DE102011105528A1

DE102011105528A1 - Heterogenes Linoleum- oder Korkmentflächengebilde

Info

Publication number: DE102011105528A1
Application number: DE201110105528
Authority: DE
Inventors: Iris Wegner; Elke Schweers; Jeffrey S. Ross; Richard Eisele; Oliver Reichel; Arne Berkemeier; Frank Kruid; Dong Tian
Original assignee: Armstrong DLW GmbH
Current assignee: Armstrong DLW GmbH
Priority date: 2011-06-24
Filing date: 2011-06-24
Publication date: 2012-12-27
Also published as: WO2012175198A1; EP2723566A1

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Flächengebilde auf Linoleum- oder Korkment-Basis, umfassend eine Grundschicht aus Linoleum oder Korkment, eine darauf angeordnete transparente Deckschicht und eine Haftschicht, die zwischen der Grundschicht und der Deckschicht angeordnet ist, Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Flächengebildes sowie die Verwendung des erfindungsgemäßen Flächengebildes.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Flächengebilde auf Linoleum- oder Korkment-Basis, umfassend eine Grundschicht aus Linoleum oder Korkment, eine darauf angeordnete transparente Deckschicht und eine Haftschicht, die zwischen der Grundschicht und der Deckschicht angeordnet ist, Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Flächengebildes sowie die Verwendung des erfindungsgemäßen Flächengebildes.
Mehrschichtige Kunststoffbahnen auf Polyvinylchlorid(PVC)-Basis mit einer transparenten Deckschicht als Nutzschicht finden seit Jahrzehnten Anwendung als Bodenbeläge. Eine mehrschichtige Kunststoffbahn oder -platte, die als Bodenbelag verwendet wird, besteht aus mindestens zwei Schichten, einer transparenten Deckschicht bzw. Nutzschicht (auch Klarschicht oder Klarfolie genannt) und einer Unter- bzw. Grundschicht (auch Unterfolie genannt). Oftmals ist zwischen der Deckschicht und Unterschicht eine weitere (Zwischen)Schicht (welche als Printfolie, Weißfolie, Druckfolie, Dekorfolie, Druckträger oder bedruckte Weißfolie bezeichnet wird) angeordnet.
Zur Darstellung einer Musterung kann die transparente Deckschicht (Klarschicht) auf ihrer Unterseite, d. h. auf der der Unterschicht zugewandten Oberfläche ein- oder mehrfarbig bedruckt werden. Dabei werden zur Bedruckung bzw. Bemusterung vorzugsweise bis zu 16 verschiedene Farben verwendet, mehr bevorzugt bis zu 8 Farben. Sofern eine weitere, nicht transparente Schicht (Weißfolie) zwischen der Deckschicht und der Unterschicht angeordnet wird, erfolgt die Bemusterung auf der der Deckschicht zugewandten Oberfläche der weiteren Schicht, entweder zusätzlich oder anstelle des Musters auf der Unterseite der transparenten Deckschicht, da in diesem Fall die Unterschicht nicht sichtbar ist.
Die vorstehend genannten Ausführungsformen für dekorative Bodenbeläge weisen jedoch den Nachteil auf, aus nicht-nachwachsenden, gegebenenfalls halogenhaltigen Materialien aufgebaut zu sein, z. B. PVC, deren Verwendung in heutiger Zeit aufgrund der intensivierten Umweltdiskussionen zunehmend kritisch beurteilt wird.
Darüber hinaus weisen derartige mehrschichtige Gebilde häufig eine unzureichende Haftbeständigkeit der jeweiligen Schichten untereinander auf, sowie das dem Fachmann bekannte Phänomen der „hochstehenden Kanten”.
Somit liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Flächengebilde bereitzustellen, das ein hohes Maß an vorstehend beschriebenen dekorativen Freiheiten erlaubt und dabei auf nachwachsenden Rohstoffen basiert, wobei die vorhandenen Kunststoffanteile möglichst umweltgerecht gewählt sind, und welches eine hohe Haftstabilität der einzelnen Schichten untereinander aufweist.
Diese Aufgabe wird durch die in den Ansprüchen gekennzeichneten Gegenstände gelöst.
Insbesondere wird ein Flächengebilde auf Linoleum- oder Korkment-Basis bereitgestellt, umfassend eine Grundschicht aus Linoleum oder Korkment, eine darauf angeordnete transparente Deckschicht und eine Haftschicht, die zwischen der Grundschicht und der Deckschicht angeordnet ist.
Überraschenderweise wurde festgestellt, dass die erfindungsgemäße Haftschicht es ermöglicht, eine Linoleum- oder Korkment-Grundschicht mit einer transparenten Deckschicht eines entsprechenden Flächengebildes zu kombinieren. Dies ermöglicht vorteilhafterweise zum einen den teilweisen Rückgriff auf nachwachsende Rohstoffe, der Basis von Linoleum und Korkment, und anderseits eine große Freiheit und Vielfältigkeit in der Gestaltung der äußeren Erscheinung eines entsprechenden erfindungsgemäßen Flächengebildes auf Basis von Linoleum oder Korkment.
Insbesondere können hier zur Gestaltung entsprechende Drucktechniken zum Einsatz kommen, was in Kombination mit dem Material Linoleum oder Korkment bisher nicht möglich war, und im Folgenden im Detail beschrieben wird.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist das Flächengebilde überwiegend aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt.
Nachwachsende Rohstoffe sind dabei erfindungsgemäß organische Rohstoffe, die aus land- und forstwirtschaftlicher Produktion stammen. Als Beispiele können Holz, Naturfasern, Pflanzenöle, Zucker und Stärke, chemische und pharmakologische Grundstoffe und Rohstoffe tierischer Herkunft genannt werden. Gemäß der vorliegenden Erfindung können diese gegebenenfalls einem oder mehreren Derivatisierungs-/Verarbeitungs-/Modifizierungsschritten unterliegen, bevor sie als Bestandteil des Flächengebildes eingesetzt werden.
Dabei umfassen erfindungsgemäß bevorzugt auch die von der Grundschicht aus Linoleum oder Korkment unterschiedlichen Schichten zumindest teilweise nachwachsende Rohstoffe. Somit kann im Hinblick auf das gesamte Flächengebilde unter „überwiegend aus nachwachsenden Rohstoffen” ein Anteil dieser von ≥ 45%, bevorzugt von ≥ 55% und am meisten bevorzugt von ≥ 75% verstanden werden.
Gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst die Grundschicht aus Linoleum übliche Komponenten, wie Bindemittel (sog. Bedford-Zement oder B-Zement aus einem teiloxidierten Leinöl und mindestens einem Harz als Klebrigmacher), mindestens einen Füllstoff und ggf. (gegebenenfalls) mindestens ein Farbmittel. Als Füllstoff werden üblicherweise Weichholzmehl und/oder Korkmehl (bei gleichzeitiger Anwesenheit von Holzmehl und Korkmehl typischerweise im Gewichtsverhältnis 90:10) und/oder Kreide, Kaolin (China-Clay), Kieselgur und Schwerspat verwendet. Zusätzlich kann zur Verstrammung der Masse als Füllstoff gefällte Kieselsäure und geringe Mengen Wasserglas, beispielsweise Wasserglas in einer Menge von bis zu 15 Gew.-%, bezogen auf die Menge der Schicht, zugegeben werden.
Die Linoleum-Mischmasse enthält üblicherweise mindestens ein Farbmittel, wie ein anorganisches (z. B. Titandioxid) und/oder ein organisches Pigment, und/oder andere übliche Farbstoffe. Als Farbmittel können jegliche natürliche oder synthetische Farbstoffe sowie anorganische oder organische Pigmente, allein oder in beliebiger Kombination, verwendet werden.
Eine typische Linoleum-Zusammensetzung enthält, bezogen auf das Gewicht der Linoleum-Schicht, etwa 40 Gew.-% Bindemittel, etwa 30 Gew.-% organische Stoffe, etwa 20 Gew.-% anorganische (mineralische) Füllstoffe und etwa 10 Gew.-% Farbmittel. Ferner können in der Linoleum-Mischmasse übliche Additive, wie Verarbeitungshilfsmittel, UV-Stabilisatoren, Gleitmittel, Dimensionsstabilisatoren und dergleichen enthalten sein, die in Abhängigkeit des Bindemittels ausgewählt werden.
Als Beispiele für Dimensionsstabilisatoren seien Kreide, Bariumsulfat, Schiefermehl, Kieselsäure, Kaolin, Quarzmehl, Talkum, Lignin, Zellulose, Glaspulver, Textil- oder Glasfasern, Zellulosefasern und Polyesterfasern genannt, die in einer Menge von etwa 1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der betreffenden Schicht, eingesetzt werden können.
Gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst die Grundschicht aus Korkment eine Mischung, die B-Zement und gemahlenen Kork als Füllstoff umfasst, in Analogie zur vorstehenden Beschreibung der Grundschicht aus Linoleum, wobei jedoch der gemahlene Kork als Füllstoff im Gegensatz zur Zusammensetzung von Linoleum (DIN EN 548) einen deutlich höheren Anteil einnimmt (DIN EN 12455). So enthält eine typische Korkment-Zusammensetzung, bezogen auf das Gewicht der Korkment-Schicht, etwa 40 Gew.-% Bindemittel, etwa 40 Gew.-% gemahlenen Kork, etwa 20 Gew.-% anorganische (mineralische) Füllstoffe und ggf. Farbmittel. Ferner können in der Korkment-Mischmasse übliche Additive, wie Verarbeitungshilfsmittel, Antioxidantien, UV-Stabilisatoren, Gleitmittel, Dimensionsstabilisatoren und dergleichen enthalten sein, die in Abhängigkeit des Bindemittels ausgewählt werden.
Beispiele für Dimensionsstabilisatoren sind wie vorstehend genannt. Dabei beträgt der mögliche Anteil etwa 1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der betreffenden Schicht.
Die Linoleum- oder Korkment-Schicht weist vorzugsweise eine Dicke von 1 bis 6 mm, besonders bevorzugt von 2 bis 4 mm, auf.
Im erfindungsgemäßen Flächengebilde kann die Linoleum- oder Korkment-Schicht sowohl einschichtig als auch mehrschichtig gestaltet sein. Für letzteren Fall ergeben sich je nach Schichtfolge sowohl symmetrische als auch asymmetrische Flächengebilde. Beispielsweise kann das erfindungsgemäße Flächengebilde zwei Schichten aus Linoleum umfassen (materialhomogen), die gleich oder verschieden sein können.
Die Grundschicht aus Linoleum des erfindungsgemäßen Flächengebildes kann des Weiteren mit oder ohne Träger bereitgestellt werden.
Weiterhin kann unter der Linoleum-Schicht eine Korkmentschicht mit oder ohne Träger angeordnet sein. Wie schon vorstehend beschrieben, ist Korkment eine Mischung, die B-Zement und gemahlenen Kork als Füllstoff enthält und bei Bodenbelägen auf Linoleum-Basis als isolierende Unterschicht für eine bessere Wärmeisolierung, Trittelastizität und Gehkomfort sorgt und den Tritt- und Raumschall dampft.
Daneben können auch unter oder zwischen zwei Linoleumschichten funktionale Schichten angeordnet sein, so dass sich drei- oder mehrschichtige Flächengebilde ergeben. Beispielsweise kann unter der Linoleum-Schicht des erfindungsgemäßen Flächengebildes mindestens eine weitere Schicht, vorzugsweise eine Schaumschicht, die beispielsweise auf Polyester-Basis ausgebildet sein kann, eine Schicht zur Trittschalldämmung und/oder eine Isolationsschicht angeordnet sein. Die Schichtdicken der aufgebrachten Schichten können gleich oder verschieden sein.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist zwischen der Grundschicht aus Linoleum oder Korkment und der transparenten Deckschicht eine Haftschicht angeordnet. Diese Haftschicht kann die Grund- und Deckschicht vollständig oder teilweise bedecken, d. h. die Haftschicht kann sowohl als zusammenhängender Film über der gesamten Oberfläche der Grund- und Deckschicht als auch in Form separater Strukturen, wie beispielsweise Streifenform, ausgebildet sein. Erfindungsgemäß ist die Haftschicht bevorzugt über der gesamten Oberfläche der Grund- und Deckschicht ausgebildet, wodurch die Haftstabilität erhöht wird.
Gemäß der vorliegenden Erfindung kann die Haftschicht sowohl Haftmittel auf Naturbasis (beispielsweise Fischleim, Gummi arabicum, Dextrin) als auch synthetische Haftmittel umfassen, wobei bevorzugt lösungsmittelfreie Haftmittel und/oder solche auf Wasserbasis eingesetzt werden. Das Abbinden des Haftmittels kann aufgrund physikalischer oder chemischer Prozesse erfolgen. Beispielsweise eignen sich Einkomponenten-Schmelzhaftmittel, welche aufgrund ihrer Änderung des Aggregatszustands von flüssig zu fest binden. Darüber hinaus kann das Haftmittel aufgrund chemischer Prozesse, welche zwischen zwei oder mehreren Komponenten stattfindet, aushärten. In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist das Haftmittel aus der Gruppe ausgewählt, bestehend aus Polymerdispersionen, Kontakthaftmitteln, druckempfindlichen Haftmitteln (engl. pressure sensitive adhesive – PSA), Heißschmelzhaftmitteln, 2- oder Mehrkomponentenhaftmitteln, und UV-, Wärme- und Feuchtigkeits-härtenden Haftmitteln. Beispielsweise eignen sich Haftmittel auf Acryl-, Nitril-, Epoxid-, Urethan-, Acetat-(z. B. Ethylenvinylacetat oder Polyvinylacetat) oder Silikonbasis, ohne auf diese beschränkt zu sein. Im erfindungsgemäßen Flächengebilde selbst haben die vorstehend beschriebenen Haftmittel ihre Funktion bereits erfüllt, d. h. beispielsweise ein im Folgenden beschriebenes UV-härtbares bzw. härtendes Haftmittel liegt im fertigen erfindungsgemäßen Flächengebilde in gehärteter Form vor, u.s.w.
Das Haftmittel liegt gemäß der vorliegenden Erfindung bei seiner Auftragung auf die Grundschicht aus Linoleum oder Korkment und/oder auf die transparente Deckschicht in fließfähiger Form vor. Dadurch passt sich die Haftschicht exakt an die Konturen der Grund- und/oder Deckschicht an, womit keine Kontakt-Fehlstellen zwischen den Materialschichten entstehen können, weshalb die Haftbeständigkeit der einzelnen Schichten des erfindungsgemäßen Flächengebildes erhöht wird. Diese Fehlstellen können bei herkömmlichen Laminierprozessen, wobei unterschiedliche Materialschichten unter Druck und bei hohen Temperaturen verbunden werden, zu einer Verminderung der Haftbeständigkeit der einzelnen Schichten untereinander führen, da die zu verbindenden Oberflächen immer Inhomogenitäten wie Vertiefungen, Erhebungen u.s.w. aufweisen.
Im erfindungsgemäßen Flächengebilde weist die Haftschicht vorzugsweise eine Dicke von 10 μm bis 0,5 mm, besonders bevorzugt von 50 μm bis 0,2 mm, auf.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform umfasst die Haftschicht ein UV-härtbares bzw. gehärtetes Haftmittel, wodurch die Grundschicht auf Linoleum- oder Korkment-Basis selbst bei niedrigen Temperaturen mit der Deckschicht fest verbunden werden kann. Dadurch kann auf herkömmliche Laminierungsschritte, welche bei hohen Drücken und Temperaturen durchgeführt werden, verzichtet werden. Dementsprechend kann eine erhöhte Form- und Dimensionsstabilität des erfindungsgemäßen Flächengebildes erzielt werden.
Besonders bevorzugt sind halogenfreie, UV-härtbare Haftmittelzusammensetzungen, insbesondere druckempfindliche bzw. selbstklebende Haftmittel auf Basis von nachwachsenden Rohstoffen, wodurch ein hohes Maß an Nachhaltigkeit erzielt werden kann.
Gemäß einer alternativ bevorzugten Ausführungsform umfasst die Haftschicht ein Heißschmelzhaftmittel. Als Beispiel kann ein thermoplastischer Haftmittelfilm auf der Basis von Polyurethan wie z. B. Collano 36.004 von der Collano Adhesives AG genannt werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfasst die UV-härtbare Haftschicht ein Haftmittel, welches bei zwei verschiedenen Wellenlängen härtet, wobei die jeweiligen Maxima eine hinreichende Differenz der jeweiligen Wellenlängen aufweisen. Besonders bevorzugt sind Haftmittel, die einerseits im Bereich von 315 nm bis 380 nm härten (UV-A-Bereich), andererseits im Bereich von 390 nm bis 440 nm härten (UV-V-Bereich). Unter hinreichender Differenz der jeweiligen Wellenlängen wird dabei erfindungsgemäß ein solcher Unterschied verstanden, dass bei der Härtung in einem Bereich im Wesentlichen keine Härtung, die durch den anderen Bereich ausgelöst wird, erfolgt, und umgekehrt. Gemäß der vorliegenden Erfindung beträgt der Abstand zwischen den Maxima demnach bevorzugt mindestens 10 nm, mehr bevorzugt mindestens 30 nm.
Ein Haftmittel, welches bei zwei unterschiedlichen Wellenlängen härtet, ermöglicht vorteilhafterweise eine zweistufige Härtung, welche im Folgenden im Detail beschrieben wird.
Gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst das Flächengebilde auf Linoleum- oder Korkment-Basis eine auf der Haftschicht angeordnete transparente Deckschicht. Die transparente Deckschicht des Flächengebildes kann auf ihrer der Grundschicht zugewandten Oberfläche oder auf der Nutzseite bedruckt sein. Unter „transparent” wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung ein Zustand verstanden, bei welchem der optische Eindruck beispielsweise einer Bedruckung, wie sie im Folgenden näher beschrieben wird, nicht beeinflußt wird.
Die Farb- bzw. Mustergebung der Bedruckung kann in herkömmlicher Weise erfolgen, d. h. die transparente Deckschicht kann einerseits hinterdruckt werden, andererseits kann die Farb- und Mustergebung auf der Nutzseite erfolgen. Bei einer Bedruckung von der Nutzseite her wird ein Druckverfahren verwendet, das die Farbmittel ausreichend tief in die transparente Deckschicht einbringt. Erfolgt die Bedruckung von der Nutzseite auf dieser Weise, wird die transparente Deckschicht bevorzugt in Gestalt einer verhältnismäßig großen Dicke gebildet, d. h. im Bereich von mehr als 0,5 mm.
Gemäß der vorliegenden Erfindung kann im Fall einer hinterdruckten und/oder von der Nutzseite her bedruckten Deckschicht diese auch relativ dünn ausgestaltet sein.
Weist die Deckschicht eine Dicke von etwa 0,01 mm bis 0,5 mm auf, so kann erfindungsgemäß ein Finish oder ein Lack auf die von der Nutzseite her bedruckte transparente Deckschicht aufgebracht werden, um einen Schutz des Drucks vor Abrieb zu gewährleisten. Eine Erläuterung erfindungsgemäß verwendbarer Finishs und Lacke erfolgt an späterer Stelle.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die transparente Deckschicht auf ihrer der Grundschicht zugewandten Seite bedruckt. Wie vorstehend beschrieben, kann auch im Falle einer rückseitig bedruckten Deckschicht diese in Form einer sehr dünnen Schicht (beispielsweise 0,01 mm) ausgestaltet sein, wobei eine zusätzliche Schutzschicht auf der Deckschicht angeordnet sein kann, oder sie kann alternativ in Form einer größeren Dicke (beispielsweise 0,5 mm) ausgestaltet sein, um wie vorstehend beschrieben einen Schutz des Drucks vor Abrieb zu gewährleisten.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann auch die Grundschicht aus Linoleum oder Korkment eine Bedruckung aufweisen, die anstelle oder zusätzlich zu der vorstehend beschriebenen Bedruckung der Deckschicht der Farb- und Designgestaltung des erfindungsgemäßen Flächengebildes beiträgt.
Darüber hinaus kann das Flächengebilde der vorliegenden Erfindung bevorzugt dergestalt ausgebildet sein, dass die transparente Deckschicht auf ihrer der Haftschicht bzw. Grundschicht zugewandten Oberfläche und/oder ihrer der Haftschicht abgewandten Oberfläche eine Prägung aufweist. Diese kann eine unregelmäßige Prägung, zum Beispiel eine feine Prägung zur Mattierung der Oberfläche sein. Darüber hinaus kann eine erfindungsgemäße Prägung der transparenten Deckschicht auf der Nutzseite vorteilhaft eine Rutschhemmung mit sich bringen.
Vorstehend genannte Prägungen zwischen den Schichten, die auch auf zusätzlichen Schichten im erfindungsgemäßen Flächengebilde vorliegen können, wie nachstehend beschrieben wird, können vorteilhaft dem Flächengebilde zusätzlich oder anstelle ein dreidimensionales Erscheinungsbild verleihen. Sind mehrere Oberflächen entsprechender Schichten mit solchen Prägungen versehen, wird dieser Effekt noch verstärkt. Darüber hinaus oder anstelle kann auch die Grundschicht aus Linoleum oder Korkment, bevor oder nachdem diese gereift ist, mit einer Variation in der Dicke oder mit einer solchen Prägung auf ihrer der Haftschicht zugewandten Oberfläche ausgestattet werden, wodurch der vorstehend beschriebene dreidimensionale Effekt weiter verstärkt oder etabliert werden kann.
Gemäß der vorliegenden Erfindung kann die vorstehend beschriebene Prägung somit designunterstützend und/oder funktional (z. B. Rutschhemmung) sein.
Zusätzlich oder alternativ kann jede andere Schicht des Flächengebildes, auch weitere Schichten, wie nachstehend beschrieben, insbesondere die Deckschicht in ihrer Dicke variiert werden, um einen dreidimensionalen Eindruck zu erzeugen oder zu verstärken.
Vorteilhafterweise handelt es sich bei der zusätzlichen Prägung auf der obersten Oberfläche um eine gleichmäßige Prägung bzw. eine Prägung mit einem regelmäßigen Muster von Erhebungen und Vertiefungen, da durch eine derartige Prägung das Anschmutzverhalten von z. B. einem Bodenbelag deutlich verbessert werden kann. Dieser Effekt ist auch als „Lotuseffekt” bekannt geworden. Es hat sich erwiesen, dass der Effekt der zusätzlichen Oberflächenstrukturierung am ausgeprägtesten ist, wenn der durchschnittliche Abstand zwischen Profilspitzen in der Mittellinie, entsprechend dem sogenannten Sm-Wert oder Rillenabstand Sm gemäß DIN 4768, in einem Bereich von größer als 200 μm und kleiner als 1000 μm liegt.
Hinsichtlich der Höhe der Erhebungen (gemittelte Rauhtiefe R_Z gemäß DIN 4768) des geprägten Materials hat sich ein Wert im Bereich von 20 μm bis 200 μm als vorteilhaft erwiesen. Die Prägung kann beispielsweise mit einer Prägewalze erreicht werden.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist in einer weiteren Ausführungsform des Flächengebildes eine weitere Schicht zwischen der transparenten Deckschicht und der Haftschicht angeordnet. Sofern erfindungsgemäß eine weitere, beispielsweise nicht transparente Schicht (Weißfolie) zwischen der Deckschicht und der Haftschicht angeordnet wird, erfolgt die Bemusterung bevorzugt auf ihrer der Deckschicht zugewandten Oberfläche, entweder zusätzlich oder anstelle des Musters auf der Unter- oder Oberseite der transparenten Deckschicht.
Darüber hinaus kann im erfindungsgemäßen Flächengebilde die weitere Schicht auf ihrer der Haftschicht zugewandten Oberfläche und/oder ihrer der Haftschicht abgewandten Oberfläche eine Prägung aufweisen. Diese kann eine unregelmäßige Prägung, zum Beispiel eine feine Prägung zur Mattierung der Oberflächenerscheinung sein, oder beispielsweise diesen Effekt verstärken, wenn zusätzlich eine vorstehend beschriebene Prägung der Deckschicht und/oder Grundschicht vorliegt. Vorstehend genannte Prägung der weiteren Schicht kann erfindungsgemäß zusätzlich oder alternativ Dreidimensionalität erzeugen und/oder verstärken, was zusätzlich oder anstelle auch durch eine Variation der Dicke der weiteren Schicht bewirkt werden kann.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des Flächengebildes der vorliegenden Erfindung kann die transparente Deckschicht aus halogenfreien Kunststoffen bzw. Polymeren, wie beispielsweise thermoplastisches Urethan (TPU), Ionomere, Ethylen-Vinylacetat(EVA)-Copolymere, Kunststoffe auf Basis von olefinischen Polymeren, wie Polyethylen(PE), Polypropylen(PP), Ethylen-Propylen-Copolymere sowie Copolymere des Ethylen mit anderen olefinischen ungesättigten Verbindungen, zur Herstellung von beispielsweise Bodenbelägen hergestellt sein. Entsprechende weitere Beispiele sind Ethylen-Alkylacrylat-Copolymere, Ethylen-Propylen-Dien-Mischpolymere (EPDM), Dien-enthaltende Copolymere, wie Styrol-Butadien-Styrol(SBS)-Blockcopolymere und Styrol-Isopren-Styrol(SIS)-Blockcopolymere und dergleichen. Des Weiteren kann die transparente Deckschicht der vorliegenden Erfindung auch aus Biokunststoffen bzw. Biopolymeren wie beispielsweise Celluloseprodukten, insbesondere Celluloseacetat, Polymilchsäure (PLA), Polyhydroxyalkanoaten (PHA), inbesondere Polyhydroxybuttersäure (PHB), gebildet sein.
Je nach Art der Schicht können die Schichten Weichmacher und übliche Zusätze, wie Füllstoffe, Trockenstoffe, Farbmittel, wie ein anorganisches und/oder ein organisches Pigment, und/oder andere übliche Farbstoffe, Hilfsstoffe und Zusätze zur Dimensionsstabilität enthalten.
Als Beispiele für Füllstoffe bzw. Zusätze zur Dimensionsstabilität seien Kreide, Bariumsulfat, Schiefermehl, Kieselsäure, Kaolin, Quarzmehl, Talkum, Lignin, Zellulose, Glaspulver, Textil- oder Glasfasern, Zellulosefasern und Polyesterfasern genannt, die in einer Menge von etwa 0,1 bis 80 Gew.-%, bevorzugt 2 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der betreffenden Schicht, eingesetzt werden können. Zu den Hilfsstoffen sind beispielsweise Antioxidantien, Antistatika, Stabilisatoren, UV-Absorber, Treibmittel, Fungizide, Gleitmittel und Bearbeitungshilfsmittel in den üblichen Mengen zu zählen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des Flächengebildes der vorliegenden Erfindung ist die transparente Deckschicht eine Folie. Dabei umfasst vorstehende Folie bevorzugt thermoplastisches Urethan, Polymere auf Olefinbasis oder Ionomer, jeweils materialhomogen (ein Polymer) oder entsprechende Gemische (mehrere Polymere).
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfasst die transparente Deckschicht ein Polymer auf Ethylenterephthalat-Basis, wie beispielsweise PETG, welche sich aufgrund ihrer hohen Transparenz auszeichnet. Darüber hinaus resultiert die Verwendung einer auf PET basierenden Deckschicht überraschenderweise in einer besonders hohen Haftkraft der einzelnen Schichten des erfindungsgemäßen Flächengebildes. Als Beispiel für eine erfindungsgemäße Deckschicht aus PETG kann Pentaprint^®-Folie von Klöckner-Pentaplast genannt werden.
Ein Beispiel für eine vorstehend genannte Ionomerfolie ist die von DuPont unter dem Handelsnamen Surlyn^® vertriebene Ionomerfolie. Dabei handelt es sich um eine PVC-freie, Zink-Kationen-haltige Ethylencopolymerfolie, die beispielsweise erfindungsgemäß in Kombination mit der Haftschicht im resultierenden Flächengebilde auf Linoleum- oder Korkment-Basis zu einer besonders guten Haftung zwischen den einzelnen Schichten führt und damit eine hohe Abriebfestigkeit der Deck- bzw. Nutzschicht des erfindungsgemäßen Flächengebildes gewährleistet.
Gemäß der vorliegenden Erfindung kann auch die optionale weitere Schicht bevorzugt aus den vorstehend beschriebenen Materialien zusammengesetzt sein.
Gemäß der vorliegenden Erfindung handelt es sich auch bei der weiteren Schicht bevorzugt um eine Folie, und mehr bevorzugt um durch entsprechende Pigmentierung erhaltene Weißfolie, welche wie bereits vorstehend beschrieben eine Bedruckung aufweisen kann.
Die erfindungsgemäßen Bedruckungen in der/den Folie(n), welche als Deck- und/oder weitere Schicht(en) eingesetzt wird bzw. werden, können ferner einen elektrisch leitfähigen Bestandteil umfassen. Damit lassen sich vorteilhaft die elektrischen Eigenschaften der jeweiligen Schicht(en) wie (Ab)leitfähigkeit und Widerstand ganz oder teilweise verändern, woraus sich verschiedene Funktionen für das resultierende Flächengebilde ergeben können. Gemäß der vorliegenden Erfindung kann beispielsweise unter anderem mit einem elektrisch leitfähigen Farbstoff teil- oder ganzflächig gedruckt werden, was zur Ausbildung von beispielsweise Leiterbahnen, Antennen, (auf Druck reagierende) Sensoren u.s.w. führen kann und das bedruckte Flächengebilde elektronisch nutzbar macht. in einer speziellen Ausführungsform kann diese elektronische Nutzbarkeit das erfindungsgemäße Flächengebilde „interaktiv” machen, d. h. beispielsweise Information können ausgetauscht werden und/oder Befehle eingegeben werden.
Darüber hinaus kann auf der Folie anstatt der Bedruckung oder zusätzlich zu der Bedruckung eine Metallschicht abgeschieden sein. Das Bedampfen mit einer Metallschicht, wodurch beispielsweise der Effekt eines Metallspiegels realisiert werden kann, kann einerseits, im Falle der Deckschicht auf der Haftschicht zugewandten Seite und/oder auf der Haftschicht abgewandten Seite erfolgen. Andererseits kann eine Metallschicht auch oder anstelle auf der optionalen weiteren Schicht abgeschieden sein, wobei in Analogie zur Deckschicht jeweils eine oder beide Oberfläche(n), vorzugsweise die Oberfläche auf der Grundschicht abgewandten Seite, mit einer Metallschicht beschichtet ist bzw. sind.
Gemäß der vorliegenden Erfindung kann die vorstehend beschriebene Metallschicht somit designunterstützend und/oder funktional (z. B. elektrische Leitfähigkeit) sein.
Jede der vorgenannten Schichten, insbesondere die Deckschicht und die optionale weitere Schicht, kann ein- oder mehrschichtig ausgebildet sein. Aus produktionstechnischen Gründen und hinsichtlich der Kosten ist es oftmals vorteilhafter, zwei oder mehr dünne Folien, zum Beispiel transparente Folien miteinander zu verbinden (beispielsweise durch Laminieren), um eine entsprechend dicke Deckschicht zu erhalten, als die Schicht in ihrer gewünschten Dicke in einem Arbeitsgang herzustellen.
Die Gesamtdicke des erfindungsgemäßen Flächengebildes auf Linoleum- oder Korkment-Basis beträgt bevorzugt von 1,5 bis 6,5 mm, wobei eine Gesamtdicke von 2,5 bis 4,5 mm mehr bevorzugt ist.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist auf der Oberfläche der transparenten Deckschicht bevorzugt ein Finish oder ein Lack aufgebracht. Insbesondere ist es bevorzugt, dass auf die Oberfläche der Nutzschicht, das heißt auf die Klarschicht, ein Finish zum Schutz und/oder zur leichteren Pflege bzw. Reinigung des Flächengebildes aufgebracht wird. Zu diesem Zweck können übliche, reinigende und pflegende Substanzen aufgebracht werden, welche die optischen Eigenschaften bewahren bzw. wiederherstellen. Dabei handelt es sich im Normalfall um stark polymerhaltige Wachsdispersionen, die einen etwa 5 μm bis etwa 10 μm dicken Film bilden, der für die Zeit seines Vorhandenseins als eine Schutzschicht wirkt. Alternativ kann das Flächengebilde zum Schutz und/oder zur leichteren Pflege bzw. Reinigung mit Lacken auf beispielsweise Polyurethan-Basis (sog. PU-Versiegelungen) versiegelt werden. Derartige PU-Versiegelungen, die wasserbasierend oder auch lösemittelfrei, z. B. UV-härtend, sein können, weisen normalerweise Schichtdicken im Bereich von etwa 3 μm bis etwa 50 μm auf.
Des weiteren kann im Flächengebilde gemäß der vorliegenden Erfindung auf der der Deckschicht abgewandten Oberfläche der Grundschicht eine weitere Haftschicht angeordnet sein, so dass das erfindungsgemäße Flächengebilde selbstklebend ist. Darüber hinaus können, wie schon vorstehend beschrieben, neben den genannten Schichten je nach Bedarf auch weitere Schichten vorhanden sein. Beispielsweise kann als letzte Schicht unter der Grundschicht eine Schicht zur Trittschalldämmung oder zur Wärmeisolation angeordnet sein.
Gemäß der vorliegenden Erfindung liegt das Flächengebilde bevorzugt in Form einer Bahn oder Platte vor. Wenn das Flächengebilde der vorliegenden Erfindung in Form einer Platte vorliegt, kann diese mit einer Verlegehilfe ausgestattet sein. Solche Verlegehilfen sind beispielsweise sogenannte Klicksysteme, die ein einfaches Verlegen der Platten beispielsweise in Form eines Bodenbelags ermöglichen. Dabei kann die Applikation solcher Klicksysteme beispielsweise nach Fertigstellung des Flächengebildes der vorliegenden Erfindung erfolgen.
Darüber hinaus stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung des vorstehend beschriebenen Flächengebildes bereit. Insbesondere stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Flächengebildes auf Linoleum- oder Korkment-Basis, umfassend eine Grundschicht aus Linoleum oder Korkment, eine darauf angeordnete transparente Deckschicht und eine Haftschicht, die zwischen der Grundschicht und der Deckschicht angeordnet ist, bereit, umfassend die folgenden Schritte:

– Bereitstellen einer Grundschicht aus Linoleum oder Korkment, ggf. mit einem Träger,
– Bereitstellen einer Haftschicht auf der Grundschicht,
– Anordnen einer transparenten Deckschicht auf der Haftschicht, und
– Verbinden der einzelnen Schichten, ggf. durch Abbinden der Haftschicht;

– Bereitstellen einer Grundschicht aus Linoleum oder Korkment, ggf. mit einem Träger,
– Bereitstellen einer Haftschicht auf einer transparenten Deckschicht,
– Anordnen der Grundschicht auf der Haftschicht, und
– Verbinden der einzelnen Schichten, ggf. durch Abbinden der Haftschicht.

Gemäß der vorliegenden Erfindung kann das Bereitstellen der Haftschicht auch sowohl auf der Grund- als auch auf der Deckschicht erfolgen, wobei das Verbinden der einzelnen Schicht dann durch Anordnen der resultierenden Haftschichten aufeinander, ggf. durch Abbinden der Haftschicht, erfolgt.
Aufgrund der Verwendung der erfindungsgemäßen Haftschicht, welche ein Haftmittel umfasst, das bei seiner Auftragung auf die Grundschicht aus Linoleum oder Korkment und/oder auf die Deckschicht in fließfähiger Form vorliegt, passt sich die Haftschicht exakt an die Konturen der Grundschicht und/oder Deckschicht an, womit keine Kontakt-Fehlstellen zwischen den Materialschichten entstehen können, weshalb die Haftbeständigkeit der einzelnen Schichten des erfindungsgemäßen Flächengebildes erhöht wird.
Das Bereitstellen der Haftschicht auf der Grundschicht und/oder Deckschicht kann erfindungsgemäß anhand der dem Fachmann bekannten Maßnahmen wie beispielsweise Walzenauftrag, „Curtain-Coating”, Streichen, Spritzen, Rollen u.s.w. erfolgen.
Gemäß der vorliegenden Erfindung erfolgt das Anordnen und/oder Verbinden der transparenten Deckschicht auf/mit der Haftschicht bevorzugt unter Ausübung eines leichten Druckes, um etwaige Inhomogenitäten der Oberfläche von der Grund- und/oder Deckschicht, welche auf die Haftschicht aufgebracht wird/werden, auszugleichen. Dieser Druck liegt erfindungsgemäß jedoch nicht in einem Bereich, wie er bei herkömmlichen Laminierungsprozessen ausgeübt wird, und dient lediglich der gleichmäßigen Verteilung des Haftmittels und ggf. seiner Druckempfindlichkeit.
Wie vorstehend beschrieben, handelt es sich bei der erfindungsgemäßen Haftschicht vorzugsweise um eine UV-härtbare bzw. -härtende Haftschicht, wodurch die Grundschicht auf Linoleum- oder Korkment-Basis und die transparente Deckschicht des erfindungsgemäßen Flächengebildes überraschenderweise mit einer hohen Haftfestigkeit der einzelnen Schichten untereinander bei niedrigen Temperaturen miteinander verbunden werden können.
In diesem Fall umfasst das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren die folgenden Schritte:

– Bereitstellen einer Grundschicht aus Linoleum oder Korkment, ggf. mit einem Träger, Bereitstellen einer UV-härtbaren Haftschicht auf der Grundschicht,
– Härten der UV-härtbaren Haftschicht auf der Grundschicht,
– Anordnen einer transparenten Deckschicht auf der UV-gehärteten Haftschicht, und
– Verbinden der einzelnen Schichten unter Anwendung von Druck;

– Bereitstellen einer Grundschicht aus Linoleum oder Korkment, ggf. mit einem Träger,
– Bereitstellen einer UV-härtbaren Haftschicht auf einer transparenten Deckschicht,
– Härten der UV-härtbaren Haftschicht auf der transparenten Deckschicht, Anordnen der Grundschicht auf der UV-gehärteten Haftschicht, und Verbinden der einzelnen Schichten unter Anwendung von Druck.

Gemäß der vorliegenden Erfindung kann das Bereitstellen der UV-härtbaren Haftschicht auch sowohl auf der Grund- als auch auf der Deckschicht erfolgen, wobei das Verbinden der einzelnen Schicht dann durch Anordnen der resultierenden UV-gehärteten Haftschichten aufeinander unter Anwendung von Druck erfolgt.
Gewöhnlicherweise ist es erforderlich, dass die einzelnen Schichten bei hohen Temperaturen und Drücken laminiert werden müssen, um eine ausreichende Haftfestigkeit der einzelnen Schichten untereinander zu gewährleisten. Die einzelnen Schichten werden herkömmlicherweise in einer automatischen Laminiermaschine (auch AUMA genannt) unter Anwendung von Druck (typischerweise etwa 8–30 N/cm²) und Temperatur (typischerweise etwa 110 bis 160°C) während eines Zeitraums von einigen Minuten kraftschlüssig miteinander verbunden.
Gemäß der vorliegenden Erfindung erlaubt die UV-härtende Haftschicht vorteilhafterweise ein Verfahren, bei welchem die einzelnen Schichten bei niedrigen Temperaturen, bevorzugt bei Raumtemperatur, fest miteinander verbunden werden können, wodurch die Effizienz des Herstellungsverfahrens gesteigert wird. Insbesondere ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren einen sehr schnellen und kostengünstigen Prozeß, da auf aufwendige und kostenintensive Heizschritte der herkömmlichen Laminierungsschritte verzichtet werden kann. Darüber hinaus zeichnet sich das erfindungsgemäße Verfahren darin aus, dass das jeweilige Produkt nicht den vorstehend genannten hohen Drücken und Temperaturen ausgesetzt wird, wodurch eine erhöhte Form- und Dimensionsstabilität des erfindungsgemäßen Flächengebildes erzielt wird.
Alternativ kann es sich bei dem Haftmittel gemäß der vorliegenden Erfindung auch um ein Heißschmelzhaftmittel handeln.
In diesem Fall umfasst das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren die folgenden Schritte:

– Bereitstellen einer Grundschicht aus Linoleum oder Korkment, ggf. mit einem Träger,
– Bereitstellen einer Heißschmelzhaftschicht auf der Grundschicht,
– gleichzeitig Bereitstellen einer transparenten Deckschicht auf der Heißschmelzhaftschicht, und
– Verbinden der einzelnen Schichten unter Anwendung von Druck und Temperatur.

Das Verbinden der einzelnen Schichten unter Anwendung von Druck und Temperatur kann dabei beispielsweise in einer AUMA oder statischen Presse unter entsprechender Modifikation der Bedingungen durchgeführt werden.
Grundsätzlich kann die Grundschicht auf Linoleum- oder Korkment-Basis des erfindungsgemäßen Flächengebildes durch übliche statische (z. B. Pressen) oder dynamische (z. B. Walzen) Verfahren zur Herstellung ein- oder mehrschichtiger Linoleum- oder Korkment-Flächengebilde mit oder ohne Träger hergestellt werden. Dementsprechend erfolgt die Verarbeitung von Linoleum- bzw. Korkment-Zementen, die gemäß den Anforderungen von DIN EN 548 bzw. DIN EN 12455 aus trocknenden Pflanzenölen bzw. -fetten und Baumharzen hergestellt werden.
Wie schon vorstehend erwähnt, kann die Grundschicht aus Linoleum des erfindungsgemäßen Flächengebildes mit oder ohne Träger bereitgestellt werden. Gemäß der Ausführungsform, dass die Grundschicht aus Linoleum oder Korkment mit einem Träger bereitgestellt wird, wird zunächst die Grundschicht mit dem Träger laminiert. Nachfolgend wird beispielsweise die (UV-härtende) Haftschicht auf der dem Träger abgewandten Seite der Grundschicht bereitgestellt und die transparente Deckschicht im Anschluß auf der Haftschicht angeordnet.
Wird gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung die Grundschicht aus Linoleum oder Korkment trägerlos bereitgestellt, wird gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung darauf anschließend beispielsweise die (UV-härtbare) Haftschicht und darauf die transparente Deckschicht angeordnet.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfasst die Haftschicht ein UV-härtendes bzw. härtbares Haftmittel, welches bei zwei verschiedenen Wellenlängen härtet. Dies ermöglicht eine zweistufige Härtung der Haftschicht. Gemäß dieser bevorzugten Ausführungsform umfasst das Herstellungsverfahren die folgenden Schritte:

– Bereitstellen einer Grundschicht aus Linoleum oder Korkment, ggf. mit einem Träger,
– Bereitstellen einer UV-härtbaren Haftschicht auf der Grundschicht,
– teilweises Härten der UV-härtbaren Haftschicht bei einer ersten Wellenlänge,
– Anordnen einer transparenten Deckschicht auf der teilweise gehärteten UV-härtbaren Haftschicht, und
– Verbinden der einzelnen Schichten durch Harten der UV-härtbaren Haftschicht bei einer zweiten Wellenlänge;

– Bereitstellen einer Grundschicht aus Linoleum oder Korkment, ggf. mit einem Träger,
– Bereitstellen einer UV-härtbaren Haftschicht auf einer transparenten Deckschicht,
– teilweises Härten der UV-härtbaren Haftschicht bei einer ersten Wellenlänge,
– Anordnen der Grundschicht auf der teilweise gehärteten UV-härtbaren Haftschicht, und
– Verbinden der einzelnen Schichten durch Harten der UV-härtbaren Haftschicht bei einer zweiten Wellenlänge.

Gemäß der vorliegenden Erfindung kann das Bereitstellen der UV-härtbaren Haftschicht auch sowohl auf der Grund- als auch auf der Deckschicht erfolgen, wobei das Verbinden der einzelnen Schichten dann durch Anordnen der resultierenden teilweise gehärteten UV-härtbaren Haftschichten aufeinander und Verbinden der einzelnen Schichten durch Harten der UV-härtbaren Haftschichten bei einer zweiten Wellenlänge erfolgt.
Durch das zweistufige Härten kann die Haftfestigkeit der einzelnen Schichten untereinander weiter erhöht werden, da aufgrund der ersten teilweisen Härtung die Grundschicht und/oder Deckschicht bereits zunächst mit der Haftschicht verbunden wird/werden und durch die separate zweite Härtung die transparente Deckschicht und/oder Grundschicht fest mit den anderen Schichten verbunden wird/werden. Bei der ersten teilweisen Härtung wird die UV-härtbare Haftschicht lediglich an- bzw. vorgeliert, wodurch einerseits eine erhöhte Formstabilität erzielt wird, und andererseits bereits eine Vorbindung zwischen der Haftschicht und der Grundschicht und/oder Deckschicht erzeugt wird, welche überraschenderweise zu einer verbesserten Haftbeständigkeit der einzelnen Schichten untereinander im resultierenden erfindungsgemäßen Flächengebilde führt.
Wie bereits vorstehend beschrieben, sind besonders Haftmittel bevorzugt, die einerseits im Bereich von 315 nm bis 380 nm härten (UV-A-Bereich), andererseits im Bereich von 390 nm bis 440 nm härten (UV-V-Bereich).
Gemäß der vorliegenden Erfindung kann die der Deckschicht zugewandte Seite der Grundschicht und/oder die der Grundschicht zu- oder abgewandte Oberfläche der transparenten Deckschicht bereits bei deren Herstellung bedruckt werden oder kurz bevor die Anordnung bezüglich der (UV-härtbaren) Haftschicht angeordnet wird. Zusätzlich oder statt dessen kann entweder die der Deckschicht zugewandte Oberfläche der optionalen weiteren Schicht (Weißfolie) bereits bedruckt sein oder kurz vor dem Verbinden mit der transparenten Deckschicht bedruckt werden. Wenn diese weitere Schicht im erfindungsgemäßen Flächengebilde vorhanden ist, ist es bevorzugt, dass diese Schichten, d. h. die weitere Schicht und die Deckschicht, wie im Fall der Grundschicht und des Trägers, bereits in Form eines Laminats beispielsweise auf die (UV-härtbare) Haftschicht angeordnet werden.
Sofern auf der transparenten Deckschicht eine weitere Schutzschicht in Form eines Lacks oder Finishs bereitgestellt werden soll, kann diese Schicht sowohl vor der Anordnung der Deckschicht auf der (UV-härtbaren) Haftschicht, als auch nachdem die Haftschicht ausgehärtet wurde, darauf bereitgestellt werden. Diese zusätzliche Schutzschicht kann herkömmlicherweise durch z. B. Streichen, Rollen, Spritzen oder Gießen, bevorzugt in einem kontinuierlichen Verfahren auf die Deckschicht aufgebracht werden.
Schließlich stellt die vorliegende Erfindung die Verwendung eines vorstehend beschriebenen Flächengebildes auf Linoleum- oder Korkment-Basis als Wandbelag, Deckenbelag, Bodenbelag, Dekorbelag oder Furnier bereit. Bevorzugt ist hierbei erfindungsgemäß die Verwendung des Flächengebildes auf Linoleum- oder Korkment-Basis als Bodenbelag. Als Bodenbelag kann das Flächengebilde der vorliegenden Erfindung beispielsweise in Form einer Bahn oder Platte bzw. Fliese vorliegen.
Überraschender- und vorteilhafterweise ermöglicht es die erfindungsgemäße Haftschicht, eine Linoleum- oder Korkmentgrundschicht mit einer transparenten Deckschicht als Nutzschicht eines entsprechenden Flächengebildes zu kombinieren. Dies realisiert vorteilhafterweise zum einen den teilweisen Rückgriff auf nachwachsende Rohstoffe, der Basis von Linoleum und Korkment, und anderseits eine große Freiheit und Vielfältigkeit in der Gestaltung der äußeren Erscheinung eines entsprechenden erfindungsgemäßen Flächengebildes auf Basis von Linoleum oder Korkment. Insbesondere können hier zur Gestaltung entsprechende Drucktechniken zum Einsatz kommen, was in Kombination mit dem Material Linoleum oder Korkment bisher nicht möglich war. Darüber hinaus zeichnet sich das erfindungsgemäße Flächengebilde aufgrund des Verzichts auf beispielsweise halogenhaltigen Materialien durch seine umweltfreundlichen Eigenschaften aus, welche nicht zuletzt auf dem Ressourcen schonenden Herstellungsverfahren beruhen.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN EN 548 [0018]
DIN EN 12455 [0018]
DIN 4768 [0044]
DIN 4768 [0045]
DIN EN 548 [0077]
DIN EN 12455 [0077]

Claims

Flächengebilde auf Linoleum- oder Korkment-Basis, umfassend eine Grundschicht aus Linoleum oder Korkment, eine darauf angeordnete transparente Deckschicht und eine Haftschicht, die zwischen der Grundschicht und der Deckschicht angeordnet ist.
Flächengebilde nach Anspruch 1, das überwiegend aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt ist.
Flächengebilde nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Haftschicht ein Haftmittel umfasst, das aus der Gruppe, bestehend aus Polymerdispersionen, Kontakthaftmitteln, druckempfindlichen Haftmitteln, Heißschmelzhaftmitteln, 2- oder Mehrkomponentenhaftmitteln, und UV-, Wärme- und Feuchtigkeits-härtenden Haftmitteln, ausgewählt ist.
Flächengebilde nach Anspruch 3, wobei das Haftmittel ein UV-härtendes Haftmittel ist.
Flächengebilde nach Anspruch 3, wobei das Haftmittel ein Heißschmelzhaftmittel ist.
Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei zwischen der transparenten Deckschicht und der Haftschicht eine weitere Schicht angeordnet ist.
Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die transparente Deckschicht auf ihrer der Grundschicht zugewandten Oberfläche und/oder ihrer der Grundschicht abgewandten Oberfläche bedruckt ist und/oder die Grundschicht auf ihrer der Deckschicht zugewandten Oberfläche bedruckt ist und/oder die weitere Schicht auf ihrer der Deckschicht zugewandten Oberfläche und/oder ihrer der Deckschicht abgewandten Oberfläche bedruckt ist.
Flächengebilde nach einem der Ansprüche 4, 6 und 7, wobei die Haftschicht ein UV-härtendes Haftmittel umfasst, welches bei zwei verschiedenen Wellenlängen härtet, wobei die jeweiligen Maxima eine hinreichende Differenz der jeweiligen Wellenlängen aufweisen.
Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die transparente Deckschicht auf ihrer der Grundschicht abgewandten Oberfläche eine Prägung aufweist.
Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 9, das ein dreidimensionales Erscheinungsbild aufweist, wobei die Grund- und/oder die Deckschicht und/oder die weitere Schicht eine Prägung aufweis(t/en) und/oder die Grund- und/oder die Haft- und/oder die Druck- und/oder die Deckschicht und/oder die weitere Schicht in ihrer Dicke variier(t/en), wobei die Prägung auf der der Deckschicht zugewandten Seite der Grundschicht und/oder der äußeren und/oder inneren Oberfläche der Deckschicht und/oder der der Deckschicht zugewandten und/oder abgewandten Seite der weiteren Schicht vorliegt.
Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die transparente Deckschicht und/oder die weitere Schicht eine Folie ist.
Flächengebilde nach Anspruch 11, wobei die Folie Ionomer, Polymer auf PET-Basis oder thermoplastisches Urethan umfasst.
Flächengebilde nach Anspruch 11 oder 12, wobei die Folie(n) eine Metallschicht aufweist bzw. aufweisen.
Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei auf der Oberfläche der transparenten Deckschicht ein Finish oder ein Lack aufgebracht ist.
Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei auf der der Deckschicht abgewandten Oberfläche der Grundschicht eine weitere Haftschicht angeordnet ist.
Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei das Flächengebilde in Form einer Bahn oder Platte vorliegt.
Verfahren zur Herstellung eines Flächengebildes auf Linoleum- oder Korkment-Basis, umfassend eine Grundschicht aus Linoleum oder Korkment, eine darauf angeordnete transparente Deckschicht und eine Haftschicht, die zwischen der Grundschicht und der Deckschicht angeordnet ist, umfassend die folgenden Schritte: – Bereitstellen einer Grundschicht aus Linoleum oder Korkment, ggf. mit einem Träger, – Bereitstellen einer Haftschicht auf der Grundschicht, – Anordnen einer transparenten Deckschicht auf der Haftschicht, und – Verbinden der einzelnen Schichten, ggf. durch Abbinden der Haftschicht; oder – Bereitstellen einer Grundschicht aus Linoleum oder Korkment, ggf. mit einem Träger, – Bereitstellen einer Haftschicht auf einer transparenten Deckschicht, – Anordnen der Grundschicht auf der Haftschicht, und – Verbinden der einzelnen Schichten, ggf. durch Abbinden der Haftschicht.
Verfahren nach Anspruch 17, das die folgenden Schritte umfasst: – Bereitstellen einer Grundschicht aus Linoleum oder Korkment, ggf. mit einem Träger, – Bereitstellen einer UV-härtbaren Haftschicht auf der Grundschicht, – Härten der UV-härtbaren Haftschicht auf der Grundschicht, – Anordnen einer transparenten Deckschicht auf der UV-gehärteten Haftschicht, und – Verbinden der einzelnen Schichten unter Anwendung von Druck; oder – Bereitstellen einer Grundschicht aus Linoleum oder Korkment, ggf. mit einem Träger, – Bereitstellen einer UV-härtbaren Haftschicht auf einer transparenten Deckschicht, – Härten der UV-härtbaren Haftschicht auf der transparenten Deckschicht, – Anordnen der Grundschicht auf der UV-gehärteten Haftschicht, und – Verbinden der einzelnen Schichten unter Anwendung von Druck.
Verfahren nach Anspruch 17, das die folgenden Schritte umfasst: – Bereitstellen einer Grundschicht aus Linoleum oder Korkment, ggf. mit einem Träger, – Bereitstellen einer Heißschmelzhaftschicht auf der Grundschicht, – gleichzeitig Bereitstellen einer transparenten Deckschicht auf der Heißschmelzhaftschicht, und – Verbinden der einzelnen Schichten unter Anwendung von Druck und Temperatur.
Verfahren nach Anspruch 18, wobei, nachdem die UV-härtbare Haftschicht auf der Grundschicht oder Deckschicht bereitgestellt wurde, die UV-härtbare Haftschicht bei einer ersten Wellenlänge teilweise gehärtet wird und, nachdem die transparente Deckschicht oder Grundschicht auf der teilweise gehärteten UV-härtbaren Haftschicht angeordnet wurde, die einzelnen Schichten durch Härten der UV-härtbaren Haftschicht bei einer zweiten Wellenlänge miteinander verbunden werden.
Verwendung des Flächengebildes auf Linoleum- oder Korkment-Basis nach einem der Ansprüche 1 bis 16 als Wandbelag, Deckenbelag, Bodenbelag, Dekorbelag oder Furnier.