchmesser von weniger als 19 Mikron (0,005") haben, z.B. 8 Mikron oder 3 Mikron
(0,003" oder 0,001"), Teilchen in der Größe von Mikron lassen sich Jedoch oft verwenden.
Es ist, wie gesagt, anzustreben, daß die Teilchen im allgemeinen ene gleiche Größe
auf weisen und eine Form haben, die eine große Zahl von Luftdruchtrittswegen gewährleistet.
Wenn Teilchen i-noder die Formfläche bildenden Schicht verwendet werden mit einem
Druchmesser von 0,06 mm (0,025"), so können die Teilchen in der nächsten Schicht
einen kleineren druchmesser als 0,3 mm aufweisen und der Druchmesser der Teilchen
in der groben Schicht kann welger als 6 mm oder bis zu 25 mm betragen.
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Im folgenden sind einige Beispiele für die Ausführung der Erfindung
gegeben. Die Teile sind a'Js Gewichtsteile zu verstehen.
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Beispiel 1 Es wurde die. folgende Lösung hergestellt: Teile Epoxyharz
(2,2 bis (4-hydroxyphenyl) Propanepichlorphydri Kondensationsprodukt 100 Härter
(1 ,8-Diamino-p-menthan 22 Methylenchlorid 400
Die obige Lösung
wurde in einen Behälter gefüllt und 2000 Gewichtsteile fein zerteilter Stahlteilchen
von durchschnittlich 10 Mikron Durchmesser in einen Stoff beutel gewickelt und in
die Lösung gebracht, Der Behälter wurde dann mit einem handelsüblichen Ultraschallgenerator
von 80 Watt und 40 kHz (für ein Fassungsvermögen von einer Gallone) drei Minuten
lang behandelt. Der Beutel wrude dann herausgenommen und nach Abtropfen der überschüssigen
Lösung wurde der Beutel geöffnet und die Teilchen auf ein Saugfähiges Papier gestreut,
um ein Verdampfen des Lösungemittels zu ermöglichen0 Bachdem die Teilchen nach etwa
30 Minuten berührungstrooken waren, wurden sie auf dic Oberfläche eines einerahmten
Gipsmodells gebracht, das mit flüssigem Wachs und einem dünnen Polyvinylakoholfilm
nls Antihaftmittel überzogen war. Die Teilchen wurden sodann von Iand in dem Rahmen
verdichtet, um diesen aufzufüllen. Die gesamte Anordnung wurde nun in einen Kunststoffbeute@
gebracht, der mit einem Sauganschluß versehen war, an den eine Vakuumquelle angeschlossen
wurde Der Druck von Hand wurde aufrechterhalten bis die Nasse fest war. Das Vakuum
wurde dann abgeschaltet, das von einem Rahmen umgeben gefüllte Modell aus dem Kunststoffbehälter
entfernt und das Ganze zwölf Stunden lang bei 250 C (750 F) gehärtet. nach @ieser
vorläufigen Härung wurde der proöse Körper sor. d@m M@dell entfernt und der folgenden
Endhärtung untervorfen
Eine Stunde bei 650 C (150° F), eine Stunde
bei 800 C (175° F) und zwei Stunden bei 1200 C (2500 F), er in dieser Weise hergestellte
poröse Körper bildete das Modell und dessen Textur genau nach und ergab eine ausgezeichnete
Vakuumform.
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Beispiel 2 Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde zum Her
steilen eines porösen Zylinders von 4 cm (1,5") Durchmeaser und 8 cm (3") Länge
verwendet Der poröse Zylinder wurde durch Eintauchen während drei Minuten in das
folgende Bad. sensibilisiert: 400 com Hydrochinon 100 ccm Brenzkatechin 1000 ccm
Aceton.
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Darauf wurde der Zylinder zwei Minuten lang im folgenden Bad aktiveiert:
10 g Zinnchloryd 40 ccm Salzsäure 1000 ccm destilliertes Wasser.
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Der po@öse Zylinder wurde dann in ein chemisohes Nickelplattierungsbad
gebracht mit folgender Zusammensetzung: Nickelsulfat 0,08 Mol pro Liter Shterphosphorsaures
Natrium 0,23 Nol pro Liter M@@@chsäure 0,3 Mol pro Liter Propionsäure 0,003 Mol
pro Liter,
Nach t6 Stunden waren die Poren vollständig mit metallenem
Nickel gefüllt und die äußere Oberfläche war mit Nickel überzogen. Der so hergestellte
Körper ließ sich leicht bohren, schneiden und spanabhebend bearbeiten.
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Beispiel 5 Das Verfahren nach Beispiel 1 wurde auf die Herstellung
eines porösen Zylinders angewandt. der in ein Rohr eingebracht war durch das Nickelkarbonyl
während 168 Stunden hindurchgeleitet wurde. Der fertige Körper war vollständig mit
Nickel gefüllt.
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Beipspiel 4 Das Verfahren nach Beipsiel 1 wurde zum Herstellen einer
porösen 3norm aus Glasteilchen mit einem durchschnittlichen Druchmessor von etwa
50 Mikron angewendet. Die fertige Form hatte eine ausgezeichnete Poroität und reproduzierte
das Modoll getreu Die Form wurde dann sensibilisiert und aktiviert gemäß Bispiel
2 und chemisch nickslplattiert während 20 Minuten bei 90Q C :1900 F) in folgendem
Bad 200 g Nickelchlorid (7 oz) 40 g Unterphosphorsaures Natrium (1,5 oz.) 40 g Natriumcitrat
(1,5 oz.) 4,5 1 Wasser (lagl.).
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Die Glasform wurde auf diese Weise mit Nickel plattiert, ohne die
Poren zu füllen.
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Die porösen Körper nach der Erfindung können auf diese Weise mit metallen,
zOBo Nickel,' Kupfer und Silber plattiert werden, und es ist ersichtlich, daß durch
das Plattieren die Poren entweder ganz oder teilweise gefüllt werden können, Natürlich
lassen sich sowohl nietallene wie nicht metallene poröse körper in der oben angegebenen
Art chemisch plattieren.
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Beispiel 5 Es wurde da. Verfahren nach Beispiel 1 angewendet, und
zwar unter Verwendung von 1000 Gewichtsteilen eines feinen A@uminiumpulvers mit
einem Teilchendurchmesser von 25 Mikron, Die fertige Form war augsezeichnet für
dio Vakuumformung geeignet. Um die Füllung der Poren zu zeigen, wurde ein Vakuum
an der Rückseite der Form angewandt und 100 Teile eines har@@@, dem 22 Teile Härter
nach Beispiel 1 zugegeben waren, n Die Form eingesogen. Nach der Härtung bei Raumtemperatur
@ber Nacht wurde die Endhärung bei erhöhter Emperatur gemäß Beispiel ! durchgeführt.
Die fertige körper hatte eine große Festigkeit und ließ sich leicht spanabhebend
bearbei @@@@ bohren und schneiden.
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Wie bereits oben gesagt, ist es vorzuziehen, beim Herstellen von Vakuumformen
nach der Erfindung eine rückwärtige Schicht zu verwenden, deren überzogene Teilchen
einen größeren Durchmesser aufwwisen. Derartigs Teilchen können z.B. 3 mm Druchmesser
aufweisen. Die Oberflächenschicht muß aus Wesentlich kleineren Teilchen bestehen,
um den Umriß und die Textur der Vorlage getreu zu reproduzieren. Die Dicke der Oberflächenschicht
kann verhältnismäßig gering sein, etwa in der Größe von 3 biß 6 mm.
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Die festigkeit und die Formstabilität der Körper nach der Erfindung
rührt von dem Umstand her, daß alle Teilchen in direkter Berührung miteinander stehen,
ohne daß ein Bindemittelfilm dazwischenliegt. Der Körper ist daher so kompakt wie
möglich, ohne daß die Porm der einzelnen Teilchen verändert wird0 Die Verwendung
eines sehr dünnen flüssigen und daher verdrängbaron Harefilmes ermöglicht die direkte
Berührung der Teilchen miteinsnder und eine Verbindung derselben chen Ausfüllen
der Zwischenräume.
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Die Erfindung läßt sich im Rahmen des allgemeinen Erfindung gedankeie
noch abgeändert oder in anderer Weise ausführen.