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Puffernde Unterlageschicht aus plastischem Material für die Panzerung
von Brechwerken Die Erfindung betrifft eine puffernde Unterlageschicht aus plastischem
Material für die Panzerung von Brechwerken, wie Kreiselbrecher, Backenbrecher, Mahlwerke
u. dgl. Die genannten Panzerungen sind starkem Verschleiß unterworfen, insbesondere,
wenn harte Materialien zerkleinert werden. Sie müssen infolgedessen verhältnismäßig
oft erneuert werden.
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Es ist bekannt, plastische puffernde Unterlageschichten aus Zink herzustellen.
Dieses Verfahren und die dadurch geschaffene Unterlageschicht weisen jedoch zahlreiche
Nachteile auf.
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Zunächst ist das Gießen heißen flüssigen Metalls schwierig und gefährlich
und erfordert nennenswerten zusätzlichen Zeitaufwand und Kosten. Weiterhin bildet
Zink, sogar wenn es mit größter Sorgfalt gegossen wird, keine ausreichende Unterlageschicht.
Durch Untersuchung derartiger Schichten zeigt sich, daß das Zink, wenn es in den
engen Hohlraum gegossen wird, den die Unterlageschicht einnehmen soll, zu schnell
erhärtet, sogar wenn es zum Zwecke des Gießens überhitzt wird. Das flüssige Metall
erhärtet in nicht durchlaufenden Streifen oder Rinnsalen, die in überwiegendem Maße,
sogar wenn sie sich treffen, nicht miteinander verschmelzen und den Raum zwischen
der Panzerung und dem die Panzerung tragenden Gehäuseteil nicht vollständig ausfüllen.
Hinzu kommt noch, daß Zink bei der Verfestigung schrumpft und infolgedessen in festem
Zustand nicht in der Lage ist, den Hohlraum, in den es in flüssigem Zustande gegossen
wurde, vollständig auszufüllen. Bei der Benutzung bricht das Zink unter den unvermeidlichen
Schlägen, es kann sogar pulverisiert werden und ist dann als Unterlageschicht völlig
wirkungslos..
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die geschilderten Nachteile
zu vermeiden und eine puffernde Unterlageschicht zu schaffen, die hochwirksam ist,
die Panzerungen voll und gleichmäßig über ihre gesamte Fläche abstützt, mindestens
die gleiche Lebensdauer hat wie die Panzerung, besonders vorteilhafte Pufferungseigenschaften
besitzt und einfach und schnell ohne zusätzliche Ausrüstung und ohne jede Gefährdung
der Bedienung eingebracht werden kann.
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Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß bei cinei puffernden Unterlag
eschicht aus plastischem Material für die Panzerung von Brechwerken ein Kunstharz
Verwendung findet. Mit Vorteil besitzt das Material einen Elastizitätsmodul in der
Größe von etwa 1 bis 3% des Elastizitätsrnoduls der Stahlpanzerung. Die Unterlageschicht
kann aus wärmehärtendem Kunstharz bestehen. Mit besonderem Vorteil ist dabei Epoxyharz
verwendet worden.
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Die Unterlageschicht gemäß der Erfindung hat hervorragende puffernde
und tragende Eigenschaften. Sie schützt das Gehäuse vor der direkten Übertragung
des Schlages oder der Brechbelastung und verhindert Hämmern oder Materialwanderung
in den Panzerungen, die in den meisten Fällen aus Manganstahl bestehen.
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Das mit Vorteil verwendete Epoxyharz hat volle Raumstabilität und
füllt, wenn es an Ort und Stelle gegossen wird, beispielsweise wenn die Panzerungen
an der Maschine angeordnet werden, den Hohlraum, in den es gegossen wird, vollständig
und lückenlos aus. Da es wärmehärtbar ist, kühlt es nicht vorzeitig ab und verfestigt
sich auch nicht vorzeitig, sondern bedeckt vollständig die gesamte rückwärtige Fläche
der Brechpanzerung. Diese Tatsache sowie weiterhin die Tatsache, d'aß das Unterlagematerial
raumfest ist und beim Erhärten nicht schrumpft, gewährleistet eine voll wirksame
Unterstützung während der gesamten Lebenszeit der Panzerung. Es ist durch diese
Eigenschaften gleichzeitig möglich, eine Unterlageschicht zu verwenden, die wesentlich
dünner als die zur Zeit üblichen Zinkschichten ist. Die Verwendung eines Kunststoffes,
wie eines wärmehärtenden Epoxyharzes,
hat den weiteren Vorteil,
daß zahlreiche Zuschlagstoffe Verwendung finden können, die dazu dienen, eine Vielzahl
wünschenswerter Ergebnisse zu erzielen. Es können zur Verstärkung Fasern beigemischt
oder Zuschlagstoffe zugefügt werden, um die Kosten zu senken oder die Wärmeleitung
zu erhöhen.
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Die Unterlageschicht hat im allgemeinen eine Dicke von etwa 1,5 bis
13 mm, während die Dicke der Panzerung 76 mm oder mehr beträgt.
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Durch die Unterlageschicht gemäß der Erfindung wird es möglich, diese
sowohl an Ort und Stelle zwischen Lagerung und Panzerung einzugießen, als auch Panzerungen
vor dem Versand mit der Unterlageschicht zu versehen und schließlich vorgefertigte
Unterlageschichten zu versenden, die an Ort und Stelle eingesetzt werden. In den
beiden letztgenannten Fällen wird die Unterlageschicht durch eine geringe Menge
des gleichen Materials an Ort und Stelle mit der Panzerung bzw. dem Lager verbunden.
Diese freie Wahl der Möglichkeiten war bei Zinkunterlageschichten nicht gegeben.
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Mit Vorteil wird dem wärmehärtenden Material vor dem Vergießen ein
Beschleuniger zugesetzt, der wie ein Vulkanisiermittel wirkt. Das wärmehärtende
Material wird mit dem Beschleuniger ohne Wärmezuführung von außen gemischt und vergossen.
Es wird dabei durch den Zusatz des Beschleunigers die notwendige Wärme selbst erzeugt,
die sich jedoch in so geringen Grenzen hält, daß eine Gefährdung von Personen nicht
eintreten kann. Im allgemeinen wird bei Raumtemperatur oder geringfügig über Raumtemperatur
vergossen.
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Im folgenden wird die Erfindung an Hand von Ausführungsbeispielen
mit Hilfe von Zeichnungen näher erläutert. Weiterhin werden praktische Anwendungen
im einzelnen beschrieben, wobei als Beispiele stets die Anordnungen wie bei Kreiselbrechern
gewählt und schematisch dargestellt sind. Die Zeich.-Fig.1 einen vertikalen teilweisen
Schnitt durch einen Kreiselbrecher mit seinen Panzerungen, nungen stellen dar in
Fig. 2 eine abgewandelte Ausführung nach Fig. 1, Fig. 3 eine weitere Abwandlung
in vergrößertem Maßstab, Fig. 4 eiine weitere Abwandlung, Fig: 5 einen Vertikalschritt
durch eine vorbereitete Brechringpanzerung, Fig. 6 eine ähnliche Darstellung wie
Fig. 5, Fig. 7 einen Vertikalschnitt durch eine Brechkegelpanzerung, Fig. 8 eine
entsprechende Anordnung mit etwas anderer Unterlageschicht.
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In Fig. 1 sind der äußere Brechmantel 10 und der Brechkegel
12 eines Kreiselbrechers dargestellt. Die Brechmantelpanzerung ist mit 14 und die
Brechkegelpanzerung mit 16 bezeichnet. Die etwa kegelstumpfförmige Fläche 18 des
Brechmantels 10 liegt dabei mit enger Passung gegen einen Teil der Brechmantelpanzerung
14 an und ergibt einen Bodenverschluß für den mit dem Unterlagematerial24 zu füllenden
Hohlraum 22. Die Arbeitsseite der Panzerung kann eine Reihe von Stufen 20 besitzen.
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Die Brechkegelpanzerung 16 weist auf ihrer inneren Oberfläche einen
etwa kegelstumpfförmigen Teil 26
auf, der eng auf den Brechkegel 12 paßt und
einen unteren Verschluß für den Hohlraum 28 bildet, der gleichfalls mit einem Unterlagematerial
30 gefüllt ist. Die Arbeitsfläche der Brechkegelpanzerung kann ebenfalls
in einer Anzahl von Stufen 32 unterteilt sein.
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Ein Beispiel eines besseren Unterlagematerials ist ein Epoxyharz,
das wärmehärtend ist. Es ist für die Unterlage unter Brechpanzerungen besonders
geeignet, da es beim Abkühlen wenig oder überhaupt nicht schrumpft. Es können dem
Harz geeignete Füllstoffe zugesetzt werden, um jede wahrnehmbare Schrumpfung zu
vermeiden. Schließlich hat das Material eine Druckfestigkeit in der Größenordnung
von 560 bis 850 kg/cm-2. Das beschriebene Material hat den weiteren Vorteil, daß
alle Wärme, die während des Mischens des Harzes mit einem sogenannten Beschleuniger
entwickelt wird, in der Mischung zur Entwicklung kommt und die Verwendung äußerer
Wärmequellen im Gegensatz zum Zink entbehrlich macht. Es wird darauf hingewiesen,
daß die maximale Temperatur, die in dem Kunststoff als Ergebnis der Mischung der
obengenannten Komponenten erzielt wird, in der Größenordnung von 70° C liegt, gegenüber
dem Schmelzpunkt des Zinkes von 419,4° C und der notwendigen überhitzung auf etwa
600° C, die bei Verwendung von Zink als Unterlage normalerweise gewählt wird.
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Das Epoxyharz wird üblicherweise als Zweikomponentenharz geliefert,
und zwar besteht eine Komponente aus einem Harz, das eine dicke cremeartige Konsistenz
besitzt, und die zweite Komponente, die als Beschleuniger dient, ist eine klare,
etwas stärker viskose Flüssigkeit. Das spezifische Gewicht des Endproduktes ist
etwa ein Viertel des spezifischen Gewichtes von Zink. Das Harz und der Beschleuniger
werden sorgfältig gemischt und dann vergossen.
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Wenn die Unterlageschicht an Ort und Stelle angebracht werden soll,
wird das Gemisch in den Raum zwsichen der Panzerung und dem die Panzerung tragenden
Gehäuseteil eingegossen. Es ist jedoch oftmals außerordentlich vorteilhaft, fertige
Ersatzteile mit bereits aufgebrachter Unterlageschicht zu versenden. Zum Aufbringen
der Unterlageschicht auf die Panzerung kann eine Form verwendet werden, um den Raum,
in den die Unterlageschicht gegossen wird, abzugrenzen. Die Oberfläche der Form
kann dabei mit Fett, Wachs oder einem anderen Schmiermittel oder einer nicht klebenden,
das plastische Material abweisenden Schicht überzogen sein. Es wird sodann das plastische
Material in den Hohlraum eingegossen und kann dort erstarren. Das Fett oder Wachs
od. dgl. werden verhindern, daß das plastische Material an der Form festklebt. Wenn
das plastische Material erstarrt ist, haftet es fest an der Panzerung, die Form
kann entfernt werden, und das Panzerungselement ist mit einer festen Unterlageschicht
versehen. Die Unterlagesehicht kann aber auch völlig getrennt hergestellt und anschließend
auf die Panzerung aufgebracht werden.
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Da die Vernetzungsreaktion zwischen Epichlorhydrin und einem mehrwertigen
Phenol keine Nebenprodukte hervorbringt, kann das Epoxyharz im Niederdruckverfahren
verarbeitet werden. Um jedoch die Gießzeit zu verringern und ein vollständiges Füllen
des Hohlräumes@ sicherzustellen, ist es zweckmäßig, mit Gefällhöhe zu gießen.
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Fig. 2 zeigt eine bevorzugte Ausführungsform, bei der die Unterlageschicht
42 bzw. 44 die Panzerung insgesamt abstützt und von der Ober- bis zur Unterkante
der Panzerung durchläuft. In dieser Figur ist der Brechmantel mit 34, die Brechmantelpanzerung
mit
36, der Brechkegel mit 38 und die Brechkegelpanzerung mit 40 bezeichnet. Die plastische
Unterlageschicht ist den etwa kegelstufenförmigen Panzerungen angepaßt und läuft
von oben bis unten durch. Auf diese Art und Weise wird jede Hammer- und Amboßwirkung
während des Brechvorganges, die an den Paßflächen auftreten könnte, vermieden.
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Da Epoxyharze in gemischtem Zustand sehr dünnflüssig sind, müssen
Maßnahmen ergriffen werden, um eine einwandfreie Abdichtung und maßgerechte Lagerung
der zu verbindenden Teile sicherzustellen, und zwar sowohl beim Gießvorgang in der
Fabrik, als auch beim Gießvorgang an Ort und Stelle. Derartige Mittel sind in Fig.
3 und 4 dargestellt. Um den richtigen Abstand zwischen den Panzerungen und den die
Panzerung tragenden Gehäuseteilen zu erzielen, kann eine Zahl von Klötzen oder Segmenten
48 zwischen den Gehäuseteilen 50 und den Panzerungen 46 angeordnet sein. Mit Vorteil
sind die Klötze 48 aus einem Material, das mit dem Gußmaterial verträglich oder
identisch ist, so daß sie nach dem Guß eine homogene Unterstützung bilden und keine
besonderen Beanspruchungen infolge andersartigen Materials auftreten.
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In Fig.4 sind die Brechpanzerung und der Brechmantel mit 52 und 54
bezeichnet. Wenn das Harz gegossen wird, kann es in sehr dünnflüssigem viskosem
Zustand sein und bedarf einer geeigneten, beispielsweise der in Fig. 4 mit 56 bezeichneten
Dichtung, um ein Herauslaufen der Flüssigkeit aus dem Boden des Hohlraumes zwischen
Panzerung und Gehäuse zu vermeiden. Eine derartige Dichtung kann aus einem Kreisring
58 aus Schaumgummi oder anderem geeignetem Material bestehen, der gestreckt wird,
wenn er eingebracht wird, so daß er während der Benutzung unter Spannung steht.
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Um den Durchtritt des hochflüssigen Materials durch den Kreisring
zu verhindern, kann dessen Außenseite mit einem geeigneten Überzug versehen sein.
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Die Fig. 5 bis 8 zeigen verschiedene Formen von Brechpanzerungen mit
Unterlageschichten, die zwecks schneller Anbringung an Ort und Stelle vorgefertigt
sind. In Fig. 5 ist die Brechmantelpanzerung mit 62 bezeichnet und besteht aus einem
Mantelring 64 aus Manganstahl od. dgl. und einer Unterlageschicht 66 aus einem Epoxyharz.
In dieser Form liegt die Fläche 68 der Brechmantelpanzerung 64 auf dem Brechmantel
dicht an. In Fig. 6 hingegen bedeckt die Unterlageschicht 74 die ganze Außenfläche
der Panzerung 70, 72.
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Die Fig. 7 und 8 zeigen Brechkegelpanzerungen 76, 80 mit analog ausgeführten
Unterlageschichten 78, 82 und einer Auflagefläche 84. Es wird darauf hingewiesen,
daß die Schichten nicht unbedingt die in den Zeichnungen dargestellte Stärke haben
müssen, sondern daß mit Vorteil Unterlageschichten von 3 bis 6 mm Verwendung finden
können. Es können jedoch auch Stärken bis zu 19 mm mit Erfolg vorgesehen sein.
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Während des Brechvorganges wird die zum Brechen oder Mahlen benutzte
Energie in Form von Wärme durch die Panzerungselemente abgeleitet. In jedem federnden
Material wird Hitze auf Grund der wiederholten Verformung des Materials durch Hysterese
erzeugt. Für ein wirksames Brechen ist es wünschenswert, diese Wärme so schnell
wie möglich abzuleiten. Es mag daher gelegentlich von Bedeutung sein, gut wärmeleitende
Füllmaterialien dem plastischeu Material beizumischen, beispielsweise pulverisiertes
Aluminium oder ein anderes geeignetes pulverisiertes Metall, das gründlich mit dem
Epoxyharz und dem Aktivator gemischt werden muß. Andere Füllmittel, wie Sand, Kieselerde
u. dgl., können Verwendung finden, um die Kosten der Unterlageschicht zu verringern.
Fasermaterialien oder Schichten können angewendet werden, um zusätzliche Festigkeit
zu erzielen, wobei Glasfaser mit Vorteil benutzt werden kann.
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im angegebenen Beispiel für das Material ist ein Epoxyharz besprochen,
das ein besonders geeignetes, verhältnismäßig billiges Material ist, welches einfach
zu handhaben ist, keine besondere Schrumpfung während der Erstarrung erleidet und
genügend geschmeidig ist, um für alle Anwendungszwecke verwendet zu werden. Einerseits
wird dieses Material die beim Brechvorgang auftretenden Schläge abfedern und ist
andererseits starr genug, um ein wirksames Brechen sicherzustellen. Epoxyharze sind
somit für diesen Zweck besonders geeignet; es können jedoch auch andere Kunstharze
verwendet werden.
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Die Reife- oder Verfestigungstemperatur des Epoxyharzes kann in weiten
Grenzen verändert werden. Es kann z. B. aus praktischen Gründen ein Epoxyharz verwendet
werden, das sich bei Raumtemperatur verfestigt. Dieses Harz wird ohne Zerstörung
noch Temperaturen. von 90 bis 100° C aushalten. Wenn ein Material benötigt wird,
das einer dauernden Temperatur von etwa 180° C widerstehen kann, kann ein Gemisch
verwendet werden, das bei etwa 65° C verfestigt. Auf diese Art und Weise kann der
obersten, zur Zerstörung führenden Temperatur, die je nach der Zerkleinerungsvorrichtung
verschieden sein kann, durch entsprechende Wahl der Verfestigungstemperatur der
plastischen Schicht Rechnung getragen werden.
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Es soll nun genauer auf das als Beispiel genannte Epoxyharz eingegangen
werden, wobei nicht zu übersehen ist, daß eine Reihe anderer Materialien auch Verwendung
finden kann. Epoxyharze besitzen verschiedene Eigenschaften, die sie besonders.
für die vorliegende Aufgabe geeignet machen. Der Elastizitätsmodul der Epoxyharze
bewegt sich in der Größenordnung von 2,8 bis 4,2 - 102 kg/mm-2, im Gegensatz zum
Elastizitätsmodul verschiedener Stähle, der sich von 200 bis 225 - 102 kg/mm-' bewegt.
Dieses Verhalten der Elastizitätsmodule der Brechpanzerung und der Unterlageschicht
hat sich in der Praxis als außerordentlich günstig erwiesen. Es wird auf diese Weise
ein hochwirksamer Lagerungs- und Pufferungseffekt erzielt, sogar wenn die Unterlageschicht
in ihrer Stärke einen geringen Bruchteil der Stärke der Panzerung aufweist. Allgemein
gesagt sind besonders vorteilhafte Resultate erzielt worden, wenn der Elastizitätsmodul
der Unterlageschicht sich in dem Bereich von etwa 1 bis 3% des Elastizitätsmoduls
der Stahlpanzerung bewegt. In diesem Bereich ist wiederum der Unterbereich von 11/z
bis 2'/2% der bevorzugte Bereich. Es, können jedoch in Einzelfällen auch wesentliche
Abweichungen praktisch sein.
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Die Druckfestigkeit der Epoxyharze von etwa 5,6 bis 8,5 kg/mm-2 ist
zufriedenstellend. Ein wärmehärtender Kunststoff, wie Epoxyharz, ergibt eine Unterlageschicht,
die räumlich stabil ist und den anliegenden metallischen Flächen vollständig entspricht.
Die Schicht kann. fest mit der. Panzerung oder auch mit dem die Panzerung tragenden
Gehäuseteil oder
mit beiden verbunden sein oder auch, wenn gewünscht,
kann die Unterlageschicht mit keinem beider Teile fest verbunden sein. Epoxyharze
erleiden nur sehr geringfügige oder keinerlei Schrumpfung bei der Verfestigung.
Sie sind thixotrop, so daß sie, während sie im allgemeinen ihre Form beibehalten,
kleine Öffnungen verschließen, Fugen ausfüllen und sich selbst Verlagerungen und
Umsetzungen anpassen.
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Wenn das Epoxyharz und der Beschleuniger zugesetzt sind, werden sie
die notwendige Temperatur erzeugen, um das Harz zu polymerisieren. Die Flüssigkeit
ist leicht zu gießen, erreicht jedoch nicht eine solche Hitze, daß Schwierigkeiten
in der Handhabung auftreten. Die Verfestigungszeit ist nicht so kurz, daß sie kritisch
wäre; so daß die Bedienung nach dem Mischen ausreichend Zeit für den Gußvorgang
zur Verfügung hat. Es ist einzusehen, daß eine Unterlageschicht, die sowohl die
Vorteile in der Handnabung als auch die verbesserten Eigenschaften eines wärmehärtenden
Harzes besitzt, einen beträchtlichen Fortschritt der Verwendung von Zink gegenüber
darstellt.
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Um insbesondere beim Guß an Ort und Stelle sicherzustellen, daß das
Epoxyharz und der Beschleuniger vollständig gemischt sind und die vorgeschriebene
Temperatur erreicht haben, ist es zweckmäßig, Harz und Beschleuniger von unterschiedlicher
Farbe zu verwenden. Beispielsweise kann das Harz blau gefärbt sein und der Aktivator
gelb. Wenn beide innig gemischt sind, wird eine gleichmäßige grüne Farbe erzielt.
Solange nach Schlieren auftreten, ist noch nicht ausreichend gemischt. Der Bedienung
steht auf diese Art und Weise eine sofortige sichtbare Anzeige zur Verfügung. Weiterhin
ist es vorteilhaft, eine Temperaturanzeige, gegebenenfalls mit einem Signal, vorzusehen,
so daß angezeigt wird, wenn die bestimmte Gießtemperatur erreicht ist. Beispielsweise
kann der Mischbehälter mit einem geeigneten Element ausgerüstet werden, das auf
eine bestimmte Temperatur anspricht und seinerseits ein sieht- oder hörbares Signal
oder beide auslöst, wenn das Gemisch die gewünschte Temperatur erreicht hat. Auf
diese Weise hat die Bedienung eine gekoppelte Kontrolle und wird gewarnt und unterrichtet,
wenn die innige Mischung durchgeführt und der gewünschte Gießzustand erreicht ist.
Wenn im Freien bei kaltem Wetter gegossen wird, kann die Mischanordnung natürlich
gegen die Außentemperatur geschützt sein.
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Bei der Verwendung von Kunstharzen, insbesondere Epoxyharzen, ist
es vorteilhaft, Behälter und Mischvorrichtungen aus einem Kunststoff zu benutzen
oder mindestens die Teile, die mit dem plastischen Material in Berührung kommen,
aus einem Kunststoff herzustellen oder sie damit zu überziehen, an dem Epoxyharze
nicht kleben. Wenn es notwendig ist, Metallbehälter zu verwenden, ist es möglich,
den Kunststoff, bevor er sich verfestigt, mit Hilfe von Methylalkohol zu entfernen.
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Es wird darauf hingewiesen, daß Epoxyharze beispielsweise in großem
Maße veränderbar sind, um sich verschiedenen Bedingungen anzupassen und verschiedene
Wirkungen zu erzielen. Epoxyharze sind bei Temperaturen bis zu 200° C chemisch stabil,
so daß sie eine praktisch unbegrenzte Lagerfähigkeit besitzen. Sie sind den meisten
Ätzmittehi, den meisten Lösungsmitteln und beinahe den stärksten oxydierenden Säuren
gegenüber widerstandsfähig. Es kann eine Reihe verschiedener Beschleuniger verwendet
werden, beispielsweise Diäthylen-triamin, Diäthylamino, Propylamin, Aminoharze und
Amino-Glycidal-Addukte, Amino-Äthylen-Oxyd-Addukte, verschiedene Aminogemische,
zyklische aliphatische Amine und organische Säuren und verschiedene Säureanhydride.
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Es ist möglich, Verdünnungsmittel mit dem Epoxyharz zu verwenden,
um die Fließfähigkeit des Harzes zu erhöhen und einbesseres Eindringen während des
Gießvorganges zu ermöglichen, und schließlich die Haltbarkeit in gemischtem Zustand
zu erhöhen oder die Spitzentemperatur während des Härtevorganges etwas gegenüber
der eines nicht verflüssigten Harzes zu erhöhen. Typische Verdünnungsmittel sind
Butyl-Glycidyl, Styren-Oxyd, Phenyl Glycidyl, Äther und Xylol.
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Verschiedene Füllmittel können benutzt werden, um die Kosten zu senken,
den Wärmedehnungskoeffizienten zu verringern, die Schrumpfung zu reduzieren, die
Wärmeleitfähigkeit zu erhöhen, die Oberflächenhärte zu verändern, die Maximaltemperatur
während des Härtens zu reduzieren, die Klebeigenschaften zu verbessern und die Handhabungseigenschaften
des Harzsystems zu verändern. Diese Füllmittel können organisch oder anorganisch
und metallisch oder nichtmetallisch sein. Es sind einige Zuschlagstoffe bereits
erwähnt worden. Es soll jedoch noch hingewiesen werden auf Bentonit und andere Tone,
Kunstharze, Asbest, unkomprimierte Kieselerde, Talk und, wie bereits erwähnt; pulverisiertes
Aluminium. Metallische und oxydierte Zuschlagstoffe vergrößern die Härte. Einige
Füllstoffe reduzieren die Widerstandsfähigkeit gegen Schlag, jedoch faserartige
Füllstoffe, einschließlich kurzen Faserasbestes, tendieren dazu, die Schlagfestigkeit
zu erhöhen. Metallische Zuschlagstoffe und grober Sand verbessern die Wärmeleitfähigkeit.
Als zusätzlich verändernde Füllmittel können andere Harze mit dem Epoxyharz gemischt
werden, um die Eigenschaften des verfestigten Systems zu verändern. Phenolharze
können Verwendung finden, um die zur Zerstörung führende Temperaturgrenze zu erhöhen.
Auch andere Harze können benutzt werden, um die Biegsamkeit zu verändern und große
Schlagfestigkeit oder größere Wärnieschockfestigkeit zu erzeugen. Im allgemeinen
werden die besten Resulate mit Harzen erzielt; die tatsächlich mit den Epoxyharzen
mindestens in gewissem Umfange reagieren, statt als 'werte Füllmittel zu wirken.
Einige Harze, die hierfür Verwendung finden können, sind die phenolischen Monomeren,
die analymen Formaldehydharze, die Harnstoffe und Melamine, die Furfurale, die Polyester,
die Vinyle, die Fluorocaxbone, die Siliconharze und andere Harze, die nach den gewünschten
besonderen Eigenschaften ausgewählt werden können.