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Technisches
Gebiet
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Zur
Regelung des Verbrennungsprozesses in Verbrennungskraftmaschinen
von Kraftfahrzeugen muss unter anderem der Druck erfasst werden.
Dies geschieht unter anderem durch den Einsatz von Drucksensoren
in beziehungsweise an den Zylindern der Verbrennungskraftmaschine.
Neben der Regelung des Verbrennungsprozesses dient die Druckmessung
auch zur Erkennung von Zündaussetzern und
von Klopfen während
des Verbrennungsvorgangs. Aufgrund der auftretenden hohen Druckschwankungen
und Temperaturunterschiede im Brennraum werden an die Drucksensoren
hohe Anforderungen gestellt.
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Stand der
Technik
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Aufgrund
der hohen Temperaturen, die bei der Verbrennung in Verbrennungskraftmaschinen von
Kraftfahrzeugen auftreten, können
herkömmliche
Drucksensoren, wie zum Beispiel Halbleiter-Drucksensoren oder piezoelektrische
Sensoren, nicht eingesetzt werden. Diese Sensoren halten aufgrund
der temperaturempfindlichen Bauteile den hohen Temperaturen im Brennraum
nicht unbedingt stand. Deshalb kommen zur Druckmessung in Verbrennungskraftmaschinen
häufig
optische Drucksensoren zum Einsatz. Bei diesen Sensoren wird ein Lichtstrahl über einen
Lichtwellenleiter, bevorzugt einen Glasfaserleiter, zu einer Sensormembran
geleitet. Die Sensormembran ist an der Rückseite reflektierend ausgebildet.
Das Licht wird an der reflektierenden Seite der Sensormembran reflektiert
und zu einem Detektor geleitet. Durch die Intensität des reflektierten
Lichts lässt
sich die Verformung der Membran und damit der Druck bestimmen. Hierbei
ist die Membran direkt den sich im Brennraum einstellenden Zuständen ausgesetzt.
Das bedeutet insbesondere, dass aufgrund der plötzlichen Temperaturerhöhung der
auf den Drucksensor auftreffenden Flammenfront sich ein Thermoschockfehler
einstellt, das heißt,
dass Materialverzug beziehungsweise Spannungen, die aufgrund von
Temperaturgradienten im Material auftreten, als Druck interpretiert
werden. Zum Schutz der Membran wird in einer neueren Ausführung vor
die Membran ein Druckmesskanal mit engerem Querschnitt und ein Umlenkblech
vorgeschaltet. Nachteilig an dieser Ausführung ist jedoch, dass zum
einen infolge des geometrisch sehr kleinen Druckmesskanals bei schnellen
Druckänderungen oszillierende
Störungen
des Messsignals auftreten und zum anderen, dass der Kanal für Verschmutzungen
anfällig
ist. Weiterhin wird bei dieser Ausführungsform zwischen das Umlenkblech
und die Sensormembran ein Ausgleichsdämpfer eingebracht, der aber
aufgrund der enormen Temperatur- und Druckschwankungen sehr alterungsanfällig ist.
Aus diesem Grund kann ein der Lebensdauer einer Verbrennungskraftmaschine
entsprechender Fahrzeugeinsatz, d.h. eine Fahrstrecke von mindestens
150000 km, nicht garantiert werden.
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Um
einen zuverlässigen
Betrieb zu gewährleisten,
muss der Drucksensor in einem Temperaturbereich von –40°C bis +650°C und in
einem Druckbereich von 0 bis 200 bar zuverlässig arbeiten. Die Temperaturschwankungen
entstehen vor allem durch Witterungseinflüsse und durch die hohe Verbrennungstemperatur.
Hierbei führt
insbesondere die explosionsartige Verbrennung und die dadurch entstehende
plötzliche
Temperaturerhöhung
durch die auftreffende Flammenfront auf die Sensormembran zu einem
Thermoschockfehler.
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In
WO 97/31251 wird ein faseroptischer Verbrennungsdrucksensor zur
Erkennung von Motorklopfen und Zündaussetzern
beschrieben. Hierbei ist der faseroptische Drucksensor in einem
Zündkerzengehäuse integriert.
Die Druckmessung erfolgt in direkter Nachbarschaft zu den Elektroden,
die den Zündfunken
erzeugen. Um Schädigungen
durch Hitze und Materialermüdung
zu reduzieren, ist die Membran becherförmig ausgebildet und weist
eine ungleichmäßige Dickenverteilung
auf. Hierdurch wird die Spannung auf die Membran reduziert und dadurch
die Betriebssicherheit des Sensors erhöht.
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Aus
DE 297 16 060 U1 ist
ein Sensor zur Druckmessung in heißen Medien bekannt, der eine mit
dem Sensorgehäuse
gasdicht verbundene Sensormembran mit einer wärmeisolierenden, biegeweichen
Beschichtung aufweist. In geringem Abstand zur Beschichtung der
Sensormembran ist ein siebartiges Thermoschutzelement angeordnet,
welches sich am Sensorgehäuse
abstützt.
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Ein
Gaswechselventil mit einem metallischen Ventilschaft sowie einem
im wesentlichen metallischen Ventilteller ist aus
DE 197 31 382 A1 bekannt.
An seiner vorderen Stirnseite weist der Ventilteller ein Tellerteil
auf, das vorzugsweise von einem Hitzeschild gegenüber dem
Brennraum geschützt
ist. Das Tellerteil ist vorzugsweise mindestens teilweise als Membran
ausgebildet und wird durch den im Brennraum herrschenden Druck verformt.
Durch Übertragung
der Verformung an einen Wegsensor kann der Druck im Brennraum gemessen
werden.
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In
DE 199 44 678 A1 ist
ein Drucksensor mit einer durch den zu messenden Druck auslenkbaren Membran
offenbart. Der Drucksensor umfasst ein Licht ausstrahlendes Mittel,
ein Licht detektierendes Mittel, das im Strahlengang des Licht ausstrahlenden Mittels
angeordnet ist, und eine Blende, die mit der Membran verbunden ist
und durch eine Auslenkung derselben in den Strahlengang bewegbar
ist.
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Darstellung der Erfindung
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Um
den durch plötzliche
Hitzeeinwirkung auftretenden Thermoschockfehler zu reduzieren, wird
der Sensormembran ein Hitzeschild aus einem gut wärmeleitenden
Material vorgeschaltet. Um eine Ableitung des Wärmestroms, der auf den Hitzeschild auftrifft,
zu gewährleisten,
ist der Hitzeschild bündig mit
dem Sensorgehäuse
verbunden. So kann der auf den Hitzeschild auftreffende Wärmestrom
radial an das Gehäuse
abgeführt
werden und von dort zum Beispiel weiter an die Brennraumwand, in
der sich der Drucksensor befindet. Der Hitzeschild kann dabei der
Sensormembran berührend
oder berührungsfrei vorgeschaltet
sein. Bei berührungsfreier
Montage wird eine zusätzliche
Reduktion des Thermoschockfehlers dadurch erreicht, dass die zwischen
Hitzeschild und Membran befindliche Luft aufgrund ihrer im Vergleich
zu Metallen niedrigeren Wärmeleitfähigkeit
isolierend wirkt. Die gute Wärmeleitfähigkeit
des Hitzeschildes führt
dazu, dass ein Großteil
der auftreffenden Wärme
radial an das Sensorgehäuse
abgeführt
wird.
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Um
bei auftreffender Flammenfront einen Teil der Wärme bereits vor dem Hitzeschild
abzuleiten, ist vor diesen ein zusätzlicher Schutz vorgeschaltet,
in dem sich ein Druckmesskanal befindet.
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Eine
Druckmessung wird dadurch ermöglicht,
dass die Sensormembran durch Öffnungen
im Hitzeschild druckbeaufschlagt werden kann. Die Öffnungen
im Hitzeschild können
dabei beliebige Formen annehmen und in beliebiger Orientierung ausgebildet
sein. So sind zum Beispiel schlitzförmige Öffnungen denkbar, die sternförmig angeordnet
sind. Hierbei können
die Schlitze dreieckförmig,
rechteckförmig,
trapezförmig,
in Form eines Ellipsoiden oder in Form eines Parallelogramms ausgebildet
sein. Neben der sternförmigen
Anordnung der Schlitze ist zum Beispiel auch eine Anordnung in Umfangsrichtung
denkbar. Hierbei können
die Längsseiten
der Schlitze auch einen Radius aufweisen. Neben den schlitzförmigen Öffnungen
sind aber auch Öffnungen denkbar,
die in Form von kreisförmigen
Bohrungen ausgebildet sind. Hierbei können die Bohrungen beliebig
auf dem Hitzeschild angeordnet sein.
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Weiterhin
ist der erfindungsgemäße Drucksensor
so ausgebildet, dass keine nichtmetallischen Komponenten enthalten
sind. Das bedeutet insbesondere, dass der Ausgleichsdämpfer, wie
er in einem Drucksensor nach dem Stand der Technik integriert ist,
entfällt.
Hierdurch tritt eine deutlich geringere Alterung des Drucksensors
auf. Weiterhin tritt dadurch, dass der Druckmesskanal des erfindungsgemäß ausgebildeten
Drucksensors wesentlich größer gestaltet
werden kann, eine deutlich niedrigere Verschmutzungsneigung des
Drucksensors auf, wodurch eine Verlängerung der Lebensdauer erreicht wird.
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Neben
dem Einbau des Hitzeschildes direkt am Sensorkopf und damit einem
direkten Kontakt des Hitzeschildes mit einer beim Verbrennungsvorgang
auftretenden Flammenfront kann vor den Hitzeschild auch ein zusätzlicher
Schutz angeordnet sein, über
den bereits ein Teil der Wärme
abgeführt
wird.
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Zeichnung
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Im
Folgenden wird die Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert.
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Es
zeigt:
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1 einen Querschnitt durch
einen optischen Drucksensor nach dem Stand der Technik,
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2 einen Kopf eines erfindungsgemäß ausgebildeten
optischen Drucksensors,
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3 einen Kopf eines erfindungsgemäß ausgebildeten
optischen Drucksensors mit zusätzlich geschütztem Hitzeschild,
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4 eine Draufsicht auf eine
erste Ausführungsvariante
eines Hitzeschildes,
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5 einen Schnitt durch einen
Hitzeschild mit eingezeichneten Wärmestromverläufen,
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6.1 eine Draufsicht auf
die linke Hälfte einer
Ausführungsvariante
eines Hitzeschildes mit sternförmig
angeordneten Schlitzen,
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6.2 eine Draufsicht auf
die rechte Hälfte einer
Ausführungsvariante
eines Hitzeschildes mit als Lochbohrungen ausgebildeten Öffnungen,
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7.1 eine Draufsicht auf
die linke Hälfte einer
Ausführungsvariante
eines Hitzeschildes mit tangential angeordneten Öffnungen in Form von Ellipsen,
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7.2 eine Draufsicht auf
die rechte Hälfte einer
Ausführungsvariante
eines Hitzeschildes mit sternförmig
angeordneten, dreieckförmigen
Schlitzen und dazwischen liegend radial angeordneten viereckigen
Schlitzen mit gebogenen Kanten.
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Ausführungsvarianten
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1 ist ein optischer Drucksensor
für Brennräume in Verbrennungskraftmaschinen
zu entnehmen, wie er nach dem Stand der Technik eingesetzt wird.
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Die
Messung des Druckes in einem Drucksensor 1, der mit einem
optischen Messprinzip arbeitet, erfolgt durch die Reflektion von
Licht an der Rückseite
einer Sensormembran 2. Hierzu wird Licht durch einen Lichtwellenleiter 3 zur
Sensormembran 2 geleitet. Zwischen dem Ende des Lichtwellenleiters 3 und
der Sensormembran 2 befindet sich ein Hohlraum 4.
Das Licht strahlt durch den Hohlraum 4 und wird an der
Rückseite
der Sensormembran 2 reflektiert. Das reflektierte Licht
wird wiederum vom Lichtwellenleiter 3 empfangen und zu
einem hier nicht dargestellten Detektor geleitet. Anhand der Intensität des reflektierten
Lichtes, die direkt proportional zum Druck ist, der an der Außenseite
der Sen sormembran 2 herrscht, kann der Druck bestimmt werden.
Der Drucksensor 1 ist über
einen Druckmesskanal 6 mit dem hier nicht dargestellten
Brennraum, in dem der Druck gemessen werden soll, verbunden. Zum Schutz
der Sensormembran 2 vor bei der Verbrennung entstehenden
Flammenfronten und damit plötzlichen
Temperaturerhöhungen
befindet sich hinter dem Druckmesskanal 6 ein Umlenkblech 8.
Hierdurch wird vermieden, dass die Flammenfront direkt auf die Sensormembran 2 aufprallt.
Um durch plötzliche
Druckstöße ein Kontaktieren
des Umlenkbleches 8 mit der Sensormembran 2 zu
verhindern, ist zwischen das Umlenkblech 8 und die Sensormembran 2 ein
Ausgleichsdämpfer 5 zwischengeschaltet.
Der Ausgleichsdämpfer 5 besteht
aus einer nichtmetallischen Dämpfermasse,
die bei den im Brennraum herrschenden Bedingungen sehr alterungsanfällig ist.
Das führt
dazu, dass die Robustheit des Sensors für einen der Lebensdauer einer
Verbrennungskraftmaschine entsprechenden Fahrzeugeinsatz, d.h. mehr
als 150000 km Fahrleistung, nicht ausreichend ist. Zum Schutz des
Drucksensors 1 und um einen Einbau in den Brennraum zu
ermöglichen,
befinden sich die zur Messung notwendigen Bauteile in einem Gehäuse 10.
Das Gehäuse 10 ist
am Sensorkopf mit einem Verschluss 9, in dem sich der Druckmesskanal 6 befindet,
verschlossen. Eine Druckbeaufschlagung der gesamten Sensormembran 2 wird
dadurch erreicht, dass sich der Druckmesskanal 6 durch
eine konische Erweiterung 7 auf den Durchmesser der Sensormembran 2 erweitert.
An der Stelle, an der die konische Erweiterung 7 den Durchmesser
der Sensormembran 2 erreicht hat, ist das Umlenkblech 8 als zusätzlicher
Hitzeschutz angebracht. Um den auftreffenden Wärmestrom abzuleiten, ist das
Umlenkblech 8 über
eine Kontaktstelle 14 mit dem Gehäuse 10 kontaktiert. Über die
Kontaktstelle 14 wird die auftreffende Wärme an das
Gehäuse 10 und
damit an die Brennraumwand geleitet.
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In 2 ist der Kopf eines erfindungsgemäß ausgebildeten
Drucksensors dargestellt.
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Zur
Reduzierung des durch eine auftreffende Flammenfront auf die Sensormembran 2 des
Drucksensors 1 verursachten Fehlers, der dadurch entsteht,
dass Materialverzug beziehungsweise Spannungen, die aufgrund von
Temperaturgradienten im Material auftreten, als Druck interpretiert
werden, hier als Thermoschockfehler bezeichnet, wird der Sensormembran 2 ein
Hitzeschild 11 aus einem Werkstoff, der gegen die im Brennraum
auftretenden Temperaturen beständig
ist, vorgeschaltet. Vorzugsweise weist der Hitzeschild 11 eine
gute Wärmeleitfähigkeit auf.
So wird der Hitzeschild bevorzugt aus Werkstoffen mit einer Wärmeleitfähigkeit
von mindestens 10 W/mK gefertigt. Als Werkstoffe können zum
Beispiel V2A-Stahl mit einer Wärmeleitfähigkeit
von 21 W/mK oder Wolfram mit einer Wärmeleitfähigkeit von 178 W/mK oder Titan
einer Wärmeleitfähigkeit
von 22 W/mK eingesetzt werden. Durch den Hitzeschild 11 wird
der auftreffende Wärmestrom Q . (vergleiche 5) über Kontaktstellen 14 an
das Gehäuse 10 geleitet.
Das Gehäuse 10 steht in
direktem Kontakt mit der Brennraumwand. Hierdurch wird die auf den Drucksensor 1 auftreffende
Wärme durch
Wärmeleitung
an die Brennraumwand abgegeben und kann von dort abgeführt werden.
Dabei ist die Wärmemenge,
die von der Brennraumwand aufgenommen werden kann, abhängig von
der spezifischen Wärmekapazität der Brennraumwand.
Im Gehäuse 10 befindet sich
ein Sensorkörper 18,
an dessen Spitze die Sensormembran 2 angebracht ist. Weiterhin
befindet sich im Sensorkörper 18 der
Lichtwellenleiter 3, der bündig mit der Kopffläche des
Sensorkörpers 18 schließt. Um eine
Verformung der Sensormembran 2 bei Druckbeaufschlagung
zu ermöglichen,
befindet sich zwischen der Sensormembran 2 und dem Sensorkörper 18,
der den Lichtwellenleiter 3 enthält, ein Hohlraum 4.
Der Lichtwellenleiter 3 umfasst einen Emitterleiter 12,
der mit einer Lichtquelle verbunden ist, und einen Detektorleiter 13,
der mit einem Detektor verbunden ist. Zur Druckmessung wird Licht
vom Emitter über
den Emitterleiter 12 zum Kopf des Sensorkörpers 18 geleitet.
Das Licht strahlt von der Spitze des Emitterleiters 12 an
die Innenseite der Sensormembran 2, die als Spiegelfläche 17 ausgebildet ist.
Das Licht wird an der Spiegelfläche 17 reflektiert, vom
Detektorleiter 13 aufgenommen und zum Detektor geführt. Anhand
der Intensität
des reflektierten Lichtes, die direkt proportional zum Druck ist,
mit dem die Sensormembran 2 beaufschlagt ist, kann der Druck
gemessen werden. Zwischen der Sensormembran 2 und dem Hitzeschild 11 befindet
sich ein Zwischenraum 19, der zusätzlich zur Abpufferung von Temperaturstößen dient.
Durch die sehr gute Wärmeleitung
des Materials des Hitzeschildes 11 im Vergleich zu in dem Brennraum
befindlichen Gas, wirkt der Zwischenraum 19 als zusätzlicher
Isolator. Die auf den Hitzeschild 11 auftretende Wärme wird
bevorzugt radial über
die Kontaktstellen 14 an das Gehäuse 10 abgeleitet.
Im Unterschied dazu kann bei derartigem Einbau des Hitzeschildes 11,
dass der Hitzeschild die Membran 2 berührt, die auf den Hitzeschild 11 auftreffende
Wärme auch
an den Kontaktstellen über
Wärmeleitung
an die Sensormembran 2 geleitet werden.
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Die
Wärmetransportmechanismen
zwischen dem Hitzeschild 11 und der Sensormembran 2 sind bei
berührungsfreier
Montage Strahlung und Konvektion. Weiterhin wird Wärme durch
Wärmeleitung
an den Kontaktstellen 14 zwischen Hitzeschild 11 und Gehäuse 10 übertragen.
Aufgrund der im Vergleich zu Gasen höheren Wärmeleitfähigkeit von metallischen Werkstoffen
wird ein großer
Teil der auf den Hitzeschild auftreffenden Wärme durch Wärmeleitung an das Gehäuse 10 abgeführt. Bei
berührender Montage
von Hitzeschild 11 und Sensormembran 2 ist der
Wärmetransportmechanismus
zwischen Sensormembran 2 und dem Hitzeschild 11 ebenfalls Wärmeleitung.
Das führt
dazu, dass wegen der im Vergleich zum Durchmesser geringeren Dicke
des Hitzeschilds 11 ein Großteil der Wärme an die Sensormembran 2 abgeleitet
wird und von dort weiter an das Gehäuse 10 und den Sensorkörper 18 geleitet wird.
Die Wärmespeicherung
des Hitzeschildes führt dazu,
dass auch bei berührender
Montage nicht die gesamte Wärme
an die Sensormembran abgegeben wird und somit der Thermoschockfehler
reduziert wird.
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3 zeigt den Kopf eines erfindungsgemäß ausgebildeten
Drucksensors mit zusätzlich
angebrachtem Schutz des Hitzeschildes.
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Der
Aufbau und die Funktion des in 3 dargestellten
Drucksensors 1 entspricht weitgehend dem des in 2 dargestellten Drucksensors 1.
Im Unterschied zu dem in 2 dargestellten
Drucksensor 1 enthält
der in 3 dargestellte
Drucksensor 1 einen Schutz 16, der vor dem Hitzeschild 11 angebracht
ist. Im Schutz 16 ist zentral ein Druckmesskanal 6 ausgebildet.
Der Vorteil des derart angebrachten Schutzes 16 vor dem
Kopf des Drucksensors 1 ist, dass bei auftreffender Flammenfront
ein Teil der Wärme
bereits über
den Schutz 16 abgeleitet wird. Ein weiterer Teil der auftreffenden
Wärme wird dann über den
Hitzeschild 11 abgeleitet. Hierdurch kann der Thermoschockfehler,
der aufgrund der plötzlich
auftretenden hohen Temperaturen entsteht, noch weiter reduziert
werden.
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4 zeigt eine erste Ausführungsvariante für einen
erfindungsgemäß ausgebildeten
Hitzeschild.
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Der
in 4 dargestellte erfindungsgemäß ausgebildete
Hitzeschild 11 enthält
zwei Öffnungen 15,
die als rautenförmige
Schlitze ausgebildet sind und sich in der Mitte in einem Winkel
von 90° überkreuzen.
Durch die in den Hitzeschild 11 eingebrachten Öffnungen 15 wird
gewährleistet,
dass zwischen dem Hitzeschild 11 und der Sensormembran 2 der gleiche
Druck herrscht wie im Brennraum. Eine gleichmäßige Wärmeableitung wird dadurch gewährleistet,
dass ein Rand 20 des Hitzeschildes 11 überall direkten
Kontakt mit dem Gehäuse 10 des
Drucksensors 1 hat. So wird radial gleichmäßig über den
Rand 20, der gleichzeitig die Kontaktstelle 14 mit
dem Gehäuse 10 ausbildet,
die Wärme
abtransportiert.
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5 zeigt den Verlauf des
Wärmestroms
, der
auf den Hitzeschild
11 auftrifft, zu der Kontaktstelle
14 mit
dem Gehäuse
10.
Aufgrund der guten Wärmeleitfähigkeit
des Hitzeschildes
11 wird der auftreffende Wärmestrom Q . im
Hitzeschild umgeleitet und radial zur Kontaktstelle
14 mit
dem Gehäuse
10 transportiert.
Hier wird der Wärmestrom Q . dann
an das Gehäuse
10 abgegeben
und kann von dort abgeführt
werden.
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In 6.1 ist eine zweite Ausführungsvariante
für den
Hitzeschild 11 dargestellt. Bei dem in 6.1 dargestellten Hitzeschild 11 sind
die Öffnungen 15 sternförmig angeordnet.
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6.2 zeigt die rechte Hälfte eines
erfindungsgemäß ausgebildeten
Hitzeschildes 11, bei dem die Öffnungen 15 als Lochbohrungen 21 ausgeführt sind.
Bei der in 6.2 dargestellten
Ausführungsvariante
sind die Lochbohrungen 21 konzentrisch um den Mittelpunkt
des Hitzeschildes 11 angeordnet. Neben der konzentrischen
Anordnung ist aber auch jede weitere Anordnung der Lochbohrungen 21 denkbar.
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In 7.1 ist eine Ausführungsvariante
des Hitzeschildes 11 dargestellt, bei dem die Öffnungen 15 in
Form einer Ellipse ausgebildet sind. Hierbei sind die in Form einer
Ellipse ausgebildeten Öffnungen 15 tangential
auf dem Hitzeschild 11 angeordnet. 7.2 ist eine weitere Ausführungsvariante
für einen
erfindungsgemäß ausgebildeten
Hitzeschild 11 zu entnehmen. Die in 7.2 dargestellte Ausführungsvariante umfasst Öffnungen 15 mit
dreieckförmigem
Querschnitt, die sternförmig
angeordnet sind und dazwischen liegend Öffnungen 15 mit viereckförmigem Querschnitt,
die zwei gebogene Seiten aufweisen und tangential angeordnet sind.
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Neben
den in 4, 6.1, 6.2, 7.1 und 7.2 dargestellten Ausführungsvarianten
sind aber auch weitere Ausführungsvarianten denkbar.
So können
zum Beispiel die Öffnungen 15 als
Schlitze mit vieleckförmigem
Querschnitt mit mindestens drei Ecken oder mit einem Querschnitt
in Form eines Ellipsoiden ausgebildet sein. Bei den vieleckförmigen Öffnungen 15 mit
mindestens drei Ecken können
die Seitenflächen
gerade oder gebogen sein. Neben der hier dargestellten radialen
Anordnung können
die Schlitze auch tangential angeordnet sein.
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Zur
Erzeugung der Öffnungen 15 im
Hitzeschild 11 können
verschiedene Fertigungsverfahren zum Einsatz kommen. So können die Öffnungen 15 zum
Beispiel durch Stanzen, Erodieren oder Fräsen erzeugt werden.
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- 1
- Drucksensor
- 2
- Sensormembran
- 3
- Lichtwellenleiter
- 4
- Hohlraum
- 5
- Ausgleichsdämpfer
- 6
- Druckmesskanal
- 7
- konische
Erweiterung
- 8
- Umlenkblech
- 9
- Verschluss
- 10
- Gehäuse
- 11
- Hitzeschild
- 12
- Emitterleiter
- 13
- Detektorleiter
- 14
- Kontaktstelle
- 15
- Öffnung
- 16
- Schutz
- 17
- Spiegelfläche
- 18
- Sensorkörper
- 19
- Zwischenraum
- 20
- Rand
- 21
- Lochbohrungen
- Q
- Wärmestrom