DE102020112138A1

DE102020112138A1 - Beam formwork

Info

Publication number: DE102020112138A1
Application number: DE102020112138.5A
Authority: DE
Inventors: Werner Schneider; Marcus Steinle
Original assignee: Peri GmbH
Current assignee: Peri GmbH
Priority date: 2020-05-05
Filing date: 2020-05-05
Publication date: 2021-11-11

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Unterzugschalungsmodul zur Schalung eines Unterzuges einer Raumdecke, umfassend einen Rahmen, welcher aus mehreren Komponenten aufgebaut ist, wobei in einem Schalungszustand ein erster Teil dieser Komponenten zu einem zweiten Teil dieser Komponenten beweglich und fixierbar ausgeführt ist. Das Unterzugschalungsmodul umfasst weiterhin eine Schalhaut, welche aus mehreren Komponenten aufgebaut und mit dem Rahmen verbindbar und im Schalungszustand mit dem Rahmen verbunden ist. Der Rahmen umfasst ein Tragelement welches zumindest zwei Schnittstellen zur Verbindung mit einer Vertikalstütze aufweist und zumindest zwei Schalhautträger. Der Rahmen umfasst weiterhin zumindest vier Verbindungselemente, wobei zumindest jeweils zwei der Verbindungselemente das Tragelement mit einem Schalhautträger beweglich und fixierbar verbinden. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Schalungssystem mit einem Unterzugschalungsmodul sowie ein Verfahren zur Schalung eines Unterzuges einer Raumdecke.The invention relates to a joist formwork module for formwork of a joist of a room ceiling, comprising a frame which is made up of several components, with a first part of these components being designed to be movable and fixable to a second part of these components in a formwork state. The beam formwork module furthermore comprises a formwork skin, which is made up of several components and can be connected to the frame and is connected to the frame in the formwork state. The frame comprises a support element which has at least two interfaces for connection to a vertical support and at least two formwork skin supports. The frame further comprises at least four connecting elements, with at least two of the connecting elements connecting the supporting element to a formwork skin carrier in a moveable and fixable manner. The invention further relates to a formwork system with a beam formwork module and a method for formwork of a beam of a room ceiling.

Description

Die Erfindung betrifft ein Unterzugschalungsmodul zur Schalung eines Unterzuges einer Raumdecke, umfassend einen Rahmen, welcher aus mehreren Komponenten aufgebaut ist, wobei in einem Schalungszustand ein erster Teil dieser Komponenten zu einem zweiten Teil dieser Komponenten beweglich und fixierbar ausgeführt ist. Das Unterzugschalungsmodul umfasst weiterhin eine Schalhaut, welche aus mehreren Komponenten aufgebaut und mit dem Rahmen verbindbar und im Schalungszustand mit dem Rahmen verbunden ist. Der Rahmen umfasst ein Tragelement welches zumindest zwei Schnittstellen zur Verbindung mit einer Vertikalstütze aufweist und zumindest zwei Schalhautträger. Der Rahmen umfasst weiterhin zumindest vier Verbindungselemente, wobei zumindest jeweils zwei der Verbindungselemente das Tragelement mit einem Schalhautträger beweglich und fixierbar verbinden. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Schalungssystem mit einem Unterzugschalungsmodul sowie ein Verfahren zur Schalung eines Unterzuges einer Raumdecke.The invention relates to a joist formwork module for formwork of a joist of a room ceiling, comprising a frame which is made up of several components, wherein in a formwork state a first part of these components is designed to be movable and fixable to a second part of these components. The beam formwork module furthermore comprises a formwork skin, which is made up of several components and can be connected to the frame and is connected to the frame in the formwork state. The frame comprises a support element which has at least two interfaces for connection to a vertical support and at least two formwork skin supports. The frame further comprises at least four connecting elements, with at least two of the connecting elements connecting the supporting element to a formwork skin carrier in a moveable and fixable manner. The invention further relates to a formwork system with a beam formwork module and a method for formwork of a beam of a room ceiling.

Bei der Errichtung von Gebäuden sind Raum- oder Geschossdecken so zu gestalten, dass Sie die erforderliche statische Tragfähigkeit zum Tragen der darüber liegenden Gebäudeteile aufweisen. Bei Räumen mit großer Fläche, wie beispielsweise bei Tiefgaragen, sind zur Bereitstellung dieser Tragfähigkeit oft zusätzlich zur Raumdecke verstärkende Elemente erforderlich. Diese verstärkenden Elemente wirken wie Verstärkungsbalken. Eine Möglichkeit, solche verstärkenden Elemente herzustellen, ist das fertigen eines sogenannten Unterzuges. Ein solcher Unterzug ist meist sichtbar unter der Raumdecke angeordnet und ist im Wesentlichen wie ein Balken geformt. Der Unterzug erstreckt sich üblicherweise entlang der Raumdecke, ist mit der Raumdecke verbunden und steht über diese nach unten vor. Der Unterzug wird üblicherweise in einem Arbeitsgang zusammen mit der Raumdecke aus einem Betonwerkstoff gegossen und bei Bedarf mit Einlagen, beispielsweise Bewehrungen aus Metall versehen. Für die Herstellung oder Errichtung von Raum- oder Geschossdecken existiert eine Vielzahl an Schalungssystemen, welche die schnelle und einfache Errichtung einer Deckenschalung ermöglichen. Zusammen mit der Schalung für die Raumdecke muss eine Schalung für den Unterzug errichtet werden. Die Schalung für den Unterzug wird üblicherweise vor der Deckenschalung aufgebaut und positioniert. Aus dem Stand der Technik sind verschiedene Hilfsmittel zur Schalung eines Unterzuges bekannt. Basierend auf solchen Hilfsmitteln wird die Unterzugschalung individuell angepasst an die aktuellen Erfordernisse errichtet. Der Aufbau der Unterzugschalung erfolgt meist am Boden. Anschließend wird die Unterzugschalung, welche im zusammengebauten Zustand ein hohes Gewicht aufweist, mithilfe eines Krans positioniert und auf Vertikalstützen gelegt. Ein solcher Aufbau der Unterzugschalung ist aufwendig, da er einen Kran vor Ort benötigt. Alternativ kann zur Herstellung einer Unterzugschalung zunächst ein Schalhautträger in der für die Unterzugschalung richtigen Position aufgebaut werden. Anschließend wird die Schalhaut an diesem positionierten Schalhautträger angebracht. Insbesondere das Anbringen der Schalhaut am bereits aufgestellten Schalhautträger beinhaltet eine Absturz- und Verletzungsgefahr für auf der Baustelle arbeitende Personen. Darüber hinaus weisen bekannte Hilfsmittel, wie Schalhautträger für einen Unterzug, meist ein hohes Gewicht auf und sind kompliziert zusammenzubauen. Nach dem Errichten bzw. Gießen eine Raumdecke zusammen mit einem Unterzug, muss auch die Unterzugschalung wieder entfernt werden. Mit bekannten Lösungen ist auch dieses Ausschalen eines Unterzuges umständlich, da kaum Zugangsmöglichkeiten zur Entfernung der Schalhaut vom Unterzug bestehen. Durch diese schlechte Zugänglichkeit ist die Verletzungsgefahr auch beim Ausschalen für arbeitende Personen hoch.When erecting buildings, room or storey ceilings must be designed in such a way that they have the required static load-bearing capacity to support the parts of the building above. In rooms with a large area, such as underground garages, reinforcing elements are often required in addition to the ceiling to provide this load-bearing capacity. These reinforcing elements act like reinforcing bars. One way of producing such reinforcing elements is to make a so-called joist. Such a beam is usually arranged visibly under the ceiling and is essentially shaped like a beam. The beam usually extends along the ceiling of the room, is connected to the ceiling and projects downwards over it. The beam is usually cast in one operation together with the ceiling from a concrete material and, if necessary, provided with inlays, for example metal reinforcements. For the production or erection of room or storey ceilings, there is a large number of formwork systems that enable ceiling formwork to be erected quickly and easily. Together with the formwork for the ceiling, formwork must be erected for the girder. The formwork for the beam is usually set up and positioned in front of the slab formwork. Various aids for shuttering a beam are known from the prior art. Based on such aids, the beam formwork is erected individually adapted to the current requirements. The construction of the joist formwork is usually carried out on the ground. Then the joist formwork, which has a high weight when assembled, is positioned with the help of a crane and placed on vertical supports. Such a construction of the beam formwork is complex because it requires a crane on site. Alternatively, to produce a joist formwork, a formwork facing carrier can first be built up in the correct position for the joist formwork. The formlining is then attached to this positioned formwork facing carrier. In particular, the attachment of the formlining to the already erected formlining girder involves the risk of falling and injury to people working on the construction site. In addition, known aids, such as formlining supports for a girder, usually have a high weight and are complicated to assemble. After erecting or pouring a room ceiling together with a joist, the joist formwork must also be removed again. With known solutions, this stripping of a beam is also cumbersome, since there are hardly any access options for removing the formlining from the beam. Due to this poor accessibility, the risk of injury to working people is also high when stripping the formwork.

Aus der Offenlegungsschrift DE 31 40 142 A1 des Anmelders ist eine Systemschalung für eine Betondecke mit Unterzug bekannt. Bei dieser Systemschalung ist ein Teil der Schalhaut für den Unterzug beweglich zum Schalungsträger angeordnet, um ein Einbringen der Schalhaut beim Aufbau der Schalung zu erleichtern. Die offenbarte Systemschalung weist jedoch beim Aufbau ein hohes Gesamtgewicht auf und erfordert daher Hilfsmittel beim Aufbauen. Weiterhin ist das Entfernen der Systemschalung nach der Errichtung der Decke mit dem Unterzug schwierig vorzunehmen, da die Zugänglichkeit zur Schalhaut im aufgebauten Zustand der Schalung durch den Schalungsträger erschwert ist.From the published patent application DE 31 40 142 A1 of the applicant is known a system formwork for a concrete ceiling with a joist. In this system formwork, part of the formwork facing for the girder is movably arranged in relation to the formwork support in order to facilitate the introduction of the formwork facing during the construction of the formwork. However, the system formwork disclosed has a high overall weight during construction and therefore requires aids during construction. Furthermore, it is difficult to remove the system formwork after the construction of the ceiling with the girder, since the formwork support makes it difficult to access the formwork skin when the formwork is in place.

Die Aufgabe der Erfindung besteht somit darin, Lösungen vorzuschlagen mit denen ein Unterzug einer Raum- oder Geschossdecke vereinfacht und mit einer geringeren Verletzungsgefahr für arbeitende Personen hergestellt werden kann.The object of the invention is therefore to propose solutions with which the support of a room or floor ceiling can be simplified and produced with a lower risk of injury to working people.

Diese Aufgabe der Erfindung wird gelöst durch ein Unterzugschalungsmodul zur Schalung eines Unterzuges einer Raumdecke, umfassend einen Rahmen, welcher aus mehreren Komponenten aufgebaut ist, wobei in einem Schalungszustand ein erster Teil dieser Komponenten zu einem zweiten Teil dieser Komponenten beweglich und fixierbar ausgeführt ist und eine Schalhaut, welche aus mehreren Komponenten aufgebaut und mit dem Rahmen verbindbar und im Schalungszustand mit dem Rahmen verbunden ist. Der Rahmen umfasst ein Tragelement welches zumindest zwei Schnittstellen zur Verbindung mit einer Vertikalstütze aufweist. Der Rahmen umfasst weiterhin zumindest zwei Schalhautträger, wobei jeder Schalhautträger zumindest zwei Vertikalträger und zumindest zwei Horizontalträger aufweist. Jeweils ein Vertikalträger ist mit einem Horizontalträger in einem Winkel zueinander direkt verbunden und diese Kombinationen aus Vertikalträger und Horizontalträger sind mit zumindest einem Längsverbinder miteinander verbunden. Jeder Schalhautträger umfasst zumindest zwei Schnittstellen zur Verbindung mit einer Vertikalstütze. Der Rahmen umfasst zumindest vier Verbindungselemente, wobei zumindest jeweils zwei der Verbindungselemente das Tragelement mit einem Schalhautträger beweglich und fixierbar verbinden. Die Schalhaut weist zumindest einen Bodenbereich, welcher mit dem Tragelement verbindbar ist und zumindest zwei Flankenbereiche, von denen jeweils einer mit einem Schalhautträger verbindbar ist, auf. Das Verbindungselement weist weiterhin eine Führung auf, die im Schalungszustand eine Bewegung jedes Schalhautträgers relativ zum Tragelement führt, wodurch die Schalhaut zwischen dem Bodenbereich und den Flankenbereichen teilbar ausgeführt ist. Ein erfindungsgemäßes Unterzugschalungsmodul ist zur Verwendung bzw. zum Einsatz in einem modularen Schalungssystem für Raumdecken vorgesehen. Dazu kann das Unterzugschalungsmodul mit anderen Unterzugschalungsmodulen oder mit anderen, ebenfalls modular gestalteten Schalungselementen kombiniert werden. Das erfindungsgemäße Unterzugschalungsmodul umfasst zwei Hauptbaugruppen: ein Rahmen ist dazu vorgesehen dem Unterzugschalungsmodul Festigkeit und eine definierte Form zu geben. Der Rahmen ist dabei aus mehreren Komponenten aufgebaut, wobei sich ein erster Teil der Komponenten relativ zu einem zweiten Teil der Komponenten beweglich ausgeführt ist. Diese Beweglichkeit ist auch im Schalungszustand gegeben. Unter Schalungszustand ist der Zustand zu verstehen, in dem das Unterzugschalungsmodul als Teil einer Schalung gebrauchsfertig zur Errichtung einer Gebäudedecke bzw. eines Unterzuges aufgebaut ist. Im Schalungszustand ist das Unterzugschalungsmodul an der gewünschten Stelle positioniert, mit der Schalhaut versehen und bereit dafür, dass ein Betonwerkstoff in die Schalung eingegossen wird. Nach dem Gießen der Gebäudedecke, während des Aushärten des Betonwerkstoffes und nach dem Aushärten des Betonwerkstoffes, solange die Schalung noch an der Gebäudedecke anliegt, liegt ebenfalls der Schalungszustand vor. Der Schalungszustand wird beendet, sobald ein Teil der Komponenten des Unterzugschalungsmoduls demontiert und abgenommen werden. Neben dem Rahmen bildet die Schalhaut die zweite Hauptbaugruppe, welche ebenfalls aus mehreren Komponenten besteht. Die Schalhaut ist trennbar vom Rahmen ausgeführt, wird oder ist allerdings im Schalungszustand fest mit dem Rahmen verbunden. Die Lösbarkeit der Schalhaut vom Rahmen ermöglicht es, beim Aufbau des Unterzugschalungsmoduls zunächst den Rahmen zu positionieren und erst danach die Schalhaut mit dem Rahmen zu verbinden. Der Rahmen basiert auf einem Tragelement, mit welchem alle anderen Komponenten des Rahmens direkt oder indirekt verbunden sind. Das Unterzugschalungsmodul muss vor der Herstellung der Raumdecke in entsprechender Position angebracht und fixiert werden. Üblicherweise werden zur Positionierung des Unterzugschalungsmoduls Vertikalstützen eingesetzt. Diese Vertikalstütze sind längenverstellbar und werden an ihrem nach oben gewandten Ende mit dem Unterzugschalungsmodul verbunden. Das Tragelement umfasst zumindest zwei Schnittstellen für eine solche Verbindung mit Vertikalstützen. Eine Vertikalstütze weisen an ihrem nach oben gewandten Ende üblicherweise einen Stützenkopf auf, welcher speziell geformte Bereiche aufweist, die zur Verbindung mit der Schalung vorgesehen sind. Die Schnittstelle des Unterzugschalungsmoduls kann beispielsweise als geometrische Negativform des Funktionsbereiches eines Stützenkopfes ausgeführt sein. Weiterhin umfasst der Rahmen zumindest zwei Schalhautträger, die zur Verbindung mit einem Teil der Schalhaut vorgesehen sind. Die Schalhautträger sind relativ zum Tragelement beweglich und fixierbar ausgeführt. Jeder Schalhautträger ist wiederum aus mehreren Elementen aufgebaut und erstreckt sich in alle drei Raumrichtungen. Der Schalhautträger umfasst zumindest zwei Vertikalträger, welche sich im Schalungszustand in vertikale Richtung erstrecken. Jeder dieser Vertikalträger ist in einem Winkel, günstigerweise in einem rechten Winkel mit einem Horizontalträger direkt und insbesondere fest verbunden. Ein Vertikalträger und ein Horizontalträger bilden somit zusammen eine Kombination. Zwei dieser Kombinationen sind mit zumindest einem Längsverbinder miteinander verbunden. Beispielsweise ist der Längsverbinder im Schalungszustand rechtwinklig zu den Vertikalträgern orientiert und mit diesen verbunden. Alternativ kann der Längsverbinder auch rechtwinklig zu den Horizontalträgern orientiert und mit diesen verbunden sein. Weiterhin ist es möglich, dass mehrere Längsverbinder zwischen den Kombinationen aus Vertikalträgern und Horizontalträgern angeordnet sind. Vertikalträger, Horizontalträger und Längsverbinder können beispielsweise stab- oder rohrförmig ausgeführt sein und aus einem Metallwerkstoff bestehen. Als besonders günstig hat sich eine Ausführung dieser Elemente bestehend aus Aluminiumrohren herausgestellt, welche miteinander durch Schweißverbindungen verbunden sind. Jeder der Schalhautträger weist zumindest zwei Schnittstellen zur Verbindung mit einer Vertikalstütze auf. Beispielsweise können diese Schnittstellen am Schalhautträger identisch zu den Schnittstellen am Tragelement ausgeführt sein. Die Schnittstellen von Tragelement und Schalhautträger können sich jedoch auch voneinander unterscheiden. Ein erfindungsgemäßes Unterzugschalungsmodul umfasst weiterhin zumindest vier Verbindungselemente, die zum Rahmen gehören. Jeweils zwei dieser Verbindungselemente verbinden einen Schalhautträger mit dem Tragelement. Die durch die Verbindungselemente hergestellte Verbindung ermöglicht zum einen eine geführte Bewegung des Schalhautträgers zum Tragelement. Zum anderen ist die durch die Verbinder bereitgestellte Verbindung auch fixiertbar, das heißt der Schalhautträger kann relativ zum Tragelement fixiert bzw. an diesem befestigt werden. Die Verbindungselemente wiederum weisen mehrere Bauelemente oder Komponenten auf die wahlweise eine Beweglichkeit oder eine Fixierung des Schalhautträgers zum Tragelement erlauben. Die Schalhaut ist vom Träger lösbar ausgeführt. Auch die Schalhaut ist bei einem erfindungsgemäßen Unterzugschalungsmodul mehrteilig aufgebaut. Ein Bodenbereich der Schalhaut ist mit dem Tragelement verbindbar und im Schalungszustand an diesem befestigt. Weiterhin umfasst die Schalhaut zumindest zwei Flankenbereiche, von denen jeweils einer mit einem der Schalhautträger verbindbar ist und im Schalungszustand verbunden ist. Jedes der Verbindungselemente, welches einen Schalhautträger mit dem Tragelement verbindet, weist dabei eine Führung auf, welche die wahlweise Bewegung des Schalhautträgers zum Tragelement definiert und führt. Wie bereits dargestellt, ist ein Teil der Schalhaut, nämlich deren zumindest zwei Flankenbereiche, mit jeweils einem Schalhautträger verbunden. Da der Schalhautträger geführt durch die Führung relativ zum Tragelement beweglich ausgeführt ist, sind die Flankenbereiche ebenfalls beweglich zum Bodenbereich der Schalhaut, welcher am Tragelement anbringbar oder angebracht ist, ausgeführt. Die Schalhaut ist somit zwischen dem Bodenbereich und den Flankenbereichen geführt teilbar gestaltet. Darüber hinaus können die Flankenbereiche und der Bodenbereich der Schalhaut aber durch die Fixierung von Schalhautträgern und Tragelement auch zueinander fixiert werden. Ein erfindungsgemäßes Unterzugschalungsmodul ermöglicht es somit, im Schalungszustand, das heißt in dem Zustand, in dem die Schalung funktionsbereit aufgebaut ist, die Schalhaut bereichsweise und geführt voneinander zu trennen. This object of the invention is achieved by a joist formwork module for formwork of a joist of a room ceiling, comprising a frame which is made up of several components, with a first part of these components being movable and fixable to a second part of these components in a formwork state and a formwork skin , which is made up of several components and can be connected to the frame and is connected to the frame in the formwork state. The frame comprises a support element which has at least two interfaces for connection to a vertical support. The frame further comprises at least two form-facing supports, each form-facing support at least two Has vertical beams and at least two horizontal beams. In each case one vertical beam is directly connected to a horizontal beam at an angle to one another and these combinations of vertical beams and horizontal beams are connected to one another with at least one longitudinal connector. Each formwork skin support comprises at least two interfaces for connection to a vertical support. The frame comprises at least four connecting elements, at least two of the connecting elements connecting the supporting element to a formwork skin carrier in a moveable and fixable manner. The formwork facing has at least one base area which can be connected to the support element and at least two flank areas, one of which can be connected to a formwork facing carrier. The connecting element also has a guide which, in the formwork state, guides a movement of each formwork facing carrier relative to the supporting element, as a result of which the formwork facing is designed to be divisible between the bottom area and the flank areas. A beam formwork module according to the invention is intended for use or for use in a modular formwork system for room ceilings. For this purpose, the beam formwork module can be combined with other beam formwork modules or with other, likewise modularly designed formwork elements. The beam formwork module according to the invention comprises two main assemblies: a frame is provided to give the beam formwork module strength and a defined shape. The frame is made up of several components, a first part of the components being designed to be movable relative to a second part of the components. This mobility is also given when the formwork is in place. The formwork condition is to be understood as the condition in which the truss formwork module is built up as part of a formwork ready for use for the erection of a building ceiling or a girder. In the formwork state, the beam formwork module is positioned at the desired location, provided with the formwork skin and ready for a concrete material to be poured into the formwork. After the building ceiling has been poured, during the hardening of the concrete material and after the concrete material has hardened, as long as the formwork is still in contact with the building ceiling, the formwork condition is also present. The formwork condition is ended as soon as some of the components of the downstand formwork module are dismantled and removed. In addition to the frame, the formlining forms the second main assembly, which also consists of several components. The formlining is designed to be separable from the frame, but is or is firmly connected to the frame in the formwork state. The detachability of the formlining from the frame makes it possible to first position the frame when assembling the beam formwork module and only then to connect the formwork to the frame. The frame is based on a support element to which all other components of the frame are connected directly or indirectly. The joist formwork module must be attached and fixed in the appropriate position before the ceiling is produced. Vertical supports are usually used to position the beam formwork module. These vertical supports are adjustable in length and are connected to the truss formwork module at their end facing upwards. The support element comprises at least two interfaces for such a connection with vertical supports. At their upwardly facing end, a vertical support usually has a support head which has specially shaped areas which are provided for connection to the formwork. The interface of the joist formwork module can be designed, for example, as a geometric negative shape of the functional area of a prop head. Furthermore, the frame comprises at least two formwork facing supports which are provided for connection to a part of the formwork facing. The formwork skin supports are designed to be movable and fixable relative to the support element. Each form-facing carrier is in turn made up of several elements and extends in all three spatial directions. The formwork skin support comprises at least two vertical supports which extend in the vertical direction in the formwork state. Each of these vertical supports is directly and in particular firmly connected to a horizontal support at an angle, advantageously at a right angle. A vertical beam and a horizontal beam thus together form a combination. Two of these combinations are connected to one another with at least one straight connector. For example, in the formwork state, the longitudinal connector is oriented at right angles to the vertical girders and connected to them. Alternatively, the longitudinal connector can also be oriented at right angles to the horizontal beams and connected to them. It is also possible for several longitudinal connectors to be arranged between the combinations of vertical supports and horizontal supports. Vertical girders, horizontal girders and longitudinal connectors can, for example, be rod-shaped or tubular and consist of a metal material. An embodiment of these elements consisting of aluminum tubes which are connected to one another by welded connections has proven to be particularly favorable. Each of the formwork skin supports has at least two interfaces for connection to a vertical support. For example, these interfaces on the formwork skin support can be designed identically to the interfaces on the support element. However, the interfaces between the supporting element and the formlining carrier can also differ from one another. A beam formwork module according to the invention furthermore comprises at least four connecting elements which belong to the frame. Two of these connecting elements connect one Formwork facing carrier with the supporting element. The connection established by the connecting elements enables, on the one hand, a guided movement of the formwork skin carrier relative to the supporting element. On the other hand, the connection provided by the connector can also be fixed, that is to say the formwork skin carrier can be fixed or attached to the support element relative to the latter. The connecting elements in turn have a plurality of structural elements or components that allow either a mobility or a fixation of the formwork skin carrier to the support element. The formwork skin is designed to be detachable from the carrier. In the case of a beam formwork module according to the invention, the formwork skin is also constructed in several parts. A base area of the formlining can be connected to the support element and is fastened to it in the formwork state. Furthermore, the formwork facing comprises at least two flank areas, one of which can be connected to one of the formwork facing supports and is connected in the formwork state. Each of the connecting elements, which connects a form-facing carrier to the support element, has a guide which defines and guides the optional movement of the form-facing carrier to the support element. As already shown, a part of the formwork facing, namely its at least two flank areas, is connected to a formwork facing carrier in each case. Since the formwork facing carrier is designed to be movable relative to the support element, guided by the guide, the flank areas are also designed to be movable to the bottom area of the formwork facing, which is attachable or attached to the support element. The formwork skin is thus designed to be divisible in a guided manner between the bottom area and the flank areas. In addition, the flank areas and the bottom area of the formlining can also be fixed to one another by the fixing of the formlining supports and the support element. A beam formwork module according to the invention thus makes it possible, in the formwork state, that is to say in the state in which the formwork is set up ready for operation, to separate the formwork skin from one another in some areas and in a guided manner.

Dadurch wird die Sicherheit beim Ausschalen erheblich verbessert. Beim Trennen der Flankenbereiche von Bodenbereich verbleiben diese Elemente der Schalhaut fixiert am Rahmen des Unterzugschalungsmoduls. Alle Teile der Schalhaut verbleiben somit befestigt am Rahmen können nicht ungewollt herabfallen. Weiterhin führt die Führung das Trennen und die Bewegung der einzelnen Teile der Schalhaut voneinander weg. Dieses geführte voneinander Wegbewegen der einzelnen Teile der Schalhaut erleichtert das Ausschalen, da der Rahmen mit seinen relativ zueinander beweglichen Elementen die Trennbewegung der Teile der Schalhaut vorgibt. Somit ist es nicht erforderlich, Teile der Schalhaut bei schlechter Zugänglichkeit mit Handwerkszeug ungeführt und unkoordiniert vom errichteten Unterzug zu entfernen. Dadurch wird die Arbeitssicherheit auf der Baustelle verbessert. Nach der Trennung der Teile der Schalhaut voneinander, können diese Teile dann koordiniert abgenommen werden. Dabei ist es beispielsweise möglich möglich, zunächst einen Schalhautträger mit dem daran befestigten Flankenbereich vom Unterzugschalungsmodul abzunehmen. Ein Schalhautträger mit Flankenbereich weist im Vergleich zur gesamten Unterzugschalung nur ein geringes Teilgewicht auf und lässt sich somit problemlos von einer oder zwei Personen vom Unterzugschalungsmodul abnehmen. Dabei wird das zulässige Gewicht für ein Bauteil, welches manuell von Personen auf der Baustelle bewegt werden darf nicht überschritten. Nach dem Abnehmen des ersten Schalhautträgers kann dann der zweite Schalhautträger mit dem darin befestigten Flankenbereich abgenommen werden. Selbstverständlich können die Flankenbereiche auch unabhängig von den Schalhautträgern separat abgenommen werden. Das erfindungsgemäße Unterzugschalungsmodul kann somit bereichsweise beim Ausschalen demontiert werden, wobei alle Einzelteile ein nur geringes Gewicht aufweisen und somit einfach handgehabt werden können. Besonders vorteilhaft ist, dass beim Abnehmen der Schalhautträger das Tragelement mit den Bodenbereich der Schalhaut zunächst noch verbunden mit dem erzeugten Unterzug bleiben kann. So kann während der Demontage der ersten Teile des Unterzugschalungsmoduls ein anderer Teil als Notunterstützung am Unterzug verbleiben. Die Demontage der ersten Teile des Unterzugschalungsmoduls kann dadurch bereits kurz nach dem Gießen oder Erzeugen des Unterzuges begonnen werden. Dadurch, dass das Tragelement mit den Bodenbereich noch verbunden mit dem erzeugten Unterzug bleibt, kann dieser noch Nachaushärten, ohne dass er zu früh statisch belastet wird. In einem letzten Schritt, nach dem kompletten Aushärten des Unterzuges kann dann schließlich noch das Tragelement mit dem Bodenbereich entfernt werden. Diese Möglichkeit, relativ früh mit dem Ausschalen zu beginnen ermöglicht eine kürzere Taktzeit auf der Baustelle, was wiederum logistische und wirtschaftliche Vorteile bringt. Auch der Aufbau, die Positionierung und die Verbindung des erfindungsgemäßen Unterzugschalungsmoduls mit einer Deckenschalung ist gegenüber dem Stand der Technik deutlich vereinfacht. Wie bereits für den Ausschalvorgang beschrieben, kann das Unterzugschalungsmodul auch teilweise aufgebaut werden. So kann beispielsweise zunächst der Rahmen alleine, das heißt ohne daran angeordneter Schalhaut in die für die Errichtung des Unterzuges benötigte Position gebracht werden. Der Rahmen alleine, ohne Schalhaut, weist ein niedriges Gewicht auf und kann somit von Hand aufgestellt und errichtet werden. Besonders vorteilhaft ist, wenn der Rahmen einstellbar ausgeführt ist und an unterschiedliche Abmessungen von Unterzügen angepasst werden kann. Eine Einstellung des Rahmens auf die gewünschten Abmessungen kann dann bereits bequem am Boden vorgenommen werden. Der richtig eingestellte Rahmen wird anschließend einfach von Hand positioniert. Der Rahmen kann bei oder nach seiner Positionierung auch bereits mit einer angrenzenden Deckenschalung verbunden werden. Besonders hilfreich sind dazu die an verschiedenen Stellen am Unterzugschalungsmodul angeordneten Schnittstellen, die der Verbindung mit Vertikalstütze dienen. Ist der Rahmen positioniert und mit der umgebenden Deckenschalung verbunden, so kann von oberhalb, beispielsweise durch Personen die sich auf der bereits errichteten Deckenschalung befinden, die Schalhaut des Unterzugschalungsmoduls einfach und sicher von oben mit dessen Rahmen verbunden werden. Die Anbringung der Schalhaut ist somit einfach und mit hoher Arbeitssicherheit vorzunehmen. Darüber hinaus ist es auch möglich, auch den Rahmen in Einzelteilen zu positionieren. So ist es denkbar, zunächst das Tragelement in die gewünschte Position zu bringen und anschließend einzeln die Schalhautträger am Tragelement anzubringen. Dadurch wird das Gewicht der Hand zu habenden Einzelteile weiter zu reduziert. Ein erfindungsgemäßes Unterzugschalungsmodul kann in einfacher Weise errichtet positioniert und wieder demontiert werden. Darüber hinaus ermöglicht ein erfindungsgemäßes Unterzugschalungsmodul ein einfaches und sicheres Ausschalen des Unterzuges, da die Schalhaut geführt durch die Führung definiert vom errichteten Unterzug getrennt werden kann und dadurch gefährliches, händisches Abnehmen der Schalhaut, welches sich ohne Führung leicht verklemmen kann, nicht erforderlich ist.This significantly improves the safety when stripping the formwork. When the flank areas are separated from the floor area, these elements of the formlining remain fixed to the frame of the beam formwork module. All parts of the formlining remain attached to the frame and cannot fall down unintentionally. Furthermore, the guide leads the separation and the movement of the individual parts of the formwork facing away from one another. This guided movement away from one another of the individual parts of the formwork skin facilitates the stripping process, since the frame with its elements that are movable relative to one another defines the separating movement of the parts of the formwork skin. It is therefore not necessary to remove parts of the formlining from the erected girder in an unguided and uncoordinated manner with hand tools in the event of poor accessibility. This improves work safety on the construction site. After the parts of the formlining have been separated from one another, these parts can then be removed in a coordinated manner. It is possible, for example, to first remove a formwork skin carrier with the flank area attached to it from the beam formwork module. A formlining girder with a flank area has only a low partial weight compared to the entire beam formwork and can therefore be removed from the beam formwork module by one or two people without any problems. The permissible weight for a component that is manually moved by people on the construction site is not exceeded. After removing the first formwork skin carrier, the second formwork skin carrier with the flank area fastened therein can then be removed. Of course, the flank areas can also be removed separately, independently of the formlining supports. The downstand formwork module according to the invention can thus be dismantled in some areas during stripping, with all the individual parts having only a low weight and thus being easy to handle. It is particularly advantageous that when the formlining supports are removed, the support element can initially remain connected to the bottom area of the formwork facing with the beam produced. During the dismantling of the first parts of the joist formwork module, another part can remain on the joist as an emergency support. The dismantling of the first parts of the beam formwork module can be started shortly after casting or creation of the beam. Because the support element with the floor area still remains connected to the beam produced, this can still harden afterwards without being statically loaded too early. In a last step, after the joist has completely hardened, the support element with the floor area can finally be removed. This possibility of starting stripping relatively early enables a shorter cycle time on the construction site, which in turn has logistical and economic advantages. The construction, the positioning and the connection of the joist formwork module according to the invention with a ceiling formwork is also significantly simplified compared to the prior art. As already described for the stripping process, the beam formwork module can also be partially built up. For example, the frame can initially be brought into the position required for erecting the girder on its own, that is to say without the formwork facing arranged on it. The frame alone, without the formlining, has a low weight and can therefore be erected and erected by hand. It is particularly advantageous if the frame is designed to be adjustable and can be adapted to different dimensions of beams. The frame can then be easily adjusted to the desired dimensions on the floor will. The correctly set frame is then simply positioned by hand. The frame can also be connected to an adjacent slab formwork during or after its positioning. The interfaces, which are arranged at various points on the beam formwork module and serve to connect to the vertical support, are particularly helpful for this purpose. If the frame is positioned and connected to the surrounding ceiling formwork, the formwork of the joist formwork module can be easily and safely connected to its frame from above, for example by people who are on the already erected ceiling formwork. The formlining is therefore easy to apply and with a high level of work safety. In addition, it is also possible to position the frame in individual parts. It is thus conceivable to first bring the support element into the desired position and then individually attach the formwork facing supports to the support element. This further reduces the weight of the individual parts to be handled. A beam formwork module according to the invention can be erected, positioned and dismantled again in a simple manner. In addition, a joist formwork module according to the invention enables simple and safe stripping of the joist, as the formwork skin can be separated from the erected joist in a defined manner guided by the guide and thus dangerous, manual removal of the formwork, which can easily jam without a guide, is not necessary.

In einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass das Verbindungselement weiterhin einen Ausschalkrafterzeuger umfasst, welcher eine Ausschalkraft in Richtung der Führung zwischen Tragelement und dem Schalhautträger erzeugt. In dieser Ausführungsform umfasst das Verbindungselement Mittel, mit denen eine Ausschalkraft zwischen Tragelement und Schalhautträger erzeugt werden kann. Dadurch kann auch eine Ausschalkraft zwischen dem mit dem Tragelement verbundenen Bodenbereich und dem mit den Schalhautträgern verbundenen Flankenbereichen der Schalhaut erzeugt werden. Die Ausschalkraft wird durch einen Ausschalkrafterzeuger bereitgestellt. Ein solcher Ausschalkrafterzeuger kann beispielsweise als Getriebe ausgeführt sein, welches den Schalhautträger relativ zum Tragelement entlang der Führung bewegt. Ein solches Getriebe kann beispielsweise eine Gewindespindel und eine damit zusammenwirkende Spindelmutter umfassen. Das Vorsehen eines Ausschalkrafterzeugers erleichtert zusätzlich das Ausschalen nach der Erzeugung des Unterzuges. Die Schalhaut haftet nach dem Gießen mit einer Haftkraft am frisch erzeugten Unterzug. Der Ausschalkrafterzeuger kann dazu genutzt werden, diese Haftkraft geführt zu überwinden. Der Einsatz von Hammer, Brecheisen oder sonstigen Hilfsmitteln zur Entfernung der Schalhaut vom Unterzug ist nicht erforderlich. Der Ausschalkrafterzeuger reduziert somit die Verletzungsgefahr beim Ausschalen und sorgt somit für zusätzlich erhöhte Arbeitssicherheit. Günstigerweise sind an allen Verbindungselementen solche Ausschalkrafterzeuger angeordnet. Es ist jedoch auch möglich, nur an einzelnen Verbindungselementen einen Ausschalkrafterzeuger vorzusehen. Die anderen Verbindungselemente stellen dann lediglich die Führung zur Führung der Relativbewegung zwischen den einzelnen Teilen der Schalhaut zur Verfügung.In one embodiment it is provided that the connecting element further comprises a stripping force generator which generates a stripping force in the direction of the guide between the support element and the formwork skin carrier. In this embodiment, the connecting element comprises means with which a stripping force can be generated between the supporting element and the form-facing carrier. As a result, a stripping force can also be generated between the base area connected to the support element and the flank areas of the formwork skin connected to the formwork skin supports. The stripping force is provided by a stripping force generator. Such a stripping force generator can be designed, for example, as a gear mechanism which moves the formwork skin carrier relative to the support element along the guide. Such a transmission can for example comprise a threaded spindle and a spindle nut interacting therewith. The provision of a stripping force generator also facilitates stripping after the beam has been created. After pouring, the formlining adheres to the freshly created beam with an adhesive force. The stripping force generator can be used to overcome this adhesive force in a guided manner. It is not necessary to use a hammer, crowbar or other aids to remove the formlining from the beam. The stripping force generator thus reduces the risk of injury when stripping and thus ensures additional increased work safety. Such stripping force generators are favorably arranged on all connecting elements. However, it is also possible to provide a stripping force generator only on individual connecting elements. The other connecting elements then only provide the guide for guiding the relative movement between the individual parts of the formwork facing.

Des Weiteren ist vorgesehen, dass die Führung im Schalungszustand die Schalhautträger translatorisch und/oder rotatorisch relativ zum Tragelement führt. Die geführte Relativbewegung zwischen Tragelement und Schalhautträger kann rein translatorisch, rein rotatorisch oder in einer Mischbewegung aus beiden Bewegungsarten erfolgen. In einer einfachen Ausführungsform kann beispielsweise der Schalhautträger translatorisch entlang der Normalenrichtung auf den Flankenbereich geführt sein. Als in der Praxis als besonders günstig hat sich eine translatorische Bewegung herausgestellt, welche in einem Winkel zur Normalenrichtung auf den Flankenbereich ausgerichtet ist. Alternativ kann die Führung den Schalhautträger auch in einer Dreh- oder Klappbewegung rotatorisch relativ zum Tragelement führen.Furthermore, it is provided that, in the formwork state, the guide guides the formwork skin carrier translationally and / or rotationally relative to the support element. The guided relative movement between the support element and the formlining support can be purely translational, purely rotational or in a mixed movement of both types of movement. In a simple embodiment, for example, the formwork skin support can be guided translationally along the normal direction onto the flank area. A translational movement which is oriented at an angle to the normal direction on the flank area has proven to be particularly favorable in practice. Alternatively, the guide can also guide the formwork skin carrier in a rotating or folding movement relative to the carrier element in a rotational manner.

In einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass das Tragelement zumindest einen Längsträger und zumindest zwei Querträger umfasst, welche in einem Winkel zueinander fixiert sind. In dieser Ausführungsform ist das Tragelement mehrteilig und aufgebaut. Ein Aufbau aus zumindest einem Längsträger und zumindest zwei dazu fixierbaren Querträgern erzeugt ein geringes Gewicht und ist leicht handzuhaben. Dabei können Längsträger und Querträger voneinander lösbar und einstellbar ausgeführt sein. Alternativ können Längsträger und Querträger auch dauerhaft fest miteinander verbunden sein.In one embodiment it is provided that the support element comprises at least one longitudinal beam and at least two transverse beams which are fixed at an angle to one another. In this embodiment, the support element is made up of several parts. A structure made up of at least one longitudinal beam and at least two transverse beams that can be fixed for this purpose produces a low weight and is easy to handle. The side members and cross members can be designed to be detachable and adjustable from one another. Alternatively, the side members and cross members can also be permanently connected to one another.

Optional ist vorgesehen, dass der Längsträger und die Querträger des Tragelementes durch Rohre gebildet werden, insbesondere wobei die Querträger zu dem Längsträger im rechten Winkel angeordnet sind. In dieser Ausführungsform wird eine hohe Tragfähigkeit in Kombination mit einem geringen Gewicht dadurch erzielt, dass die Einzelteile des Tragelement des durch Rohre, insbesondere durch Aluminiumrohre, gebildet werden. In eine einfachen Aufbau sind dabei Längsträger und Querträger im rechten Winkel zueinander angeordnet.It is optionally provided that the longitudinal beam and the transverse beam of the support element are formed by tubes, in particular wherein the transverse beams are arranged at right angles to the longitudinal beam. In this embodiment, a high load-bearing capacity in combination with a low weight is achieved in that the individual parts of the support element are formed by tubes, in particular aluminum tubes. In a simple structure, the side members and cross members are arranged at right angles to one another.

Geschickter Weise ist vorgesehen, dass die Querträger entlang ihrer Längsrichtung mehrere Ausnehmungen aufweisen, die zur Verbindung der Querträger mit den Verbindungselementen vorgesehen sind. Diese Ausführungsform erfolgt die Verbindung der Verbindungselemente mit dem Tragelement an den Querträgern. Um eine Einstellbarkeit der Größe des zu erzeugenden Unterzuges bereitzustellen, sind mehrere Ausnehmungen beabstandet voneinander am Querträger angeordnet. Die Verbindungselemente können je nach Maßanforderungen mit unterschiedlichen Ausnehmungen in den Querträgern verbunden werden. Die Ausnehmungen können beispielsweise durch regelmäßig voneinander beabstandete, zylindrische Löcher gebildet werden.It is cleverly provided that the cross members have a plurality of recesses along their longitudinal direction, which are provided for connecting the cross members to the connecting elements. This embodiment makes the connection the connecting elements with the supporting element on the cross members. In order to provide adjustability of the size of the beam to be produced, several recesses are arranged on the cross member at a distance from one another. Depending on the dimensional requirements, the connecting elements can be connected to different recesses in the cross members. The recesses can be formed, for example, by cylindrical holes that are regularly spaced from one another.

Vorteilhafter Weise ist vorgesehen, dass die Schnittstellen des Tragelementes an den stirnseitigen Enden des Längsträgers angeordnet sind. In dieser Ausführungsform sind die Schnittstellen zur Verbindung mit den Vertikalstützen an den Rändern des Längsträgers angeordnet. Dadurch erfolgt die Anordnung der Schnittstellen im maximal möglichen Abstand zueinander, was günstig für eine stabile Positionierung des Unterzugschalungsmoduls auf Vertikalstützen ist.It is advantageously provided that the interfaces of the support element are arranged at the front ends of the longitudinal member. In this embodiment, the interfaces for connection to the vertical supports are arranged on the edges of the longitudinal beam. As a result, the interfaces are arranged at the maximum possible distance from one another, which is beneficial for stable positioning of the beam formwork module on vertical supports.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist vorgesehen, dass jeweils ein Vertikalträger und ein Horizontalträger im rechten Winkel fest miteinander verbunden sind, wobei der Horizontalträger an einer Stirnseite des Vertikalträgers angeordnet ist, wobei im Schalungszustand der Horizontalträger an dem nach oben gewandten Ende des Vertikalträgers positioniert ist. Ein Schalhautträger umfasst jeweils zumindest zwei Kombinationen von Horizontalträger mit Vertikalträger. In einer einfachen und robusten Ausführungsform ist je ein Vertikalträger mit einem Horizontalträger fest verbunden, wobei beide Träger im rechten Winkel zueinander angeordnet sind. Im Schalungszustand sind die Vertikalträger dazu vorgesehen, vertikal ausgerichtete Teile des Flankenbereiches der Schalhaut aufzunehmen. An den Horizontalträgern können zusätzliche, beispielsweise horizontal ausgerichtete Teile des Flankenbereiches angeordnet werden. Der Horizontalträger ist dabei an einer Stirnseite des Vertikalträgers angebracht und befindet sich im Schalungszustand oberhalb des Vertikalträgers.In an advantageous embodiment it is provided that a vertical support and a horizontal support are firmly connected to each other at right angles, the horizontal support being arranged on one end of the vertical support, the horizontal support being positioned on the upwardly facing end of the vertical support in the formwork state. A formwork skin girder comprises at least two combinations of horizontal girders with vertical girders. In a simple and robust embodiment, a vertical support is firmly connected to a horizontal support, the two supports being arranged at right angles to one another. In the formwork state, the vertical supports are provided to accommodate vertically aligned parts of the flank area of the formwork facing. Additional, for example horizontally aligned parts of the flank area can be arranged on the horizontal supports. The horizontal beam is attached to an end face of the vertical beam and is in the formwork state above the vertical beam.

Geschickter Weise ist vorgesehen, dass die zumindest zwei Kombinationen aus jeweils einem Vertikalträger und einem Horizontalträger durch mehrere Längsverbinder miteinander verbunden sind. Das vorsehen mehrerer Längsverbinder zwischen den Kombinationen aus Vertikalträger und Horizontalträger verbessert die Festigkeit und Haltbarkeit des Schalhautträgers.It is cleverly provided that the at least two combinations of one vertical beam and one horizontal beam are connected to one another by a plurality of longitudinal connectors. Providing several straight connectors between the combinations of vertical girders and horizontal girders improves the strength and durability of the formwork skin girder.

Weiterhin ist vorgesehen, dass die Längsverbinder mit den Vertikalträgern und/oder den Horizontalträgern verbunden sind, insbesondere wobei die Längsverbinder zu den Vertikalträgern und/oder den Horizontalträgern im rechten Winkel angeordnet sind. Die Längsverbinder können die Vertikalträger untereinander verbinden. Alternativ oder zusätzlich können Längsverbinder auch die Horizontalträger miteinander verbinden. Ein einfacher Aufbau des Schalhautträgers ergibt sich durch die Anordnung von Längsverbinder zu Vertikalträger und/oder Horizontalträger im rechten Winkel. Selbstverständlich können die Elemente auch in anderen Winkeln zueinander angeordnet sein.Furthermore, it is provided that the longitudinal connectors are connected to the vertical supports and / or the horizontal supports, in particular wherein the longitudinal connectors are arranged at right angles to the vertical supports and / or the horizontal supports. The straight connectors can connect the vertical girders to one another. Alternatively or additionally, straight connectors can also connect the horizontal beams to one another. A simple structure of the formwork skin support results from the arrangement of the longitudinal connector to the vertical support and / or horizontal support at right angles. Of course, the elements can also be arranged at other angles to one another.

Günstigerweise ist vorgesehen, dass die Vertikalträger und/oder die Horizontalträger und/oder die Längsverbinder durch Rohre gebildet werden. Rohre weisen eine hohe Festigkeit in Verbindung mit einem geringen Gewicht auf und sind damit sehr gut geeignet zum Aufbau eines Schalhautträgers in Leichtbauweise. Insbesondere Aluminiumrohre weisen ein günstiges Verhältnis zwischen Festigkeit und Gewicht auf.It is expediently provided that the vertical supports and / or the horizontal supports and / or the longitudinal connectors are formed by tubes. Pipes have a high strength combined with a low weight and are therefore very well suited for the construction of a formlining support in lightweight construction. Aluminum pipes in particular have a favorable ratio between strength and weight.

In einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Vertikalträger entlang ihrer Längsrichtung mehrere Ausnehmungen aufweisen, die zur Verbindung der Vertikalträger mit den Verbindungselementen vorgesehen sind. Diese Ausführungsform erfolgt die Verbindung der Schalhautträger mit den Verbindungselementen über die Vertikalträger. Dazu sind an den Vertikalträgern mehrere, wahlweise verwendbare Ausnehmungen vorgesehen, welche der Verbindung mit den Verbindungselementen dienen. Durch die Anordnung mehrerer Ausnehmungen kann eine Einstellbarkeit des Unterzugschalungsmoduls auf verschiedene vertikale Abmessungen eines Unterzuges bereitgestellt werden. Verbindungselementen und Vertikalträger lassen sich so an unterschiedlichen Positionen miteinander verbinden. Beispielsweise können die Ausnehmungen durch beabstandet voneinander angeordnete, zylindrische Löcher in den Vertikalträgern gebildet werden.In one embodiment it is provided that the vertical supports have a plurality of recesses along their longitudinal direction, which are provided for connecting the vertical supports to the connecting elements. In this embodiment, the formlining supports are connected to the connecting elements via the vertical supports. For this purpose, several, optionally usable recesses are provided on the vertical beams, which are used to connect to the connecting elements. By arranging a plurality of recesses, it is possible to adjust the beam formwork module to different vertical dimensions of a beam. Connecting elements and vertical beams can be connected to one another at different positions. For example, the recesses can be formed by cylindrical holes arranged at a distance from one another in the vertical supports.

Des Weiteren ist vorgesehen, dass jeder Schalhautträger zumindest ein Koppelelement umfasst, welches im Schalungszustand mit einem Flankenbereich der Schalhaut verbunden ist. In dieser Ausführungsform erfolgt die Verbindung des Schalhautträgers mit dem Flankenbereich der Schalhaut über zumindest ein Koppelelement. Ein solches Koppelelement kann beispielsweise als aus Kunststoff geformte Nagelleiste ausgeführt sein. Der Flankenbereich wird in dieser einfachen Ausführungsform durch Nägel mit dem Schalhautträger verbunden, welche durch den Flankenbereich in das Koppelelement geschlagen werden. Das Koppelelement kann jedoch auch anders ausgeführt sein, beispielsweise mit form- oder kraftschlüssigen Elementen, welche zu entsprechenden Gegenstücken passen, welche am Flankenbereich angeordnet sind. Über solche Elemente kann eine einfach lösbare Verbindung zwischen Flankenbereich und Schalhautträger bereitgestellt werden.Furthermore, it is provided that each formwork facing carrier comprises at least one coupling element which, in the formwork state, is connected to a flank area of the formwork facing. In this embodiment, the formwork facing carrier is connected to the flank area of the formwork facing via at least one coupling element. Such a coupling element can be designed, for example, as a nail bar molded from plastic. In this simple embodiment, the flank area is connected to the formlining support by nails, which are hammered into the coupling element through the flank area. The coupling element can, however, also be designed differently, for example with form-fitting or force-fitting elements which match corresponding counterparts which are arranged on the flank area. Such elements can be used to provide an easily detachable connection between the flank area and the formlining support.

Bei einer bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Schnittstellen des Schalhautträgers an zumindest einem Horizontalträger oder an zumindest einem Längsverbinder, welcher Horizontalträger verbindet, angeordnet sind. In dieser Ausführungsform sind die Schnittstellen zur Verbindung des Schalhautträgers mit Vertikalstützen an einem im Schalungszustand horizontal orientierten Bereich des Schalhautträgers angeordnet. Dies erleichtert die Anbringung der vertikal verlaufenden Vertikalstützen.In a preferred embodiment it is provided that the interfaces of the formwork skin carrier are arranged on at least one horizontal carrier or on at least one longitudinal connector which connects horizontal carriers. In this embodiment, the interfaces for connecting the form-facing support to vertical supports are arranged on a region of the form-facing support that is horizontally oriented in the formwork state. This makes it easier to attach the vertically running vertical supports.

Günstigerweise ist vorgesehen, dass jeder Schalhautträger drei oder mehr Schnittstellen aufweist. In dieser Ausführungsform sind an jedem Schalhautträger drei oder mehr Schnittstellen angeordnet, wodurch das gesamte Unterzugschalungsmodul zumindest sechs an den Schalhautträgern angeordnete Schnittstellen aufweist. Dadurch ist es möglich, Vertikalstützen an verschiedenen Punkten anzuordnen. Darüber hinaus ist das Verbinden mit einer höheren Anzahl an Vertikalstützen günstig für eine verteilte Ableitung der bei der Herstellung des Unterzuges entstehenden Kräfte, welche durch das Einfüllen des Betonwerkstoffes in die Schalhaut entstehen.It is expediently provided that each formwork skin carrier has three or more interfaces. In this embodiment, three or more interfaces are arranged on each formwork facing carrier, as a result of which the entire downstand formwork module has at least six interfaces arranged on the formwork facing carriers. This makes it possible to arrange vertical supports at different points. In addition, the connection with a higher number of vertical supports is favorable for a distributed dissipation of the forces which arise during the production of the beam and which arise when the concrete material is poured into the formlining.

Des Weiteren ist vorgesehen, dass das Verbindungselement zumindest eine Verbindungshülse umfasst, welche zumindest eine Tragelementschnittstelle zur im Schalungszustand festen Verbindung mit dem Tragelement und zumindest eine Schalhautträgerschnittstelle zur im Schalungszustand beweglichen Verbindung mit dem Schalhautträger aufweist. In dieser Ausführungsform ist am Verbindungselement eine Verbindungshülse vorgesehen, welche sowohl der Verbindung mit dem Tragelement als auch der Verbindung mit dem Schalhautträger vorgesehen ist. Für diese Verbindungen weist die Verbindungshülse sowohl eine Tragelementschnittstelle als auch eine Schalhautträgerschnittstelle auf. Diese beiden Schnittstellen können dabei auf verschiedene Arten ausgeführt sein. Günstigerweise sind die beiden Schnittstellen in unterschiedlichen räumlichen Bereichen der Verbindungshülse, insbesondere beanstandet voneinander angeordnet.Furthermore, it is provided that the connecting element comprises at least one connecting sleeve which has at least one support element interface for fixed connection to the support element in the formwork state and at least one formwork-skin support interface for connection to the formwork-skin support that is movable in the formwork state. In this embodiment, a connecting sleeve is provided on the connecting element, which is provided both for the connection with the support element and for the connection with the formwork skin carrier. For these connections, the connecting sleeve has both a support element interface and a formwork skin support interface. These two interfaces can be implemented in different ways. The two interfaces are expediently arranged in different spatial areas of the connecting sleeve, in particular spaced apart from one another.

In einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass das die Tragelementschnittstelle als Ausnehmung in der Verbindungshülse ausgeführt ist und das Verbindungselement zumindest ein Steckelement umfasst, wobei das Steckelement zur Verbindung des Verbindungselementes mit dem Trageelement sowohl in zumindest eine der Ausnehmungen im Tragelement als auch in die Tragelementschnittstelle eingebracht ist. In dieser Ausführungsform ist die Tragelementschnittstelle als Ausnehmung in der Verbindungshülse ausgeführt, beispielsweise als ein darin eingebrachtes, zylindrisches Loch. Die Verbindung zwischen Verbindungselement und Tragelement erfolgt durch ein Abstecken der beiden Elemente zueinander, wozu ein Steckelement eingesetzt wird. Das Steckelement wird dabei sowohl in die Tragelementschnittstelle als auch in eine Ausnehmung im Tragelement, insbesondere in dessen Querträger, eingebracht. Durch das Vorsehen mehrerer Ausnehmungen im Tragelement, können Tragelement und Verbindungselement in verschiedenen Positionen relativ zueinander abgesteckt und verbunden werden. Dadurch ist eine Einstellbarkeit der Größe des zu erzeugenden Unterzuges gegeben.In one embodiment it is provided that the support element interface is designed as a recess in the connection sleeve and the connection element comprises at least one plug-in element, the plug-in element for connecting the connection element to the support element being introduced both into at least one of the recesses in the support element and into the support element interface . In this embodiment, the support element interface is designed as a recess in the connecting sleeve, for example as a cylindrical hole made therein. The connection between the connecting element and the support element is made by pegging the two elements to one another, for which purpose a plug-in element is used. The plug-in element is introduced both into the support element interface and into a recess in the support element, in particular in its cross member. By providing several recesses in the support element, support element and connecting element can be pegged and connected in different positions relative to one another. This allows the size of the beam to be produced to be adjusted.

Günstigerweise ist vorgesehen, dass das Steckelement eine Sicherungsvorrichtung gegen ein Herausfallen aus dem Verbindungselement aufweist, insbesondere wobei diese Sicherungsvorrichtung als Sicherungssplint ausgeführt ist, welcher in das Steckelement eingeführt ist. In dieser Ausführungsform ist eine Sicherungsvorrichtung am Steckelement angeordnet. Dadurch ist sichergestellt, dass sich das Steckelement nicht ungewollt vom Verbindungselement oder dem damit verbundenen Tragelement oder Schalhautträger löst. Eine solche Sicherungsvorrichtung verbessert die Arbeitssicherheit des Unterzugschalungsmoduls. Neben einer Ausführungsform mit einem als Sicherungsvorrichtung dienenden Sicherungssplintes können selbstverständlich auch andere, bekannte Sicherungsvorrichtungen zum Sichern von Steckelementen verwendet werden.It is expediently provided that the plug-in element has a safety device against falling out of the connecting element, in particular this safety device being designed as a safety split pin which is inserted into the plug-in element. In this embodiment, a securing device is arranged on the plug element. This ensures that the plug-in element does not inadvertently become detached from the connecting element or the supporting element or form-facing carrier connected to it. Such a safety device improves the work safety of the downstand formwork module. In addition to an embodiment with a cotter pin serving as a securing device, other known securing devices can of course also be used for securing plug-in elements.

Des Weiteren ist vorgesehen, dass das die Schalhautträgerschnittstelle als Langloch in der Verbindungshülse ausgeführt ist und das Verbindungselement zumindest ein Steckelement umfasst, wobei das Steckelement zur Verbindung des Verbindungselementes mit dem Schalhautträger sowohl in zumindest eine der Ausnehmungen im Vertikalträger als auch in die Schalhautträgerschnittstelle eingebracht ist. In dieser Ausführungsform ist die Schalhautträgerschnittstelle als Langloch in der Verbindungshülse ausgeführt. Das Steckelement, mit dem Verbindungshülse und Vertikalträger verbunden werden, weist, zumindest bereichsweise, einen kreisrunden Querschnitt auf. Durch die Kombination eines kreisrunden Querschnittes mit einem Langloch wird hier die Führung zwischen dem mit dem Verbindungselement verbundenen Trägerelement und dem Schalhautträger bereitgestellt. Der kreisrunde Querschnitt des Steckelementes ist in Längsrichtung des Langloches verschiebbar, wodurch eine translatorische, geführte Beweglichkeit zwischen Tragelement und Schalhautträger erzeugt wird. Dabei kann sich das Steckelement relativ zu der als Langloch ausgeführten Schalhautträgerschnittstelle bewegen. Selbstverständlich ist es umgekehrt auch möglich, dass sich die als Langloch ausgeführte Schalhautträgerschnittstelle relativ zum Steckelement und dem damit verbundenen Verbindungselement bewegt. Dieses in die Schalhautträgerschnittstelle eingeführte Steckelement ist gleichzeitig mit einer der Ausnehmungen im Vertikalträger verbunden bzw. in eine solche Ausnehmung eingesteckt. Durch die wahlweise Verbindung des Steckelementes mit unterschiedlichen Ausnehmungen im Vertikalträger, kann das Unterzugschalungsmodul bezüglich der vertikalen Höhe des zu erzeugenden Unterzuges eingestellt werden. Das gleiche Steckelement kann zusätzlich in eine Spannhülse, welche später beschrieben wird, eingebracht sein. Das Steckelement verbindet dann einen Schalhautträger, eine Verbindungshülse und eine Spannhülse miteinander. Die beschriebene Ausführungsform ermöglicht somit zum Einen eine einfach aufgebaute und robuste Führung und zum Anderen eine Einstellbarkeit des Unterzugschalungsmoduls bezüglich der Größe des zu gießenden Unterzuges.Furthermore, it is provided that the formwork-skin support interface is designed as an elongated hole in the connecting sleeve and the connecting element comprises at least one plug-in element, the plug-in element for connecting the connection element to the formwork-facing support being introduced into at least one of the recesses in the vertical support as well as in the formwork-facing support interface. In this embodiment, the formwork skin support interface is designed as an elongated hole in the connecting sleeve. The plug-in element, with which the connecting sleeve and vertical support are connected, has, at least in some areas, a circular cross-section. By combining a circular cross-section with an elongated hole, the guide between the carrier element connected to the connecting element and the form-facing carrier is provided here. The circular cross-section of the plug-in element can be displaced in the longitudinal direction of the elongated hole, as a result of which a translational, guided mobility is generated between the support element and the form-facing carrier. The plug-in element can move relative to the formwork-skin support interface, which is designed as an elongated hole. Conversely, it is of course also possible, of course, for the formwork-skin support interface designed as an elongated hole to move relative to the plug-in element and the connecting element connected to it. This plug-in element introduced into the formwork skin support interface is simultaneously connected to one of the recesses in the vertical support or into one such recess inserted. Through the optional connection of the plug-in element with different recesses in the vertical beam, the beam formwork module can be adjusted with regard to the vertical height of the beam to be produced. The same plug-in element can also be introduced into a clamping sleeve, which will be described later. The plug-in element then connects a formwork skin carrier, a connecting sleeve and a clamping sleeve to one another. The embodiment described thus enables, on the one hand, a simply structured and robust guide and, on the other hand, an adjustability of the joist formwork module with regard to the size of the joist to be cast.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Verbindungshülse T-förmig ausgeführt ist, wobei die Tragelementschnittstelle in einem ersten Bereich der Verbindungshülse angeordnet ist und die Schalhautträgerschnittstelle in einem zweiten Bereich der Verbindungshülse angeordnet ist und der zweite Bereich an einem Stirnende des ersten Bereiches angeordnet ist und zumindest auf einer Seite über den ersten Bereich hinaussteht. In dieser Ausführungsform ist die Verbindungshülse T-Förmig ausgeführt und umfasst zwei Bereiche. In einem ersten Bereich, der im Schalungszustand mit dem Tragelement verbunden ist, ist die Tragelementschnittstelle angeordnet. An einer Stirnseite dieses ersten Bereiches ist, insbesondere im rechten Winkel, ein zweiter Bereich angeordnet, welcher fest mit dem ersten Bereich verbunden ist. Der zweite Bereich umfasst die Schalhautträgerschnittstelle und ist im Schalungszustand mit einem Vertikalträger verbunden. Der erste und der zweite Bereich sind stabförmig ausgeführt und können beispielsweise durch Metallrohre gebildet werden. Der zweite Bereich steht dabei zumindest auf einer Seite über die Stirnseite des ersten Bereiches vor.In an advantageous embodiment, it is provided that the connection sleeve is T-shaped, the support element interface being arranged in a first area of the connection sleeve and the formwork skin support interface being arranged in a second area of the connection sleeve and the second area being arranged at a front end of the first area and protrudes beyond the first area on at least one side. In this embodiment, the connecting sleeve is T-shaped and comprises two areas. The support element interface is arranged in a first area, which is connected to the support element in the formwork state. A second area, which is firmly connected to the first area, is arranged on one end of this first area, in particular at a right angle. The second area comprises the formwork skin girder interface and is connected to a vertical girder in the formwork state. The first and second areas are rod-shaped and can be formed, for example, by metal tubes. The second area protrudes over the end face of the first area on at least one side.

Geschickter Weise ist vorgesehen, dass die Verbindungshülse einen Spannbereich aufweist, welcher für eine bewegliche Verbindung zwischen Verbindungshülse und Ausschalkrafterzeuger vorgesehen ist, wobei der Spannbereich fest mit dem zweiten Bereich der Verbindungshülse, welcher die Schalhautträgerschnittstelle aufweist, verbunden ist. In dieser Ausführungsform ist am zweiten Bereich der Verbindungshülse ein Spannbereich angeordnet. Der Spannbereich ist dazu vorgesehen, mit einem Ausschalkrafterzeuger zusammenzuwirken und Kräfte, die vom Ausschalkrafterzeuger erzeugt werden, in die Verbindungshülse einzuleiten. Ausschalkrafterzeuger und Spannbereich sind dabei so ausgeführt, dass eine Relativbewegung zwischen beiden Komponenten möglich ist. Eine solche Relativbewegung ist für die Montage des Rahmens erforderlich. Zur Krafteinleitung in die Verbindungshülse ist der Spannbereich fest am zweiten Bereich der Verbindungshülse angebracht. In einer alternativen Ausführungsform kann der Spannbereich auch am ersten Bereich der Verbindungshülse angeordnet sein.Cleverly it is provided that the connecting sleeve has a clamping area which is provided for a movable connection between the connecting sleeve and stripping force generator, the clamping area being firmly connected to the second area of the connecting sleeve, which has the formwork skin support interface. In this embodiment, a clamping area is arranged on the second area of the connecting sleeve. The clamping area is intended to interact with a stripping force generator and to introduce forces that are generated by the stripping force generator into the connecting sleeve. Stripping force generator and clamping area are designed in such a way that a relative movement between the two components is possible. Such a relative movement is necessary for the assembly of the frame. To introduce force into the connecting sleeve, the clamping area is firmly attached to the second area of the connecting sleeve. In an alternative embodiment, the clamping area can also be arranged on the first area of the connecting sleeve.

Des Weiteren ist vorgesehen, dass der Spannbereich auf der dem ersten Bereich abgewandten Seite der Verbindungshülse angeordnet ist und eine Ausnehmung zur Durchführung des Ausschalkrafterzeugers aufweist. In dieser Ausführungsform ist der zweite Bereich der Verbindungshülse im Schalungszustand vertikal orientiert. Auf einer Seite des zweiten Bereiches ist der erste Bereich angeordnet. Der Spannbereich ist auf der dem ersten Bereich gegenüberliegenden Seite des zweiten Bereiches angebracht. Der Spannbereich ist somit im Schalungszustand dem Tragelement abgewandt und gut zugänglich um mit einem Ausschalkrafterzeuger verbunden zu werden. Im Spannbereich, welcher beispielsweise als Rohrabschnitt ausgeführt sein kann, ist eine Ausnehmung zur Durchführung zumindest eines Teils des Ausschalkrafterzeugers vorgesehen. Dieser Teil des Ausschalkrafterzeugers kann mit Spiel in der Ausnehmung im Spannbereich bewegt werden. Günstigerweise weist der Spannbereich benachbart zu dieser Ausnehmung eine Krafteinleitungsfläche auf, über welche ein Teil des Ausschalkrafterzeugers Kräfte in den Spannbereich einleiten kann.Furthermore, it is provided that the clamping area is arranged on the side of the connecting sleeve facing away from the first area and has a recess for the opening of the stripping force generator. In this embodiment, the second area of the connecting sleeve is oriented vertically in the formwork state. The first area is arranged on one side of the second area. The clamping area is attached to the side of the second area opposite the first area. The clamping area is thus facing away from the support element in the formwork state and is easily accessible in order to be connected to a stripping force generator. In the clamping area, which can be designed as a pipe section, for example, a recess is provided for the implementation of at least part of the stripping force generator. This part of the stripping force generator can be moved with play in the recess in the clamping area. The clamping area advantageously has a force introduction surface adjacent to this recess, via which a part of the stripping force generator can introduce forces into the clamping area.

In einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Verbindungshülse zumindest bereichsweise formschlüssig mit dem Tragelement und/oder dem Schallhautträger verbunden ist. In dieser Ausführungsform ist zumindest bereichsweise ein flächiges Anliegen der Verbindungshülse am Tragelement und/oder am Schalhautträger vorgesehen. Ein solches flächiges Anliegen bewirkt einen Formschluss, welcher die Montage der Komponenten miteinander erleichtert. Darüber hinaus überträgt ein solcher Formschluss zusätzlich zu den Verbindungen über Schallhautträgerschnittstelle und Tragelementschnittstelle Kräfte und Momente zwischen Verbindungshülse, Tragelement und Schalhautträger.In one embodiment it is provided that the connecting sleeve is at least partially connected to the support element and / or the sound skin support in a form-fitting manner. In this embodiment, at least in some areas, the connecting sleeve is in contact with the support element and / or the formwork skin carrier. Such a two-dimensional contact creates a form fit, which facilitates the assembly of the components with one another. In addition to the connections via the sound skin support interface and the support element interface, such a form fit also transmits forces and moments between the connecting sleeve, support element and formwork skin support.

Vorteilhafter Weise ist vorgesehen, dass das Verbindungselement eine Spannhülse aufweist, welche beweglich zur Verbindungshülse ausgeführt ist. In dieser Ausführungsform umfasst das Verbindungselement neben der Verbindungshülse und zumindest zwei Steckelementen eine Spannhülse. Diese Spannhülse ist im Schalungszustand beweglich zur Verbindungshülse ausgeführt. Die Spannhülse kann ebenfalls mit einem Ausschalkrafterzeuger in Wirkverbindung gebracht werden. In diesem Fall kann der Ausschalkrafterzeuger Spannhülse und Verbindungshülse zusammenziehen oder auseinander drücken. In Zusammenspiel mit der Führung kann so durch den Ausschalkrafterzeuger der Schalhautträger relativ zum Tragelement bewegt werden.It is advantageously provided that the connecting element has a clamping sleeve which is designed to be movable relative to the connecting sleeve. In this embodiment, the connecting element comprises a clamping sleeve in addition to the connecting sleeve and at least two plug-in elements. This clamping sleeve is designed to be movable in relation to the connecting sleeve in the formwork state. The clamping sleeve can also be brought into operative connection with a stripping force generator. In this case, the stripping force generator can pull the clamping sleeve and the connecting sleeve together or push them apart. In interaction with the guide, the formwork skin carrier can thus be moved relative to the support element by the stripping force generator.

In einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Spannhülse einen Befestigungsbereich umfasst, der zu einer festen Verbindung mit dem Schalhautträger vorgesehen ist, wobei der Befestigungsbereich zumindest eine Schalhautträgerspannschnittstelle aufweist, insbesondere wobei die Schalhautträgerspannschnittstelle als Ausnehmung im Befestigungsbereich ausgeführt ist. In dieser Ausführungsform ist die Spannhülse über eine Schalhautträgerspannschnittstelle mit dem Schalhautträger und insbesondere mit einem Vertikalträger fest verbunden. Diese Schalhautträgerspannschnittstelle ist in einem Befestigungsbereich der Spannhülse angeordnet. Die Schalhautträgerspannschnittstelle kann als Ausnehmung, beispielsweise als zylindrisches Loch, im Befestigungsbereiches ausgeführt sein und durch das Steckelement, welches auch die Verbindungshülse mit dem Schalhautträger verbindet, mit einer Ausnehmung in einem Vertikalträger eines Schalhautträgers verbunden sein. Selbstverständlich können zur Verbindung der Spannhülse mit einem Vertikalträger auch Steckelemente verwendet werden, welche nicht gleichzeitig zur Verbindung der Verbindungshülse mit dem Vertikalträger eingesetzt werden.In one embodiment it is provided that the clamping sleeve comprises a fastening area which is provided for a fixed connection to the formwork skin support, the fastening area having at least one formwork skin support clamping interface, in particular wherein the formwork skin support clamping interface is designed as a recess in the fastening area. In this embodiment, the clamping sleeve is firmly connected to the form-facing carrier and in particular to a vertical carrier via a form-facing support tensioning interface. This formwork skin support clamping interface is arranged in a fastening area of the clamping sleeve. The formwork skin support clamping interface can be designed as a recess, for example as a cylindrical hole, in the fastening area and connected to a recess in a vertical support of a formwork skin support through the plug-in element, which also connects the connecting sleeve to the formwork skin support. Of course, plug-in elements can also be used to connect the clamping sleeve to a vertical carrier, which are not used at the same time to connect the connecting sleeve to the vertical carrier.

Weiterhin ist vorgesehen, dass die Spannhülse einen Krafteinleitungsbereich umfasst, welcher fest mit dem Befestigungsbereich verbunden ist, wobei der Krafteinleitungsbereich formschlüssig mit dem Ausschalkrafterzeuger verbunden ist. In dieser Ausführungsform umfasst die Spannhülse einen mit dem Befestigungsbereiches fest verbundenen Krafteinleitungsbereich, welcher zur Verbindung mit einem Ausschalkrafterzeuger vorgesehen ist. Der Ausschalkrafterzeuger kann über den Krafteinleitungsbereich Kräfte in die Spannhülse einleiten und somit den Schalhautträger relativ zum Tragelement bewegen. In einer Ausführungsform verläuft der Befestigungsbereich der Spannhülse im Schalungszustand im wesentlichen vertikal. Der Krafteinleitungsbereich ist in einem Winkel, insbesondere in einem rechten Winkel, zum Befestigungsbereich angeordnet und steht von diesem ab. Somit ist auch der Krafteinleitungsbereich gut zugänglich und kann einfach und ergonomisch mit dem Ausschalkrafterzeuger verbunden werden.It is further provided that the clamping sleeve comprises a force introduction area which is firmly connected to the fastening area, the force introduction area being positively connected to the stripping force generator. In this embodiment, the clamping sleeve comprises a force introduction area which is firmly connected to the fastening area and which is provided for connection to a stripping force generator. The stripping force generator can introduce forces into the clamping sleeve via the force introduction area and thus move the formwork skin carrier relative to the support element. In one embodiment, the fastening area of the clamping sleeve runs essentially vertically in the formwork state. The force introduction area is arranged at an angle, in particular at a right angle, to the fastening area and protrudes therefrom. The force application area is therefore also easily accessible and can be connected to the stripping force generator in a simple and ergonomic manner.

Geschickter Weise ist vorgesehen, dass in oder an dem Krafteinleitungsbereich eine Spindelmutter angeordnet ist, insbesondere verdrehsicher angeordnet ist. In dieser Ausführungsform dient zur Krafteinleitung in den Krafteinleitungsbereich eine daran befestigte Spindelmutter. Eine solche Spindelmutter ist dazu vorgesehen, mit einem eine Gewindespindel umfassenden Ausschalkrafterzeuger zusammen zu wirken. Die Spindelmutter ist dabei fest am Krafteinleitungsbereich angebracht. Beispielsweise kann die Spindelmutter am oder im Krafteinleitungsbereich eingeschweißt sein.It is cleverly provided that a spindle nut is arranged in or on the force introduction area, in particular is arranged so as to be secure against rotation. In this embodiment, a spindle nut fastened thereon serves to introduce force into the force introduction area. Such a spindle nut is provided to work together with a stripping force generator comprising a threaded spindle. The spindle nut is firmly attached to the force application area. For example, the spindle nut can be welded on or in the force introduction area.

Des Weiteren ist vorgesehen, dass im Schalungszustand die Spannhülse mit dem Vertikalträger verbunden ist, wobei zumindest ein Steckelement formschlüssig in eine Ausnehmung im Vertikalträger und die Schalhautträgerspannschnittstelle eingebracht ist. Über diese Verbindung kann zum einen die Position der Spannhülse relativ zum Vertikalträger und damit zum Schalhautträger eingestellt werden. Der Vertikalträger weist mehrere Ausnehmungen auf, die wahlweise über ein Steckelement mit der Schalhautträgerspannschnittstelle verbunden werden können. Dadurch kann auch die relative Position der Spannhülse zur Verbindungshülse eingestellt werden. Eine solche Einstellbarkeit ist nützlich, um den Ausschalkrafterzeuger optimal mit Spannhülse und Verbindungshülse verbinden zu können.Furthermore, it is provided that, in the formwork state, the clamping sleeve is connected to the vertical support, with at least one plug-in element being introduced in a form-fitting manner into a recess in the vertical support and the formwork-skin support clamping interface. Via this connection, on the one hand, the position of the clamping sleeve can be adjusted relative to the vertical support and thus to the formwork facing support. The vertical girder has several recesses which can be optionally connected to the formwork skin girder clamping interface via a plug-in element. As a result, the position of the clamping sleeve relative to the connecting sleeve can also be adjusted. Such adjustability is useful in order to be able to optimally connect the stripping force generator to the clamping sleeve and connecting sleeve.

Vorteilhafter Weise ist vorgesehen, dass der Ausschalkrafterzeuger im Schalungszustand den Spannbereich der Verbindungshülse durchdringt und zumindest teilweise in den Krafteinleitungsbereich der Spannhülse einsteht. In dieser Ausführungsform ist zumindest ein Teil des Ausschalkrafterzeugers im Schalungszustand durch den Spannbereich der Verbindungshülse geführt. Gleichzeitig steht zumindest ein Teil des Ausschalkrafterzeugers in den Krafteinleitungsbereich der Spannhülse ein. Günstigerweise ist ein Teil des Ausschalkrafterzeugers formschlüssig mit dem Krafteinleitungsbereich, beispielsweise mit einer daran oder darin angeordneten Spindelmutter, verbunden.It is advantageously provided that the stripping force generator in the formwork condition penetrates the clamping area of the connecting sleeve and at least partially protrudes into the force introduction area of the clamping sleeve. In this embodiment, at least a part of the stripping force generator is guided through the clamping area of the connecting sleeve in the formwork state. At the same time, at least part of the stripping force generator stands in the force application area of the clamping sleeve. A part of the stripping force generator is favorably connected in a form-fitting manner with the force introduction area, for example with a spindle nut arranged thereon or in it.

In einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Ausschalkrafterzeuger eine Gewindespindel umfasst, an deren einem Ende ein Betätigungsbereich angeordnet ist, der zur Einleitung von Drehmoment in den Ausschalkrafterzeuger vorgesehen ist. In dieser Ausführungsform besteht der Ausschalkrafterzeuger zumindest zum Teil aus einer Gewindespindel. Ein solcher Ausschalkrafterzeuger kann mit einer am Krafteinleitungsbereich der Spannhülse angeordneten Spindelmutter zusammenwirken. Gewindespindeln sind in verschiedenen Ausführungsformen mit verschiedenen Steigungen am Markt erhältlich. Ein derart gestalteter Ausschalkrafterzeuger kann somit kostengünstig und an den Anwendungsfall angepasst hergestellt werden. Um ein Drehmoment in die Gewindespindel einleiten zu können, ist an deren einem Ende ein Betätigungsbereich angeordnet, der von einem Bediener per Hand oder mit einem Werkzeug betätigt werden kann und bei einer solchen Betätigung die Gewindespindel in eine Drehbewegung um die Spindelachse versetzt.In one embodiment it is provided that the stripping force generator comprises a threaded spindle, at one end of which an actuation area is arranged which is provided for introducing torque into the stripping force generator. In this embodiment, the stripping force generator consists at least in part of a threaded spindle. Such a stripping force generator can interact with a spindle nut arranged on the force introduction area of the clamping sleeve. Threaded spindles are available on the market in various designs with different pitches. A stripping force generator designed in this way can thus be produced cost-effectively and adapted to the application. In order to be able to introduce a torque into the threaded spindle, an actuation area is arranged at one end, which can be actuated by an operator by hand or with a tool and, when actuated in this way, sets the threaded spindle in a rotary movement about the spindle axis.

Günstigerweise ist vorgesehen, dass er Betätigungsbereich des Ausschalkrafterzeugers Schlüsselflächen oder einen senkrecht zur Längsachse des Ausschalkrafterzeugers angeordnetes Griffstück umfasst. In dieser Ausführungsform sind am Betätigungsbereich Elemente angeordnet, welche das Einleiten eines Drehmomentes in den Ausschalkrafterzeuger erleichtern. Dies können beispielsweise Schlüsselflächen sein, welche mit einem Schraubenschlüssel gegriffen und gedreht werden können. Alternativ kann, insbesondere rechtwinklig zur Dreh- oder Spindelachse des Ausschalkrafterzeugers, ein Griffstück angebracht sein, welches durch Hebelwirkung die Einleitung von Drehmoment in den Ausschalkrafterzeuger von Hand erleichtert.It is expediently provided that the actuation area of the stripping force generator comprises wrench surfaces or a handle arranged perpendicular to the longitudinal axis of the stripping force generator. In this embodiment, elements are arranged on the actuation area, which Facilitate the introduction of a torque into the stripping force generator. This can be, for example, wrench flats that can be gripped and turned with a wrench. Alternatively, a handle can be attached, in particular at right angles to the rotary or spindle axis of the stripping force generator, which facilitates the introduction of torque into the stripping force generator by hand through leverage.

Optional ist vorgesehen, dass der Betätigungsbereich des Ausschalkrafterzeugers als Tellermutter ausgeführt ist. In dieser Ausführungsform wird das Betätigungselement durch eine Tellermutter gebildet, welche mit einer Gewindespindel verbunden ist. Dabei kann die Tellermutter drehfest mit der Gewindespindel verbunden sein. Alternativ kann die Tellermutter relativ zur Gewindespindel beweglich ausgeführt sein. Eine solche Tellermutter weist eine große Auflagefläche auf, wodurch der Ausschalkrafterzeuger großflächig Kräfte auf die Verbindungshülse übertragen kann. Eine solche Tellermutter weist weiterhin Schlüsselflächen und/oder weitere Bedienflächen auf, über welche mit verschiedenen Werkzeugen, wie Schraubenschlüssel, Hebeln oder Ähnlichem Drehmoment in die Tellermutter eingeleitet werden kann. Besonders geeignet als Betätigungsbereich haben sich in der Praxis Tellermuttern, beispielsweise des Herstellers Dywidag herausgestellt, welche ein Innengewinde mit großer Steigerung aufweisen. Dadurch lassen sich bei geringem Drehwinkel lange translatorische Bewegungen der Gewindespindel erzeugen. Alternativ zur einer Tellermutter kann der Betätigungsbereich auch als Flügelmutter ausgeführt sein, welche von Hand bedienbar ist. Weiterhin ist es möglich, andere Mechanismen zur Erzeugung einer translatorischen Bewegung als Ausschalkrafterzeuger einzusetzen. Hier sind beispielsweise Konstruktionen aus Schubstangen in Wirkverbindung mit Hebeln, Keilen oder Kulissen denkbar.It is optionally provided that the actuation area of the stripping force generator is designed as a plate nut. In this embodiment, the actuating element is formed by a plate nut which is connected to a threaded spindle. The plate nut can be connected non-rotatably to the threaded spindle. Alternatively, the plate nut can be designed to be movable relative to the threaded spindle. Such a plate nut has a large contact surface, as a result of which the stripping force generator can transmit forces over a large area to the connecting sleeve. Such a plate nut also has wrench surfaces and / or further operating surfaces, via which torque can be introduced into the plate nut with various tools, such as wrenches, levers or similar. In practice, plate nuts, for example from the manufacturer Dywidag, which have an internal thread with a large increase, have proven particularly suitable as actuation areas. As a result, long translatory movements of the threaded spindle can be generated with a small angle of rotation. As an alternative to a plate nut, the actuation area can also be designed as a wing nut, which can be operated by hand. It is also possible to use other mechanisms for generating a translational movement as a stripping force generator. Here, for example, constructions made of push rods in operative connection with levers, wedges or scenes are conceivable.

Geschickter Weise ist vorgesehen, dass eine Drehbewegung des Ausschalkrafterzeugers um dessen Längsachse im Schalungszustand in eine erste Drehrichtung die Spannhülse von der Verbindungshülse wegbewegt und eine Drehbewegung in eine umgekehrte, zweite Drehrichtung die Spannhülse zur Verbindungshülse hinbewegt, wodurch eine Relativbewegung der Schalhautträger zum Tragelement im Schalungszustand möglich ist. In dieser Ausführungsform weist der Ausschalkrafterzeuger eine Längsachse, auch bezeichnet als Drehachse oder Spindelachse auf. Eine Drehung des Ausschalkrafterzeugers um diese Achse in einer ersten Drehrichtung bewegt Verbindungshülse und Spannhülse voneinander weg. Eine Drehung des Ausschalkrafterzeugers in die entgegengesetzte Richtung bewegt die beiden Komponenten aufeinander zu. Dadurch kann durch eine zielgerichtete Drehbewegung des Ausschalkrafterzeugers der Schalhautträger relativ zum Tragelement bewegt werden. Dadurch können auch Bodenbereich und Flankenbereiches der Schalhaut im Schalungszustand aufeinander zu bewegt und voneinander weg bewegt werden. Der Ausschalkrafterzeuger kann somit dazu eingesetzt werden, die Flankenbereiche der Schalhaut im Schalungszustand bei montiertem Unterzugschalungsmodul von einem bereits gegossenen Unterzug geführt abzutrennen. Beim Aufbau des Unterzugschalungsmoduls können Tragelement und Schalhautträger zunächst voneinander weg bewegt werden, um das Anbringen von Bodenbereich und Flankenbereiches der Schalhaut zu erleichtern. Vor dem Gießen des Unterzuges werden dann durch Betätigung des Ausschalkrafterzeugers die beiden Bereiche der Schalhaut wieder aufeinander zu bewegt, bis sie dichtend aneinander anliegen. Der Ausschalkrafterzeuger kann in dieser Richtung auch dazu genutzt werden, die Bereiche der Schalhaut aneinanderzudrücken und so eine Abdichtung zwischen den Bereichen zu verbessern.Cleverly it is provided that a rotary movement of the stripping force generator around its longitudinal axis in a first direction of rotation moves the clamping sleeve away from the connecting sleeve and a rotary movement in a reverse, second direction of rotation moves the clamping sleeve towards the connecting sleeve, whereby a relative movement of the formwork facing to the supporting element in the formwork condition is possible is. In this embodiment, the stripping force generator has a longitudinal axis, also referred to as the axis of rotation or spindle axis. A rotation of the stripping force generator about this axis in a first direction of rotation moves the connecting sleeve and clamping sleeve away from one another. Rotating the stripping force generator in the opposite direction moves the two components towards each other. As a result, the formwork skin carrier can be moved relative to the support element by means of a targeted rotary movement of the stripping force generator. As a result, the bottom area and the flank area of the formlining can also be moved towards and away from one another in the formwork state. The stripping force generator can thus be used to separate the flank areas of the formlining in the formwork state with the beam formwork module installed, guided by an already cast beam. When setting up the joist formwork module, the support element and the formwork skin carrier can first be moved away from one another in order to facilitate the attachment of the base area and the flank area of the formwork skin. Before the joist is poured, the two areas of the formlining are then moved towards one another again by actuating the stripping force generator until they lie against one another in a sealing manner. The stripping force generator can also be used in this direction to press the areas of the formlining against one another and thus improve a seal between the areas.

Des Weiteren ist vorgesehen, dass die Schalhautträgerschnittstelle zusammen mit einem in eine Ausnehmung im Vertikalträger eingebrachten Steckelement die Führung zur Führung der Bewegung eines relativ zum Tragelement bildet. Die Führung, welche dazu dient die Bewegung des Schalhautträgers zum Tragelement zu führen, kann durch die Kombination von Schalhautträgerschnittstelle mit einem mit einer Ausnehmung im Vertikalträger formschlüssig verbundenen Steckelement gebildet werden. Diese Ausführungsform der Führung ist einfach aufgebaut und somit robust. Selbstverständlich können auch andere Führungselemente, wie beispielsweise auf Schienen gelagerte Rollen, Gleitpassungen zwischen Bolzen und Buchsen, oder ähnliche bekannte Führungselemente zur Führung zwischen Tragelement und Schalhautträger eingesetzt werden.Furthermore, it is provided that the formwork skin support interface, together with a plug-in element introduced into a recess in the vertical support, forms the guide for guiding the movement of a relative to the support element. The guide, which is used to guide the movement of the formwork skin carrier to the support element, can be formed by combining the formwork skin carrier interface with a plug-in element positively connected to a recess in the vertical carrier. This embodiment of the guide has a simple structure and is therefore robust. Of course, other guide elements, such as rollers mounted on rails, sliding fits between bolts and bushes, or similar known guide elements can also be used for guiding between the support element and the formlining carrier.

Geschickter Weise ist vorgesehen, dass die Schalhautträgerschnittstelle als Langloch ausgeführt ist, wobei die Längserstreckung des Langloches in einem Winkel, insbesondere in einem spitzen Winkel, zur Längsachse des Ausschalkrafterzeugers angeordnet ist. In dieser Ausführungsform verläuft die Längsachse bzw. Dreh- oder Spindelachse des Ausschalkrafterzeugers in einem Winkel zur Längserstreckung einer als Langloch ausgeführten Schalhautträgerschnittstelle. Das Langloch stellt hier in Kombination mit einem darin eingeführten Steckelement die Führung dar. Die Bewegungsrichtung von Schalhautträger relativ zum Tragelement, welche durch die Führung definiert wird, ist somit ebenfalls im Winkel zur Längsachse des Ausschalkrafterzeugers ausgerichtet. Im Schalungszustand wird die Längsachse des Ausschalkrafterzeugers günstiger Weise vertikal ausgerichtet, da in dieser Ausrichtung der Ausschalkrafterzeuger besonders ergonomisch von Hand oder mit Werkzeug bedient werden kann. Die Bewegungsrichtung des Schalhautträgers relativ zum Tragelement erfolgt somit im Schalungszustand günstigerweise in einem Winkel zur Vertikalen. Diese Bewegungsrichtung ist besonders günstig, da in eine Richtung, die zwischen der Vertikalen und der Horizontalen verläuft, ein Abtrennen der Flankenbereiche der Schalhaut von einem bereits gegossenen Unterzug besonders einfach vorzunehmen ist. Durch eine solche Bewegungsrichtung werden auf die Schalhaut gleichzeitig Normal- und Scherkräfte aufgebracht, was ein Abtrennen von der Oberfläche des Unterzuges erleichtert.It is cleverly provided that the formwork skin support interface is designed as an elongated hole, the longitudinal extent of the elongated hole being arranged at an angle, in particular at an acute angle, to the longitudinal axis of the stripping force generator. In this embodiment, the longitudinal axis or the rotary or spindle axis of the stripping force generator runs at an angle to the longitudinal extent of a formwork skin support interface designed as an elongated hole. The elongated hole represents the guide here in combination with a plug-in element inserted therein. The direction of movement of the formwork skin support relative to the support element, which is defined by the guide, is thus also oriented at an angle to the longitudinal axis of the stripping force generator. In the formwork state, the longitudinal axis of the stripping force generator is advantageously aligned vertically, since in this alignment the stripping force generator can be operated particularly ergonomically by hand or with a tool. The direction of movement of the formlining girder relative to the support element is thus advantageously carried out in the formwork state at an angle to the vertical. This direction of movement is particularly favorable because in a direction which runs between the vertical and the horizontal, it is particularly easy to separate the flank areas of the formlining from an already cast beam. Such a direction of movement simultaneously applies normal and shear forces to the formwork, which makes it easier to separate it from the surface of the girder.

Des Weiteren ist günstiger Weise vorgesehen, dass am Tragelement zumindest ein Koppelelement angeordnet ist, welches im Schalungszustand mit dem Bodenbereich der Schalhaut verbunden ist. In dieser Ausführungsform ist am Tragelement ein Koppelelement vorgesehen, welches analog zu der zuvor beschriebenen Ausführungsform eines Koppelelementes, welches mit einem Schalhautträger verbunden ist, ausgeführt ist. Ein solches Koppelelement erleichtert auch das Anbringen des Bodenbereiches der Schalhaut am Tragelement.Furthermore, it is advantageously provided that at least one coupling element is arranged on the support element, which coupling element is connected to the bottom area of the formwork skin in the formwork state. In this embodiment, a coupling element is provided on the support element, which is designed analogously to the previously described embodiment of a coupling element which is connected to a formwork skin carrier. Such a coupling element also makes it easier to attach the bottom area of the formwork facing to the support element.

Des Weiteren ist vorgesehen, dass das Koppelelement als Nagelleiste ausgeführt ist oder Verbindungselemente aufweist, welche mit komplementären Verbindungselementen an der Schalhaut zusammenwirken. Das Koppelelement kann analog zu einem Koppelelement an einem Schalhautträger als Nagelleiste ausgeführt sein. Alternativ können am Koppelelement Verbindungselemente angeordnet sein, welche reversibel mit komplementären Verbindungselementen an der Schalhaut verbunden werden können. Solche Verbindungselemente können beispielsweise Clipelemente, Bajonetverbindungen aber auch Streifenverbinder, wie beispielsweise Klettverschlüsse sein.Furthermore, it is provided that the coupling element is designed as a nail bar or has connecting elements which interact with complementary connecting elements on the formwork skin. The coupling element can be designed as a nail bar analogous to a coupling element on a formwork skin support. Alternatively, connecting elements can be arranged on the coupling element, which can be reversibly connected to complementary connecting elements on the formwork skin. Such connecting elements can be, for example, clip elements, bayonet connections, but also strip connectors such as Velcro fasteners.

Geschickter Weise ist vorgesehen, dass der Flankenbereich im Schalungszustand am Schallhautträger befestigt ist, wobei die vom Schallhautträger abgewandte Oberfläche des Flankenbereiches im Wesentlichen vertikal ausgerichtet ist. In dieser Ausführungsform ist die in Richtung des Unterzuges bzw. des zu errichtenden Unterzuges gewandte Oberfläche des Flankenbereiches vertikal ausgerichtet. Alternativ kann diese Oberfläche auch in einem spitzen Winkel zur Vertikalen ausgerichtet sein. Durch einen solchen Winkel kann eine Aushebeschräge geschaffen werden, welche das Ausschalen erleichtert.It is cleverly provided that the flank area is fastened to the sound skin support in the formwork state, the surface of the flank area facing away from the sound skin support being oriented essentially vertically. In this embodiment, the surface of the flank area facing in the direction of the girder or the girder to be erected is oriented vertically. Alternatively, this surface can also be oriented at an acute angle to the vertical. Such an angle can be used to create a draft which facilitates stripping.

In einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Flankenbereich zwei Teilbereiche aufweist, wobei die vom Schallhautträger abgewandten Oberfläche der beiden Teilbereiche des Flankenbereiches in einem Winkel zueinander angeordnet sind. In dieser Ausführungsform weist der Flankenbereich einen ersten Teilbereich auf, welcher im Wesentlichen mit seiner zum Unterzug gewandten Oberfläche vertikal ausgerichtet ist. Darüber hinaus umfasst der Flankenbereich einen zweiten Teilbereich, welcher im Winkel zum ersten Teilbereich angeordnet ist. Der zweite Teilbereich kann dazu dienen, einen Übergang vom Unterzug zur benachbarten Raumdecke zu formen. Der zweite Teilbereich kann somit in einem Winkel angeordnet sein, der zwischen der Vertikalen und der Horizontalen liegt. Alternativ kann der zweite Flankenbereich auch im Wesentlichen horizontal ausgerichtet sein und zur Schalung des an den Unterzug angrenzenden Deckenbereichs vorgesehen sein. Der Flankenbereich kann einteilig oder mehrteilig ausgeführt sein.In one embodiment it is provided that the flank area has two partial areas, the surface of the two partial areas of the flank area facing away from the sound skin support being arranged at an angle to one another. In this embodiment, the flank area has a first partial area, which is essentially aligned vertically with its surface facing the beam. In addition, the flank area comprises a second sub-area which is arranged at an angle to the first sub-area. The second sub-area can be used to form a transition from the joist to the adjacent room ceiling. The second partial area can thus be arranged at an angle which lies between the vertical and the horizontal. Alternatively, the second flank area can also be oriented essentially horizontally and be provided for shuttering the ceiling area adjoining the beam. The flank area can be made in one piece or in several pieces.

Vorteilhafter Weise ist vorgesehen, dass die Schnittstellen zumindest bereichsweise geometrisch komplementär zu einem Stützenkopf einer Vertikalstütze ausgeführt sind. In dieser Ausführungsform sind die Schnittstellen zumindest teilweise so geformt, dass sie zusammen mit einem Bereich eines Stützenkopfes einen Formschluss bilden können. Dadurch ist eine sichere Verbindung zwischen Unterzugschalungsmodul und Vertikalstützen sichergestellt. Bevorzugt sind die Schnittstellen so geformt, dass sie im verbundenen Zustand mit einem Stützenkopf auch um diesen Stützenkopf zumindest in einem Winkelbereich verschwenkt werden können. Eine solche Verschwenkbarkeit der Schnittstellen um den Stützenkopfes erleichtert die Positionierung des Unterzugschalungsmoduls.It is advantageously provided that the interfaces are designed to be geometrically complementary, at least in some areas, to a support head of a vertical support. In this embodiment, the interfaces are at least partially shaped so that they can form a form fit together with an area of a prop head. This ensures a secure connection between the beam formwork module and vertical supports. The interfaces are preferably shaped in such a way that, when connected to a prop head, they can also be pivoted about this prop head at least in an angular range. Such a pivotability of the interfaces around the column head facilitates the positioning of the truss formwork module.

Die Aufgabe der Erfindung wird ebenfalls gelöst durch ein Schalungssystem zur Schalung einer Raumdecke mit zumindest einem Unterzug, umfassend zumindest ein Unterzugschalungsmodul nach einer der zuvor beschriebenen Ausführungsformen und weiter umfassend mehrere Vertikalstützen, wobei die Vertikalstützen jeweils einen im Schalungszustand nach oben ausgerichteten Stützenkopf aufweisen und die Stützenköpfe mit jeweils einer Schnittstelle des Unterzugschalungsmoduls verbunden sind. Ein erfindungsgemäßes Schalungssystem ist zur Schalung eines Bereiches eine Raumdecke vorgesehen, welcher auch einen Unterzug aufweist. Das erfindungsgemäße Schalungssystem umfasst zumindest ein Unterzugschalungsmodul sowie mehrere Vertikalstützen. Im Schalungszustand ist das Unterzugschalungsmodul mit diesen Vertikalstützen verbunden. Die Vertikalstützen weisen an ihrem im Schalungszustand nach oben gerichteten Ende jeweils zumindest einen Stützenkopf auf, welcher mit einer Schnittstelle des Unterzugschalungsmoduls verbunden ist. Die Form des Stützenkopfes und die Form der Schnittstelle sind aufeinander abgestimmt, so dass zumindest bereichsweise eine formschlüssige Verbindung zwischen beiden Elementen vorliegt. Der Stützenkopf kann dabei so gestaltet sein, dass er die Verbindung mit mehreren Schnittstellen zugleich ermöglicht. Ein erfindungsgemäßes Schalungssystem besteht aus einer Mehrzahl von einander demontierbarer Teile, wobei diese Teile einzeln jeweils ein geringes Gewicht aufweisen. Ein erfindungsgemäßes Schalungssystem ist somit, im demontierten Zustand, einfach zu transportieren. Darüber hinaus kann ein erfindungsgemäßes Schalungssystem auf der Baustelle von einer oder zwei Personen ohne Zuhilfenahme von Maschinen mit Körperkraft aufgebaut und positioniert werden. Die einzelnen Teile des erfindungsgemäßen Schalungssystems können nach und nach zusammengebaut werden, wobei die einzelnen Teile jeweils leicht zu positionieren und mit den bereits aufgebauten Teil des Schalungssystems zu verbinden sind. Das erfindungsgemäße Schalungssystem lässt sich aufgrund der vorgesehenen Schnittstellen am Unterzugschalungsmodul und den entsprechenden Gegenstücken an den Stützensköpfen in einfacher Weise mit anderen Schalungselementen verbinden. Dadurch kann ein erfindungsgemäßes Schalungssystem in eine größere Schalung in einfacher Weise integriert werden.The object of the invention is also achieved by a formwork system for formwork of a room ceiling with at least one beam, comprising at least one beam formwork module according to one of the embodiments described above and further comprising a plurality of vertical supports, the vertical supports each having a support head oriented upwards in the formwork state and the support heads are each connected to an interface of the beam formwork module. A shuttering system according to the invention is provided for shuttering an area of a room ceiling which also has a girder. The formwork system according to the invention comprises at least one beam formwork module and several vertical supports. In the formwork state, the beam formwork module is connected to these vertical supports. The vertical supports each have at their end pointing upwards in the formwork state at least one support head which is connected to an interface of the downstand formwork module. The shape of the prop head and the shape of the interface are matched to one another, so that at least in some areas there is a form-fitting connection between the two elements. The prop head can be designed in such a way that it enables the connection to several interfaces at the same time. A formwork system according to the invention consists of a plurality of one another dismountable parts, these parts individually each having a low weight. A formwork system according to the invention is therefore easy to transport in the dismantled state. In addition, a formwork system according to the invention can be set up and positioned on the construction site by one or two people without the aid of machines with physical strength. The individual parts of the formwork system according to the invention can be assembled gradually, the individual parts each being easy to position and connect to the part of the formwork system that has already been built up. The formwork system according to the invention can be connected in a simple manner to other formwork elements due to the interfaces provided on the downstand formwork module and the corresponding counterparts on the column heads. As a result, a formwork system according to the invention can be easily integrated into a larger formwork.

In einer Ausführungsform des Schalungssystems ist vorgesehen, dass mehrere Unterzugschalungsmodule vorgesehen sind, welche in Längsrichtung des Rahmens zueinander ausgerichtet sind, wobei zumindest eine am Tragelement angeordnete Schnittstelle eines ersten Unterzugschalungsmoduls mit dem gleichen Stützenkopf einer Vertikalstütze verbunden ist, wie eine am Tragelement angeordnete Schnittstelle eines zweiten Unterzugschalungsmoduls. In einem Schalungssystem können mehrere Unterzugschalungsmodule miteinander verbunden vorlegen. Zur Schalung eines Unterzuges werden üblicherweise mehrere Unterzugschalungsmodule miteinander verkettet angeordnet. Diese Unterzugschalungsmodule werden in Längsrichtung des Rahmens zueinander ausgerichtet. Unter Längsrichtung ist hierbei die Richtung zu verstehen, in denen beispielsweise der Längsträger des Tragelementes oder die Längsverbinder eines Schalhautträgers verlaufen. Um eine gute Abdichtung zwischen den aufeinanderfolgenden Unterzugschalungsmodulen zu erreichen, ist eine im Randbereich eines ersten Unterzugschalungsmoduls angeordnete Schnittstelle mit dem gleichen Stützenkopf verbunden, wie eine im Randbereich eines zweiten, benachbarten Unterzugschalungsmoduls angeordnete Schnittstelle. Ein Stützenkopf verbindet somit die Tragelemente von benachbart zueinander angeordneten Unterzugschalungsmodulen. Der Stützenkopf übernimmt dabei die Funktion eines Verbindungselementes zwischen den einzelnen Unterzugschalungsmodulen. Dadurch sind keine weiteren Verbindungselemente erforderlich und die Handhabung des Schalungssystems ist sehr einfach.In one embodiment of the formwork system it is provided that several beam formwork modules are provided, which are aligned with one another in the longitudinal direction of the frame, with at least one interface of a first beam formwork module arranged on the support element being connected to the same column head of a vertical column as an interface of a second one arranged on the support element Beam formwork module. Several beam formwork modules can be connected to one another in a formwork system. In order to form a beam, several beam formwork modules are usually arranged in a chain with one another. These beam formwork modules are aligned with one another in the longitudinal direction of the frame. The longitudinal direction here is to be understood as the direction in which, for example, the longitudinal beam of the support element or the longitudinal connectors of a formwork skin beam run. In order to achieve a good seal between the successive girder formwork modules, an interface arranged in the edge area of a first girder formwork module is connected to the same column head as an interface arranged in the edge area of a second, adjacent girder formwork module. A prop head thus connects the support elements of joist formwork modules arranged adjacent to one another. The prop head takes on the function of a connecting element between the individual downstand formwork modules. As a result, no further connecting elements are required and the formwork system is very easy to use.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist vorgesehen, dass das Schalungssystem weiterhin zumindest ein Deckenschalungselement umfasst, welches benachbart zum Unterzugschalungsmodul angeordnet ist, wobei zumindest eine am Schalhautträger angeordnete Schnittstelle mit dem gleichen Stützenkopf einer Vertikalstütze verbunden ist, wie eine am Deckenschalungselement angeordnete Schnittstelle. In dieser Ausführungsform umfasst das Schalungssystem zumindest ein Deckenschalungselement, welches angrenzend an zumindest ein Unterzugschalungsmodul angeordnet ist. In dieser Ausführungsform ist das Schalungssystem zur Schalung eines Unterzuges mit angrenzender Raumdecke ausgeführt. Dazu kann das Schalungssystem selbstverständlich auch mehr als ein Deckenschalungsmodul oder Deckenschalungselement aufweisen. Das direkt benachbart zum Unterzugschalungsmodul angeordnete Deckenschalungelement wird dabei mithilfe eines oder mehrerer Stützenköpfe mit dem Unterzugschalungsmodul verbunden. Dazu wird ein Stützenkopf einer Vertikalstütze sowohl mit einer Schnittstelle des Unterzugschalungsmoduls als auch mit einer an dem benachbart angeordneten Deckenschalungsmodul oder Deckenschalungselement angebrachten Schnittstelle verbunden. Neben dem Stützenkopf werden zur Verbindung von Unterzugschalungsmodul und Deckenschalungelement somit keine weiteren Verbindungselemente benötigt. Dadurch ist ein schneller und sicherer Aufbau des Schalungssystems gegeben.In an advantageous embodiment it is provided that the formwork system further comprises at least one ceiling formwork element which is arranged adjacent to the beam formwork module, with at least one interface arranged on the formwork sheet carrier being connected to the same column head of a vertical support as an interface arranged on the ceiling formwork element. In this embodiment, the formwork system comprises at least one ceiling formwork element which is arranged adjacent to at least one beam formwork module. In this embodiment, the formwork system is designed to form a beam with an adjoining ceiling. For this purpose, the formwork system can of course also have more than one ceiling formwork module or ceiling formwork element. The ceiling formwork element arranged directly adjacent to the beam formwork module is connected to the beam formwork module with the aid of one or more prop heads. For this purpose, a prop head of a vertical prop is connected both to an interface of the joist formwork module and to an interface attached to the adjacent ceiling formwork module or ceiling formwork element. In addition to the column head, no further connecting elements are required to connect the beam formwork module and ceiling formwork element. This enables the formwork system to be set up more quickly and safely.

Geschickter Weise ist vorgesehen, dass die Schnittstellen des Unterzugschalungsmoduls zumindest bereichsweise identisch zu der Schnittstelle des Deckenschalungselements ausgeführt sind. Durch eine solche zumindest bereichsweise gleiche Form der Schnittstellen an Unterzugschalungsmodul und Deckenschalungsmodul können diese modular mit den Stützenköpfen der Vertikalstützen verbunden werden, welche eine entsprechende Negativform aufweisen. In dieser Ausführungsform ist eine freie Kombinierbarkeit der unterschiedlichen Schalungsmodule mit den Stützenköpfen gegeben. Da alle Schnittstellen zu allen Stützenköpfen passen, ist die Anbringung und Positionierung der Vertikalstützen besonders einfach, da hierbei nicht darauf geachtet werden muss, dass die Stützenköpfe eine bestimmte Orientierung zu den Schalungsmodulen einnehmen müssen.It is cleverly provided that the interfaces of the beam formwork module are at least partially identical to the interface of the ceiling formwork element. Such an at least regionally identical shape of the interfaces on the joist formwork module and ceiling formwork module allows them to be connected in a modular manner to the column heads of the vertical columns, which have a corresponding negative shape. In this embodiment, the different formwork modules can be freely combined with the prop heads. Since all interfaces match all prop heads, the attachment and positioning of the vertical props is particularly easy, since it is not necessary to ensure that the prop heads have a specific orientation to the formwork modules.

Des Weiteren ist vorgesehen, dass die Schalhaut des Unterzugschalungsmoduls an eine Schalhaut des Deckenschalungselements im Schalungszustand angrenzt. In dieser Ausführungsform grenzen die Schalhaut des Unterzugschalungsmoduls, insbesondere deren Flankenbereiche, und die Schalhaut, welche an einem angrenzenden Deckenschalungselement angebracht ist, direkt aneinander an. Dadurch wird eine durchgehende, dichte Schalhaut zur Errichtung einer Raumdecke mit einem Unterzug bereitgestellt. Der Grenzbereich zwischen der Schalhaut des Unterzugschalungsmoduls und der Schalhaut des Deckenschalungselementes kann dabei optional mit einem Kantenschutz oder einem Dichtmittel versehen werden.Furthermore, it is provided that the formwork skin of the beam formwork module is adjacent to a formwork skin of the ceiling formwork element in the formwork state. In this embodiment, the formwork skin of the beam formwork module, in particular its flank areas, and the formwork skin, which is attached to an adjacent ceiling formwork element, directly adjoin one another. As a result, a continuous, tight formwork skin is provided for the construction of a room ceiling with a girder. The boundary area between the formwork facing of the beam formwork module and the formwork facing of the ceiling formwork element can thereby can optionally be provided with edge protection or a sealant.

Die Aufgabe der Erfindung wird weiterhin gelöst durch die Verwendung eines Unterzugschalungsmoduls nach einer zuvor beschriebenen Ausführungsformen in einem modularen Deckenschalungssystem, insbesondere in einem Deckenschalungssystem nach einer der zuvor beschriebenen Ausführungsformen, zur Schalung einer Raumdecke mit zumindest einem Unterzug. Erfindungsgemäß wird ein Unterzugschalungsmodul in einem modularen Deckenschalungsystem eingesetzt. Unter modularen Deckenschalungssystem ist zu verstehen, dass verschiedene Schalungselemente in diesem System modular, also miteinander in verschiedener Art kombinierbar gestaltet sind. Modulare Deckenschalungsysteme sind bereits aus dem Stand der Technik bekannt. Erfindungsgemäß kann ein Unterzugschalungsmodul nach einer der zuvor beschriebenen Ausführungsformen in einem bereits bekannten und vorhandenen Deckenschalungssystem integriert werden. Dazu sind die Schnittstellen an Tragelement und Schalhautträger an vorhandene Schnittstellen des vorhandenen Deckenschalungssystems anzupassen. Nach einer solchen Anpassung, die üblicherweise einfach und schnell vorgenommen werden kann, kann das Unterzugschalungsmodul im Deckenschalungssystem eingesetzt werden. Ein Unterzugschalungsmodul kann beispielsweise auch als Nachrüstmodul für ein bestehendes Deckenschalungssystem verwendet werden. Für ein solches Deckenschalungssystem gelten in analoger Weise alle Vorteile, welche zuvor für das Unterzugschalungsmodul dargestellt wurden. Insbesondere wird durch die Verwendung eines Unterzugschalungsmoduls in einem vorhandenen Deckenschalungssystem der Aufbau einer Schalung für den Unterzug erleichtert und gleichzeitig die Arbeitssicherheit beim Schalen und beim Ausschalen signifikant erhöht. Selbstverständlich kann ein Unterzugschalungsmodul auch in einer der zuvor beschriebenen Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Deckenschalungssystem vorteilhaft verwendet werden.The object of the invention is further achieved by the use of a joist formwork module according to an embodiment described above in a modular ceiling formwork system, in particular in a ceiling formwork system according to one of the embodiments described above, to form a room ceiling with at least one joist. According to the invention, a beam formwork module is used in a modular ceiling formwork system. A modular ceiling formwork system is to be understood as meaning that various formwork elements in this system are designed to be modular, that is to say can be combined with one another in different ways. Modular ceiling formwork systems are already known from the prior art. According to the invention, a beam formwork module according to one of the embodiments described above can be integrated in an already known and existing ceiling formwork system. For this purpose, the interfaces on the supporting element and formlining girder must be adapted to the existing interfaces of the existing slab formwork system. After such an adjustment, which can usually be carried out quickly and easily, the beam formwork module can be used in the slab formwork system. A beam formwork module can, for example, also be used as a retrofit module for an existing ceiling formwork system. For such a slab formwork system, all the advantages that were previously presented for the beam formwork module apply in an analogous manner. In particular, the use of a joist formwork module in an existing ceiling formwork system makes it easier to set up a formwork for the joist and at the same time significantly increases work safety during formwork and stripping. Of course, a beam formwork module can also be used advantageously in one of the previously described embodiments of a ceiling formwork system according to the invention.

Die Aufgabe der Erfindung wird auch gelöst durch ein Verfahren zur Schalung eines Unterzuges einer Raumdecke, mit zumindest einem Unterzugschalungsmodul nach einer der zuvor beschriebenen Ausführungsformen, umfassend die Schritte A) Positionieren einer ersten Vertikalstütze, wobei ein Stützenkopf der Vertikalstütze beim Positionieren in vertikaler Richtung nach oben ausgerichtet wird, B) Verbinden einer ersten Schnittstelle des Tragelementes des Rahmens eines Unterzugschalungsmodul mit dem Stützenkopf der ersten Vertikalstütze, wobei die Schalhaut nicht am Rahmen angebracht ist, C) Verschwenken des Rahmens um die Verbindungsstelle zwischen Stützenkopf und erster Schnittstelle solange, bis der Rahmen sich in der gewünschten Position zur Herstellung des Unterzuges befindet, D) Positionieren weiterer Vertikalstützen, wobei die Stützenköpfe der weiteren Vertikalstützen mit Schnittstellen der Schalhautträger verbunden werden, E) Anbringen des Bodenbereiches der Schalhaut am Tragelement und Anbringen der Flankenbereiche der Schalhaut an den Schalhautträgern. Ein erfindungsgemäßes Verfahren dient zur Schalung eines Unterzuges einer Raumdecke. In diesem Verfahren wird zumindest ein Unterzugschalungsmodul verwendet. Wesentlich ist, dass zunächst der Rahmen ohne daran befestigte Schalhaut positioniert und statisch gesichert wird. Erst danach wird die Schalhaut mit dem Rahmen verbunden. Das erfindungsgemäße Verfahren wird insbesondere genau in der Abfolge der Schritte A) bis E) durchgeführt. In einem ersten Verfahrensschritt wird eine erste Vertikalstütze dort positioniert, wo sie zur Schalung des Unterzuges und zum Halten des Unterzugschalungsmoduls benötigt wird. An der Vertikalstütze wird dabei ein Stützenkopf angebracht, welcher beim Positionieren nach oben weist. Diese erste Vertikalstütze kann durch Hilfsmittel, wie beispielsweise ein Dreibein, gegen Umfallen in ihrer Position gesichert werden. In einem zweiten Schritt wird eine erste Schnittstelle, welche am Tragelement des Rahmens eines Unterzugschalungsmoduls angeordnet ist mit dem Stützenkopf der bereits zuvor positionierten Vertikalstütze verbunden. Das Unterzugschalungsmodul umfasst in diesem Zustand lediglich den Rahmen, die Schalhaut ist vom Rahmen demontiert und wird in diesem Schritt noch nicht positioniert. Das Verbinden der Schnittstelle mit dem Stützenkopf der ersten Vertikalstütze kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass die Schnittstelle in den Stützenkopf eingehängt wird. Dazu sind der Stützenkopf und die Schnittstelle zumindest bereichsweise formkomplementär ausgeführt. Die Formgebung von Schnittstelle und Stützenkopf ermöglicht zunächst ein Einhängen des Tragelement des am Stützenkopf. Nach diesem Einhängen wird die Schnittstelle vom Stützenkopf gehalten und das Tragelement mit dem Unterzugschalungsmodul kann sich nicht mehr vom Stützenkopf und von der Vertikalstütze trennen. Die Verbindung zwischen Schnittstelle und Stützenkopf ist jedoch so ausgeführt, dass ein Verschwenken des Tragelementes relativ zur Vertikalstütze möglich ist. Eine solche Verschwenkbarkeit wird zur anschließenden Positionierung und Ausrichtung des Unterzugschalungsmoduls benötigt. Eine solche Verschwenkbarkeit kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass an der Schnittstelle und am Stützenkopf zueinander komplementäre, gekrümmte Flächen, wie beispielsweise Zylinderflächen, vorgesehen sind, die bei einem Verschwenken aufeinander gleiten oder aufeinander abrollen. Nach dem Verbinden der Schnittstelle mit dem Stützenkopf wird der Rahmen des Unterzugschalungsmoduls ohne daran angebrachter Schalhaut um die Verbindungsstelle zwischen Stützenkopf und erster Schnittstelle in die gewünschte Position verschwenkt. Üblicherweise wird der Rahmen dabei von einer relativ zum Stützenkopf nach unten hängenden Position in eine Position verschwenkt, in welcher die Längserstreckung des Rahmens im Wesentlichen horizontal ausgerichtet ist. Selbstverständlich lassen sich unterschiedliche Winkel zwischen der bereits positionierten ersten Vertikalstütze und der Längserstreckung des Rahmens durch Verschwenken einstellen. Der Rahmen wird solange verschwenkt, bis er die Position einnimmt, die zur Schalung und Herstellung des Unterzuges erforderlich ist. Nach dem Verschwenken werden am Rahmen weitere Vertikalstützen angebracht, um den Rahmen zu stabilisieren und statisch abzustützen. Dazu werden die Stützenköpfe der weiteren Vertikalstützen mit Schnittstellen am Rahmen, nämlich an den Schalhautträgern und am Tragelement, verbunden. Je nach Größe und zu erwartenden Gewicht des Unterzuges können mehr oder weniger Vertikalstützen mit den Schnittstellen verbunden werden. Nach dem Positionieren der weiteren Vertikalstützen befindet sich das Unterzugschalungsmodul in der erforderlichen Position und ist durch die Vertikalstützen statisch ausreichend stabil abgestützt. Nach diesem Anbringen der weiteren Vertikalstützen wird schließlich die Schalhaut am Rahmen angebracht. Dazu wird der Bodenbereich der Schalhaut am Tragelement und die Flankenbereiche der Schalhaut an den beiden Schalhautträgern befestigt. Verschiedene Möglichkeiten zur Anbringung der Schalhaut am Rahmen sind in den zuvor beschriebenen Ausführungsformen des Unterzugschalungsmoduls dargestellt. Das erfindungsgemäße Verfahren bietet mehrere Vorteile gegenüber dem Stand der Technik: in den Schritten B) bis D) wird lediglich der ein geringes Gewicht aufweisende Rahmen des Unterzugschalungsmoduls positioniert und abgestützt. Durch das geringe Gewicht des Rahmens ohne Schalhaut kann dieser von zwei Personen ohne Zuhilfenahme von Maschinen, wie Kränen oder ähnlichem, angebracht werden. Der Aufbau der Schalung ist somit schnell und einfach vorzunehmen. Korrekturen in der Position des Rahmens sind ebenfalls in leichter Weise durchzuführen, da das geringe Gewicht des Rahmens in Verbindung mit den Vertikalstützen leicht nachträglich verschoben und in seiner Position korrigiert werden kann. Dadurch, dass die Schalhaut noch nicht am Rahmen angeordnet ist, sind die verschiedenen Bereiche, insbesondere die Schnittstellen des Rahmens gut einsehbar, wodurch das Anbringen der weiteren Vertikalstützen erleichtert wird. Nach der Positionierung des Rahmens kann schließlich die Schalhaut in einfacher Weise von oberhalb des Rahmens angebracht werden. Tragelement und Schalhautträger sind von oben gut zugänglich, wodurch auch das Anbringen der Bereiche der Schalhaut am Rahmen schnell und einfach von wenigen Personen vorgenommen werden kann. Da auch die Schalhaut mehrere Bereiche aufweist, haben diese einzelnen Bereiche ebenfalls ein geringes Gewicht und können von einer oder zwei Personen in die gewünschte Stellung gebracht werden. Wie später noch beschrieben wird, kann das Anbringen der Schalhaut durch Personen erfolgen, die sich auf einer bereits angebrachten, benachbarten Deckenschalung befinden. Dabei besteht für diese Personen nahezu keine Absturzgefahr und das Anbringen der Schalhaut kann ohne Gefährdung der Arbeitssicherheit und ergonomisch von oben vorgenommen werden. Durch ein erfindungsgemäßes Verfahren wird somit die Schalung eines Unterzuges vereinfacht und die Arbeitssicherheit bei der Schalung verbessert.The object of the invention is also achieved by a method for shuttering a joist of a room ceiling, with at least one joist formwork module according to one of the embodiments described above, comprising the steps A) positioning a first vertical support, with a support head of the vertical support upwards when positioned in the vertical direction is aligned, B) connecting a first interface of the support element of the frame of a beam formwork module with the column head of the first vertical column, whereby the formwork is not attached to the frame, C) pivoting the frame around the connection point between the column head and the first interface until the frame is located in the desired position for the production of the beam, D) positioning of further vertical supports, whereby the support heads of the further vertical supports are connected to interfaces of the formwork facing carrier, E) attaching the bottom area of the formwork facing to the support element and Attaching the flank areas of the formlining to the formlining girders. A method according to the invention is used for shuttering a beam of a room ceiling. At least one beam formwork module is used in this process. It is essential that the frame is first positioned and statically secured without the formwork facing attached to it. Only then is the formlining connected to the frame. The method according to the invention is carried out in particular precisely in the sequence of steps A) to E). In a first process step, a first vertical support is positioned where it is required to form the joist and to hold the joist formwork module. A support head is attached to the vertical support, which points upwards during positioning. This first vertical support can be secured in its position against falling over by aids such as a tripod. In a second step, a first interface, which is arranged on the support element of the frame of a truss formwork module, is connected to the prop head of the previously positioned vertical prop. In this state, the beam formwork module only comprises the frame, the formwork facing has been dismantled from the frame and is not yet positioned in this step. The connection of the interface to the prop head of the first vertical prop can be done, for example, by suspending the interface in the prop head. For this purpose, the prop head and the interface are designed to have a complementary shape, at least in some areas. The shape of the interface and the prop head initially enables the support element to be suspended from the prop head. After this suspension, the interface is held by the prop head and the support element with the truss formwork module can no longer separate from the prop head and the vertical prop. However, the connection between the interface and the support head is designed in such a way that the support element can be pivoted relative to the vertical support. Such pivotability is required for the subsequent positioning and alignment of the joist formwork module. Such pivotability can be achieved, for example, by providing curved surfaces that are complementary to one another, such as cylinder surfaces, on the interface and on the support head, which slide on one another or roll off one another when pivoted. After the interface has been connected to the prop head, the frame of the joist formwork module is converted into the desired one without the formwork facing attached to it around the connection point between the prop head and the first interface Pivoted position. Usually, the frame is pivoted from a position hanging downward relative to the prop head into a position in which the longitudinal extent of the frame is oriented essentially horizontally. Of course, different angles can be set between the already positioned first vertical support and the longitudinal extension of the frame by pivoting. The frame is pivoted until it assumes the position that is required for the formwork and production of the beam. After pivoting, further vertical supports are attached to the frame in order to stabilize the frame and provide static support. For this purpose, the support heads of the other vertical supports are connected to interfaces on the frame, namely on the formwork skin girders and on the support element. Depending on the size and expected weight of the beam, more or fewer vertical supports can be connected to the interfaces. After the further vertical supports have been positioned, the joist formwork module is in the required position and is statically supported in a sufficiently stable manner by the vertical supports. After the additional vertical supports have been attached, the formlining is finally attached to the frame. For this purpose, the bottom area of the formlining is attached to the support element and the flank areas of the formwork facing are attached to the two formwork facing supports. Various options for attaching the formwork facing to the frame are shown in the embodiments of the downstand formwork module described above. The method according to the invention offers several advantages over the prior art: in steps B) to D), only the lightweight frame of the beam formwork module is positioned and supported. Due to the low weight of the frame without the formlining, it can be attached by two people without the aid of machines such as cranes or the like. The formwork can therefore be set up quickly and easily. Corrections in the position of the frame are also easy to carry out, since the low weight of the frame in connection with the vertical supports can easily be shifted and corrected in its position afterwards. Because the formlining is not yet arranged on the frame, the various areas, in particular the interfaces of the frame, are easily visible, which makes it easier to attach the further vertical supports. After the frame has been positioned, the formwork skin can finally be attached in a simple manner from above the frame. The support element and form-facing carrier are easily accessible from above, which means that the areas of the form-facing can be attached to the frame quickly and easily by a few people. Since the formlining also has several areas, these individual areas are also lightweight and can be brought into the desired position by one or two people. As will be described later, the formlining can be attached by people who are located on an adjacent ceiling formwork that has already been attached. There is almost no risk of falling for these people and the formlining can be attached ergonomically from above without endangering work safety. By means of a method according to the invention, the formwork of a girder is thus simplified and the work safety during the formwork is improved.

In einer Ausführungsform des Verfahrens ist vorgesehen, dass nach dem Positionieren D) weiterer Vertikalstützen zumindest ein weiteres Unterzugschalungsmodul mit dem bereits positionierten Unterzugschalungsmodul verbunden wird, wobei eine Schnittstelle des Tragelementes des Rahmens des weiteren Unterzugschalungsmoduls mit einem Stützenkopf verbunden wird, welcher bereits mit einer Schnittstelle des Tragelementes des Rahmens des bereits positionierten Unterzugschalungsmoduls verbunden ist und anschließend die Schritte C) bis E) für das weitere Unterzugschalungsmodul durchgeführt werden. In dieser Ausführungsform werden mehrere Unterzugschalungsmodule angrenzend aneinander zur Schalung eines längeren Unterzuges verwendet. Dazu wird nach dem Positionieren und Abstützen eines ersten Unterzugschalungsmoduls zumindest ein weiteres Unterzugschalungsmodul in gleicher Weise positioniert und abgestützt, wie das erste Unterzugschalungsmodul. Das zuerst aufgestellte Unterzugschalungsmodul ist an seinen Stirnseiten jeweils von einer Vertikalstütze abgestützt, deren Stützenkopf mit einer Schnittstelle am Tragelement verbunden ist. Das weitere Unterzugschalungsmodul wird mit einer ersten Schnittstelle, welche an dessen Tragelement angeordnet ist mit einem Stützenkopf verbunden, welcher bereits mit einer am Tragelement angeordneten Schnittstelle des ersten Unterzugschalungsmoduls verbunden ist. Ein Stützenkopf ist somit mit je einer Schnittstelle benachbarter oder aneinander angrenzender Tragelemente verbunden. Der Stützenkopf dient dabei als einziges Verbindungselement zwischen den Rahmen der benachbarten Unterzugschalungsmodule. Nach dem Verbinden der ersten Schnittstelle des weiteren Unterzugschalungsmoduls mit der Vertikalstütze, wird das weitere Unterzugschalungsmodul in gleicher Weise verschwenkt und abgestützt wie zuvor das erste Unterzugschalungsmodul. Eine Aneinanderkettung mehrerer Rahmen von Unterzugschalungsmodulen, welche jeweils ohne angebrachte Schalhaut positioniert werden, erfolgt somit in der gleichen einfachen Weise wie die Positionierung des ersten Unterzugschalungsmoduls. Es werden nun so lange weitere Unterzugschalungsmodule mit der bereits positionierten Unterzugschalung verbunden, bis die gewünschte Länge erreicht ist. Es ist aber auch möglich, verschiedenartig ausgeführte Unterzugschalungsmodule jeweils über einen gemeinsamen Stützenkopf miteinander zu verbinden. Beispielsweise können Unterzugschalungsmodule mit unterschiedlicher Rahmenlänge miteinander kombiniert werden.In one embodiment of the method it is provided that after positioning D) further vertical supports at least one further beam formwork module is connected to the already positioned beam formwork module, an interface of the support element of the frame of the further beam formwork module being connected to a column head which is already connected to an interface of the Support element of the frame of the already positioned beam formwork module is connected and then steps C) to E) are carried out for the further beam formwork module. In this embodiment, several beam formwork modules are used adjacent to one another to form a longer beam. For this purpose, after the positioning and supporting of a first joist formwork module, at least one further joist formwork module is positioned and supported in the same way as the first joist formwork module. The first installed downstand formwork module is supported on its front sides by a vertical support, the support head of which is connected to an interface on the support element. The further beam formwork module is connected with a first interface, which is arranged on its support element, with a prop head, which is already connected to an interface of the first beam formwork module arranged on the support element. A prop head is thus connected to an interface of adjacent or mutually adjoining support elements. The prop head serves as the only connecting element between the frames of the adjacent downstand formwork modules. After connecting the first interface of the further beam formwork module to the vertical support, the further beam formwork module is pivoted and supported in the same way as the first beam formwork module was previously. A chaining of several frames of beam formwork modules, which are each positioned without attached formwork, thus takes place in the same simple manner as the positioning of the first beam formwork module. Further beam formwork modules are now connected to the already positioned beam formwork until the desired length is reached. But it is also possible to have different designs To connect down beam formwork modules to each other via a common column head. For example, beam formwork modules with different frame lengths can be combined with one another.

In einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass nach dem Positionieren D) weiterer Vertikalstützen zumindest ein Deckenschalungselement mit zumindest einem Teil der Stützenköpfe der weiteren Vertikalstützen verbunden wird, wobei diese Verbindung vor dem Anbringen E) der Schalhaut am Rahmen erfolgt. In dieser Ausführungsform des Verfahrens wird eine Unterzugschalung mit einer daran angrenzenden Deckenschalung verbunden. Dabei können zunächst, wie zuvor beschrieben, mehrere Unterzugschalungsmodule aneinander angrenzend positioniert werden und anschließend ein oder mehrere Deckenschalungselemente mit den Unterzugschalungsmodulen verbunden werden. Alternativ kann auch zuerst ein Deckenschalungselement mit einem ersten Unterzugschalungsmodul verbunden werden und anschließend weitere Unterzugschalungsmodule und/oder weitere Deckenschalungselemente angeschlossen werden. Die Reihenfolge des Aufbaus und des Verbindens der unterschiedlichen Module und Elemente kann somit frei variiert werden. Zur Verbindung eines Unterzugschalungsmodules mit einem Deckenschalungselement wird eine Schnittstelle des Deckenschalungselementes, die gleich oder ähnlich der Schnittstellen am Unterzugschalungsmodul ausgeführt ist, mit einem oder mehreren Stützenköpfen verbunden, welche bereits mit Schnittstellen des angrenzenden Unterzugschalungsmoduls verbunden sind. Auch für die Verbindung eines Unterzugschalungsmoduls mit einem Deckenschalungelement ist somit alleine der Stützenkopf einer Vertikalstütze ausreichend. Zusätzliche Verbindungselemente zwischen Unterzugschalungsmodul und Deckenschalungselement sind nicht erforderlich. Vor der Anbringung der Schalhaut am Rahmen werden alle benötigten Unterzugschalungsmodule und alle daran angrenzenden Deckenschalungselemente miteinander verbunden und positioniert.In a further embodiment it is provided that after the positioning D) of further vertical supports at least one ceiling formwork element is connected to at least some of the column heads of the further vertical supports, this connection being made before the formwork is attached to the frame E). In this embodiment of the method, a beam formwork is connected to an adjoining ceiling formwork. In this case, as described above, several beam formwork modules can first be positioned adjacent to one another and then one or more ceiling formwork elements can be connected to the beam formwork modules. Alternatively, a ceiling formwork element can also first be connected to a first beam formwork module and then further beam formwork modules and / or further ceiling formwork elements can be connected. The order in which the different modules and elements are set up and connected can thus be varied freely. To connect a joist formwork module to a ceiling formwork element, an interface of the ceiling formwork element, which is identical or similar to the interfaces on the joist formwork module, is connected to one or more prop heads which are already connected to interfaces of the adjacent joist formwork module. For the connection of a beam formwork module with a ceiling formwork element, the prop head of a vertical prop is sufficient. Additional connecting elements between the beam formwork module and the ceiling formwork element are not required. Before the formlining is attached to the frame, all the required down-beam formwork modules and all the adjacent slab formwork elements are connected to one another and positioned.

Geschickter Weise ist vorgesehen, dass das Anbringen E) der Schalhaut am Rahmen vom Deckenschalungselement aus erfolgt, insbesondere wobei das Anbringen E) der Schalhaut am Rahmen von zumindest einer Person vorgenommen wird, welche sich auf dem Deckenschalungselement befindet. Die Verbindung der Schalhaut mit dem Rahmen erfolgt von oberhalb des Rahmens. Geschickterweise befindet sich die Person oder die Personen, welche die Schalhaut anbringen, auf einem oder mehreren der bereits angebrachten und abgestützten Deckenschalungsmodule. Von dort aus ist der Rahmen des oder der Unterzugschalungsmodule bequem zu erreichen. Darüber hinaus sind diese Personen durch die bereits angebrachten, in sich geschlossenen Elemente sehr gut gegen Abstürzen gesichert. Nach dem Anbringen der Schalhaut können der Bodenbereich und die Flankenbereiche von unterhalb des Rahmens aus mit Hilfe der Führung noch abdichtend aufeinander zu bewegt werden. Für diese Abdichtung und die abschließende Positionierung der Schalhautbereiche zueinander und zu den Schalhäuten der Deckenschalungselemente kann optional auch der Ausschalkrafterzeuger eingesetzt werden, mit dessen Hilfe die Bereiche der Schalhaut gegeneinander gedrückt werden können.It is cleverly provided that the formlining E) is attached to the frame from the ceiling formwork element, in particular where E) the formwork facing is attached to the frame by at least one person who is on the ceiling formwork element. The formlining is connected to the frame from above the frame. Cleverly, the person or persons who attach the formlining is on one or more of the already attached and supported ceiling formwork modules. From there, the frame of the downstand formwork module or modules can be easily reached. In addition, these people are very well protected against falling thanks to the self-contained elements that have already been attached. After the formwork has been attached, the bottom area and the flank areas can be moved towards one another in a sealing manner from below the frame with the aid of the guide. For this sealing and the final positioning of the formlining areas to one another and to the formwork skins of the ceiling formwork elements, the stripping force generator can optionally also be used, with the aid of which the areas of the formwork facing can be pressed against one another.

Des Weiteren ist vorgesehen, dass nach dem Verschwenken C) des Rahmens, der Rahmen durch zumindest eine stangenförmige Schalhilfe abgestützt wird, wobei die Schalhilfe nach dem Positionieren D) weiterer Vertikalstützen wieder vom Rahmen getrennt wird. In dieser Ausführungsform des Verfahrens wird nach dem Verschwenken eine stangenförmige Schalhilfe als Hilfsmittel zur vorübergehenden Positionierung des Rahmens eingesetzt. Eine solche Schalhilfe kann beispielsweise mit einer oder mehreren Schnittstellen am Rahmen verbunden werden. Diese Verbindung mit der Schalhilfe kann auch schon vor dem Verschwenken erfolgen und auch das Verschwenken unter Zuhilfenahme der Schalhilfe vorgenommen werden. Die stengenförmige Schalhilfe dient im verschwenkten Zustand des Rahmens als Hilfsstütze, solange bis die eigentlich zur Abstützung vorgesehenen Vertikalstützen positioniert und befestigt sind. Nach einer korrekten Anordnung weiterer Vertikalstützen, kann die Schalhilfe dann wieder vom Rahmen getrennt werden und zum Verschwenken oder zwischenzeitlichen Halten weiterer Unterzugschalungsmodule oder Deckenschalungselemente eingesetzt werden.Furthermore, it is provided that after pivoting C) the frame, the frame is supported by at least one rod-shaped formwork aid, the formwork aid being separated from the frame again after the positioning D) of further vertical supports. In this embodiment of the method, after the pivoting, a rod-shaped formwork aid is used as an aid for the temporary positioning of the frame. Such a formwork aid can, for example, be connected to one or more interfaces on the frame. This connection with the shuttering aid can also take place before the pivoting, and the pivoting can also be carried out with the aid of the shuttering aid. The rod-shaped formwork aid serves as an auxiliary support in the pivoted state of the frame until the vertical supports actually intended for support are positioned and fastened. After a correct arrangement of further vertical supports, the formwork aid can then be separated from the frame again and used for pivoting or temporarily holding further beam formwork modules or ceiling formwork elements.

Die Aufgabe der Erfindung wird schließlich gelöst durch ein Verfahren zur Ausschalung eines Unterzuges einer Raumdecke, mit zumindest einem Unterzugschalungsmodul nach einer der zuvor beschriebenen Ausführungsformen, umfassend die Schritte I) Entfernen oder Absenken der weiteren Vertikalstützen, wobei deren Stützenköpfe von den Schnittstellen der Schalhautträger getrennt werden, II) Trennen der Flankenbereiche der Schalhaut vom Unterzug, wobei die Schalhautträger geführt durch die Führung vom Tragelement weg bewegt werden, wodurch zwischen Unterzug und den Flankenbereichen ein Spalt entsteht, III) Demontage und Entnahme der Flankenbereiche der Schalhaut durch den Spalt, IV) Trennen der Schalhautträger vom Tragelement, V) Entfernen der mit dem Tragelement verbundenen Vertikalstützen, VI) Abnehmen des Tragelementes zusammen mit dem Bodenbereich vom Unterzug. Dieses erfindungsgemäße Verfahren dient zur Ausschalung eines errichteten bzw. gegossenen Unterzuges eine Raumdecke. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird zumindest ein Unterzugschalungsmodul verwendet. The object of the invention is finally achieved by a method for stripping a joist of a room ceiling, with at least one joist formwork module according to one of the embodiments described above, comprising the steps I) removing or lowering the further vertical supports, their support heads being separated from the interfaces of the formlining girders , II) Separation of the flank areas of the formlining from the girder, the formwork facing girders being moved away from the support element guided by the guide, creating a gap between the girder and the flank areas, III) dismantling and removal of the flank areas of the formlining through the gap, IV) cutting the formlining support from the supporting element, V) removing the vertical supports connected to the supporting element, VI) removing the supporting element together with the floor area from the girder. This method according to the invention is used to form the formwork of an erected or cast beam for a room ceiling. In the method according to the invention, at least one beam formwork module is used.

Es können weitere Unterzugschalungsmodule und auch Deckenschalungselemente in dem Verfahren verwendet werden. Das Verfahren zum Ausschalen oder zur Ausschalung des Unterzuges wird insbesondere in der beschriebenen Reihenfolge der Schritte I) bis VI) durchgeführt. Das erfindungsgemäße Verfahren wird begonnen, nachdem der Unterzug einer Raumdecke gegossen und zumindest teilweise ausgehärtet ist. Der Werkstoff, insbesondere ein Betonwerkstoff, aus dem der Unterzug besteht ist zumindest formstabil, so dass die Schalung entfernt werden kann, ohne dass sich die Form des Unterzuges verändert. In einem ersten Schritt werden die Vertikalstützen, welche im Schalungszustand mit den Schnittstellen der Schalhautträger verbunden sind, von diesen getrennt. Üblicherweise werden die Vertikalstützen dazu zunächst abgesenkt und dadurch die Stützensköpfe von den Schnittstellen entfernt. Anschließend werden die gesamten Vertikalstützen von unterhalb des Unterzugschalungsmoduls entfernt. Nach dem Entfernen dieser weiteren Vertikalstützen sind die Vertikalstützen, welche mit den Schnittstellen des Tragelementes verbunden sind, noch mit dem Tragelement des Rahmens verbunden und befinden in der Position, in der sie sich im Schalungszustand befunden haben. In diesem Zustand werden nun die Flankenbereiche der Schalhaut des Unterzugschalungsmoduls vom Unterzug entfernt. Dieses Entfernen der Flankenbereiche, welches bereits Teil des eigentlichen Ausschalen ist, wird geführt durch die Führung, welche durch die Verbindungselemente des Rahmens des Unterzugschalungsmoduls bereitgestellt wird. Die Bewegung, die die Flankenbereiches vom Unterzug trennt, ist somit vorgegeben durch die Führung. Dadurch können die Flankenbereiche geordnet und sicher vom Unterzug wegbewegt werden. Eine zuvor möglicherweise getroffene Fixierung der einzelnen Rahmenelemente zueinander wird vor dem Trennen der Flankenbereiche vom Unterzug aufgehoben, so dass eine Bewegung entlang der Führung möglich ist. Die Führung erlaubt eine Bewegung der Schalhautträger weg vom Unterzug nur bis in eine bestimmte Entfernung. Beim Trennen der Flankenbereiche von der Schalhaut sind die Schalhautträger somit immer noch mit dem Tragelement verbunden und können somit nicht unkontrolliert herabfallen. Die Flankenbereiche der Schalhaut werden vorgegeben durch die Führung nur so weit vom Unterzug entfernt, dass zwischen Unterzug und Flankenbereichen ein Spalt entsteht. Dieser Spalt hat eine Breite von wenigen Zentimetern. Durch die Führung wird die Arbeitssicherheit beim Ausschalen der Flankenbereiches signifikant verbessert. Die Flankenbereiche werden sicher vom Unterzug getrennt, bleiben jedoch verbunden mit dem Rest des Unterzugschalungsmoduls. Der entstandene Spalt zwischen Flankenbereichen und Unterzug gibt genügend Bewegungsfreiheit und Raum, um im nächsten Schritt die Flankenbereiche und Teile des Rahmens sicher demontieren und vom Unterzugschalungsmodul abnehmen zu können. Im nächsten Schritt des Verfahrens werden nun die Flankenbereiche der Schalhaut von den immer noch mit dem übrigen Teil des Rahmens verbundenen Schalhautträgern abgenommen. Dazu kann beispielsweise ein Koppelelement, welches zuvor die Flankenbereiches mit den Schalhautträger verbunden hat, gelöst werden. Der vorhandene Spalt zwischen Flankenbereichen und Unterzug gibt ausreichend Raum, um diese Trennung vorzunehmen und die Flankenbereiches aus dem Rahmen zu entnehmen. Während dieser Demontage der Flankenbereiche, sind diese immer noch größtenteils vom Rahmen eingeschlossen und können wiederum nicht unkontrolliert vom Unterzugschalungsmodul herabfallen. Gleichzeitig kann eine Entnahme der Flankenbereiche komfortabel vorgenommen werden, da durch den vorhandenen Spalt ein Verklemmen der Flankenbereiche ausgeschlossen wird. Der Spalt dient als Bewegungs- und Arbeitsraum zur Demontage und anschließend zur Entnahme der Flankenbereiche zwischen Unterzug und Rahmen. Im nächsten Verfahrensschritt werden die Schalhautträger vom Tragelement getrennt und von diesem entfernt. Dazu werden die Verbindindungselemente, welche im Schalungszustand Tragelement und Schalhautträger miteinander verbinden, demontiert. Die Verbindungselemente bestehen aus mehreren Bauteilen, welche nacheinander demontiert werden. So wird beispielsweise, falls vorhanden, zunächst der Ausschalkrafterzeuger demontiert. Im nächsten Schritt werden dann die Verbindungen zwischen Spannhülse und Schalhautträger und/oder die Verbindungen zwischen Verbindungshülse und Tragelement entfernt. In einer günstigen Ausführungsform sind diese Verbindungen durch eine Verbindung aus Ausnehmungen und Steckelementen ausgeführt. In diesem Fall werden einfach die Steckelemente aus den Ausnehmungen entfernt und die Einzelteile lassen sich voneinander in einfacher Weise trennen. Nach oder mit der Entfernung der Verbindungselemente werden dann abschließend die Schalhautträger vom Tragelement entfernt. Die Schalhautträger können dann bereits zur Montage an einem anderen Tragelement eingesetzt werden. Dadurch können die Taktzyklen beim Schalen und Ausschalen verkürzt werden. Nach dem Abnehmen der Schalhautträger ist noch das Tragelement mit dem damit verbundenen Bodenbereich der Schalung am Unterzug anliegend positioniert. Am Tragelement sind in diesem Zustand zumindest zwei Vertikalstützen in der gleichen Position angebracht, wie im Schalungszustand. In einem nächsten Verfahrensschritt werden schließlich diese Vertikalstützen vom Tragelement entfernt. Üblicherweise wird auch hier wieder zunächst der Stützenkopf abgesenkt und anschließend die gesamte Vertikalstütze entfernt. In einem letzten Verfahrensschritt wird nun das Tragelement zusammen mit dem Bodenbereich der Schalhaut vom Unterzug abgenommen. Nach diesem Abnehmen wird schließlich der Bodenbereich vom Tragelement demontiert. Nach der Durchführung des Verfahrens kann der Rahmen des Unterzugschalungsmoduls wieder montiert werden und zur Durchführung eines Verfahrens zur Schalung eines Unterzuges wiederverwendet werden. Das erfindungsgemäße Verfahren zur Ausschalung eines Unterzuges bietet erhebliche Vorteile bezüglich Arbeitssicherheit. Die Entfernung der Flankenbereiche der Schalhaut erfolgt geführt durch die Führung. Weiterhin wird das Unterzugschalungsmodul danach in Einzelteilen demontiert, wobei diese Einzelteile ein deutlich geringeres Gewicht aufweisen als das gesamte Unterzugschalungsmodul. Auch das Ausschalen kann somit ohne maschinelle Hilfsmittel vorgenommen werden. Sowohl die Teile des Rahmens als auch die Teile der Schalhaut können nach dem Ausschalen wiederverwendet werden. Dabei können einzelne Teile des Unterzugschalungsmoduls mit anderen Teilen eines anderen Unterzugschalungsmoduls kombiniert werden. Das erfindungsgemäße Verfahren zur Schalung eines Unterzuges und das erfindungsgemäße Verfahren zur Ausschalung eines Unterzuges sind miteinander verknüpft und werden jeweils im Wechsel zueinander auf der Baustelle durchgeführt.Further beam formwork modules and also ceiling formwork elements can be used in the process. The method for stripping or stripping the girder is carried out in particular in the order of steps I) to VI) described. The method according to the invention is started after the beam of a room ceiling has been poured and at least partially cured. The material, in particular a concrete material from which the girder is made, is at least dimensionally stable, so that the formwork can be removed without changing the shape of the girder. In a first step, the vertical supports, which are connected to the interfaces of the formlining supports in the formwork state, are separated from them. For this purpose, the vertical supports are usually first lowered, thereby removing the support heads from the interfaces. Then all of the vertical supports are removed from below the beam formwork module. After removing these further vertical supports, the vertical supports, which are connected to the interfaces of the support element, are still connected to the support element of the frame and are in the position in which they were in the formwork state. In this state, the flank areas of the formlining of the joist formwork module are now removed from the joist. This removal of the flank areas, which is already part of the actual stripping, is guided by the guide which is provided by the connecting elements of the frame of the beam formwork module. The movement that separates the flank area from the beam is therefore predetermined by the guide. This allows the flank areas to be moved away from the beam in an orderly and safe manner. Any previous fixing of the individual frame elements to one another is canceled before the flank areas are separated from the girder, so that movement along the guide is possible. The guide allows the formlining girders to move away from the beam only up to a certain distance. When the flank areas are separated from the formwork facing, the formwork facing supports are therefore still connected to the support element and can therefore not fall down in an uncontrolled manner. The flank areas of the formlining are specified by the guide only so far away from the beam that a gap is created between the beam and the flank areas. This gap has a width of a few centimeters. The guidance significantly improves work safety when stripping the flank area. The flank areas are safely separated from the beam, but remain connected to the rest of the beam formwork module. The resulting gap between the flank areas and the joist gives enough freedom of movement and space to safely dismantle the flank areas and parts of the frame and remove them from the joist formwork module in the next step. In the next step of the method, the flank areas of the formwork facing are removed from the formwork facing supports that are still connected to the rest of the frame. For this purpose, for example, a coupling element, which previously connected the flank area to the formwork skin carrier, can be released. The existing gap between the flank areas and the joist gives sufficient space to make this separation and to remove the flank area from the frame. During this dismantling of the flank areas, they are still largely enclosed by the frame and, in turn, cannot fall down in an uncontrolled manner from the beam formwork module. At the same time, the flank areas can be conveniently removed, since the existing gap prevents the flank areas from jamming. The gap serves as a movement and working space for dismantling and then for removing the flank areas between the beam and the frame. In the next process step, the formlining supports are separated from the supporting element and removed from it. For this purpose, the connecting elements, which connect the supporting element and the form-facing carrier to one another in the formwork state, are dismantled. The connecting elements consist of several components, which are dismantled one after the other. For example, the stripping force generator, if present, is dismantled first. In the next step, the connections between the clamping sleeve and the formlining support and / or the connections between the connection sleeve and the support element are removed. In a favorable embodiment, these connections are made by a combination of recesses and plug-in elements. In this case, the plug-in elements are simply removed from the recesses and the individual parts can be separated from one another in a simple manner. After or with the removal of the connecting elements, the formlining supports are then finally removed from the support element. The formlining supports can then already be used for assembly on another support element. As a result, the cycle times for shuttering and stripping can be shortened. After the formwork skin carrier has been removed, the carrier element with the floor area of the formwork connected to it is positioned in contact with the girder. In this state, at least two vertical supports are attached to the support element in the same position as in the formwork state. In a next process step, these vertical supports are finally removed from the support element. Here, too, the prop head is usually lowered first and then the entire vertical prop is removed. In a final process step, the support element is now removed from the joist together with the bottom area of the formlining. After this removal, the floor area is finally dismantled from the support element. After performing the In the process, the frame of the joist formwork module can be reassembled and reused to carry out a process for formwork of a joist. The method according to the invention for stripping a beam offers considerable advantages in terms of occupational safety. The removal of the flank areas of the formlining is carried out guided by the guide. Furthermore, the joist formwork module is then dismantled in individual parts, these individual parts having a significantly lower weight than the entire joist formwork module. Stripping can also be carried out without mechanical aids. Both the parts of the frame and the parts of the formlining can be reused after stripping. Individual parts of the beam formwork module can be combined with other parts of another beam formwork module. The method according to the invention for shuttering a girder and the method according to the invention for shuttering a girder are linked to one another and are carried out alternately on the construction site.

In einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass das Trennen II) der Flankenbereiche der Schalhaut vom Unterzug durch Betätigung des Ausschalkrafterzeugers erfolgt. In dieser Ausführungsform wird der Ausschalkrafterzeuger dazu genutzt, zielgerichtet eine Ausschalkraft zur Entfernung der Flankenbereiche der Schalhaut vom Unterzug zu erzeugen. Diese Ausschalkraft wird dann durch die Führung geführt. Im Stand der Technik wird die Schalhaut oft durch Handwerkzeug wie Hammer und Brecheisen entfernt. Diese Vorgehensweise kann zu Beschädigungen am Unterzug und an der Schalhaut führen. Darüber hinaus ist die Handhabung solcher Handwerkzeuge für ungeübte Personen gefährlich, so dass Verletzungen auftreten können. Die Betätigung eines oder mehrerer Ausschalkrafterzeuger zur Entfernung der Flankenbereiche ist einfach durchzuführen und erzeugt eine zielgerichtete, gleichmäßige Ausschalkraft, welche Unterzug und Schalhaut schont. Darüber hinaus ist die Verletzungsgefahr beim Betätigen des Ausschalkrafterzeugers deutlich niedriger als bei der Handhabung von Handwerkzeug. Üblicherweise ist der Ausschalkrafterzeuger so ausgeführt, dass er aus einer Drehbewegung, die von einem Bedienter eingebracht wird, eine linear wirkende Ausschalkraft auf die Schalhautträger erzeugt.In one embodiment it is provided that the separation II) of the flank areas of the formlining from the beam takes place by actuating the stripping force generator. In this embodiment, the stripping force generator is used to generate a stripping force in a targeted manner to remove the flank areas of the formlining from the beam. This stripping force is then passed through the guide. In the prior art, the formlining is often removed using hand tools such as a hammer and crowbar. This procedure can lead to damage to the beam and the formlining. In addition, the handling of such hand tools is dangerous for inexperienced persons, so that injuries can occur. The actuation of one or more stripping force generators to remove the flank areas is easy to carry out and generates a targeted, even stripping force that is gentle on the beams and the formwork. In addition, the risk of injury when operating the stripping force generator is significantly lower than when handling hand tools. Usually, the stripping force generator is designed in such a way that it generates a linearly acting stripping force on the formlining girders from a rotary movement introduced by an operator.

Vorteilhafter Weise ist vorgesehen, dass vor oder während des Entfernens I) oder Absenkens der weiteren Vertikalstützen das Deckenschalungselement von der Decke entfernt wird. In dem Fall, dass beim Errichten des Unterzuges benachbart zu diesem Unterzug gleichzeitig eine Raumdecke errichtet wurde, ist in den meisten Fällen benachbart und angrenzend an das Unterzugschalungsmodul zumindest ein Deckenschalungselement angeordnet. Dieses Deckenschalungselement wird entweder bereits vor der Durchführung des Verfahrens zur Ausschalung des Unterzuges von der Decke entfernt oder das Deckenschalungselement wird zusammen mit der Entfernung der Vertikalstütze, welche mit den Schalhautträgern des Unterzugschalungsmoduls verbunden sind, entfernt und abgenommen. Benachbart angeordnete Deckenschalungselemente werden vor Durchführung des Trennens II) der Flankenbereiches vom Unterzug entfernt.It is advantageously provided that the ceiling formwork element is removed from the ceiling before or during the removal I) or lowering of the further vertical supports. In the event that a room ceiling was erected at the same time when the girder was erected adjacent to this girder, in most cases at least one ceiling formwork element is arranged adjacent to and adjacent to the girder formwork module. This ceiling formwork element is either removed from the ceiling before the method for stripping the joist is carried out or the ceiling formwork element is removed and removed together with the removal of the vertical support, which are connected to the formwork skin girders of the joist formwork module. Slab formwork elements arranged next to one another are removed from the girder before cutting II) the flank area.

In einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass nach dem Trennen IV) der Schalhautträger vom Tragelement eine Restaushärteperiode zum Aushärten des Unterzuges erfolgt, und während der Restaushärteperiode das Tragelement in Kombination mit den damit verbundenen Vertikalstützen als Notunterstützung für den Unterzug dient, bevor die Schritte V) und VI) erfolgen. Um Zeit bei der Errichtung von Gebäuden einzusparen, wird oftmals mit dem Ausschalen errichteter Gebäudeteile begonnen, bevor diese komplett ausgehärtet sind. In diesem Zustand, vor der kompletten Aushärtung, sind die Gebäudeteile noch nicht voll statisch belastbar. In diesem Zustand muss eine Notunterstützung vorgesehen werden, die verhindert, dass die noch nicht komplett ausgehärteten Gebäudeteile einstürzen. Das Verfahren zur Ausschalung eines Unterzuges kann an diese Vorgehensweise angepasst werden. Das Verfahren wird einfach wie beschrieben durchgeführt, so lange, bis die Schalhautträger vom Tragelement entfernt sind. Nach diesem Entfernen ist noch der Bodenbereich der Schalung in Kombination mit dem Tragelement mit dem Unterzug verbunden und durch Vertikalstützen abgestützt. Das Tragelement mit den Vertikalstützen dient hier nun als Notunterstützung. Die bereits demontierten Teile, insbesondere die Schalhautträger, können bereits an anderer Stelle auf der Baustelle wieder zur Schalung eines Unterzuges eingesetzt werden. Mit angebrachter Notunterstützung wird nun eine Restaushärteperiode abgewartet, so lange bis der Unterzug soweit ausgehärtet ist, dass er tragfähig genug ist. Nach diesem Restaushärten werden dann die restlichen Teile des Unterzugschalungsmoduls, wie zuvor beschrieben, vom Unterzug abgenommen.In one embodiment it is provided that after separating IV) the formlining carrier from the supporting element, a residual curing period takes place to harden the beam, and during the residual hardening period the supporting element in combination with the associated vertical supports serves as an emergency support for the beam, before steps V) and VI). In order to save time when erecting buildings, the stripping of the erected parts of the building is often started before they are completely cured. In this state, before the complete hardening, the building parts are not yet fully statically loadable. In this state, emergency support must be provided to prevent the not yet completely hardened parts of the building from collapsing. The procedure for stripping a beam can be adapted to this procedure. The process is simply carried out as described, until the formlining supports are removed from the support element. After this removal, the bottom area of the formwork is still connected to the girder in combination with the supporting element and supported by vertical supports. The support element with the vertical supports now serves as an emergency support. The parts that have already been dismantled, in particular the formlining girders, can already be used again at another point on the construction site to form a girder. With the emergency support in place, a residual hardening period is now awaited until the beam has hardened to such an extent that it is stable enough. After this residual curing, the remaining parts of the joist formwork module are then removed from the joist, as described above.

Die in Zusammenhang mit dem Unterzugschalungsmodul und dem Schalungssystem beschriebenen Merkmale und Vorteile können analog auch auf die erfindungsgemäßen Verfahren zum Schalen und zum Ausschalen eines Unterzuges übertragen werden. Gleiches gilt in die umgekehrte Richtung, Verfahrensmerkmale und Vorteile können auch analog auch auf das Unterzugschalungsmodul und das Schalungssystem übertragen werden.The features and advantages described in connection with the joist formwork module and the formwork system can also be transferred analogously to the method according to the invention for forming and stripping a joist. The same applies in the opposite direction; procedural features and advantages can also be transferred analogously to the downstand formwork module and the formwork system.

In den Figuren sind Ausführungsformen der Erfindung schematisch dargestellt. Dabei zeigen

1 eine perspektivische, schematische Ansicht einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schalungssystems,
2 eine perspektivische, schematische Ansicht eines Tragelementes einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Unterzugschalungsmoduls,
3 eine schematische Ansicht der Stirnseite des Rahmens einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Unterzugschalungsmoduls,
4 eine perspektivische, schematische Ansicht einer Verbindungshülse einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Unterzugschalungsmoduls,
5 eine perspektivische, schematische Ansicht einer Spannhülse einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Unterzugschalungsmoduls,
6 eine perspektivische, schematische Ansicht eines Verbindungselementes einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Unterzugschalungsmoduls,
7 eine perspektivische, schematische Ansicht eines Zwischenzustandes beim Positionieren einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Unterzugschalungsmoduls,
8 eine perspektivische, schematische Ansicht eines positionierten Rahmens einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Unterzugschalungsmoduls,
9 eine perspektivische, schematische Ansicht einer Ausführungsform eines im Aufbau befindlichen erfindungsgemäßen Schalungssystems,
10 eine perspektivische, schematische Ansicht einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schalungssystems mit mehreren Deckenschalungselementen,
11 eine schematische Ansicht der Stirnseite einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Unterzugschalungsmoduls beim Ausschalen,
12 eine perspektivische, schematische Ansicht eines Tragelementes einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Unterzugschalungsmoduls, welches als Notunterstützung dient,
13 eine perspektivische, schematische Ansicht einer alternativen Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Unterzugschalungsmoduls,
14 eine perspektivische, schematische Ansicht eines Verbindungselementes gemäß der in 13 dargestellten Ausführungsform in einem ersten Zustand,
15 eine perspektivische, schematische Ansicht eines Verbindungselementes gemäß der in 13 dargestellten Ausführungsform in einem zweiten Zustand,
16 eine perspektivische, schematische Ansicht einer Keilstange gemäß der in 13 dargestellten Ausführungsform und
17 eine weitere perspektivische, schematische Ansicht einer Keilstange gemäß der in 13 Dargestellten Ausführungsform.

In the figures, embodiments of the invention are shown schematically. Show it

1 a perspective, schematic view of an embodiment of a formwork system according to the invention,
2 a perspective, schematic view of a support element of an embodiment of a beam formwork module according to the invention,
3 a schematic view of the end face of the frame of an embodiment of a beam formwork module according to the invention,
4th a perspective, schematic view of a connecting sleeve of an embodiment of a joist formwork module according to the invention,
5 a perspective, schematic view of a clamping sleeve of an embodiment of a beam formwork module according to the invention,
6th a perspective, schematic view of a connecting element of an embodiment of a beam formwork module according to the invention,
7th a perspective, schematic view of an intermediate state when positioning an embodiment of a beam formwork module according to the invention,
8th a perspective, schematic view of a positioned frame of an embodiment of a beam formwork module according to the invention,
9 a perspective, schematic view of an embodiment of a formwork system according to the invention under construction,
10 a perspective, schematic view of an embodiment of a formwork system according to the invention with several ceiling formwork elements,
11 a schematic view of the end face of an embodiment of a beam formwork module according to the invention during stripping,
12th a perspective, schematic view of a support element of an embodiment of a joist formwork module according to the invention, which serves as an emergency support,
13th a perspective, schematic view of an alternative embodiment of a beam formwork module according to the invention,
14th a perspective, schematic view of a connecting element according to the in 13th embodiment shown in a first state,
15th a perspective, schematic view of a connecting element according to the in 13th illustrated embodiment in a second state,
16 a perspective, schematic view of a wedge bar according to the in 13th illustrated embodiment and
17th a further perspective, schematic view of a wedge bar according to the FIG 13th Embodiment shown.

In den Figuren sind gleiche Elemente mit gleichen Bezugszeichen versehen. Im Allgemeinen gelten die beschriebenen Eigenschaften eines Elementes, welche zu einer Figur beschrieben sind auch für die anderen Figuren. Richtungsangaben wie oben oder unten beziehen sich auf die beschriebene Figur und sind sinngemäß auf andere Figuren zu übertragen.In the figures, the same elements are provided with the same reference symbols. In general, the described properties of an element which are described for one figure also apply to the other figures. Directional indications as above or below relate to the figure described and are to be transferred to other figures accordingly.

1 zeigt eine perspektivische, schematische Ansicht einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schalungssystems 100. Das dargestellte Schalungssystem 100 umfasst hier ein Unterzugschalungsmodul 1 sowie mehrere Vertikalstützen 2. Das Schalungssystem 100 und damit das Unterzugschalungsmodul 1 sind im Schalungszustand dargestellt. Im Schalungszustand ist das Unterzugschalungsmodul 100 bereit für die Errichtung eines Unterzuges mit angrenzender Raumdecke. In der Praxis würden selbstverständlich an den Stirnseiten des Unterzugschalungsmoduls 1 weitere Unterzugschalungsmodule 1 angeschlossen werden sowie an den Längsseiten des Unterzugschalungsmoduls 1 eventuell Deckenschalungselemente 3 angeordnet werden. Für sich betrachtet ist der dargestellte Bereich des Schalungssystems jedoch bereit, flüssigen Betonwerkstoff aufzunehmen. Das Unterzugschalungsmodul 1 umfasst einen Rahmen 11, welcher wiederum mehrere Baugruppen und Bauteile umfasst. An dem Rahmen 11 ist im Schalungszustand die Schalhaut 12 befestigt, welche wiederum mehrere Bereiche aufweist. Die Verbindung zwischen Schalhaut 12 und Rahmen 11 erfolgt über mehrere Koppelelemente 1124, welche hier als Nagelleisten ausgeführt sind. Das Unterzugschalungsmodul 1 wird von mehreren Vertikalstützen 2 gehalten und positioniert, welche jeweils an ihrem nach oben gewandten Ende einen Stützenkopf 21 aufweisen. Der Rahmen 11 weist mehrere Schnittstellen 1113 auf, welche zur Verbindung mit den Stützenköpfen 21 vorgesehen sind. Im in 1 dargestellten Zustand, ist die in der Mitte der nach vorne gewandten Stirnseite des Rahmens 11 angeordnete Schnittstelle 1113 mit dem Stützenkopf 21 einer Vertikalstütze 2 verbunden. Darüber hinaus sind auf jeder Längsseite des Rahmens 11 zwei Schnittstellen 1113 mit einem Stützenkopf 21 verbunden. Der Rahmen 11 umfasst weitere Schnittstellen 1113, welche hier nicht mit Vertikalstützen 2 verbunden sind. Ein Unterzugschalungsmodul 1 wird mit so vielen Vertikalstützen 2 verbunden, dass die erforderliche Stabilität zur Aufnahme des Gewichtes des zu errichtenden Bauteils vorhanden ist. Ausgehend vom dargestellten Zustand können weitere Vertikalstützen 2 mit dem Unterzugschalungsmodul 1 verbunden werden. Die Schnittstellen 1113 und die Stützensköpfe 21 sind zumindest bereichsweise formkomplementär ausgeführt. Das bedeutet, dass die Schnittstellen 1113 mit den Stützenköpfen 21 eine formschlüssige Verbindung aufnehmen können und so für einen sicheren Zusammenhalt zwischen Unterzugschalungsmodul 1 und Vertikalstütze 2 sorgen. Es ist zu erkennen, dass die Stützenköpfe 21 so ausgeführt sein, dass sie mit mehreren Schnittstellen 1113 insbesondere benachbarter Unterzugschalungsmodule 1 oder benachbarter Deckenschalungselemente 3 verbunden werden können. Die Stützenköpfe 21 sind größer ausgeführt als die Schnittstellen 1113 und stellen mehrere Verbindungsbereiche zur Verbindung mit Schnittstellen 1113 zur Verfügung. Nachfolgend werden zu 2 bis 6 Einzelteile bzw. Baugruppen des Rahmens 11 im Detail beschrieben. 1 shows a perspective, schematic view of an embodiment of a formwork system according to the invention 100 . The formwork system shown 100 here includes a beam formwork module 1 as well as several vertical supports 2 . The formwork system 100 and thus the beam formwork module 1 are shown in the formwork condition. The beam formwork module is in the formwork state 100 ready for the construction of a beam with an adjoining ceiling. In practice, it goes without saying that this would be done on the end faces of the beam formwork module 1 further beam formwork modules 1 be connected as well as on the long sides of the beam formwork module 1 possibly ceiling formwork elements 3 to be ordered. Viewed in isolation, however, the area of the formwork system shown is ready to accommodate liquid concrete material. The beam formwork module 1 includes a frame 11 , which in turn comprises several assemblies and components. On the frame 11 is the formlining in the formwork condition 12th attached, which in turn has several areas. The connection between the formlining 12th and frame 11 takes place via several coupling elements 1124 , which are designed here as nail strips. The beam formwork module 1 is supported by several vertical supports 2 held and positioned, each of which has a support head at its upwardly facing end 21 exhibit. The frame 11 has multiple interfaces 1113 on which to connect with the prop heads 21 are provided. In the in 1 The state shown is that in the middle of the forward-facing end face of the frame 11 arranged interface 1113 with the prop head 21 a vertical support 2 tied together. In addition, there are on each long side of the frame 11 two interfaces 1113 with a prop head 21 tied together. The frame 11 includes further interfaces 1113 which here are not with vertical supports 2 are connected. A beam formwork module 1 comes with so many vertical supports 2 connected that the necessary stability to absorb the weight of the component to be erected is available. Starting from the state shown, further vertical supports can be used 2 with the beam formwork module 1 get connected. The interfaces 1113 and the prop heads 21 are designed with a complementary form, at least in some areas. That means the interfaces 1113 with the prop heads 21 can take up a form-fitting connection and thus for a secure cohesion between the joist formwork module 1 and vertical support 2 care for. It can be seen that the column heads 21 be designed to interface with multiple interfaces 1113 in particular adjacent joist formwork modules 1 or adjacent slab formwork elements 3 can be connected. The column heads 21 are made larger than the interfaces 1113 and provide several connection areas for connection to interfaces 1113 to disposal. The following are about 2 until 6th Individual parts or assemblies of the frame 11 described in detail.

2 zeigt eine perspektivische, schematische Ansicht eines Tragelementes 111 einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Unterzugschalungsmoduls 1. In 2 ist das Tragelement 111 des Rahmens 11 zu sehen. Andere Komponenten des Rahmens 11 sind hier nicht dargestellt. Das Tragelement 111 bildet die Basis des Rahmens 11 und ist im Schalungszustand starr ausgeführt. Die dargestellte Ausführungsform umfasst vier Querträger 1112 und zwei jeweils rechtwinklig dazu angeordnete Längsträger 1111. Jeweils zwei der Querträger 1112 sind in geringem Abstand zueinander angeordnet. Der geringe Abstand zwischen den benachbarten Querträgern 1112 ist so gewählt, dass darin ein Teil einer Verbindungshülse 1131 eingebracht und befestigt werden kann. An den nach vorne und nach hinten gewandten Stirnseiten der Längsträger 1111 ist jeweils eine Schnittstelle 1113 angeordnet, welche sich unterhalb der Längsträger 1111 befindet. Die Querträger 1112 und die Längsträger 1111 sind in der dargestellten Ausführungsform als Metallrohre mit rechteckigem Querschnitt ausgeführt und miteinander verschweißt. Denkbar wäre hier auch, die Verbindungsstellen zwischen den Längsträgern 1111 und den Querträgern 1112 lösbar auszuführen, beispielsweise als Schraubverbindungen. Mit solchen lösbaren Verbindungsstellen könnten die Position von Längsträger an 1111 und Querträger 1112 variiert werden, was Vorteile zur Anpassung des Rahmens an verschiedene Umgebungsbedingungen hat. Die Längsträger 1111 sind hier oberhalb der Querträger 1112 angeordnet. Die Querträger 1112 weisen mehrere Ausnehmungen auf, die für die Verbindung mit einem oder mehreren Verbindungselementen 113 vorgesehen sind. In der dargestellten Ausführungsform sind diese Ausnehmungen in regelmäßigen Abständen zueinander angeordnet. Zur Verbindung mit einem Verbindungselement 113 kann über die Auswahl einer Ausnehmung für die Verbindung die Größe des zu errichtenden Unterzuges eingestellt werden. Jede der dargestellten Ausnehmungen ist somit für eine Verbindung mit einem Verbindungselement 113 geeignet. Die Schnittstellen 1113 sind hier schematisch dargestellt und weisen zumindest bereichsweise eine Form auf, die für eine formschlüssige Verbindung mit den Stützenköpfen 21 geeignet ist. Die Schnittstellen 1113 können zur Anpassung des Unterzugschalungsmoduls 1 an unterschiedliche Stützenköpfe 21 in einfacher Weise ausgetauscht oder verändert werden. 2 shows a perspective, schematic view of a support element 111 an embodiment of a beam formwork module according to the invention 1 . In 2 is the supporting element 111 of the frame 11 to see. Other components of the frame 11 are not shown here. The support element 111 forms the basis of the frame 11 and is made rigid in the formwork state. The illustrated embodiment comprises four cross members 1112 and two longitudinal members, each arranged at right angles thereto 1111 . Two of the cross members each 1112 are arranged at a short distance from one another. The small distance between the neighboring cross members 1112 is chosen so that it contains a part of a connecting sleeve 1131 can be introduced and attached. On the front and rear faces of the side members 1111 each is an interface 1113 arranged, which is below the side members 1111 is located. The cross members 1112 and the side members 1111 are designed in the embodiment shown as metal tubes with a rectangular cross-section and welded together. The connection points between the longitudinal members would also be conceivable here 1111 and the cross members 1112 to be detachable, for example as screw connections. With such releasable connection points, the position of the side member on 1111 and the cross member 1112 can be varied, which has advantages for adapting the frame to different environmental conditions. The side members 1111 are here above the crossbeams 1112 arranged. The cross members 1112 have several recesses for connection to one or more connecting elements 113 are provided. In the embodiment shown, these recesses are arranged at regular intervals from one another. For connection with a connecting element 113 the size of the beam to be built can be set by selecting a recess for the connection. Each of the recesses shown is thus for a connection with a connecting element 113 suitable. The interfaces 1113 are shown here schematically and at least in some areas have a shape that allows for a form-fitting connection with the support heads 21 suitable is. The interfaces 1113 can be used to adapt the beam formwork module 1 to different prop heads 21 can be easily exchanged or changed.

3 zeigt eine schematische Ansicht der Stirnseite eines Rahmens 11 einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Unterzugschalungsmoduls 1. In 3 ist der Rahmen 11 einer Ausführungsform mit allen Baugruppen und Bauteilen in einer Stirnansicht zu sehen. Zentral angeordnet ist das auch in 2 dargestellte Tragelement 111. Zu erkennen sind die in horizontaler Richtung angeordneten Querträger 1112 mit ihren Ausnehmungen. Die oberhalb der Querträger angeordneten Längsträger 1111 sind innen hohl dargestellt. Benachbart und angrenzend zu den Längsträgern 1111 sind zwei Koppelelemente 1124 angebracht, die der späteren Verbindung des Tragelementes 111 mit dem Bodenbereich 121 der Schalhaut 12 dienen. Auf beiden Seiten des Tragelementes 111 ist jeweils ein Schalhautträger 112 angeordnet, wobei die Schalhautträger 112 beweglich zum Tragelement 111 über Verbindungselemente 113 verbunden sind. Jeder Schalhautträger 112 umfasst zwei Kombinationen aus jeweils einem Vertikalträger 1121 und einem Horizontalträger 1122. Die Vertikalträger 1121 verlaufen in 3 in vertikaler Richtung und weisen eine Mehrzahl an Ausnehmungen auf, welche auch hier regelmäßige Abstände zueinander aufweisen. Auch diese Ausnehmungen dienen einer einstellbaren Verbindung mit den Verbindungselementen 113 und damit mit dem Tragelement 111. An den nach oben gewandten Stirnenden der Vertikalträger 1121 sind im rechten Winkel zu den Vertikalträgern 1121 Horizontalträger 1122 angeordnet. Die Vertikalträger 1121 und die Horizontalträger 1122 sind hier fest miteinander verbunden, beispielsweise miteinander verschweißt. In der dargestellten Ansicht stehen die Horizontalträger 1122 auf beiden Seiten über die Vertikalträger 1121 hinaus. Jeder Schalhautträger 112 umfasst zwei Kombinationen aus einem Vertikalträger 1121 und einem Horizontalträger 1122. Diese Kombinationen sind in der Ansicht in 3 hintereinander angeordnet, wodurch die hintere Kombination verdeckt ist. Die Verbindung der beiden Kombinationen erfolgt über mehrere Längsverbinder 1123, welche hier rechteckig und innen hohl dargestellt sind. Ein Längsverbinder 1123 ist an den Vertikalträgern 1121 angeordnet, zwei weitere Längsverbinder 1123 sind oben an den Horizontalträgern 1122 angeordnet. In der dargestellten Ausführungsform werden die Vertikalträger 1121, die Horizontalträger 1122 und die Längsverbinder 1123 durch Metallrohre mit rechteckigem Querschnitt gebildet, welche über Schweißverbindungen fest miteinander verbunden sind. Die Längsverbinder 1123 sind hier rechtwinklig zu den Kombinationen aus Vertikalträger 1121 und Horizontalträger 1122 angeordnet. An der nach unten gewandten Seite der Horizontalträger 1122 sind auf der dem Tragelement 111 abgewandten Seite jeweils Schnittstellen 1113 angeordnet. Diese Schnittstellen 1113 sind identisch ausgeführt, wie die Schnittstellen 1113 am Tragelement 111. Weiterhin sind an den Längsverbinder 1123 weitere Schnittstellen 1113 angeordnet, welche ebenfalls identisch zu den anderen Schnittstellen 1113 ausgeführt sind. Auch diese an den Schalhautträgern 112 angeordneten Schnittstellen 1113 dienen der Verbindung mit Vertikalstützen 2. An den Schalhautträgern 112 sind mehrere, nicht dargestellte Koppelelemente 1124 angeordnet, die der Befestigung der Flankenbereiche 122 der Schalhaut 12 dienen. Die Verbindung des Tragelementes 111 mit den Schalhautträgern 112 erfolgt hier über vier Verbindungselemente 113, von denen in der gezeigten Stirnansicht nur zwei zu sehen sind. Jeweils ein Verbindungselement 113 bildet zusammen mit jeweils einem Vertikalträger 1121 eine Führung F. Diese Führungen F führen die Beweglichkeit zwischen den Schalhautträgern 112 und dem Tragelement 111. Die detaillierte Ausgestaltung der Führungen F ist zu den folgenden 4 bis 6 beschrieben. 3 shows a schematic view of the end face of a frame 11 an embodiment of a beam formwork module according to the invention 1 . In 3 is the frame 11 to see an embodiment with all assemblies and components in a front view. This is also arranged centrally in 2 shown support element 111 . The horizontal cross members can be seen 1112 with their recesses. The side members arranged above the cross members 1111 are shown hollow on the inside. Adjacent and adjacent to the side members 1111 are two coupling elements 1124 attached, the later connection of the support element 111 with the floor area 121 the formlining 12th to serve. On both sides of the support element 111 is each a formlining support 112 arranged, the formwork skin carrier 112 movable to the support element 111 via fasteners 113 are connected. Every formlining carrier 112 comprises two combinations of one vertical beam each 1121 and a horizontal beam 1122 . The vertical beams 1121 run in 3 in the vertical direction and have a plurality of recesses, which here too have regular spacings from one another. These recesses are also used for an adjustable connection with the connecting elements 113 and thus with the support element 111 . At the upward facing ends of the vertical girders 1121 are at right angles to the vertical beams 1121 Horizontal beam 1122 arranged. The vertical beams 1121 and the horizontal beams 1122 are firmly connected to one another here, for example welded to one another. The horizontal beams are in the view shown 1122 on both sides over the vertical beams 1121 out. Every formlining carrier 112 comprises two combinations of a vertical beam 1121 and a horizontal beam 1122 . These combinations are shown in 3 arranged one behind the other, whereby the rear combination is hidden. The two combinations are connected using several straight connectors 1123 which here are rectangular and are shown hollow on the inside. A straight connector 1123 is on the vertical beams 1121 arranged, two further straight connectors 1123 are at the top of the horizontal beams 1122 arranged. In the embodiment shown, the vertical supports 1121 , the horizontal beams 1122 and the straight connectors 1123 formed by metal tubes with a rectangular cross-section, which are firmly connected to one another via welded joints. The straight connector 1123 are at right angles to the combinations of vertical beams 1121 and horizontal beams 1122 arranged. On the downward facing side of the horizontal beam 1122 are on the support element 111 facing away from each interface 1113 arranged. These interfaces 1113 are designed identically to the interfaces 1113 on the support element 111 . Furthermore are on the straight connector 1123 further interfaces 1113 arranged, which are also identical to the other interfaces 1113 are executed. Also these on the formlining girders 112 arranged interfaces 1113 serve to connect with vertical supports 2 . On the formlining beams 112 are several coupling elements, not shown 1124 arranged, the attachment of the flank areas 122 the formlining 12th to serve. The connection of the support element 111 with the formlining girders 112 takes place here via four connecting elements 113 , of which only two can be seen in the front view shown. One connecting element each 113 forms together with one vertical beam 1121 a guide F. These guides F guide the mobility between the formwork skin girders 112 and the support element 111 . The detailed configuration of the guides F is as follows 4th until 6th described.

4 zeigt eine perspektivische, schematische Ansicht einer Verbindungshülse 1131 einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Unterzugschalungsmoduls 1. Die dargestellte Verbindungshülse 1131 ist ein Teil eines der Verbinder 113. Die Verbindungshülse 1131 umfasst wiederum mehrere Bereiche: ein erster Bereich ist in der Darstellung nach links gewandt und dazu vorgesehen, mit dem Tragelement 111 fest verbunden zu werden. Dieser erste Bereich wird zwischen zwei Querträger 1112 des Tragelementes 111 eingeschoben und dort mit Steckelementen 1134 befestigt. Ein zweiter Bereich ist an der nach rechts gewandten Stirnseite des ersten Bereiches angeordnet und vertikal orientiert. Der zweite Bereich steht auf zwei Seiten über den ersten Bereich hinaus. Der zweite Bereich ist für eine bewegliche Verbindung mit dem Schalhautträger 112, insbesondere mit einem Vertikalträger 1121 vorgesehen. Am unteren Ende des zweiten Bereiches ist der Spannbereich 11313 angeordnet, welcher rechtwinklig zum zweiten Bereich orientiert ist. Der Spannbereich 11313 verläuft hier parallel zum ersten Bereich. Der erste Bereich ist gegenüberliegend vom Spannbereich 1131 am zweiten Bereich angeordnet. Im ersten Bereich der Verbindungshülse 1131 sind zwei Tragelementschnittstellen 11311 angeordnet. Diese Tragelementschnittstellen 11311 sind als Ausnehmungen ausgeführt, welche den ersten Bereich komplett durchdringen. Diese Ausnehmungen werden durch zylindrische Löcher gebildet. Zur Verbindung mit dem Tragelement 111 wird in jede Tragelementschnittstelle 11311 ein Steckelement 1134 eingebracht, welches hier benachbart zur Verbindungshülse 1131 dargestellt ist. Das Steckelement 1134 ist als Zylinderstift ausgeführt und kann zusätzlich eine nicht dargestellte Sicherungsvorrichtung gegen Herausfallen aus dem Rahmen 11 aufweisen. Zur Verbindung der Verbindungshülse 1131 mit dem Tragelement 111 werden die als Ausnehmung gestalteten Tragelementschnittstellen 11311 fluchtend zu Ausnehmungen in einem Querträger 1112 des Tragelementes 111 ausgerichtet. Anschließend werden Steckelemente 1134 sowohl durch die Ausnehmungen im Tragelement 111 als auch in die Tragelementschnittstellen 11311 eingebracht und bei Bedarf mit einem Sicherungselement gegen Herausfallen gesichert. Da, wie in 2 dargestellt, das Tragelement 111 eine Mehrzahl an Ausnehmungen aufweist, kann die Position der Verbindungshülse 1131 relativ zum Tragelement 111 eingestellt werden, indem die gewünschten Ausnehmungen im Tragelement 111 mit den Tragelementschnittstellen 11311 verbunden werden. In der dargestellten Ausführungsform sind zwei Tragelementschnittstellen 11311 vorgesehen, abweichend kann aber auch nur eine oder auch mehr als zwei Tragelementschnittstellen 11311 an der Verbindungshülse 1131 angeordnet sein. Zur Verbindung der Verbindungshülse 1131 mit einem Vertikalträger 1121 sind zwei Schalhautträgerschnittstellen 11312 im zweiten Bereich angeordnet. Diese Schalhautträgerschnittstellen 11312 sind hier als Langlöcher ausgeführt, welche den zweiten Bereich komplett durchdringen. Die Langlöcher sind mit ihrer Längserstreckung in einem spitzen Winkel zum Längsträger 1121 und auch zur Längs- bzw. Mittelachse des Ausschalkrafterzeugers 1133 ausgerichtet. Zur Verbindung der Verbindungshülse 1131 wird in jede Schalhautträgerschnittstelle 11312 ein Steckelement 1134 eingebracht. Jedes dieser Steckelemente 1134 wird gleichzeitig in eine der Ausnehmungen im Vertikalträger 1121 eingebracht. Jedes dieser Steckelemente 1134 wird gleichzeitig auch in eine Schalhautträgerspannschnittstelle 113211 einer Spannhülse 1132 eingebracht. Die Ausnehmungen im Vertikalträger 1121 sind als zylindrische Löcher ausgeführt, dass Steckelement 1134 weist eine zylindrische Mantelfläche auf. Dadurch sind die Steckelemente 1134 in deren radialer Richtung im Vertikalträger 1121 festgelegt und unbeweglich. Die Steckelemente 1134 mit ihrer zylindrischen Mantelfläche sind jedoch entlang der Längserstreckung der Langlöcher, welche die Schalhautträgerschnittstellen 11312 bilden, beweglich. Dieses Zusammenspiel aus Steckelement 1134 und als Langloch ausgeführter Schalhautträgerschnittstelle 11312 bildet hier jeweils eine Führung F. Diese Führung F erlaubt eine Bewegung des Vertikalträgers 1121 und damit des Schalhautträgers 112 relativ zum Tragelement 111 entlang der Längserstreckung der Langlöcher. Die Beweglichkeit in dieser Richtung wird durch die Länge des Langloches begrenzt. Die Wirkung dieser Führung F bzw. die Wirkung des Zusammenspiels mehrerer Führungen F ist in 11, welche einen Teilschritt des Ausschalvorgangs zeigt, gut zu erkennen. Der nach rechtsorientierte Spannbereich 11313 weist eine Ausnehmung auf, welche hier ebenfalls als durchgehendes Langloch ausgeführt ist. Diese Ausnehmung ist zur Durchführung zumindest eines Teils des Ausschalkrafterzeugers 1133 vorgesehen. Die Ausnehmung ist größer als der Außenumfang dieses Teils des Ausschalkrafterzeugers 1133 dimensioniert, es ist somit Spiel zwischen der Ausnehmung und dem Ausschalkrafterzeuger 1133 vorhanden. An der nach unten gewandten Seite des Spannbereiches 11313 ist eine Krafteinleitungsfläche vorgesehen, über welche der Ausschalkrafterzeuger 1133 eine Kraft in die Verbindungshülse 1131 einleiten kann. 4th shows a perspective, schematic view of a connecting sleeve 1131 an embodiment of a beam formwork module according to the invention 1 . The connecting sleeve shown 1131 is part of one of the connectors 113 . The connecting sleeve 1131 again comprises several areas: a first area faces to the left in the illustration and is provided with the support element 111 to be firmly connected. This first area is between two cross members 1112 of the support element 111 inserted and there with plug-in elements 1134 attached. A second area is arranged on the end face of the first area facing to the right and is oriented vertically. The second area extends beyond the first area on two sides. The second area is for a flexible connection with the formlining support 112 , especially with a vertical beam 1121 intended. At the lower end of the second area is the clamping area 11313 arranged, which is oriented at right angles to the second area. The clamping area 11313 runs parallel to the first area here. The first area is opposite the clamping area 1131 arranged on the second area. In the first area of the connecting sleeve 1131 are two support element interfaces 11311 arranged. These support element interfaces 11311 are designed as recesses that completely penetrate the first area. These recesses are formed by cylindrical holes. For connection to the support element 111 is in every support element interface 11311 a plug element 1134 introduced, which here adjacent to the connecting sleeve 1131 is shown. The plug-in element 1134 is designed as a cylinder pin and can also have a safety device (not shown) to prevent it from falling out of the frame 11 exhibit. For connecting the connecting sleeve 1131 with the support element 111 are the support element interfaces designed as a recess 11311 in alignment with recesses in a cross member 1112 of the support element 111 aligned. Then plug-in elements 1134 both through the recesses in the support element 111 as well as in the support element interfaces 11311 introduced and, if necessary, secured against falling out with a securing element. There, as in 2 shown, the support element 111 has a plurality of recesses, the position of the connecting sleeve 1131 relative to the support element 111 can be set by making the desired recesses in the support element 111 with the support element interfaces 11311 get connected. In the embodiment shown, there are two support element interfaces 11311 provided, but it is also possible for only one or more than two support element interfaces to differ 11311 on the connecting sleeve 1131 be arranged. For connecting the connecting sleeve 1131 with a vertical beam 1121 are two formwork facing support interfaces 11312 arranged in the second area. These formwork skin support interfaces 11312 are designed here as elongated holes that completely penetrate the second area. The elongated holes are at an acute angle to the longitudinal beam with their longitudinal extension 1121 and also to the longitudinal or central axis of the stripping force generator 1133 aligned. For connecting the connecting sleeve 1131 is in every formlining girder interface 11312 a plug element 1134 brought in. Each of these plug-in elements 1134 is simultaneously in one of the recesses in the vertical beam 1121 brought in. Each of these plug-in elements 1134 is at the same time also in a formlining girder clamping interface 113211 an adapter sleeve 1132 brought in. The recesses in the vertical beam 1121 are designed as cylindrical holes that plug-in element 1134 has a cylindrical outer surface. This makes the plug-in elements 1134 in their radial direction in the vertical beam 1121 fixed and immobile. The plug-in elements 1134 with their cylindrical outer surface, however, are along the longitudinal extent of the elongated holes which the formwork skin support interfaces 11312 form, movable. This interplay of plug-in element 1134 and designed as an elongated hole Formwork facing support interface 11312 forms a guide F here in each case. This guide F allows the vertical support to move 1121 and thus the formlining carrier 112 relative to the support element 111 along the length of the elongated holes. The mobility in this direction is limited by the length of the elongated hole. The effect of this guide F or the effect of the interaction of several guides F is in 11 , which shows a partial step in the stripping process, can be easily recognized. The right-oriented clamping area 11313 has a recess, which is also designed here as a continuous elongated hole. This recess is for the implementation of at least part of the stripping force generator 1133 intended. The recess is larger than the outer circumference of this part of the stripping force generator 1133 dimensioned, so there is play between the recess and the stripping force generator 1133 available. On the downward facing side of the clamping area 11313 a force application surface is provided over which the stripping force generator 1133 a force in the connecting sleeve 1131 can initiate.

5 zeigt eine perspektivische, schematische Ansicht einer Spannhülse 1132 einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Unterzugschalungsmoduls 1. Die Spannhülse 1132 ist ein weiteres Teil eines Verbindungselementes 113. Im Gegensatz zur Verbindungshülse 1131, welche sowohl mit dem Tragelement 111 als auch mit einem Schalhautträger 112 verbunden ist, ist die Spannhülse 1132 lediglich mit einem Schalhautträger 112 verbunden. Eine Wirkverbindung der Spannhülse 1132 zum Tragelement 111 wird indirekt über den Ausschalkrafterzeuger 1133 und die Verbindungshülse 1131 erzeugt. Die Spannhülse 1132 ist nicht starr mit der Verbindungshülse 1131 verbunden und somit zu dieser beweglich. Die Spannhülse 1132 weist einen Befestigungsbereich 11321 auf, welcher zur Verbindung mit dem Schalhautträger 112, insbesondere zur Verbindung mit einem Vertikalträger 1121, vorgesehen ist. Der Befestigungsbereich 11321 ist hier der nach links gewandte Bereich, welcher vertikal orientiert ist. Der Befestigungsbereich 11321 umschließt den Vertikalträger 1121 zumindest teilweise. Die Spannhülse 1132 umfasst weiterhin einen Krafteinleitungsbereich 11322, welcher fest mit dem Befestigungsbereich 11321 verbunden ist. Der Krafteinleitungsbereich 11322 ist zur Verbindung mit dem Ausschalkrafterzeuger 1133 vorgesehen. Der Krafteinleitungsbereich 11322 ist mit seinen nach links gewandten Stirnende mit dem Befestigungsbereich 11321 verbunden. In der dargestellten Ausführungsform wird der Krafteinleitungsbereich 11322 von einem Abschnitt eines Metallrohres mit rechteckigem Querschnitt gebildet, welches an den Befestigungsbereiches 11321 angeschweißt ist. Innerhalb des Krafteinleitungsbereiches 11322 ist eine Spindelmutter 113221 befestigt, welche zur Verbindung mit einem Bereich des Ausschalkrafterzeugers 1133 vorgesehen ist. Diese Spindelmutter 113221 ist ein 5 verdeckt, jedoch in 6 zu sehen. Im Befestigungsbereiches 11321 sind zwei Schalhautträgerspannschnittstellen 113211 angeordnet, welche zur festen Verbindung mit einem Vertikalträger 1121 vorgesehen sind. Diese Schalhautträgerspannschnittstellen 113211 sind hier als Ausnehmungen, insbesondere als zylindrische Löcher, ausgeführt. Die Verbindung der Spannhülse 1132 mit dem Vertikalträger 1121 erfolgt dadurch, dass in jede Schalhautträgerspannschnittstelle 113211 und gleichzeitig in jeweils eine Ausnehmung im Vertikalträger 1121 ein Steckelement 1134 eingebracht wird. Für diese Verbindung wird das gleiche Steckelement 1134 verwendet, wie zur Verbindung der Verbindungshülse 1131 mit dem Vertikalträger 1121. Dadurch, dass am Vertikalträger 1121 mehrere Ausnehmungen vorgesehen sind, kann auch die Position der Spannhülse 1132 relativ zum Vertikalträger 1121 über die Auswahl der entsprechenden Ausnehmung am Vertikalträger 1121 für die Verbindung ausgewählt werden. Die Verbindung zwischen Spannhülse 1132 und Schalhautträger 112 ist fest, im montierten Zustand sind diese beiden Komponenten nicht beweglich zueinander. 5 shows a perspective, schematic view of a clamping sleeve 1132 an embodiment of a beam formwork module according to the invention 1 . The adapter sleeve 1132 is another part of a connecting element 113 . In contrast to the connecting sleeve 1131 , which both with the support element 111 as well as with a formlining support 112 is connected, is the adapter sleeve 1132 only with a formlining support 112 tied together. An operative connection of the adapter sleeve 1132 to the support element 111 is indirectly via the stripping force generator 1133 and the connecting sleeve 1131 generated. The adapter sleeve 1132 is not rigid with the connecting sleeve 1131 connected and thus movable to this. The adapter sleeve 1132 has a fastening area 11321 on, which is for connection to the formlining support 112 , especially for connection to a vertical beam 1121 , is provided. The attachment area 11321 is here the area facing to the left, which is oriented vertically. The attachment area 11321 encloses the vertical beam 1121 at least partially. The adapter sleeve 1132 furthermore comprises a force application area 11322 which is firmly attached to the fastening area 11321 connected is. The force application area 11322 is for connection with the stripping force generator 1133 intended. The force application area 11322 is with its front end facing to the left with the fastening area 11321 tied together. In the embodiment shown, the force application area 11322 formed by a section of a metal tube with a rectangular cross-section, which is attached to the fastening area 11321 is welded on. Within the force application area 11322 is a spindle nut 113221 attached, which for connection with an area of the stripping force generator 1133 is provided. This spindle nut 113221 is a 5 covered, but in 6th to see. In the fastening area 11321 are two formlining girder clamping interfaces 113211 arranged, which for fixed connection with a vertical beam 1121 are provided. These formwork skin support clamping interfaces 113211 are designed here as recesses, in particular as cylindrical holes. The connection of the adapter sleeve 1132 with the vertical beam 1121 takes place in that in each formlining girder clamping interface 113211 and at the same time in a recess in the vertical support 1121 a plug element 1134 is introduced. The same plug-in element is used for this connection 1134 used as for connecting the connecting sleeve 1131 with the vertical beam 1121 . The fact that on the vertical beam 1121 If several recesses are provided, the position of the clamping sleeve can also 1132 relative to the vertical beam 1121 by selecting the appropriate recess on the vertical support 1121 selected for the connection. The connection between the adapter sleeve 1132 and formlining beams 112 is fixed, in the assembled state these two components cannot move relative to one another.

6 zeigt eine perspektivische, schematische Ansicht eines Verbindungselementes 113 einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Unterzugschalungsmoduls 1. In 6 ist die Verbindungshülse 1131 aus 4 und die Spannhülse 1132 aus 5 zu sehen. Beide Komponenten sind zusammengebaut. Die Spannhülse 1132 und die Verbindungshülse 1131 sind durch einen Ausschalkrafterzeuger 1133 miteinander verbunden. Die Spannhülse 1132, die Verbindungshülse 1131, der Ausschalkrafterzeuger 1133 und die Steckelemente 1134 bilden zusammen einen Verbinder 113. 6 zeigt einen solchen Verbinder 113 im Schalungszustand, das bedeutet in einem Zustand in dem der Verbinder 113 bereit für die Errichtung eines Unterzuges mithilfe des Unterzugschalungsmoduls 1 ist. Der Ausschalkrafterzeuger 1133 umfasst, nach oben gewandt, eine Gewindespindel 11331, welche die Ausnehmung im Spannbereich 11313 der Verbindungshülse 1131 mit Spiel durchdringt und in Wirkverbindung mit dem Krafteinleitungsbereich 11322 der Spannhülse 1132 steht. Diese Wirkverbindung wird dadurch gebildet, dass die Gewindespindel 11331 in die Spindelmutter 113221 im Krafteinleitungsbereich 11322 eingeschraubt ist. An der nach unten gewandten Stirnseite der Gewindespindel 11331 ist ein Betätigungsbereich 11332 befestigt, welcher der Einleitung von Drehmomenten und Drehbewegungen in den Ausschalkrafterzeuger 1133 dient. Der Betätigungsbereich 11332 weist ein Griffstück oder Schlüsselflächen auf, um auf einfache Weise Drehmoment in die Gewindespindel 11331 einzuleiten. Weiterhin weist der Betätigungsbereich 11332 eine nach oben gewandte Druckfläche auf, welche an der Krafteinleitungsfläche des Spannbereiches 11313 der Verbindungshülse 1131 anliegt. In der dargestellten Ausführungsform ist der Betätigungsbereich 11332 als Tellermutter ausgeführt. Wird der Betätigungsbereich 11332 um die Mittel- oder Längsachse der Gewindespindel 11331 in eine erste Richtung gedreht, so wird durch den Ausschalkrafterzeuger 1133 die Spannhülse 1132 zur Verbindungshülse 1131 hin gezogen. Die Verbindungshülse 1131 ist unbeweglich mit dem Tragelement 111 verbunden. Somit wird durch eine Drehung des Betätigungsbereiches 11332 in diese erste Richtung der Schalhautträger 112, welcher mit der Spannhülse 1132 unbeweglich verbunden ist, nach unten gezogen. Diese Bewegung nach unten wird durch die Führung F geführt. Bei der Bewegung des Schalhautträgers 112 nach unten wird dieser durch die Führung F somit gleichzeitig vom Tragelement 111 wegbewegt. Diese Bewegung dient der Entfernung des Flankenbereiches 112 der Schalhaut 12 beim Ausschalen. Wird der Betätigungsbereich 11332 in eine umgekehrte, zweite Richtung gedreht, so wird die Spannhülse 1132 von der Verbindungshülse 1131 weg gedrückt. Bei der Drehung des Betätigungsbereiches 11332 in die zweite Richtung stützt sich der Ausschalkrafterzeuger 1133 am Spannbereich 11313 der Verbindungshülse 1131 ab. Dazu wird axial fest zur Gewindespindel 11331 ein Abstützelement angeordnet. In der dargestellten Ausführungsform ist dieses Abstützelement als axial fest mit der Gewindespindel 11331 verbundene Scheibe ausgeführt, welche im Inneren des Spannbereiches 11313 angeordnet ist und welche auf der zum Betätigungsbereich 11332 gewandten Innenseite des Spannbereiches 11313 drehbar aufliegt. Das Abstützelement ist der Übersichtlichkeit halber nicht dargestellt. Das Abstützelement kann selbstverständlich auch anders ausgeführt sein, beispielsweise als Stift, welcher rechtwinklig zur Mittelachse der Gewindespindel 11331 in diese eingebracht und mit dieser verbunden ist. Dadurch wird der Schalhautträger 112 nach oben gedrückt. Auch diese Bewegung des Schalhautträgers 112 nach oben wird durch die Führung F geführt. Dadurch bewegt sich der Schalhautträger 112 gleichzeitig nach innen, in Richtung des Tragelementes 111. Eine Drehung des Betätigungselementes 11332 in die zweite Richtung wird dazu eingesetzt, den Bodenbereich 121 und die Flankenbereiches 122 der Schalhaut 12 beim Einschalen zusammenzuführen und gegeneinander abzudichten. In 6 ist ein Verbindungselement 113 dargestellt, welches neben zwei Führungen F auch einen Ausschalkrafterzeuger 1133 aufweist. Ein Verbindungselement 113 kann jedoch auch ohne einen Ausschalkrafterzeuger 1133 ausgeführt sein und auch nur eine Führung F oder mehr als zwei Führungen F aufweisen. Ein Unterzugschalungsmodul 1 kann Verbindungselemente 113 unterschiedliche Ausführungsformen aufweisen. 6th shows a perspective, schematic view of a connecting element 113 an embodiment of a beam formwork module according to the invention 1 . In 6th is the connecting sleeve 1131 the end 4th and the adapter sleeve 1132 the end 5 to see. Both components are assembled. The adapter sleeve 1132 and the connecting sleeve 1131 are by a stripping force generator 1133 connected with each other. The adapter sleeve 1132 , the connecting sleeve 1131 , the stripping force generator 1133 and the plug-in elements 1134 together form a connector 113 . 6th shows such a connector 113 in the formwork state, that is, in a state in which the connector 113 ready for the erection of a beam using the beam formwork module 1 is. The stripping force generator 1133 comprises, facing upwards, a threaded spindle 11331 , which the recess in the clamping area 11313 the connecting sleeve 1131 penetrates with play and in operative connection with the force application area 11322 the adapter sleeve 1132 stands. This operative connection is formed by the threaded spindle 11331 in the spindle nut 113221 in the force application area 11322 is screwed in. On the downward facing face of the threaded spindle 11331 is an area of activity 11332 attached, which the introduction of torques and rotary movements in the stripping force generator 1133 serves. The area of activity 11332 has a handle or wrench surfaces to easily apply torque to the threaded spindle 11331 initiate. Furthermore, the operating area 11332 an upward-facing pressure surface which is attached to the force application surface of the Clamping range 11313 the connecting sleeve 1131 is present. In the embodiment shown, the actuation area is 11332 designed as a plate nut. Becomes the operating area 11332 around the central or longitudinal axis of the threaded spindle 11331 rotated in a first direction, it is done by the stripping force generator 1133 the adapter sleeve 1132 to the connecting sleeve 1131 pulled there. The connecting sleeve 1131 is immobile with the support element 111 tied together. Thus, by rotating the operating area 11332 in this first direction of the formwork facing carrier 112 , which with the adapter sleeve 1132 is immovably connected, pulled down. This downward movement is guided by the guide F. During the movement of the formwork facing carrier 112 down through the guide F this is thus at the same time from the support element 111 moved away. This movement serves to remove the flank area 112 the formlining 12th when stripping. Becomes the operating area 11332 rotated in a reverse, second direction, the adapter sleeve 1132 from the connecting sleeve 1131 pushed away. When rotating the operating area 11332 the stripping force generator is supported in the second direction 1133 at the clamping area 11313 the connecting sleeve 1131 away. For this purpose, it is axially fixed to the threaded spindle 11331 arranged a support element. In the embodiment shown, this support element is axially fixed to the threaded spindle 11331 connected disc running, which inside the clamping area 11313 is arranged and which on the to the operating area 11332 turned inside of the clamping area 11313 rotatably rests. The support element is not shown for the sake of clarity. The support element can of course also be designed differently, for example as a pin which is at right angles to the central axis of the threaded spindle 11331 is introduced into this and connected to it. This becomes the formlining support 112 pushed up. This movement of the formlining support, too 112 is guided upwards through the guide F. This causes the formlining support to move 112 at the same time inwards, in the direction of the support element 111 . One rotation of the actuator 11332 the second direction is used to cover the floor area 121 and the flank area 122 the formlining 12th merge and seal against each other during shuttering. In 6th is a connector 113 shown, which in addition to two guides F also a stripping force generator 1133 having. A connecting element 113 however, it can also be done without a stripping force generator 1133 be executed and also have only one guide F or more than two guides F. A beam formwork module 1 can fasteners 113 have different embodiments.

7 zeigt eine perspektivische, schematische Ansicht eines Zwischenzustandes beim Positionieren einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Unterzugschalungsmoduls 1. 7 zeigt einen Zwischenzustand, der beim Aufbau, Positionieren und Überführen in den Schalungszustand eintritt. Eine erste Vertikalstütze 2 ist bereits positioniert und vertikal ausgerichtet. Diese erste Vertikalstütze 2 kann von einer Person festgehalten werden oder durch ein nicht dargestelltes Dreibein in ihrer vertikalen Position gehalten werden. Am oberen Ende der Vertikalstütze 2 befindet sich ein Stützenkopf 21, welcher bereits mit einer Schnittstelle 1113 des Tragelementes 111 des Rahmens 11 verbunden ist. Von dem dargestellten Unterzugschalungsmodul 1 ist lediglich der Rahmen 11 montiert, die Schalhaut 12 ist noch nicht mit dem Rahmen 11 verbunden. Der Rahmen 11 ist um die Verbindungsstelle zwischen Stützenkopf 21 und Schnittstelle 1113 verschwenkbar. Im dargestellten Zustand wird der Rahmen 11, welcher zuvor in einer im Wesentlichen vertikalen Ausrichtung mit dem Stützenkopf 21 verbunden wurde, gerade in eine horizontale Ausrichtung hochgeschwenkt. Zur Erleichterung dieses Verschwenkens und Positionierens des Rahmens 11, ist dieser vorübergehend mit zwei stangenförmigen Schalhilfen 4 verbunden. Diese Schalhilfen 4 sind temporär mit zwei Schnittstellen 1113 verbunden, welche an den Schalhautträger an 112 angeordnet sind. Die Schalhilfen 4 können von einer oder von zwei Personen gegriffen werden. Eine Bewegung der Schalhilfen 4 wird auf den Rahmen 11 übertragen. Der Rahmen kann mithilfe der Schalhilfen 4 auch übermannshoch verschwenkt und positioniert werden. Hat der Rahmen 11 seine gewünschte, im Wesentlichen horizontale Ausrichtung erreicht, werden, wie beispielsweise in 8 dargestellt, weitere Vertikalstütze 2 mit dem Rahmen verbunden. Danach wird der Rahmen 11 allein durch die Vertikalstützen 2 in Position gehalten und die beiden Schalhilfen 4 können weder entfernt und zur Positionierung weiterer Rahmen 11 verwendet werden. 7th shows a perspective, schematic view of an intermediate state in the positioning of an embodiment of a beam formwork module according to the invention 1 . 7th shows an intermediate state that occurs during construction, positioning and transfer to the formwork state. A first vertical support 2 is already positioned and aligned vertically. This first vertical support 2 can be held by a person or held in its vertical position by a tripod (not shown). At the top of the vertical support 2 there is a prop head 21 which already has an interface 1113 of the support element 111 of the frame 11 connected is. From the beam formwork module shown 1 is just the frame 11 mounted, the formlining 12th is not yet with the frame 11 tied together. The frame 11 is around the junction between the column head 21 and interface 1113 pivotable. In the state shown, the frame 11 which was previously in a substantially vertical alignment with the prop head 21 has just been pivoted up to a horizontal orientation. To facilitate this pivoting and positioning of the frame 11 , this is temporarily with two rod-shaped formwork aids 4th tied together. These formwork aids 4th are temporary with two interfaces 1113 connected, which are arranged on the formwork skin carrier at 112. The formwork aids 4th can be gripped by one or two people. A movement of the formwork aids 4th is on the frame 11 transfer. The frame can with the help of the formwork aids 4th can also be swiveled and positioned above man's height. Has the frame 11 its desired, essentially horizontal alignment can be achieved, as for example in 8th shown, further vertical support 2 connected to the frame. After that the frame 11 solely through the vertical supports 2 held in position and the two formwork aids 4th can neither be removed and used to position additional frames 11 be used.

8 zeigt eine perspektivische, schematische Ansicht eines positionierten Rahmens 11 einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Unterzugschalungsmoduls 1. In 8 ist ein Schalungssystem 100 zu sehen, bei dem der Rahmen 11 eines Unterzugschalungsmoduls 1 auf mehreren Vertikalstützen 2 positioniert ist. Im dargestellten Zustand ist eine ausreichende Anzahl an Vertikalstützen 2 mit dem Rahmen 11 verbunden, um später das Gewicht des eingegossen Betonwerkstoffes zur Errichtung des Unterzuges zu tragen. Die nach oben gewandten Stützenköpfe 21 sind jeweils mit einer Schnittstelle 1113 verbunden. An den äußeren Rändern der Schalhautträger 112 sind weitere Schnittstellen 1113 vorhanden, welche nicht mit Vertikalstützen 2 verbunden sind. Falls die bereits positionierte Anzahl weiterer Vertikalstützen 2 für die Ableitung des zu erwartenden Gewichtes nicht ausreicht, können an diesen aktuell nicht belegten Schnittstellen 1113 weitere Vertikalstützen 2 befestigt werden. Der in 8 dargestellte Zustand entsteht nach Abschluss des Schrittes D) Positionieren weiterer Vertikalstützen 2 des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Schalung eines Unterzuges einer Raumdecke. 8th Figure 3 shows a perspective, schematic view of a positioned frame 11 an embodiment of a beam formwork module according to the invention 1 . In 8th is a formwork system 100 to see where the frame 11 a beam formwork module 1 on several vertical supports 2 is positioned. In the state shown there is a sufficient number of vertical supports 2 with the frame 11 connected in order to later bear the weight of the cast concrete material for the construction of the girder. The prop heads facing upwards 21 are each with an interface 1113 tied together. On the outer edges of the formlining beams 112 are further interfaces 1113 available, which are not with vertical supports 2 are connected. If the already positioned number of further vertical supports 2 is not sufficient to derive the expected weight, you can use these interfaces, which are currently not in use 1113 further vertical supports 2 be attached. The in 8th The state shown arises after the completion of step D) Positioning of further vertical supports 2 of the method according to the invention for shuttering a beam of a room ceiling.

9 zeigt eine perspektivische, schematische Ansicht einer Ausführungsform eines im Aufbau befindlichen erfindungsgemäßen Schalungssystems 100. Das dargestellte Schalungssystem 100 umfasst hier bereits zwei Unterzugschalungsmodule 1 und ein im Aufbau befindliches Deckenschalungelement 3. Das dargestellte Schalungssystem 100 kann selbstverständlich um weitere Unterzugschalungsmodule 1 oder Deckenschalungelemente 3 erweitert werden. Die beiden Unterzugschalungsmodule 1 sind an den einander zugewandten Stirnseiten ihrer Rahmen 11 miteinander verbunden, indem jeweils eine Schnittstelle 1113 jedes Unterzugschalungsmoduls 1 mit dem gleichen Stützenkopf 21 einer Vertikalstütze 2 verbunden sind. Auf die gleiche Weise erfolgt die Verbindung bzw. der Anschluss des Deckenschalungselementes 3 an einem Unterzugschalungsmodul 1. Stützenköpfe 21, welche bereits mit Schnittstellen 1113 an einem Schalhautträger 112 verbunden sind, werden gleichzeitig mit Schnittstellen 31 des Deckenschalungslementes 3 verbunden. Auf diese Weise werden für keine der Verbindungen zusätzliche Bauteile neben den Stützenköpfen 21 benötigt. Im dargestellten Zustand befindet sich das Schalungssystem 100 im Aufbau. Das Deckenschalungelement 3 wird ausgehend vom dargestellten Zustand in eine im wesentlichen horizontale Lage verschwenkt und mit mehreren Vertikalstützen 2 positioniert werden, wobei die Stützenköpfe 21 dieser Vertikalstützen 2 jeweils auch mit Schnittstellen 31 am Deckenschalungselement 3 verbunden werden. Weiterhin werden weitere Deckenschalungselemente 3 mit den Unterzugschalungsmodulen 1 oder dem dargestellten Deckenschalungselement 3 verbunden werden. 9 shows a perspective, schematic view of an embodiment of a formwork system according to the invention which is under construction 100 . The formwork system shown 100 already includes two beam formwork modules 1 and a slab formwork element under construction 3 . The formwork system shown 100 can of course be expanded to include additional beam formwork modules 1 or slab formwork elements 3 be expanded. The two beam formwork modules 1 are on the facing ends of their frames 11 connected to each other by each having an interface 1113 each beam formwork module 1 with the same prop head 21 a vertical support 2 are connected. The connection or connection of the ceiling formwork element is carried out in the same way 3 on a beam formwork module 1 . Prop heads 21 which already have interfaces 1113 on a formlining support 112 are connected at the same time with interfaces 31 of the ceiling formwork element 3 tied together. In this way, there are no additional components besides the column heads for any of the connections 21 needed. The formwork system is in the state shown 100 under construction. The slab formwork element 3 is pivoted starting from the state shown in a substantially horizontal position and with several vertical supports 2 be positioned with the prop heads 21 of these vertical supports 2 each also with interfaces 31 on the slab formwork element 3 get connected. Further slab formwork elements are also being used 3 with the beam formwork modules 1 or the slab formwork element shown 3 get connected.

10 zeigt eine perspektivische, schematische Ansicht einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schalungssystems 100 mit mehreren Deckenschalungselementen 3. Das dargestellte Schalungssystem 100 zeigt einen Ausschnitt einer Schalung, welche sich bereits im Schalungszustand befindet. In diesem Zustand sind die Schalhäute 12 mit den Rahmen 11 der Unterzugschalungsmodule 1 verbunden. Diese Verbindung von Schalhaut 12 und Rahmen 11 erfolgt in Schritt E) Anbringen des Bodenbereiches 121 der Schalhaut 12 am Tragelement 111 und Anbringen der Flankenbereiche 122 der Schalhaut 12 an den Schalhautträgern 112 des erfindungsgemäßen Verfahrens. Diese Verbindung von Schalhaut 12 und Rahmen 11 kann in einfacher Weise von einer oder mehreren Personen vorgenommen werden, welche sich auf den bereits positionierten und durch Vertikalestützen 2 abgestützten Deckenschalungselementen 3 befinden. Wie gut zu erkennen ist, bilden die Deckenschalungselemente 3 eine geschlossene Fläche um die Unterzugschalungsmodule 1 herum, so dass keine Absturzgefahr für Personen besteht, welche sich auf den Deckenschalungelementen 3 befinden. Die Schalhäute 12 und die Deckenschalungselemente 3 grenzen direkt aneinander an, so dass mit dem Schalungssystem 100 Unterzug mit daran angrenzender Raumdecke errichtet werden kann. 10 shows a perspective, schematic view of an embodiment of a formwork system according to the invention 100 with several slab formwork elements 3 . The formwork system shown 100 shows a section of a formwork that is already in the formwork state. The scarf skins are in this condition 12th with the frame 11 of the beam formwork modules 1 tied together. This connection of formlining 12th and frame 11 takes place in step E) attaching the floor area 121 the formlining 12th on the support element 111 and attaching the flank areas 122 the formlining 12th on the formlining beams 112 of the method according to the invention. This connection of formlining 12th and frame 11 can be carried out in a simple manner by one or more people who are on the already positioned and vertical supports 2 supported ceiling formwork elements 3 are located. As can be seen, the ceiling formwork elements form 3 a closed area around the beam formwork modules 1 around so that there is no risk of falling for people standing on the slab formwork elements 3 are located. The scarf skins 12th and the slab formwork elements 3 are directly adjacent to each other, so that with the formwork system 100 Beam can be erected with an adjoining ceiling.

11 zeigt eine schematische Ansicht der Stirnseite einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Unterzugschalungsmoduls 1 beim Ausschalen. Im dargestellten Zustand ist bereits eine Raumdecke mit Unterzug gegossen worden und zumindest teilweise ausgehärtet. Im dargestellten Zustand ist der Werkstoff, aus dem der Unterzug gefertigt ist, soweit ausgehärtet, dass er formstabil ist und die Flankenbereiche 122 der Schalhaut 12 entfernt werden können. Zuvor vorhandene Deckenschalungselemente 3, welche angrenzend an das Unterzugschalungsmodul 1 positioniert waren, sind bereits entfernt worden. Weiterhin sind die mit den Schalhautträger an 112 verbundenen Vertikalstütze 2 bereits entfernt worden. Es ist zu erkennen, dass die in der Ansicht nach außen gewandten Schnittstellen 1113 der Schalhautträger 112 nicht mehr mit Vertikalstützen 2 verbunden sind. Die Entfernung der Vertikalstütze 2 von den Schalhautträgern 112 ist erforderlich, um diese zum Ausschalen absenken zu können. Nach dem Entfernen dieser Vertikalstütze 2 wurden die Schalhautträger 112 geführt durch die Führungen F relativ zum Tragelement 111 jeweils nach unten und weg vom Tragelement 111 bewegt. Im Schalungszustand, nachdem der Unterzug ausgehärtet ist, haften die Flankenbereiche 122 am Unterzug und an der Raumdecke. Zur Überwindung dieser Haftkraft wurde mithilfe der Ausschalkrafterzeuger 1133 die notwendige Ausschalkraft erzeugt. Die Ausschalkrafterzeuger 1133 wurden betätigt und dadurch die Schalhautträger 112 mit den daran befestigten Flankenbereichen 122 vom Unterzug abgezogen. Durch die Führungen F ist die Bewegungsrichtung und die Länge der möglichen Bewegung vorgegeben. In der dargestellten Ausführungsform führen die Führungen F die Schalhautträger 112 in einem Winkel, der zwischen der Vertikalen und der Horizontalen liegt, weg vom Unterzug und der Raumdecke. Die Bewegungsrichtung der Schalhautträger 112 ist durch Pfeile symbolisiert. Im dargestellten Zustand wurden die Schalhautträger 112 bis in die durch die Führungen eher vorgegebenen Endlage bewegt. Dadurch ist ein Spalt entstanden, der zwischen den Flankenbereiches 122 und dem Unterzug bzw. der Raumdecke verläuft. Dieser Spalt ist ausreichend breit, um nun die Flankenbereiche 122 von den Schalhautträger an 112 zu demontieren und die Flankenbereiche 122 zu entnehmen. In der dargestellten Ausführungsform weist jeder Flankenbereich 1222 Teilbereiche auf. Einer dieser Teilbereiche liegt im Schalungszustand an den Seitenflächen des Unterzuges an und ist vertikal ausgerichtet. Der zweite Teilbereich ist hier im rechten Winkel zum ersten Teilbereich angeordnet und liegt im Schalungszustand an der an den Unterzug angrenzenden Raumdecke an. Der zweite Teilbereich ist horizontal ausgerichtet. Der Winkel zwischen erstem und zweitem Teilbereich kann selbstverständlich auch anders gewählt werden. Bei der Entnahme der Flankenbereiches 122 bleiben die Komponenten des Rahmens 11 noch miteinander verbunden. Dadurch bietet der Rahmen 11 immer noch einen gewissen Schutz gegen ein ungewolltes Herunterfallen der Flankenbereiche 122. Nach der Demontage und nach dem Entfernen der Flankenbereiche 122 werden im nächsten Schritt die Schalhautträger 112 vom Tragelement 111 getrennt und abgenommen. Der Rahmen 11 wird somit Komponente für Komponente demontiert. Die einzelnen demontierten Komponenten weisen dabei ein geringes Gewicht auf, so dass die Demontage des Rahmens 11 beim Ausschalen ohne maschinelle Hilfsmittel, wie beispielsweise einen Kran, vorgenommen werden kann. Zur Trennung der Schalhautträger 112 vom Tragelement 11 werden die Verbindungselemente 113 demontiert und abgenommen, solange bis die Schalhautträger 112 vom Tragelement 111 abnehmbar sind. Nach der Demontage der Verbindungselemente 113 und der Schalhautträger 112 verbleibt noch das Tragelement 111 mit dem daran befestigten Bodenbereich 121 am Unterzug. Dieser Zustand ist in 12 dargestellt. 11 shows a schematic view of the end face of an embodiment of a beam formwork module according to the invention 1 when stripping. In the state shown, a ceiling with a joist has already been poured and at least partially cured. In the state shown, the material from which the beam is made is hardened to such an extent that it is dimensionally stable, as are the flank areas 122 the formlining 12th can be removed. Previously existing slab formwork elements 3 , which are adjacent to the beam formwork module 1 positioned have already been removed. Furthermore, the vertical supports connected to the formwork skin support at 112 are 2 has already been removed. It can be seen that the interfaces facing outwards in the view 1113 the formlining support 112 no longer with vertical supports 2 are connected. The removal of the vertical support 2 from the formlining girders 112 is necessary in order to be able to lower this for stripping. After removing this vertical support 2 became the formlining girders 112 guided by the guides F relative to the support element 111 each down and away from the support element 111 emotional. In the formwork condition, after the beam has hardened, the flank areas adhere 122 on the beam and on the ceiling. The stripping force generator was used to overcome this adhesive force 1133 generates the necessary stripping force. The stripping force generator 1133 were actuated and thereby the formlining girders 112 with the flank areas attached to it 122 deducted from the joist. The direction of movement and the length of the possible movement are specified by the guides F. In the embodiment shown, the guides F guide the formlining supports 112 at an angle that lies between the vertical and the horizontal, away from the beam and the ceiling. The direction of movement of the formlining beams 112 is symbolized by arrows. In the state shown, the formlining supports were 112 moved to the end position rather given by the guides. This created a gap between the flank area 122 and the beam or the ceiling. This gap is sufficiently wide to now accommodate the flank areas 122 to dismantle the formwork facing at 112 and the flank areas 122 refer to. In the embodiment shown, each has flank area 1222 Sub-areas. One of these areas is in the formwork condition on the Side surfaces of the beam and is aligned vertically. The second sub-area is arranged here at a right angle to the first sub-area and, in the formwork state, lies against the ceiling adjacent to the beam. The second sub-area is aligned horizontally. The angle between the first and second partial area can of course also be chosen differently. When removing the flank area 122 remain the components of the frame 11 still connected. This provides the framework 11 still a certain protection against accidental falling of the flank areas 122 . After dismantling and after removing the flank areas 122 in the next step the formlining girders are made 112 from the support element 111 separated and removed. The frame 11 is thus dismantled component by component. The individual dismantled components have a low weight, so that the dismantling of the frame 11 can be carried out during stripping without mechanical aids, such as a crane. For separating the formlining beams 112 from the support element 11 become the fasteners 113 dismantled and removed until the formlining girders 112 from the support element 111 are removable. After dismantling the fasteners 113 and the formlining support 112 the support element remains 111 with the floor area attached to it 121 on the joist. This state is in 12th shown.

12 zeigt eine perspektivische, schematische Ansicht eines Tragelementes 111 einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Unterzugschalungsmoduls 1, welches als Notunterstützung dient. In dem 12 dargestellten Zustand ist eine errichtete Raumdecke mit Unterzug bereits teilweise ausgeschalt. Die Deckenschalungselemente 3 und die Flankenbereiche 112 der Unterzugschalung wurden bereits entfernt. Auf der nach unten gewandten Seite des Unterzuges ist noch das Tragelement 111 mit dem Bodenbereich 121 angeordnet und hier noch über drei Vertikalstützen 2 abgestützt. Die Vertikalstützen 2 sind noch wie im Schalungszustand über ihre Stützenköpfe 21 mit Schnittstellen 1113 am Tragelement 11 verbunden. Das Tragelement 111, welches über Vertikalstütze 2 abgestützt und in Position gehalten wird, kann als Notunterstützung während der Aushärtung des Unterzuges dienen. In manchen Fällen wird aus Zeit- und Effizienzgründen bereits mit dem Ausschalen von Decke und Unterzug begonnen, bevor der Unterzug komplett ausgehärtet ist. Diesem Zustand ist der Unterzug noch nicht komplett tragfähig und muss mit einer Notunterstützung weiter abgestützt bleiben, solange bis eine Restaushärteperiode verstrichen ist. Die Schalhautträger 112 und die Verbindungselemente 113 können während dieser Restaushärteperiode demontiert und für die Schalung eines weiteren Unterzuges erneut verwendet werden. Nach dem Ablauf der Restaushärteperiode ist der Unterzug ausgehärtet und ohne Notunterstützung tragfähig. Das Tragelement 111 wird nun mit daran befestigtem Bodenbereich 121 vom Unterzug abgenommen. Auch dazu werden die Vertikalstützen 2 nach und nach abgesenkt und entfernt. Um das Tragelement 111 im letzten Schritt sicher vom Unterzug abnehmen zu können, kann wieder eine stangenförmige Schalhilfe 4 eingesetzt werden. In 12 ist ganz hinten bereits eine solche Schalhilfe 4 mit einer Schnittstelle 1113 verbunden. Die Schalhilfe 4 kann hier zum Absenken des Tragelementes 111 eingesetzt werden. Nach dem Entfernen des Tragelementes 111 wird anschließend der Bodenbereich 121 vom Tragelement 111 demontiert. Damit ist der Ausschalen des Unterzuges beendet und die Komponenten des Unterzugschalungsmoduls 1 können erneut zum Aufbau einer weiteren Schalung eingesetzt werden. 12th shows a perspective, schematic view of a support element 111 an embodiment of a beam formwork module according to the invention 1 , which serves as emergency support. By doing 12th In the state shown, an erected ceiling with a joist has already been partially removed. The slab formwork elements 3 and the flank areas 112 the joist formwork has already been removed. The support element is still on the downward-facing side of the girder 111 with the floor area 121 arranged and here still over three vertical supports 2 supported. The vertical supports 2 are still as in the formwork state over their column heads 21 with interfaces 1113 on the support element 11 tied together. The support element 111 , which has a vertical support 2 is supported and held in position, can serve as emergency support during the curing of the beam. In some cases, for reasons of time and efficiency, the stripping of the slab and joist begins before the joist is completely cured. In this condition, the beam is not yet fully stable and must remain supported with emergency support until a residual curing period has passed. The formlining girders 112 and the fasteners 113 can be dismantled during this residual curing period and used again for the formwork of another beam. After the remaining hardening period has expired, the beam is hardened and load-bearing without emergency support. The support element 111 is now with the floor area attached 121 removed from the joist. The vertical supports are also used for this purpose 2 gradually lowered and removed. To the support element 111 A rod-shaped formwork aid can again be used to safely remove it from the beam in the last step 4th can be used. In 12th is already such a formwork aid at the very back 4th with an interface 1113 tied together. The formwork aid 4th can be used here to lower the support element 111 can be used. After removing the support element 111 then becomes the floor area 121 from the support element 111 dismantled. This completes the stripping of the beam and the components of the beam formwork module 1 can be used again to set up another formwork.

13 zeigt eine perspektivische, schematische Ansicht einer alternativen Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Unterzugschalungsmoduls 1. Die in 13 dargestellte Ausführungsform unterscheidet sich von den zuvor ausgestellten Ausführungsformen durch die Gestaltung der Verbindungselemente 113. In der dargestellten Ausführungsform weisen alle vier Verbindungselemente 113 einen Ausschalkrafterzeuger 1133 auf. Jeder dieser Ausschalkrafterzeuger 1133 umfasst eine Keilstange 11333, mit deren Hilfe Ausschalkraft über Keilwirkung erzeugt werden kann. Bezüglich der anderen Komponenten ist die Ausführungsform in 13 gleich oder ähnlich zu den zuvor gezeigten Ausführungsformen aufgebaut. In 13 ist lediglich der Rahmen 11 dargestellt, die Schalhaut 12 ist der Übersichtlichkeit halber nicht eingezeichnet. Der Rahmen umfasst ein Tragelement 111 sowie zwei Schalhautträger 112. Das Tragelement 111 und die beiden Schalhautträger 112 sind über vier Verbindungselemente 113 beweglich miteinander verbunden. 13th shows a perspective, schematic view of an alternative embodiment of a beam formwork module according to the invention 1 . In the 13th The illustrated embodiment differs from the previously presented embodiments in the design of the connecting elements 113 . In the embodiment shown, all four have connecting elements 113 a stripping force generator 1133 on. Each of these stripping force producers 1133 includes a wedge bar 11333 with the help of which the stripping force can be generated via a wedge effect. With regard to the other components, the embodiment is shown in FIG 13th constructed identically or similarly to the embodiments shown above. In 13th is just the frame 11 shown, the formwork skin 12th is not shown for the sake of clarity. The frame comprises a support element 111 as well as two formlining supports 112 . The support element 111 and the two formlining supports 112 are about four fasteners 113 movably connected to each other.

14 zeigt eine perspektivische, schematische Ansicht eines Verbindungselementes 113 gemäß der in 13 dargestellten Ausführungsform in einem ersten Zustand. In 14 ist der Bereich eines Unterzugschalungsmoduls 1 um ein Verbindungselement 113 herum in einem ersten Zustand dargestellt. In diesem ersten Zustand ist der Schalhautträger 112 nach oben und in Richtung der Mitte des Tragelementes 111 hin bewegt. Dieser erste Zustand entspricht, sofern die Schalhaut 12 am Rahmen 11 angebracht worden ist, dem Schalungszustand. Im dargestellten ersten Zustand ist eine angebrachte Schalhaut 12 in sich geschlossen, d. h. der Bodenbereich 121 und die Flankenbereiche 122 sind miteinander verbunden bzw. gegeneinandergedrückt, wodurch das Unterzugschalungsmodul 1 bereit zur Aufnahme eines Betonwerkstoffes ist. Auch die in 14 dargestellte Ausführungsform eines Verbindungselementes 113 umfasst eine Verbindungshülse 1131 und eine Spannhülse 1132. Die Spannhülse 1132 ist komplett innerhalb der Verbindungshülse 1131 angeordnet und daher in 14 und 15 nicht zu sehen. Die Verbindungshülse 1131 ist unbeweglich mit dem Tragelement 111 verbunden. Die Spannhülse 1132 ist unbeweglich mit dem Schalhautträger 112 verbunden. Die Spannhülse 1132 ist relativ zur Verbindungshülse 1131 beweglich ausgeführt, wobei diese Beweglichkeit durch zwei Führungen F geführt und begrenzt wird. Die Führungen F werden auch hier durch eine Kombination aus Steckelementen 1134 mit zylindrischen Außenumfang und als Langlöcher ausgeführten Schalhautträgerschnittstellen 11312 gebildet. Für die Funktion und das Zusammenspiel dieser Elemente sei auf die Beschreibung zu den 4 bis 6 verwiesen. Der Ausschalkrafterzeuger 1133 umfasst hier eine Keilstange 11333, welche parallel zu den Längsträgern 1111 des Tragelementes 111 und parallel zu den Längsverbindern 1123 der Schalhautträger 112 angeordnet ist. Durch eine Bewegung der Keilstange 11333 in deren Längsrichtung wird der Schalhautträger 112 entlang der Führungen F relativ zum Tragelement 111 bewegt. Die Keilstange 11333 steht in Breitenrichtung des Unterzugschalungsmoduls 1 nicht über die Schalhautträger 112 hinaus. In der dargestellten Ausführungsform benötigt das Unterzugschalungsmodul 1 somit in Breitenrichtung weniger Platz als die zuvor dargestellte Ausführungsform und ist somit leichter handzuhaben und zu transportieren. Weiterhin weist der Ausschalkrafterzeuger 1133 weniger Bauteile auf und ist somit einfacher und robuster aufgebaut als die zuvor dargestellte Ausführungsform. Die Keilstange 11333 weist an zumindest zwei ihrer Oberflächen keilförmige Bereiche auf, welche mit entsprechenden Gegenelementen, welche an der Spannhülse 1132 und/oder an der Verbindungshülse 1131 angeordnet sind, zusammenwirken. Die Keilstange 11333 kann von Hand oder mithilfe von Hammerschlägen, welche auf die Stirnseiten der Keilstange 11333 aufgebracht werden, entlang deren Längsrichtung bewegt werden. In dem in Fig .14 dargestellten Zustand ist die Keilstange 11333 nahezu komplett von links in die Verbindungshülse 1131 eingeschoben. Durch Hammerschläge auf das nach rechts gewandte Stirnende der Keilstange 11333 wird das Verbindungselement 113 von dem in 14 dargestellten ersten Zustand in den in 15 dargestellten zweiten Zustand überführt. 14th shows a perspective, schematic view of a connecting element 113 according to the in 13th illustrated embodiment in a first state. In 14th is the area of a beam formwork module 1 a fastener 113 shown around in a first state. The formlining carrier is in this first state 112 upwards and towards the center of the support element 111 moved towards. This first state corresponds to the fact that the formlining 12th on the frame 11 has been attached, the state of the formwork. In the first state shown is an attached formwork skin 12th self-contained, ie the floor area 121 and the flank areas 122 are connected to each other or pressed against each other, whereby the downstand formwork module 1 is ready to receive a concrete material. The in 14th illustrated embodiment of a connecting element 113 comprises a connecting sleeve 1131 and an adapter sleeve 1132 . The adapter sleeve 1132 is completely within the connecting sleeve 1131 arranged and therefore in 14th and 15th not to see. The connecting sleeve 1131 is immobile with the support element 111 tied together. The adapter sleeve 1132 is immobile with the formlining support 112 tied together. The adapter sleeve 1132 is relative to the connecting sleeve 1131 designed to be movable, this mobility being guided and limited by two guides F. The guides F are also here by a combination of plug-in elements 1134 with cylindrical outer circumference and formwork skin support interfaces designed as elongated holes 11312 educated. For the function and interaction of these elements, refer to the description of the 4th until 6th referenced. The stripping force generator 1133 includes a wedge bar here 11333 which are parallel to the side members 1111 of the support element 111 and parallel to the straight connectors 1123 the formlining support 112 is arranged. By moving the wedge bar 11333 in their longitudinal direction is the formwork facing carrier 112 along the guides F relative to the support element 111 emotional. The wedge bar 11333 stands in the width direction of the beam formwork module 1 not over the formlining girders 112 out. In the embodiment shown, the downstand formwork module is required 1 thus less space in the width direction than the embodiment shown above and is therefore easier to handle and transport. Furthermore, the stripping force generator 1133 fewer components and is therefore more simple and robust than the embodiment shown above. The wedge bar 11333 has wedge-shaped areas on at least two of their surfaces, which with corresponding counter-elements, which on the clamping sleeve 1132 and / or on the connecting sleeve 1131 are arranged to cooperate. The wedge bar 11333 can be done by hand or with the help of hammer blows on the end faces of the wedge bar 11333 are applied, are moved along the longitudinal direction. The wedge bar is in the state shown in FIG 11333 almost completely from the left into the connecting sleeve 1131 inserted. By striking the right-hand end of the wedge bar with a hammer 11333 becomes the fastener 113 from the in 14th first state shown in 15th transferred second state shown.

15 zeigt eine perspektivische, schematische Ansicht eines Verbindungselementes 113 gemäß der in 13 dargestellten Ausführungsform in einem zweiten Zustand. In dem in 15 dargestellten zweiten Zustand ist der Schalhautträger 112 im Vergleich zu dem in 14 dargestellten ersten Zustand weiter nach unten und weiter von der Mitte des Tragelement des 111 weg bewegt. Dies ist gut daran zu erkennen, dass die Steckelemente 1134 auf der im Vergleich zu 14 gegenüberliegenden Seite der als Langlöcher ausgeführten Schalhautträgerschnittstellen 11312 anliegen. Bei montierter Schalhaut 12 sind bei dem in 15 gezeigten zweiten Zustand die Flankenbereiche 122 vom Bodenbereich 121 weg bewegt. Der zweite Zustand entspricht einem Zustand, in dem mithilfe des Unterzugschalungsmoduls 1 bereits ein Unterzug erzeugt wurde und die Flankenbereiche 122 bereits von dem erzeugten Unterzug mithilfe des Ausschalkrafterzeugers 1133 entfernt wurden. Zur Überführung vom ersten Zustand in den zweiten Zustand wurde das nach rechts gewandte Ende der Keilstange 11333 des Ausschalkrafterzeugers 1133 mit Hammerschlägen nach links bewegt, wie durch den Pfeil symbolisiert. Bei dieser linearen Bewegung der Keilstange 11333 entlang ihrer Längsrichtung nach links wirkt zumindest ein keilförmiger Bereich der Keilstange 11333 mit einem entsprechend geformten Gegenbereich der Verbindungshülse 1131 zusammen, wodurch die lineare Bewegung der Keilstange nach links in eine Linearbewegung der Spannhülse 1132 relativ zur Verbindungshülse 1131 entlang der Führung F übersetzt wird. Eine Überführung des Unterzugschalungsmoduls 1 bzw. eines Verbindungselementes 113 vom ersten in den zweiten Zustand ist in dieser Ausführungsform sehr einfach durch Aufbringen einiger Hammerschläge auf die Keilstange 11333 durchzuführen. Die Bewegung der Schalhautträger 112 relativ zum Tragelement 111 kann hier somit schnell und einfach vorgenommen werden. Die bisweilen zur Trennung der Schalhaut 12 vom Unterzug benötigten, höheren Ausschalterkräfte werden durch die Keilstange 11333 in einfacher Weise bereitgestellt. Dabei wirkt die Keilstange 11333 in zwei Richtungen, auch bei einer umgekehrten Bewegung, welche den Verbinder 113 vom zweiten Zustand wieder zurück in den ersten Zustand bringt, muss lediglich die Keilstange 11333 entlang ihrer Längsrichtung wieder nach rechts bewegt werden. Dies kann ebenfalls wieder durch Hammerschläge auf das nach links gewandte Stirnende der Keilstange 11333 oder durch eine Bewegung der Keilstange 11333 von Hand erfolgen. Die Keilstange 11333 weist dabei auch für eine nach rechts gerichtete Bewegung zumindest einen keilförmigen Bereich auf, welcher eine lineare Bewegung entlang ihrer Längsrichtung in eine lineare Bewegung des Schalhautträgers 112 relativ zum Tragelement 111 entlang der Führung F übersetzt. Die in den 13 bis 16 dargestellte Ausführungsform eines Verbindungselementes 113 mit einer Keilstange 11333 benötigt weniger Bauraum als die zuvor dargestellte Ausführungsform eines Verbindungselementes 113. Die Ausführungsform mit der Keilstange 11333 entspricht der Gewohnheit der auf der Baustelle arbeitenden Personen, Schalungselemente mithilfe von Hammerschlägen zu bedienen bzw. zu positionieren. Besonders vorteilhaft an der dargestellten Ausführungsform ist, dass das Verbindungselement 113 mit den gewohnten Hammerschlägen bedient werden kann, jedoch durch die Übersetzung mithilfe der keilförmigen Bereiche und die Führungen F eine geführte und begrenzte Bewegung des Schalhautträgers 112 relativ zum Tragelement 111 sichergestellt ist. Das Unfallrisiko sowie die Verletzungsgefahr ist somit auch in dieser Ausführungsform durch die Bereitstellung der Führung F im Vergleich zum Stand der Technik wesentlich reduziert. 15th shows a perspective, schematic view of a connecting element 113 according to the in 13th illustrated embodiment in a second state. In the in 15th The second state shown is the formlining support 112 compared to the in 14th first state shown is moved further down and further away from the center of the support element of the 111. This can be clearly seen from the fact that the plug-in elements 1134 on the compared to 14th opposite side of the formwork facing support interfaces designed as elongated holes 11312 issue. With the formlining installed 12th are at the in 15th the second state shown, the edge areas 122 from the floor area 121 moved away. The second state corresponds to a state in which using the downstand formwork module 1 a beam has already been created and the flank areas 122 already from the beam created with the help of the stripping force generator 1133 removed. The right-facing end of the wedge bar was used to transfer from the first state to the second state 11333 of the stripping force generator 1133 moved to the left with hammer blows, as symbolized by the arrow. With this linear movement of the wedge bar 11333 At least one wedge-shaped area of the wedge rod acts along its longitudinal direction to the left 11333 with a correspondingly shaped mating area of the connecting sleeve 1131 together, causing the linear movement of the wedge bar to the left into a linear movement of the adapter sleeve 1132 relative to the connecting sleeve 1131 is translated along the guide F. A transfer of the beam formwork module 1 or a connecting element 113 from the first to the second state is very easy in this embodiment by applying a few hammer blows to the wedge bar 11333 perform. The movement of the formlining beams 112 relative to the support element 111 can therefore be carried out here quickly and easily. Sometimes to separate the formlining 12th The higher breaker forces required by the beam are achieved by the wedge bar 11333 provided in a simple manner. The wedge bar acts here 11333 in two directions, even with a reverse movement, which the connector 113 brings it back from the second state back to the first state, only the wedge bar has to be 11333 be moved to the right again along their longitudinal direction. This can also be done again by striking the left-facing end of the wedge bar with a hammer 11333 or by moving the wedge bar 11333 done by hand. The wedge bar 11333 also has at least one wedge-shaped area for a movement directed to the right, which converts a linear movement along its longitudinal direction into a linear movement of the Formwork facing carrier 112 relative to the support element 111 translated along the guide F. The ones in the 13th until 16 illustrated embodiment of a connecting element 113 with a wedge bar 11333 requires less installation space than the previously illustrated embodiment of a connecting element 113 . The embodiment with the wedge bar 11333 corresponds to the habit of people working on the construction site to operate or position formwork elements with the help of hammer blows. It is particularly advantageous in the illustrated embodiment that the connecting element 113 can be operated with the usual blows of a hammer, but a guided and limited movement of the formwork facing carrier due to the translation using the wedge-shaped areas and the guides F 112 relative to the support element 111 is ensured. The risk of accidents and the risk of injury are thus also significantly reduced in this embodiment by the provision of the guide F compared to the prior art.

16 zeigt eine perspektivische, schematische Ansicht einer Keilstange 11333 gemäß der in 13 dargestellten Ausführungsform eines Verbindungselementes 113. In 16 ist eine Keilstange 11333 als Einzelteil dargestellt. Auf der nach vorne links gewandten Seite ist ein erster keilförmiger Bereich 11333a zu sehen, welcher hier von links nach rechts rampenförmig ansteigt. In Dickenrichtung der Keilstange 11333 ist dieser erste keilförmige Bereich 11333a nur in der nach vorne links gewandten Hälfte angeordnet. Die nach hinten rechts gewandte Hälfte in Dickenrichtung ist hier stangenförmig ausgeführt und weist einen in Längsrichtung gleichbleibenden, rechteckigen Querschnitt auf. In der nach vorne gewandten Hälfte in Dickenrichtung der Keilstange 11333 sind angrenzend an den ersten keilförmig Bereich 11333a ein parallel zur Längsrichtung der Keilstange 11333 verlaufender ebener Bereich und auf der anderen Seite angrenzend an den ersten keilförmig Bereich 11333a ein in verändertem Winkel verlaufender Randkeilbereich angeordnet. Die Längsachse LA ist in 16 gestrichelt eingezeichnet. Um ausgehend von dem in 16 dargestellten Zustand zudem in Fig . 17 dargestellten Zustand zu gelangen, wird die Keilstange 11333 um etwa 180° um diese Längsachse LA rotiert. 16 shows a perspective, schematic view of a wedge bar 11333 according to the in 13th illustrated embodiment of a connecting element 113 . In 16 is a wedge bar 11333 shown as a single part. On the side facing the front left is a first wedge-shaped area 11333a to see which rises from left to right here like a ramp. In the direction of the thickness of the wedge bar 11333 is this first wedge-shaped area 11333a arranged only in the half facing to the front left. The half facing to the right rearward in the thickness direction is designed here as a rod and has a rectangular cross-section that is constant in the longitudinal direction. In the half facing forward in the direction of the thickness of the wedge bar 11333 are adjacent to the first wedge-shaped area 11333a one parallel to the longitudinal direction of the wedge bar 11333 running flat area and on the other side adjacent to the first wedge-shaped area 11333a a wedge area extending at a different angle is arranged. The long axis LA is in 16 shown in dashed lines. In order to start from the in 16 also shown in Fig. 17 to reach the state shown, the wedge bar 11333 rotated by about 180 ° about this longitudinal axis LA.

17 zeigt eine weitere perspektivische, schematische Ansicht einer Keilstange 11333 gemäß der in 13 dargestellten Ausführungsform eines Verbindungselementes 113. 17 zeigt die Seite der Keilstange 11333, welche in 16 nach hinten gewandt und somit nicht sichtbar ist. In 17 ist zu sehen, dass an dieser Seite, ein weiterer, zweiter keilförmiger Bereich 11333b angeordnet ist, welcher entgegengesetzt zu dem ersten keilförmiger Bereich 11333a verläuft. Auch dieser zweite keilförmige Bereich 11333b wird von weiteren Funktionsbereichen, wie dem nach links gewandten ebenen Bereich und dem nach rechts gewandten Randkeilbereich eingeschlossen. Dadurch, dass der erste keilförmige Bereich 11333a und der zweite keilförmige Bereich 11333b entgegengesetzt orientiert sind, wird eine lineare Bewegung der Keilstange 11333 entlang ihrer Längsachse LA, wie beispielsweise in den 14 und 15 dargestellt, in beiden Richtungen in eine Bewegung des Schalhautträgers 112 relativ zum Tragelement 111 übersetzt. Die dargestellte Keilstange 11333 ist somit doppelwirksam, Das bedeutet, dass ihre Keilwirkung in beide Bewegungsrichtungen entlang ihrer Längsachse LA eintritt. Die doppelwirksame Keilstange 11333 stellt somit ein einfach aufgebautes und zugleich sehr funktionales Bauteil eines Ausschalkrafterzeugers 1133 dar. 17th shows a further perspective, schematic view of a wedge bar 11333 according to the in 13th illustrated embodiment of a connecting element 113 . 17th shows the side of the wedge bar 11333 , what a 16 facing backwards and therefore not visible. In 17th you can see that on this side, another, second wedge-shaped area 11333b is arranged, which is opposite to the first wedge-shaped region 11333a runs. Also this second wedge-shaped area 11333b is enclosed by further functional areas, such as the flat area facing to the left and the wedge area facing to the right. By having the first wedge-shaped area 11333a and the second wedge-shaped area 11333b are oppositely oriented, there will be a linear movement of the wedge bar 11333 along its longitudinal axis LA, such as in the 14th and 15th shown, in both directions in a movement of the formwork facing carrier 112 relative to the support element 111 translated. The illustrated wedge bar 11333 is thus double-acting, which means that its wedge effect occurs in both directions of movement along its longitudinal axis LA. The double-acting wedge bar 11333 thus represents a simply structured and at the same time very functional component of a stripping force generator 1133 represent.

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Zitierte PatentliteraturPatent literature cited

DE 3140142 A1 [0003]

Claims

Beam formwork module (1) for formwork of a beam of a room ceiling, comprising - a frame (11) which is made up of several components, with a first part of these components being designed to be movable and fixable to a second part of these components in a formwork condition, - a formwork skin (12), which is made up of several components and can be connected to the frame (11) and is connected to the frame (11) in the formwork state, the frame (11) comprising a support element (111) which has at least two interfaces (1113) for connection comprising a vertical support (2); and wherein the frame (11) comprises at least two formwork facing supports (112), each formwork facing support (112) comprising at least two vertical supports (1121) and at least two horizontal supports (1122), one vertical support (1121) with a horizontal support (1122) in each case are directly connected to one another at an angle and these combinations of vertical girders (1121) and horizontal girders (1122) are connected to one another with at least one longitudinal connector (1123) and each formwork facing carrier (112) comprises at least two interfaces (1113) for connection to a vertical support (2) ; and wherein the frame (11) comprises at least four connecting elements (113), at least two of the connecting elements (113) connecting the supporting element (111) to a formwork skin carrier (112) in a moveable and fixable manner; wherein the formwork facing (12) has at least one base area (121) which can be connected to the support element (111) and at least two flank areas (122), one of which can be connected to a formwork facing carrier (112), characterized in that the Connecting element (113) has a guide (F) which, in the formwork state, guides each formwork skin carrier (112) relative to the support element (111), whereby the formwork skin (12) is designed to be divisible between the bottom area (121) and the flank areas (122) .

Beam formwork module (1) according to Claim 1 , characterized in that the connecting element (113) further comprises a stripping force generator (1133) which generates a stripping force in the direction of the guide (F) between the support element (111) and the formwork skin carrier (112).

Truss formwork module (1) according to one of the preceding claims, characterized in that the support element (111) comprises at least one longitudinal beam (1111) and at least two transverse beams (1112) which are fixed at an angle to one another and the transverse beams (1112) along their longitudinal direction have several recesses, which are provided for connecting the cross members (1112) to the connecting elements (113) and / or the vertical beams (1121) have several recesses along their longitudinal direction, which are provided for connecting the vertical beams (1121) to the connecting elements (113) are.

Beam formwork module (1) according to Claim 3 , characterized in that the interfaces (1113) of the support element (111) are arranged at the front ends of the longitudinal beam (1111).

Beam formwork module (1) according to one of the preceding claims, characterized in that the interfaces (1113) of the formwork skin carrier (112) are arranged on at least one horizontal beam (1122) or on at least one longitudinal connector (1123) which connects the horizontal beam (1122).

Beam formwork module (1) according to one of the preceding claims, characterized in that the connecting element (113) comprises at least one connecting sleeve (1131) which has at least one support element interface (11311) for a fixed connection to the support element (111) in the formwork state and at least one formwork skin support interface ( 11312) for the movable connection to the formwork skin carrier (112) in the formwork state, the support element interface (11311) being designed as a recess in the connecting sleeve (1131) and the connecting element (113) comprising at least one plug-in element (1134), the plug-in element (1134 ) is introduced to connect the connecting element (113) to the support element (111) both in at least one of the recesses in the support element (111) and in the support element interface (11311).

Beam formwork module (1) according to Claim 6 , characterized in that the formwork skin support interface (11312) is designed as an elongated hole in the connecting sleeve (1131) and the connecting element (113) comprises at least one plug-in element (1134), the plug-in element (1134) for connecting the connecting element (113) to the Formwork skin carrier (112) is introduced into at least one of the recesses in the vertical carrier (1121) as well as into the formwork skin carrier interface (11312).

Beam formwork module (1) according to one of the Claims 6 or 7th , characterized in that the connecting sleeve (1131) is T-shaped, the support element interface (11311) being arranged in a first area of the connecting sleeve (1131) and the formwork skin support interface (11312) being arranged in a second area of the connecting sleeve (1131) and the second area is arranged at a front end of the first area and protrudes at least on one side beyond the first area and the connecting sleeve (1131) has a clamping area (11313) which is provided for a movable connection between the connecting sleeve (1131) and the stripping force generator (1133), the clamping area (11313) being fixed with the second area of the connecting sleeve (1131), which has the formwork skin support interface (11312), is connected.

Beam formwork module (1) according to one of the Claims 6 until 8th , characterized in that the connecting element (113) has a clamping sleeve (1132) which is designed to be movable relative to the connecting sleeve (1131), wherein the clamping sleeve (1132) comprises a fastening area (11321) which is used for a fixed connection to the formwork facing carrier (112 ) is provided, wherein the fastening area (11321) has at least one formlining support clamping interface (113211), in particular wherein the formworking support clamping interface (113211) is designed as a recess in the fastening area (11321) and the clamping sleeve (1132) comprises a force application area (11322) which is firmly attached to the fastening area (11321) is connected, wherein the force introduction area (11322) is positively connected to the stripping force generator (1133).

Beam formwork module (1) according to one of the Claims 6 until 9 , characterized in that in the formwork state the clamping sleeve (1132) is connected to the vertical beam (1121), with at least one plug-in element (1134) being positively inserted into a recess in the vertical beam (1121) and the formwork skin beam clamping interface (113211) and the stripping force generator (1133 ) penetrates the clamping area (11313) of the connecting sleeve (1131) in the formwork state and protrudes at least partially into the force introduction area (11322) of the clamping sleeve (1132).

Beam formwork module (1) according to one of the preceding claims, characterized in that the stripping force generator (1133) comprises a threaded spindle (11331), at one end of which an actuating area (11332) is arranged, which is provided for introducing torque into the stripping force generator (1133) is, in particular wherein the actuation area (11332) of the stripping force generator (1133) comprises wrench surfaces or a handle arranged perpendicular to the longitudinal axis of the stripping force generator (1133).

Beam formwork module (1) according to one of the Claims 6 until 11 , characterized in that a rotary movement of the stripping force generator (1133) around its longitudinal axis in the formwork state in a first direction of rotation moves the clamping sleeve (1132) away from the connecting sleeve (1131) and a rotary movement in a reversed second direction of rotation moves the clamping sleeve (1132) to the connecting sleeve (1131) ), whereby a relative movement of the formwork skin support (112) to the support element (111) is possible in the formwork state and / or the formwork support interface (11312) together with a plug-in element (1134) introduced into a recess in the vertical support (1121) to the guide (F) Forms guidance of the movement of a formwork skin carrier (112) relative to the support element (111).

Formwork system (100) for formwork of a room ceiling with at least one girder, comprising at least one girder formwork module (1) according to one of the preceding claims and further comprising - Several vertical supports (2), the vertical supports (2) each having a support head (21) oriented upwards in the formwork state and the support heads (21) each being connected to an interface (1113) of the beam formwork module (1).

Formwork system (100) Claim 13 , characterized in that several joist formwork modules (1) are provided which are aligned with one another in the longitudinal direction of the frame (11), at least one interface (1113) of a first joist formwork module (1) with the same support head (21) arranged on the support element (111) ) a vertical support (2) is connected, such as an interface (1113) of a second beam formwork module (1) arranged on the support element (111).

Method for shuttering a beam of a room ceiling, with at least one beam formwork module (1) according to one of the Claims 1 until 12th , comprising the steps of A) positioning a first vertical support (2), wherein a support head (21) of the vertical support (12) is aligned upwards in the vertical direction during positioning, B) connecting a first interface (1113) of the support element (111) of the Frame (11) of a beam formwork module (1) with the prop head (21) of the first vertical prop (2), the formwork skin (12) not being attached to the frame (11), C) pivoting of the frame (11) around the connection point between the prop head (21) and first interface (1113) until the frame (11) is in the desired position for producing the beam, D) positioning of further vertical supports (2), the support heads (21) of the further vertical supports (2) with Interfaces (1113) of the formwork facing carrier (112) are connected, E) attaching the bottom area (121) of the formwork facing (12) to the support element (111) and attaching the Flank areas (122) of the formwork facing (12) on the formwork facing supports (112).

Procedure according to Claim 15 , characterized in that after positioning D) further vertical supports (2) at least one further beam formwork module (1) is connected to the already positioned beam formwork module (1), an interface (1113) of the support element (111) of the frame (11) of the further beam formwork module (1) is connected to a prop head (21) which is already connected to an interface (1113) of the support element (111) of the frame (11) of the already positioned beam formwork module (1) and then steps C) to E) for the further beam formwork module (1).

Method according to one of the Claims 15 until 16 , characterized in that after the positioning of D) further vertical supports (2) at least one ceiling formwork element (3) is connected to at least some of the column heads (21) of the further vertical supports (2), this connection prior to the attachment E) of the formwork facing ( 12) on the frame (11).

Method for stripping a beam of a room ceiling, with at least one beam formwork module (1) according to one of the Claims 1 to 40, comprising the steps I) removing or lowering the further vertical supports (2), their support heads (21) being separated from the interfaces (1113) of the formwork facing supports (112), II) separation of the flank areas (122) of the formwork facing (12) ) from the joist, the formwork skin carrier (112) being moved away from the support element (111) guided by the guide (F), whereby a gap is created between the joist and the flank areas (122), III) dismantling and removal of the flank areas (122) of the Formwork skin (12) through the gap, IV) separation of the formwork skin carrier (112) from the support element (111), V) removal of the vertical supports (2) connected to the support element (111), VI) removal of the support element (111) together with the floor area (121) from the joist.

Procedure according to Claim 18 , characterized in that the separation II) of the flank areas (122) of the formwork skin (12) from the beam is carried out by actuating the stripping force generator (1133).

Method according to one of the Claims 18 until 19th , characterized in that after separating IV) the formwork skin carrier (112) from the support element (111) there is a residual hardening period to harden the beam, and during the residual hardening period the supporting element (111) in combination with the associated vertical supports (2) as emergency support for the joist is used before steps V) and VI) take place.