DE1183470B

DE1183470B - Farben oder Bedrucken von Fasermaterial aus Polyestern oder Cellulosetriacetat

Info

Publication number: DE1183470B
Application number: DE1960V0018179
Authority: DE
Inventors: Wien Dr phil Herbert M Ulrich
Original assignee: Vereinigte Farbeieien Aktien-Gesellschaft Wien
Priority date: 1959-03-19
Filing date: 1960-02-27
Publication date: 1964-12-17
Also published as: BE588877A; AT214399B; GB915342A; FR1257872A; CH375691A; NL108948C; NL249626A; CH300160A4

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Internat. KL: D 06 ρ

Deutsche Kl.: 8 m-1/01

Nummer: 1 183 470

Aktenzeichen: V18179IV c/8 m

Anmeldetag: 27. Februar 1960

Auslegetag: 17. DezQrtiber 1964

Die vorliegende Erfindung betrifft das Färben oder Bedrucken von Polyesterfasern und Cellulosetriacetatfasern sowie von solche Fasern enthaltenden Produkten.

Bekanntlich bereitet das Färben von synthetischen Fasern der beschriebenen Art, namentlich bei tieferen Farbtönen, große Schwierigkeiten. Die Ursache hierfür ist darin zu suchen, daß Polyesterfasern und Cellulosetriacetatfasern einen sehr kompakten Faserbau zeigen, d. h. eine starke Längsorientierung der Fadenmoleküle mit großer Packungsdichte und hohem Kristallinitätsgrad aufweisen. Diese Fasern haben verhältnismäßig wenig Bindungsstellen für Farbstoffe und nehmen auch nur eine geringe Menge an Feuchtigkeit auf. Daher dringen die Farbstoffe im allgemeinen nur sehr schwierig in das Innere dieser synthetischen Fasern ein und ergeben selbst bei langen Färbezeiten im kochenden Bad durchwegs nur Pastelltöne. Zur Erzielung tieferer Farbtöne mit genügenden Echtheitseigenschaften färbt man bei höheren Temperaturen, zumeist im Bereiche von 110 bis 120^cC. Für diese sogenannte Hochtemperaturfärbung sind kostspielige Druckapparaturen nötig, außerdem ist das Verfahren in Gegenwart von Fasern, die gegen höhere Färbetemperaturen empfindlich sind, wie Wolle, die schon ab 107⁰C geschädigt wird, nicht oder nur sehr schwer anwendbar. Daher ist die Stückfärberei von Mischgespinsten aus Polyesterfasern mit Wolle oder mit anderen hitzeempfindlichen Fasern ein schwieriges Problem.

Bei Polyestern hat man auch das Problem der Färbung dadurch zu lösen versucht, daß man das polymere Material und den Farbstoff, insbesondere Küpenfarbstoffe, in einem hocherhitzten gemeinsamen Lösungsmittel auf Basis zweikerniger aromatischer Verbindungen auflöst, aus dieser Lösung ein durchgehend gefärbtes Material ausfällt und nach einem Wasch- und Trockenvorgang anschließend in der für thermoplastische Materialien üblichen Weise, z. B. durch Schmelzspinnen* zu Fäden, Filmen oder Folien verformt. Eine etwaige Eignung eines einzelnen der zum Auflösen des Polyestermaterials vorgeschlagenen Lösungssmittel, z. B. von oc-Mefhylnaphthalin, als Hilfsmittel für das nachträgliche Anfärben von bereits vorgebildeten synthetischen Fasern konnte aber, von der Verschiedenheit des zu lösenden Problems ganz abgesehen, daraus nicht abgeleitet werden, weil das Auflösungsvermögen einer bestimmten Substanz für die Faser keine Vorbedingung für die Eignung dieser Substanz als Beschleuniger beim Färben der fertigen Faser darstellt.
Eine weitere Möglichkeit zur Erzielung tieferer Färben oder Bedrucken von Fasermaterial aus Polyestern oder Cellulosetriacetat

Anmelder:

Vereinigte Färbereien Aktien-Gesellschaft, Wien

Vertreter:

Dr.-Ing. A. v. Kreisler,

Dr.-Ing. K, Schönwald

und Dr.-Ing. Th. Meyer,

Patentanwälte, Köln 1, Deichmannhaus

Als Erfinder benannt:

Dr. phil. Herbert M. Ulrich; Wien

■ I

Beanspruchte Priorität:

Österreich vom 19. März 1959 (A 2175/59) --

Farbtöne bei sehr kompakten Fasern, wie Polyesterfasern oder Cellulosetriacetatfasern, besteht bei Anwendung von sogenannten Carriersubstanzen, wobei die Färbung bei 100⁰C, also im kochenden Bad, durchführbar ist. Unter solchen Carriern werden Substanzen verschiedensten chemischen Aufbaues verstanden, welche dem Färbebad in feindispergierter Form beigegeben werden oder darin fein dispergiert ausgefällt werden.
Die Wirkungsweise dieser Carrier, die einer Vielzahl von Klassen organischer, insbesondere aromatischer Verbindungen angehören, hängt sowohl von ihrer eigenen Konstitution als auch von der zu färbenden Faser ab. Während bei Polyvinylchlorid- und PoIyacrylnitrilfasern der Carrier vor allem ein faserquellendes Mittel sein muß, dient bei Polyester- und Cellulosetriacetatfasern der Carrier in erster Linie als faseraffines und farbstoffaffines Hilfsmittel, wobei es auf eine ausgesprochene Quellwirkung selbst nicht ankommt; auch in bezug auf den Farbstoff braucht der Carrier nur ein gewisses Lösevermögen zu haben, ohne ein ausgesprochenes Lösungsmittel für ihn zu sein. Zur Erklärung der Wirkung dieser zugleich faseraffinen und farbstoffaffinen Mittel wird angenommen, daß sich der Färbebeschleuniger mit dem Farb- stoff belädt und ihn an der Faseroberfläche in weitgehend desaggregierter Form anreichert. Da der faseraffine Carrier außerdem die Oberflächenspannung der

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Faser herabsetzt, wird das Eindringen des Farbstoffes in das Faserinnere sehr begünstigt.

Als Carrier wurden schon zahlreiche Substanzen der verschiedensten chemischen Zusammensetzung empfohlen, wie aromatische Carbonsäuren, Kohlenwasserstoffe, wie Benzol, Toluol, Xylol, Naphthalin, Diphenyl und Chlorkohlenwasserstoffe, wie Mono-, Di- und Trichlorbenzole, verschiedene Ester, Phenole, wie o- und p-Phenylphenol, Phenoläther, Ketone, Alkohole, Aldehyde und Amine sowie auch Gemische derartiger Substanzen, wie Dimethylterephthalat und Benzanilid. Nur wenige der genannten Substanzen haben aber praktische Bedeutung erlangt, z. B. das als Carrier bevorzugt verwendete o-Phenylphenol. Solche Carriersubstanzen werden beim Färben in feindispergierter Form verwendet, wobei entsprechende Dispergier- bzw. Emulgiermittel nötig sind. Diese Mittel haben aber die nachteilige Eigenschaft, daß sie dem Aufziehen der Carriersubstanz auf die Faser entgegenwirken, wodurch die Färbungen im Ton etwas heller ausfallen als beim Arbeiten ohne Dispergier- bzw. Emulgiermittel.

Es wurde nun gefunden, daß die Verwendung von Alkylnaphthalinen, die als Alkylreste eine oder mehrere Methyl- und bzw. oder Äthylgruppen tragen, als Carrier beim Färben oder Bedrucken von Fasermaterial, das aus Polyestern oder Cellulosetriacetat besteht, mit besonderen Vorteilen verbunden ist. Es kommen vor allem die Methylnaphthaline, einzeln oder in Form ihrer Gemische, in Betracht, von denen wiederum die Monomethylnaphthaline und insbesondere ß-Methylnaphthalin bevorzugt zu nennen sind. Als Beispiele sind weiterhin die Di- und Trimethylnaphthaline sowie Äthylnaphthalin und ferner gemischte Methyläthylnaphthaline zu nennen. Gegebenenfalls können die erfindungsgemäß verwendeten Alkylnaphthaline auch zusammen mit bereits bekannten Carriern eingesetzt werden.

Die genannten Alkylnaphthaline sind bisher nicht als Carrier vorgeschlagen worden. Unsubstituiertes Naphthalin, das an sich Carriereigenschaften zeigt, ist leicht flüchtig und läßt fleckige Färbungen entstehen. Demgegenüber werden bei Verwendung der genannten Alkylnaphthaline als Carrier beim Färben von Fasermaterialien aus Polyestern oder Cellulosetriacetat, insbesondere beim Färben mit kochenden, Dispersionsfarbstoffe enthaltenden Färbebädern, Färbungen erhalten, welche den mit bisher bekannten Carriern erzielbaren Färbungen hinsichtlich der Farbtiefe zumindest gleichwertig, in der Regel aber überlegen sind. Daneben besitzen die erfindungsgemäß verwendeten Carrier weitere technische Vorteile. Diese beruhen unter anderem auf ihrer geringen Flüchtigkeit, ihrer leichten Emulgierbarkeit, ihrer physiologischen Unbedenklichkeit und ihres indifferenten Verhaltens gegen Färbungen bei Fixierprozessen und bei Lichteinwirkung. Auch lassen sie — im Vergleich mit Phenolcarriern — klare und besonders brillante Farbtöne entstehen. Wegen der geringen Flüchtigkeit und der guten Emulgierbarkeit gelingt es, bei Verwendung der genannten Alkylnaphthaline sehr gleichmäßige Färbungen herzustellen und es werden Carrierfiecke, die bei leicht flüchtigen und schwer emulgierbaren Carriern oft auftreten, mit Sicherheit vermieden. Ein weiterer Vorteil der genannten Alkylnaphthaline ist ferner, daß sie nicht mit Lauge gelöst werden müssen, wie die Carrier auf Phenolbasis, und daß sie nicht wie diese bekannten Carrier später mit Lauge von der Faser entfernt werden müssen. Die erfindungsgemäß verwendeten Carriersubstanzen üben auf den Griff der Ware keinen ungünstigen Einfluß aus. Sie lassen sich später von der Faser nach dem Färbeprozeß mit Hilfe intensiv dispergierend wirkender Mittel allein oder unter Zusatz von emulgierten, gegenüber der Faser inerten Lösungsmitteln, leicht wieder entfernen oder zumindest so weitgehend beseitigen, daß keine störenden ίο Auswirkungen auf die weitere Verarbeitung der Fasern auftreten. Die genannten Alkylnaphthaline sind nämlich, wenn sie durch Imprägnieren vor dem Färben auf die Faser aufgebracht werden, in mehrfacher Hinsicht als Carrier wirksam, so z. B. durch die anfänglich gebildete Carrierhülle und durch die topochemische Faserquellung der Faseraußenzonen, weiterhin auch durch ihre feste Verankerung in der Faser und durch ihr hohes Lösungsvermögen für viele Farbstoffe.

ao Durch die erfindungsgemäße Verwendung der genannten Alkylnaphthaline als Carrier gelingt es, nicht nur die bereits beschriebene deutliche Verstärkung der Farbtiefe zu erzielen, sondern es wird auch die Echtheit der Färbung sowohl der als Fasern als auch der im Stück behandelten Waren erhöht; weiter kann die Färbezeit gegenüber den bisher gebräuchlichen Methoden noch etwas herabgesetzt werden. Hervorzuheben ist außerdem, daß die unter Verwendung der genannten Carrier hergestellten Färbungen eine sehr große Gleichmäßigkeit und Brillanz besitzen.

Auch in anwendungstechnischer Hinsicht erfüllen die genannten Alkylnaphthaline die Anforderungen, die an einen guten Carrier gestellt werden müssen. Sie sind im allgemeinen auch bereits in geringen Mengen sehr wirksam, wobei den günstigsten Effekt das jÖ-Methylnaphthalin ergibt, das die Wirkung der handelsüblichen Carrier bei weitem übertrifft. Auch in Kombination mit den letztgenannten führen sie zu hervorragenden Ergebnissen, wobei oftmals die Farbtöne weiter vertieft werden. Sie sind einfach und sicher in der Handhabung und können wie gebräuchliche Carrier in dispergierter bzw. emulgierter Form angewendet werden. Dies kann durch Dispergieren mit üblichen Dispergiermitteln oder auch in der Weise erfolgen, daß man sie in organischen Lösungsmitteln löst und durch Einbringen in Wasser in feinster Verteilung ausfällt. Beim Färbevorgang wird der pH-Wert der Flotte durch die Alkylnaphthaline nicht verändert. Die Wasserunlöslichkeit ist in der Regel mit einer nur geringen Wasserdampfflüchtigkeit verbunden. Die Geruchlosigkeit, das Fehlen einer Eigenfarbe und die durch Untersuchungen bestätigte Tatsache, daß die genannten Alkylnaphthaline nicht toxisch sind und im Gegensatz zu Carriern auf Basis von Phenolen oder Chlorderivaten nicht hautreizend wirken, lassen diese Substanzen für den angegebenen Zweck besonders geeignet erscheinen. Auch bezüglich der in Gegenwart dieser Substanzen erzielten Färbungen ergibt sich, daß die Alkylnaphthaline weder die Nuance noch die Farbechtheit beeinflussen, noch auch die Fixierechtheit beeinträchtigen, die bei der Polyesterfärbung durch 10 Sekunden langes Erhitzen auf 180 bis 200° C geprüft wird.

Die vorteilhafte Wirkung der erfindungsgemäß angewendeten Substanzen läßt sich im wesentlichen bei allen zur Färbung der Fasern dienenden Färbemethoden nutzbar machen. Die erfindungsgemäß verwendeten Alkylnaphthaline können grundsätzlich sowoh*

in dispergierter Form als auch in organischen Lösungsmitteln gelöst oder, wenn sie selbst flüssig sind oder in den geschmolzenen Zustand gebracht werden, unverdünnt eingesetzt werden.

Wenn die Alkylnaphthaline in dispergierter Form angewendet werden sollen, so kann dies nach einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung dadurch geschehen, daß man einem bei oder nahe Kochtemperatur gehaltenen Färbebad, vorzugsweise einem

naphthaline aus der Faser zustande kommt, und somit für den Färbevorgang eine etwas kürzere Färbezeit nötig. Nach dem Färben und Spülen hat die Ware wieder ihren ursprünglichen Griff. Gewünschtenfalls 5 kann man natürlich das Heißfixieren auch erst nach dem Färbevorgang durchführen.

Beim Färben von Geweben kann im Rahmen der Erfindung auch so vorgegangen werden, daß man die Gewebe, die mit den bezeichneten Alkylnaphthalinen

Dispersionsfarbstoffe enthaltenden Färbebad, eine io im flüssigen Zustand bzw. in organischen Lösungswäßrige Dispersion der Alkylnaphthaline oder eine mitteln gelöst geklotzt worden sind, trocknet und vor Lösung der Alkylnaphthaline in einem organischen dem Einbringen in das kochende Färbebad wäscht Lösungsmittel zusetzt. Dispersionen der genannten oder bleicht. Dies kann beispielsweise durch Behandeln Alkylnaphthaline lassen sich aber auch in Form von mit einer Waschflotte von 1 bis 2 g/l anionaktivem Textildruckfarben, wie sie z.B. für den Filmdruck 15 Waschmittel (z.B. auf Basis Alkylarylsulf onaten) + 2 g/l gebraucht werden, mit Vorteil verwenden. Zu diesem Alkali (z. B. Soda) und während etwa Va bis 1 Stunde Zweck können die Alkylnaphthaline direkt in der bei 70 bis 80°C geschehen, ohne daß das verbesserte Druckfarbe dispergiert werden, worauf man die Aus- Färbevermögen der erfindungsgemäß mit dem Carrier färbung durch Behandeln des bedruckten Gewebes in behandelten Faser verlorengeht. Durch das Waschen der Wärme, z. B. durch kurzes Erhitzen auf etwa 20 wird zwar ein Teil der im Überschuß verwendeten 190⁰C oder durch Dämpfen bei etwa 100°C, bewirkt. Camer entfernt. Die Hauptmenge der Carrier wird Bei der Herstellung der Dispersionen der Alkyl- jedoch von der Faser zurückgehalten, und die einmal naphthaline hat es sich weiter als besonders günstig gebildeten Faserhohlräume bleiben erhalten. Dadurch erwiesen, als spezielle Dispergiermittel bzw. Emulga- wird das verbesserte Färbevermögen des so behandeltoren Alginate oder ähnliche kolloide Substanzen, die 25 ten Fasergutes bedingt. Ein gleichartiges Ergebnis läßt in der Wärme abgebaut werden, als bei der Temperatur sich beim Bleichen mit Natriumchlorit erzielen, des kochenden Färbebades allmählich unwirksam Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungswerdende Stoffe zu verwenden. Wie festgestellt wurde, form kann der laufende Faden der erfindungsgemäßen wirken nach dieser Arbeitsweise die Alginate oder Behandlung zum Imprägnieren mit dem Carrier und ähnliche Kolloide zunächst als Schutzkolloide für den 3° anschließendem Färben unterworfen werden. Zu dispergierten Carrier, werden aber dann bei der diesem Zweck kann der Faden, sei es ein schon vorher Temperatur des Färbevorganges allmählich umgewan- erzeugter und gegebenenfalls vorbehandelter Faden, delt bzw. abgebaut und zerstört, so daß die bereits sei es der beim Herstellungsvorgang von synthetischen erwähnte Verhinderung der Carrierwirkung durch den Fasern eben erst entstehende Faden, kontinuierlich Einfluß des Dispergiermittels bzw. Emulgators weg- 35 mit den flüssigen oder gelösten Alkylnaphthalinen

fällt.

imprägniert, gewünschtenfalls getrocknet und zu einem Textilprodukt verarbeitet und hierauf durch Einbringen in ein kochendes Färbebad ausgefärbt werden.

Gewünschtenfalls kann man den imprägnierten und entsprechend getrockneten Faden auch noch mit Weichmachersubstanzen (Avivagemitteln) zwecks besserer textiler Verarbeitung imprägnieren. Dies kann in üblicher Weise mit wäßrigen Dispersionen erfolgen,

Es wurde weiter gefunden, daß Polyesterfasern, wie
auch Cellulosetriacetatfasern, die mit flüssigen Alkylnaphthalinen oder mit organischen Medien, in denen
die Alkylnaphthaline gelöst sind, geklotzt werden, 4°
wobei Textilien auf dem Foulard behandelt, laufende
Einzelfäden mit entsprechenden Auftragevorrichtungen präpariert werden können, beim nachfolgenden
Eingehen in das kochende Färbebad, vorzugsweise ein
solches mit Dispersionsfarbstoffen, schnell angefärbt 45 die aber den Carrier vom Faden nicht entfernen werden. Eine waschfeste Färbung resultiert nach un- dürfen. Nach dem Verarbeiten zu einem Textilprodukt gefähr V₂ Stunde kochendem Färben. Nach ein- (Gewebe, Gewirke) können die vorhandenen Avivagemaligem Spülen mit einer wäßrigen, waschaktive mittel wieder in üblicher Weise durch Waschen entSubstanzen enthaltenden warmen Flotte erhält man fernt werden. Beim Eingehen in das kochende Färbetiefe Färbungen von ausgezeichneter Waschechtheit, 50 bad wird, wie geschildert, die Carriersubstanz unter die beim Bügeln nicht abflecken. Dies bedeutet einen Ausbildung einer Hülle um den Faden herum und

durch Neuschaffung von »Plätzen« für den eindiffundierenden Farbstoff wieder wirksam, wodurch tiefere Färbungen erhalten werden können.

Eine weitere vorteilhafte Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß man zunächst die bezeichneten Alkylnaphthaline auf das Gewebe aufklotzt bzw. die Faser damit imprägniert, gegebenenfalls trocknet, sodann das Färbebad aufklotzt bzw. Alkylnaphthaline kann im Planrahmen bei etwas 60 damit imprägniert und schließlich das behandelte Gut erniedrigter Temperatur (z.B. 10 Sekunden zwischen bei etwa 100°C dämpft. Beim Dämpfen des in der etwa 150 und 180°C statt der benötigten 210 bis beschriebenen Weise aufeinanderfolgend zuerst mit 220⁰C) fixiert werden. Die ursprünglich etwas schlüpf- dem Carrier und dann mit dem Färbebad behandelten rige Faser fühlt sich nun trocken und etwas steifer an. Gutes bildet sich wieder eine ausreichende Carrier-Nach dem Auskühlen kann anschließend sofort in 65 hülle um den Faden aus, wodurch der Farbstoff in das kochende Färbebad ohne jegliche Zusätze ge- kurzer Zeit in die Faser einwandert und gleichmäßigere gangen werden. In diesem Falle ist zur Bildung der und tiefere Färbungen entstehen läßt. Hier bewähren Carrierhülle, die durch Herauswandern der Alkyl- sich die Methylnaphthaline und insbesondere 1,6-Di-

großen Vorteil, vor allem eine wesentliche Zeit- und Dampfersparnis gegenüber der bisherigen Färbeweise, bei der für die Vorbehandlung in der Carrierdispersionslösung und das folgende eigentliche Färben 55 mehrere Stunden benötigt werden.

Es ist möglich, die Heißfixierung z. B. eines Gewebes mit Heißluft und das Färben direkt hintereinander durchzuführen. Nach dem Aufklotzen der bezeichneten

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methylnaphthalin wegen des guten Quellvermögens und bei Anwendung von 10 g/l BMN sehr tiefe Farbzu Polyesterfasern, der guten Farbstofflöslichkeit und nuancen bei guten Echtheitseigenschaften.

der geringen Flüchtigkeit und chemischen Indifferenz

gegen die behandelte Faser besonders. Beispiel2

In den nachfolgenden Beispielen beziehen sich die 5 Färben mit verschiedenen Alkylnapthalinen

angegebenen Colour-Index-Nummern auf den Band III j Vergleich mit anderen Carriern

der 2. Auflage, 1956. ⁶

Es wird mit verschiedenen Carriern und verschie-

Beispiel 1 denen Carrierkonzentrationen gefärbt, wobei die

Färben mit dispergiertem /3-Methylnaphthalin ^xo Carriersubstanz als Lösung bzw. Dispersion samt

als Carrier dann gelöstem Dispergiermittel sofort zum heißen

Färbebad gegeben wird. Es werden Vergleichsfärbun-

Färbegut: Gewebeproben aus Terephthalsäure- gen unter Verwendung folgender Dispersionsfarbglykolpolyesterfasern. stoffe:

Verwendete Farbstoffe für je ein Bad: C. J. Disperse 15 _{c L Di Red} 7 (Colour-Index Nr. 11150);

Red 7 (Colour-Index Nr. 11150); C. J. Disperse Blue 6 00/ ;„. m^t* 1 -An

(Colour-Index Nr. 62050). 3/„ig, Motte 1.40,

Herstellung der Carrierdispersion: /S-Methylnaph- C. J. Disperse Violet (Colour-Index Nr. 61100);

thalin (BMN), jeweils in einer Menge entsprechend 3%ig; Flotte 1;4Ö,

5 g/l Flotte bzw. 10 g/l Flotte abgewogen, wird in der 20 c. J. Disperse Blue 56 (Colour-Index Supplement 20- bis 30-fachen Menge Äthylalkohol gelöst. Ge- 1963, S. 213); 3V₀Ig; Flotte 1:40,

wünschtenfalls kann noch 1 g/l eines handelsüblichen

Netzmittels auf Basis von Alkylarylsulfonaten, z. B. mit je einem Muster Rein-Polyesterfasergewebe einer Kombination aus diisobutylnaphthalinsulfon- (15 · 19 cm) mit den folgenden Carriern durchgeführt: saurem Natrium und Leim, als Emulgator zugesetzt 25
werden. Diese alkoholische Carrierlösung wird dann Reihe A. unter Rühren in ein Ansatzbad, welches das Polyester- o-Phenylphenol, fest (oPP)

gewebemuster enthält, gegeben. Es entsteht eine feine ,S-Methylnaphthalin, fest (BMN)

Emulsion, die über 33°C ausreichend beständig ist. _Gemisch _χ_ _und ^Methylnaphthalin, flüssig,

Der Farbevorgang wird in folgenden Stufen durchge- 30 ("ABMN) r j r

führt, wobei die erste Stufe (Vorreinigung) nicht unbedingt nötig ist. Reihe B

a) Vorreinigung Xylol (handelsüblich), flüssig

Das jeweilige Gewebemuster wird im Flottenver- ₃₅ o-Phthalsäuredimethylester, flüssig (PME)

hältnis 1:30 30 Minuten bei 50 bis 70⁰C mit einer ^-Athylnaphthalm, flüssig (BAN)

wäßrigen Flotte, enthaltend 2 g/l eines handelsüblichen 2,3,6-Trimethylnaphthalin, fest (TMN) Reinigungsmittels, z. B. Heptadecyl-benzimidazol-di-

sulfonat, behandelt. Die Reihe A wird mit steigenden Mengen Carrier,

,,..,. , ,., 40 und zwar mit 1, 2, 3, 4, 5 und 10 g/l Farbflotte aus-

b) Aufbringen des Carriers geführt

Zu dem nach a) erhaltenen Ansatzbad wird die In der Reihe B wird unter Verwendung einer Carrier-

alkoholische Carrierlösung unter Rühren zugesetzt menge von 1, 5 und 10 g/l Flotte gefärbt, und das Gewebe in der entstehenden Dispersion etwa

20 Minuten bei 50 bis 6O⁰C zwecks Aufnahme des 45 · ^ ■ ^aJ Jf^erstel.^lunS .

Carriers weiterbehandelt. einer Camer-Dispergiermittel-Losung

. , Zu den flüssigen Carriern (ABMN, Xylol, PME,

c) ta-Töen _β^_Ν^ _werden ^ Raumtemperatur 10% eines Disper-

Der oben angegebene Farbstoff (rot oder blau) wird giermittels (auf Basis Nonylphenol-Äthylenoxyd-Fett-

jeweils in einer Menge von 3%> bezogen auf das 50 alkoholsulfatkondensat) gegeben. Es resultieren klare Gewicht des Färbegutes, in Wasser vorher gut disper- Lösungen.

giert, zugesetzt. Man treibt innerhalb 30 Minuten zum Die festen Carrier (oPP, BMN, TMN) werden in

Kochen und färbt 90 Minuten kochend weiter. 96%igem Äthylalkohol im Verhältnis 1:10 gelöst,

und darin werden noch 10% des vorstehend genannten d) Nachbehandlung zum Entfernen des Carriers 55 Dispergiermittels aufgelöst.

Nach dem Abgießen der Färbeflotte wird das ^b) ^Färben

Färbegut mit einer wäßrigen Flotte im Verhältnis 1:50, Der gut dispergierte Farbstoff (3 %> bezogen auf

welche 2 g/l Heptadecyl-benzimidazol-disulfonat ent- das Gewicht des Färbegutes) wird in die wäßrige

hält, 30 Minuten bei 70 bis 8O⁰C behandelt. Zur 60 Flotte eingebracht, diese auf etwa 8O⁰C erwärmt und

besseren Entfernung des //-Methylnaphthalins kann dann die jeweils vorgesehene Menge Carrier in Form

der Reinigungslösung noch ungefähr 1 g/l Äthanol der vorgenannten Carrier-Dispergiermittel-Lösung

einemulgiert werden. Abschließend wird noch kurz (flüssiger Carrier mit zugelöstem Dispergiermittel bzw.

mit warmem Wasser nachgewaschen. in Äthanol gelöster Carrier mit zugelöstem Disper-

p.. , , . 65 giermittel) sofort dem Färbebad unter gutem Rühren

rarDeergeomsse zugegeben. Nun wird das Gewebemuster, welches

Beide Farbstoffe (rot und blau) geben bei Anwen- zunächst kurz mit heißem Wasser vorbehandelt wurde,

dung von 5 g/l des Carriers /3-Methylnaphthalin tiefe eingebracht und die Flotte auf 1:40 gestellt. Es wird

nun zum Kochen erhitzt und kochend 1 Stunde unter Äthanolmenge gelöst, worauf sich beim Eingießen in Rühren gefärbt. die wäßrige Flotte die Dispersion bildet.

c) Nachbehandlung zum Entfernen des Carriers a) Vorbehandlung

Die Farbflotte wird abgegossen und das gefärbte 5 Jeweils 5,0 g Polyestergewebe werden im Flotten-Gewebemuster 20 Minuten bei 70 bis 80⁰C mit einem verhältnis 1:40 während 20 Minuten kochend mit der kationaktiven Reinigungsmittel, wie Polyglykoläther betreffenden Carrierdispersion behandelt. Es zieht auf Fettaminbasis, behandelt und kurz mit warmem ungefähr 10% an Carriersubstanz auf die Faser.
Wasser nachgespült. Die gefärbten Gewebemuster ,, p.. ,

werden im nassen Zustand bis zur Trockne gebügelt. io > ^{ar en}

In das Vorbehandlungsbad wird der gut dispergierte

Färbeergebnisse Farbstoff (3%, bezogen auf das Warengewicht) ein

gerührt und kochend 90 Minuten bei gleichbleibendem

Die Färbeergebnisse liegen bei allen drei Farbstoffen, Flottenverhältnis (1:40) gefärbt.
Disperse Red 7, 3%ig, Disperse Violet, 3%ig und i5 .

Disperse Blue 56, 3%ig, in der gleichen Richtung. ^c> Nachbehandlung zum Entfernen des Carriers

Die mit dem Carrier BMN bewirkte Färbung hat Nach dem Abgießen des Färbebades wird bei 70 bis

bereits mit 5 g/l die volle Farbtiefe erreicht. Ins- 75⁰C während 20 Minuten im Flottenverhältnis 1:40 besondere beim Vergleich von BMN und oPP (Reihe A) mit 1 g/l Reinigungsmittel (Polyglykoläther auf Fettzeigt sich, daß bei den niederen Carrierkonzentrationen 2° aminbasis) behandelt und kurz nachgewaschen,
von 1, 2 und 3 g/l die Färbungen in Gegenwart von

BMN gegenüber den oPP-Färbungen gleicher Kon- Farbeergebnisse

zentration tiefer sind. Die Muster mit 3 g/l BMN sind Das Gemisch der monomethylierten Naphthaline

zumindest gleichwertig jenen mit 5 g/l oPP. Auch bei ergibt den tiefsten Farbton. Alle anderen mehrfach den Carriern der Reihe B erweisen sich die Alkyl- 25 methylierten Naphthaline zeigen gute Carrierwirkung, naphthaline mit 5 g/l, teilweise schon mit lg/1 den wobei 2,3,6-Trimethylnaphthalin etwas abfällt. /9-Äthylbekannten Carriern PME und Xylol gegenüber in der naphthalin wirkt gleichfalls als guter Carrier, dessen Farbtiefe überlegen. Bei einer Carriermenge von 10 g/l Wirkung der der Dimethylnaphthaline gleichkommt, fällt die Färbung bei Anwendung von oPP zwar etwas

dunkler aus als bei BMN, doch kommen derart hohe 30 Beispiel4

Carrierkonzentrationen für die Praxis aus technischen Färben mit Dimethylnaphthalinen

und wirtschaftlichen Gründen ohnedies nicht in _mj_{t un}d ohne vorangehende Heißfixierung

Betracht. Bei den höheren oPP-Konzentrationen

springt das Gewebemuster stark ein, der Warengriff ^&> Vorbehandlung

wird steifer, der Farbton stumpfer, wogegen die 35 Polyesterfasergewebe wird, wie im Beispiel 3 an-Färbungen mit BMN und den anderen erfindungs- gegeben, mit der jeweiligen Carriertype vorbehandelt, gemäß verwendeten Alkylnaphthalinen nur mäßigen Als Carrier werden 1,2-Dimethylnaphthalin, 1,6-Di-Einsprung zeigen, keine Versteifung des Warengriffes methylnaphthalin und 2,6-Dimethylnaphthalin verergeben und die Leuchtkraft der Farbe nicht ver- wendet. Diese Dimethylnaphthalime werden mit einem ändern. 4° Dispergiermittel als wäßrige Dispersion, 3,2 g/l Carrier

enthaltend, eingestellt.
Beispiel 3

b) Hitzebehandlung
Färben mit verschiedenen Methylnaphthalinen und der mit dem Carrier behandelten Gewebe

mit /3-Äthylnaphthalin als Carriern _T .. ,. _ττ_,. , . , . , ,

45 Jeweils die Hälfte der einzelnen, wie vorstehend an-

Polyesterf asergewebe wird mit 3 %> bezogen auf das gegeben mit den Camera behandelten Gewebeproben, Warengewicht, C. J. Disperse Blue 6 (Colour-Index werden nun 5 Minuten bei 160⁰C einer Hitzebe-Nr. 62050) unter Verwendung folgender Carrier ge- handlung unterzogen.

^färbt: _w c) Färben

1. Monomethylierte Naphthaline, vorliegend als ° _.,.,, , , . . , ,. . , ,.
Gemisch von 40 % «- + 50 °/₀ ^-Methylnaphtha- _t Die hitzebehandelten wie auch die nicht hitzelin + 10% andere Kohlenwasserstoffe, jedoch behandelten m baden-Fällen mit dem jeweiligen kein Naphthalin enthaltend; Carrier beladenen Gewebeproben werden nun einzeln

-j. , ,. . _XT , _iU ,. . , „ , , , für sich mit 3% ^des Farbstoffs Disperse Red 17

2. dimethyherte Naphthaline, wie 1,2-, 1,6- und _(Colour._{Index Nr}°. H₂I₀), bezogen auf das Waren-2,6-Dimethylnaphthalm; ^_{ewicht) in der im} Beispiel 3 angegebenen Weise

3. 2,3,6-Trimethylnaphthalin, das als wäßrige Dis- gefärbt,
persion, wie auch vorher gelöst in Äthanol angewendet wird; d) Nachbehandlung zum Entfernen des Carriers

4. /9-Äthylnaphthalin. 60 Es wird ebenfalls wie im Beispiel 3 angegeben

gearbeitet.
Herstellung der Carrierdispersion Färbeergebnisse

Die Alkylnaphthaline werden mit Alkylarylsulf onat, Ohne Hitzezwischenbehandlung sind die Färbungen

zu einer wäßrigen Dispersion mit insgesamt 8 g/l 65 aller drei Dimethylnaphthaline ungefähr gleich tief im Substanzgehalt, entsprechend 3,2 g/l tatsächliche Car- Farbton.

riersubstanz, eingestellt. Trimethylnaphthalin wird Mit Hitzezwischenbehandlung, was einer Zwischenweiter auch in berechneter Menge in der 30fachen fixierung des Gewebes ,entspricht, zeigen die mit den

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11 12

Dimethylnaphthalincarriern behandelten Gewebe- ausgeführt und dann getrocknet. Die Entwicklung der proben im Vergleich mit den normal, also ohne Drucke wird durch eine Wärmebehandlung bewirkt, zwischengeschalteter Hitzebehandlung gefärbten wobei die eine Hälfte der Druckmuster nur 30 Sekun-Mustern mindestens die gleiche Farbtiefe. den bei 190°C im Trockenschrank behandelt wird,

Aus diesen Färbeergebnissen geht hervor, daß die 5 während die andere Hälfte 30 Minuten mit Sattdampf Dimethylnaphthaline im Gegensatz zu den handeis- gedämpft wird.

üblichen Carriern, die sich bekanntlich in der Hitze In einer weiteren Versuchsreihe wurde das Polyleicht verflüchtigen, sehr hitzebeständige Carrier sind. esterfasergewebe vor dem Bedrucken mit der Druckpaste (ohne Carrierzusatz) mit flüssigem /3-Methyl-B e i s ρ i e 1 5 i₀ naphthalin geklotzt.

Färben mit durch Alginatzusatz dispergiertem Färbeergebnisse

/Ϊ-Methylnaphthalin _{Die erhaltenen} Farbdrucke zeigen, daß beim kurzen

Das Färbegut (Polyesterfasergewebe 12-12 cm) Erhitzen auf 190⁰C die Muster mit/9-Methylnaphthawird mit 3 % des Farbstoffes C. J. Disperse Blue 7 ¹S lin, und zwar sowohl bei in die Druckpaste einge-(Colour-Index Nr. 62500), bezogen auf das Waren- brachtem als auch auf die Faser aufgeklotztem gewicht, unter Benutzung von £-Methylnaphthalin als Carrier, eine tiefere Rottönung ergeben als beim Be-Carrier gefärbt. Zu diesem Zweck wird die im Ver- drucken mit der oxyäthyliertes Phenol als Carrier enthältnis 1:30 angesetzte Flotte auf 40 bis 50⁰C erwärmt haltenden Druckpaste. Diejenigen Muster, deren und dann eine verdünnte Natriumalginatlösung mitt- ^ao Druck durch 30 Minuten langes Dämpfen im Sattlerer Viskosität (0,01 %, bezogen auf die Färbeflotte) dampf entwickelt wurde, ergaben zwar bei /3-Methylzugesetzt. Dann werden unter ständigem Rühren naphthalin einen etwas helleren Farbton, doch ist der 10 g/l Carrier, die vorher in einigen Kubikzentimetern Druck konturengleich, und zwar auch dann, wenn Äthanol gelöst wurden, zugegeben, wobei der Carrier j3-Methylnaphthalin nicht in die Druckpaste eingein disperser Form ausfällt und durch das Alginat ^a5 bracht wurde, sondern vorher auf das Gewebe aufin dieser Form erhalten wird. Dann wird der gleich- geklotzt wurde. Die unter Zuhilfenahme des oxyfalls dispergierte Farbstoff der Flotte zugegeben und äthylierten Phenols gedruckten Muster sind auch an zuletzt das Färbegut eingebracht. Man treibt innerhalb den nicht bedruckten Partien rötlich gefärbt, also 30 Minuten auf Kochtemperatur und färbt alsdann nicht konturengleich. 2 Stunden kochend weiter. Anschließend wird mit 3< > . einer etwa 1 g/l eines Dispergiermittels, wie Hepta- Beispiel/ decyl-benzimidazol-disulfonat, enthaltenden Flotte bei Färben mit aufgeklotztem Carrier 70 bis 80⁰C während 30 Minuten behandelt und kurz

mit warmem Wasser nachgespült. Als Farbstoff wird l-Amino^-oxyäthyl-^oxyanthra-

35 chinon, 3°/_oig. bezogen auf das Gewicht des Polyester-Färbeergebnisse fasergewebes, verwendet. Es werden folgende zwei

Es entsteht eine tiefdunkelblaue, sehr gleichmäßige Färbevorgänge, einmal mit geschmolzenem Carrier,

Färbung. Während des Färbeverlaufes setzt sich, im einmal mit einer Carrierlösung, durchgeführt.

Gegensatz zum Arbeiten mit anderen Disperser- τ r;_arrjeröl mitteln, wegen der Wirkung des Natriumalginats als 4°

»verschwindendes« Schutzkolloid und Dispergiermittel 16,2 g Polyesterfasergewebe werden mit auf 40° C er-

am Rande des Färbebechers keine farbige Schmiere ab. wärmtem verflüssigtem ,8-Methylnaphthalin (BMN)

Auch zieht der Farbstoff praktisch in dedeutend (Fp. 34,5⁰C, Kp. 241⁰C) in einer Schäle imprägniert

höherem Maßstab auf die Faser auf. und dann zwischen Gummiwalzen (Foulard) sehr gut

45 abgequetscht (Abquetscheffekt 49°/o)· Die so impräg-

B ei spiel 6 nierte Gewebeprobe ist mit 8,45 g BMN = 52%

~ . ... . ,_, Carriersubstanz beladen.

Drucken mit dispergierten Carriern _{Zuf Ausförbung wird das geklotzte} Gewebemuster

Zur Herstellung einer Stammfarbe werden 6 g sofort und ohne weitere Zusätze in das kochende C. J. Disperse Red 7 (Colour-Index Nr. 11150) mit 5< > Färbebad (Flottenverhältnis 1:30, Farbstoff in disper-14 g Wasser bei 30 bis 4O⁰C verrührt; dann werden garter Form, 3°/_oig, bezogen auf das Warengewicht) 18 g heißes Wasser (80 bis 90⁰C) und noch 2 g Triiso- eingebracht und kochend weitergefärbt. Eine erste butylphosphat zugegeben. Diese Dispersion (40 g) Anfärbung ist bereits nach 10 Sekunden feststellbar; wird durch ein Sieb in 60 g eines Stammansatzes nach 5 Minuten zeigt sich bereits ein sehr tiefer Farbfolgender Zusammensetzung eingerührt: 55 ton. Man kann die Färbung nach Wunsch bei einer

Färbedauer von 30 oder von 60 Minuten beenden.

57 g Nafka-Kristallgummiverdickung (im Ver- Zwecks Entfernung des Carriers wird das gefärbte

hältnis 1:3) Gewebe 30 Minuten bei 50 bis 70° C mit einer wäßrigen

2 g Textildrucköl Lösung, die 2 g/l Heptadecyl-benzimidazol-disulfonat

1 g eines Umsetzungsproduktes von Paraffin- ^6o enthält, behandelt. Dabei wird ein Anteil des Farb-

sulfochlorid mit Ammoniak. Stoffs vom gefärbten Gewebe abgelöst, jedoch ist die

verbleibende Farbnuance immer noch ziegelrot. Als Carrier werden zusätzlich einmal 2 g eines

oxyäthylierten Phenols, das andere Mal 2 g erwärmtes ^1L <-arnerlosung

ß-Methylnaphthalin zu obigem Stammansatz zugesetzt 65 15,8 g Polyesterfasergewebe werden gleichfalls bei bzw. eingerührt. 4O⁰C imprägniert, jedoch mit wäßrigem 7O°/oigem

Mit den so erhaltenen Druckpasten werden in Äthanol, in welchem 5°/₀ /J-Methylnaphthalin gelöst üblicher Weise Filmdrucke auf Polyesterfasergewebe wurden. Sodann wird zwischen Gummiwalzen (Fou-

lard) sehr gut abgequetscht. Das geklotzte Gewebe enthält 0,88 g Carrier (BMN) bei einem Abquetscheffekt von 101%· Somit ist das Gewebemuster mit etwa 5,5% Carrier (BMN) beladen.

Das Ausfärben und Waschen zum Entfernen des Carriers erfolgt in gleicher Weise wie vorstehend unter I. beschrieben.

Färbeergebnisse

Bei gleicher Zeitdauer des Färbens resultieren im Vergleich zum Aufklotzen mit geschmolzenem Carrier gleich tiefe Farbtönungen. Lediglich nach dem Waschen ist die verbleibende ziegelrote Färbung etwas heller im Ton.

Beispiel 8

Färben mit aufgeklotzter Carrierlösung unter Zwischentrocknung

Als Farbstoff wird C. J. Disperse Blue 6 (Colour- a° Index Nr. 62050), 3%ig, bezogen auf das Färbegut, verwendet. 15,8 g Polyesterfasergewebe werden mit einer 70%igen, wäßrigen Äthanollösung, welche 5 % ß-Methylnaphthalin (BMN) gelöst enthält, bei etwa 35°C während 30 Sekunden behandelt, dann zwischen zwei Gummiwalzen (Foulard) abgequetscht (Abquetscheffekt 82%) und sofort gewogen. Es enthält, vom Lösungsmittel abgesehen, 0,663 g BMN. Somit ist die Gewebeprobe, das Lösungsmittel abgerechnet, mit 4% Carrier (BMN) beladen. Das Gewebemuster wird nun bei etwa 9O⁰C getrocknet und zum Ausfärben sofort in die kochende Färbeflotte (Flottenverhältnis 1:30) eingebracht.

Färbeergebnisse

Es wird folgende Ausfärbung beobachtet: nach 10 Sekunden bereits angefärbt nach 1 Minute
nach 5 Minuten
nach 10 Minuten

etwas tiefer sehr tief sehr tief

35

40

Die Hälfte des Gewebemusters wird insgesamt 30 Minuten gefärbt (Muster A), die andere Hälfte wird insgesamt 60 Minuten gefärbt (Muster B).

Zum Nachwaschen werden beide Muster bei 50 bis 70⁰C während 30 Minuten mit einer wäßrigen Lösung, 2 g/l Heptadecyl-benzimidazol-disulfonat enthaltend, behandelt. Bei Muster A wird dabei viel Farbstoff entfernt, doch resultiert noch eine mittelblaue Färbung. Bei Muster B erhält man eine dunkelblaue Färbung mit nur geringer Farbstoffabgabe an die Waschflotte. Bei einer Woche langem Einlegen in eine Netzmittellösung (Alkylarylsulfonat) wird diese nur ganz schwach bläulich.

Beispiel 9

Färben mit aufgeklotzter Camerlösung
und aufgeklotztem Färbebad

Die Polyesterfasergewebeprobe wird mit einer wäßrigen 70%igen Äthanollösung, welche als Carrier 10% 1,6-Dimethylnaphthalin enthält, imprägniert und zwischen Gummiwalzen (Foulard) abgequetscht. Das geklotzte feuchte Gewebemuster enthält 0,74 g feste Substanz, was einer Beladung mit 3,6 % Carrier entspricht. Die Probe wird 30 Minuten bei 80°C im Trockenschrank getrocknet.

Zum Aufklotzen des Farbstoffes wird das so vorbehandelte Gewebemuster in eine gut dispergierte, 10%ige Färbeflotte, die 10 g C. J. Disperse Blue 6, (Colour-Index Nr. 62050) in 100 ml Wasser enthält, bei 50 bis 6O⁰C ungefähr 1 Minute eingetaucht und bei schwachem Druck abgequetscht. Dann wird bei 8O⁰C innerhalb 30 Minuten getrocknet. Hierauf wird das Gewebe ungefähr 1 Stunde in Naßdampf kräftig gedämpft.

Färbeergebnisse

Es resultiert ein mittelstarkes Blau mit ein wenig tieferer Nuance im Vergleich zu der im Beispiel 8 erhaltenen.

Claims

Patentansprüche:

1. Verwendung von Alkyhiaphthalinen, die als Alkylreste eine oder mehrere Methyl- und bzw. oder Äthylgruppen tragen, als Carrier beim Färben oder Bedrucken von Fasermaterial aus Polyestern oder Cellulosetriacetat.

2. Verwendung von /S-Methylnaphthalin, vorzugsweise in Form einer wäßrigen Dispersion, als Carrier beim Färben von Fasermaterial aus Polyestern oder Cellulosetriacetat.

3. Verwendung von Dimethyhiaphthalinen, vorzugsweise in Form einer wäßrigen Dispersion, als Carrier beim Färben von Fasermaterial aus Polyestern oder Cellulosetriacetat.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Melliand Textilberichte, 1955, S. 1171.

409 798/319 12.64 @ Bundesdruckelei Berlin