DE102017215816A1

DE102017215816A1 - torsional vibration dampers

Info

Publication number: DE102017215816A1
Application number: DE102017215816.6A
Authority: DE
Inventors: Bernhard Schierling; Nikolaj Knaus
Original assignee: ZF Friedrichshafen AG
Current assignee: ZF Friedrichshafen AG
Priority date: 2017-09-07
Filing date: 2017-09-07
Publication date: 2019-03-07

Abstract

Drehschwingungsdämpfer (1) zur Drehschwingungsdämpfung zwischen einer Antriebswelle eines Kraftfahrzeugmotors und einer Getriebeeingangswelle eines Kraftfahrzeuggetriebes, mit einem Eingangselement (12) und einem, gegen eine Kraft eines Energiespeicherelements (16) verdrehbaren Ausgangselement (14), wobei das Energiespeicherelement (16) in einem Volumen (18) angeordnet ist, wobei das Volumen (18) zumindest teilweise durch das eine der Elemente Eingangselement (12) oder Ausgangselement (14) und ein Gehäusebauteil (20) begrenzt wird, wobei ein Flansch (22) zumindest teilweise in dem Volumen (18) angeordnet ist, wobei der Flansch (22) mit dem anderen der Elemente Ausgangselement (14) oder Eingangselement (12) drehfest verbunden ist oder integral eines der Elemente Ausgangselement (14) oder Eingangselement (12) bildet, und wobei zwischen dem Flansch (22) und dem Gehäusebauteil (20) ein erstes Dichtelement (24) vorgesehen ist, wobei das Dichtelement (24) scheibenförmig ausgeführt ist und einen ersten Kreisringbereich (25) und zumindest einen radial beabstandeten zweiten Kreisringbereich (27) vorsieht, wobei der erste Kreisringbereich (25) eine erste Beschichtung (50) und der zweite Kreisringbereich eine zweite Beschichtung (52) vorsieht, wobei die erste Beschichtung (50) mittels eines radial verlaufenden Stegs (54; 55) mit der zweiten Beschichtung (52) verbunden ist, wobei der Steg (54; 55) zumindest auf einer Seite des scheibenförmigen Dichtelements (24) vorgesehen sind.Torsional vibration damper (1) for torsional vibration damping between a drive shaft of an automotive engine and a transmission input shaft of a motor vehicle transmission, with an input element (12) and a, against a force of an energy storage element (16) rotatable output element (14), wherein the energy storage element (16) in a volume ( 18), wherein the volume (18) is at least partially bounded by the one of the input member (12) or output member (14) and a housing member (20), a flange (22) at least partially in the volume (18). wherein the flange (22) is non-rotatably connected to the other of the elements output element (14) or input element (12) or integrally forms one of the elements output element (14) or input element (12), and between the flange (22) and the housing component (20), a first sealing element (24) is provided, wherein the sealing element (24) is designed disc-shaped and a first annular region (25) and at least one radially spaced second annular region (27), wherein the first annular region (25) a first coating (50) and the second annular region provides a second coating (52), wherein the first coating (50 ) by means of a radially extending web (54; 55) is connected to the second coating (52), wherein the web (54; 55) are provided at least on one side of the disk-shaped sealing element (24).

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen in einem Antriebsstrang eines Fahrzeugs anordbaren Drehschwingungsdämpfer, wie insbesondere einen Zweimassendämpfer, gemäß den Merkmalen des Anspruchs 1.The present invention relates to a torsional vibration damper which can be arranged in a drive train of a vehicle, in particular a dual-mass damper, according to the features of claim 1.

Drehschwingungsdämpfer, wie beispielsweise Zweimassendämpfer (ZMD) beziehungsweise Zweimassenschwungräder (ZMS), sind an sich bekannt. Diese werden beispielsweise in dem Antriebsstrang eines Fahrzeugs verwendet, um hier beispielsweise von einem Motor eingeleitete Drehungleichförmigkeiten, welche zu Drehschwingungen führen können, zu dämpfen. Es besteht dabei ein ständiges Bedürfnis, die Fehleranfälligkeit eines Drehschwingungsdämpfers zu reduzieren beziehungsweise die Langlebigkeit eines Drehschwingungsdämpfers zu verbessern. Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, Maßnahmen aufzuzeigen, um die Fehleranfälligkeit eines Drehschwingungsdämpfers zu reduzieren und/oder die Langlebigkeit eines Drehschwingungsdämpfers zu verbessern.Torsional vibration dampers, such as two-mass damper (ZMD) and dual-mass flywheels (ZMS), are known per se. These are used, for example, in the drive train of a vehicle in order to dampen, for example, an engine initiated rotational irregularities, which can lead to torsional vibrations. There is a constant need to reduce the susceptibility of a torsional vibration damper or to improve the longevity of a torsional vibration damper. It is therefore an object of the present invention to show measures to reduce the susceptibility of a torsional vibration damper and / or to improve the longevity of a torsional vibration damper.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch einen Drehschwingungsdämpfer zur Drehschwingungsdämpfung zwischen einer Antriebswelle eines Kraftfahrzeugmotors und einer Getriebeeingangswelle eines Kraftfahrzeuggetriebes, mit einem Eingangselement und einem, gegen eine Kraft eines Energiespeicherelements verdrehbaren Ausgangselement, wobei das Energiespeicherelement in einem Volumen angeordnet ist, wobei das Volumen zumindest teilweise durch das eine der Elemente Eingangselement oder Ausgangselement und ein Gehäusebauteil begrenzt wird, wobei ein Flansch zumindest teilweise in dem Volumen angeordnet ist, wobei der Flansch mit dem anderen der Elemente Ausgangselement oder Eingangselement drehfest verbunden ist oder integral eines der Elemente Ausgangselement oder Eingangselement bildet, und wobei zwischen dem Flansch und dem Gehäusebauteil ein erstes Dichtelement vorgesehen ist, wobei das Dichtelement scheibenförmig ausgeführt ist und einen ersten Kreisringbereich und zumindest einen radial beabstandeten zweiten Kreisringbereich vorsieht, wobei der erste Kreisringbereich eine erste Beschichtung und der zweite Kreisringbereich eine zweite Beschichtung vorsieht, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Beschichtung mittels eines radial verlaufenden Stegs mit der zweiten Beschichtung verbunden ist, wobei der Steg zumindest auf einer Seite des scheibenförmigen Dichtelements vorgesehen ist.According to the invention this object is achieved by a torsional vibration damper for torsional vibration damping between a drive shaft of an automotive engine and a transmission input shaft of a motor vehicle transmission with an input element and a rotatable against a force of an energy storage element output element, wherein the energy storage element is arranged in a volume, wherein the volume at least partially through the one of the elements input element or output element and a housing member is limited, wherein a flange is at least partially disposed in the volume, wherein the flange with the other of the elements output member or input member is rotatably connected or integrally forms one of the elements output element or input element, and wherein between the flange and the housing component, a first sealing element is provided, wherein the sealing element is designed disc-shaped and a first annular region and at least a radially spaced second annular region, the first annular region providing a first coating and the second annular region providing a second coating, characterized in that the first coating is connected to the second coating by means of a radially extending web, the web extending at least on one side of the first coating disc-shaped sealing element is provided.

Hierbei ist das Dichtelement vorwiegend dafür vorgesehen, das Volumen gegenüber einem Umgebungsbereich abzudichten. Hierbei ist in dem Volumen ein viskoses Medium, wie beispielsweise Öl oder Fett, vorgesehen. Dabei ist das Dichtelement vorwiegend so ausgeführt, dass der erste Kreisringbereich mit der ersten Beschichtung, die sich radial außen am Dichtelement befindet, an dem Gehäusebauteil anliegt und zu diesem relativ verdrehbar angeordnet ist. Da zwischen dem Gehäusebauteil und der ersten Beschichtung eine relative Verdrehung anliegen kann, kann zwischen der ersten Beschichtung und dem Gehäusebauteil ein Reibmoment vorliegen. Da das Dichtelement vorzugsweise aus einem metallischen Grundelement hergestellt ist, beispielsweise ein Federblech, übernimmt die erste Beschichtung eine Aufgabe in Form der Reibungsreduzierung und Verschleißreduzierung zwischen den Bauteil Dichtelement und dem Gehäusebauteil. In einer bevorzugten Ausführungsform ist die erste Beschichtung u-förmig, dies bedeutet hier einen Außendurchmesser des Dichtelementes umgreifend ausgeführt. Dabei ist die, den Außendurchmesser des Dichtelementes umgreifende Beschichtung umfangsmäßig durchgängig ausgebildet. Da sich das Dichtelement mit der ersten Beschichtung mit einer Drehzahl des Kraftfahrzeugmotors dreht, können an dem Dichtelement und der ersten Beschichtung Fliehkräfte auftreten. Durch diese Fliehkräfte kann es passieren, dass die erste Beschichtung am Außendurchmesser des Dichtelements sich durch die Fliehkräfte von dem Grundelement ablöst und sich nach radial außen weg bewegt. Um dies zu verhindern, ist zwischen der ersten Beschichtung, die bekannt radial außen am Dichtelement vorgesehen ist, und der zweiten Beschichtung, die im Vergleich zu der ersten Beschichtung weiter radial innen vorgesehen, ist ein Steg vorgesehen. Dabei verbindet der Steg die erste Beschichtung mit der weiter radial innen befindlichen zweiten Beschichtung. Dabei dient der Steg zum einen als eine Art Fliehkraftabstützung für die erste Beschichtung. Dabei kann der Steg auf einer Seite des Dichtelements oder auch auf beiden Seiten des Dichtelements radial verlaufend angeordnet werden. Für den Fall, dass der oder die Stege auf beiden Seiten des Dichtelements vorgesehen sind, kann es vorteilhaft sein, wenn die Stege auf der einen Seite des Dichtelements in einem Winkelversatz zu den Stegen der anderen Seite des Dichtelements stehen. Dabei kann weiter die zweite Beschichtung auf einem radial mittleren Bereich des Dichtelements oder auch auf einen radial inneren Bereich des Dichtelements vorgesehen sein. Ist die zweite Beschichtung auf einem radial mittleren Bereich des Dichtelements vorgesehen, so ist es vorteilhaft, die zweite Beschichtung an dem Dichtelement mittels Ausbrüchen, die vorteilhaft beispielsweise als Bohrungen ode Ausstanzungen ausgeführt sind, am Dichtelement vorzusehen um eine fliehkraftsichere Verbindung der zweiten Beschichtung mit dem Dichtelement vorzusehen. Für den Fall, dass die zweite Beschichtung an dem radial inneren Durchmesser des Dichtelements vorgesehen ist, ist es vorteilhaft die zweite Beschichtung ebenfalls u-förmig, also den inneren Durchmesser des Dichtelements umgreifend auszuführen, um eine drehzahlstabile Ausführungsform der zweiten Beschichtung an dem Grundelement des Dichtelements vorzusehen. Durch den oder die Stege wird also bewirkt, dass sich die erste Beschichtung die sich radial außen am Dichtelement befindet, vorwiegend unter Fliehkrafteinfluss gegenüber der zweiten Beschichtung abstützen kann. Für den Fall, dass sich die zweite Beschichtung radial innen am Dichtelement befindet, kann es vorgesehen sein, dass die zweite Beschichtung an dem Flansch anliegt und zu dem Flansch relativ verdrehbar angeordnet ist. Auch hierbei übernimmt die zweite Beschichtung gegenüber dem Flansch eine reibungsreduzierende und verschleißminimierende Aufgabe um den Grundelement, beispielsweise als Tellerfeder ausgeführt, und auch den Flansch zu schützen. Für den Fall, dass der Flansch axial sich zu dem Gehäuseelement bewegen kann, dienen gleichzeitig die Stege als eine Art Oberflächenvergrößerung der Beschichtung für den Fall, dass das Dichtelement durch den axial wandernden Flansch zum Gehäusebauteil nahezu in eine Planlage gedrückt wird. Durch diese Ausführungsform des Dichtelements mit der ersten und zweiten Beschichtung kann das Volumen vorteilhaft gegenüber einem viskosen Medium zu dem Umgebungsbereich abgedichtet werden. Weiter ist durch diese Ausführungsvariante des Dichtelements gewährleistet, dass die äußere erste Beschichtung fliehkraftsicher und damit funktionssicher ausgeführt ist.Here, the sealing element is mainly intended to seal the volume against an environmental area. In this case, a viscous medium, such as oil or fat, is provided in the volume. In this case, the sealing element is predominantly designed so that the first annular region with the first coating, which is located radially on the outside of the sealing element, rests against the housing component and is arranged to be relatively rotatable relative thereto. Since a relative rotation can be present between the housing component and the first coating, a frictional torque can be present between the first coating and the housing component. Since the sealing element is preferably made of a metallic base element, for example a spring plate, the first coating assumes a task in the form of friction reduction and wear reduction between the component sealing element and the housing component. In a preferred embodiment, the first coating is U-shaped, this means an encompassing outer diameter of the sealing element. Here, the, the outer diameter of the sealing element encompassing coating is formed circumferentially continuous. Since the sealing element with the first coating rotates at a speed of the motor vehicle engine, centrifugal forces can occur on the sealing element and the first coating. These centrifugal forces can cause the first coating on the outer diameter of the sealing element to detach from the base element due to the centrifugal forces and to move radially outwards. To prevent this, a web is provided between the first coating, which is known to be provided radially on the outside of the sealing element, and the second coating, which is provided radially further inwards than the first coating. In this case, the web connects the first coating with the further radially inner second coating. The web serves as a kind of centrifugal force support for the first coating. In this case, the web can be arranged to extend radially on one side of the sealing element or on both sides of the sealing element. In the event that the one or more webs are provided on both sides of the sealing element, it may be advantageous if the webs are on one side of the sealing element in an angular offset to the webs of the other side of the sealing element. In this case, the second coating can furthermore be provided on a radially central region of the sealing element or else on a radially inner region of the sealing element. If the second coating is provided on a radially central region of the sealing element, it is advantageous to provide the second coating on the sealing element by means of cutouts, which are advantageously designed, for example, as bores or punched out punches, on the sealing element in order to ensure a connection of the second coating to the sealing element in a manner free of centrifugal force provided. In the event that the second coating is provided on the radially inner diameter of the sealing element, it is advantageous, the second coating also U-shaped, so embracing the inner diameter of the sealing element in order to provide a speed-stable embodiment of the second coating on the base element of the sealing element. Thus, the web or webs causes the first coating, which is located radially on the outside of the sealing element, to be supported predominantly under the influence of centrifugal force with respect to the second coating. In the event that the second coating is located radially inward on the sealing element, it can be provided that the second coating bears against the flange and is arranged so as to be relatively rotatable with respect to the flange. Again, the second coating takes over the flange a friction-reducing and wear-minimizing task to the basic element, for example, designed as a plate spring, and also to protect the flange. In the event that the flange can move axially to the housing element, at the same time serve the webs as a kind of surface enlargement of the coating in the event that the sealing element is pressed by the axially migrating flange to the housing component almost in a flat position. By virtue of this embodiment of the sealing element with the first and second coatings, the volume can advantageously be sealed against the viscous medium to the surrounding area. Furthermore, it is ensured by this embodiment of the sealing element that the outer first coating is designed to be full of centrifugal force and thus functionally reliable.

Eine weitere Ausführungsform kann vorsehen, dass der Steg integral mit der ersten und/oder mit der zweiten Beschichtung ausgeführt ist. Hierdurch kann eine vorteilhafte Fliehkraftsicherung der ersten Beschichtung, die sich radial außen am Dichtelement befindet, gewährleistet werden. Weiter kann auch durch die integrale Ausführung der Herstellungsprozess vereinfacht werden.Another embodiment may provide that the web is made integral with the first and / or the second coating. In this way, an advantageous centrifugal force protection of the first coating, which is located radially on the outside of the sealing element, can be ensured. Furthermore, the manufacturing process can also be simplified by the integral design.

Weiter kann es vorgesehen sein, dass der erste Kreisringbereich radial außerhalb des zweiten Kreisringbereiches vorgesehen ist und wobei der erste Kreisringbereich radial außen an dem scheibenförmigen Dichtelement vorgesehen ist.It may further be provided that the first annular region is provided radially outside the second annular region and wherein the first annular region is provided radially on the outside of the disk-shaped sealing element.

Auch kann es vorteilhaft sein, dass die erste Beschichtung des ersten Kreisringbereichs beidseitig an dem scheibenförmigen Dichtelement und einen Außendurchmesser des scheibenförmigen Dichtelements umschließend vorgesehen ist. Wie bereits vorangehend beschrieben, kann dies vorteilhaft sein, wenn die erste Beschichtung u-förmig, also den Außendurchmesser des Dichtelements umschießend, ausgeführt wird. Diese Ausführungsform ist vorteilhaft um die erste Beschichtung für sich möglichst drehzahlstabil und damit fliehkraftstabil auszuführen.It may also be advantageous that the first coating of the first annular region is provided on both sides of the disk-shaped sealing element and an outer diameter of the disk-shaped sealing element enclosing. As already described above, this may be advantageous if the first coating is U-shaped, that is, the outer diameter of the sealing element umschießend executed. This embodiment is advantageous to perform the first coating as stable as possible speed and thus stable to centrifugal force.

Weiter kann es vorgesehen sein, dass der zweite Kreisringbereich in einem radial mittleren Bereich des scheibenförmigen Dichtelements vorgesehen ist, wobei die zweite Beschichtung einseitig am scheibenförmigen Dichtelement vorgesehen ist. Diese Ausführungsform ist besonders vorteilhaft, wenn beispielsweise der Grundelement des Dichtelement als eine Dichtmembran ausgeführt wird, wobei die Dichtmembran mit einem radial inneren Bereich drehfest und flüssigkeitsdicht gegen das viskose Medium mit dem Ausgangselement verbunden ist. Bei dieser Ausführungsform kann sich die erste Beschichtung mittels der Stege gegenüber der zweiten Beschichtung, die sich auf einen mittleren radialen Bereich des Dichtelements befindet, abstützen und somit gegen Fliehkräfte absichern. Auch kann es vorgesehen sein, dass der zweite Kreisringbereich in einem radial mittleren Bereich des scheibenförmigen Dichtelements vorgesehen ist, wobei die zweite Beschichtung beidseitig am scheibenförmigen Dichtelement vorgesehen ist. Um bei dieser Ausführungsform eine fliehkraftsichere zweite Beschichtung an dem Dichtelement vorsehen zu können, kann es weiter vorteilhaft sein, das Dichtelement mit Ausbrüchen zu versehen, die in vorteilhafterweise als Bohrung oder als Ausstanzung ausgeführt sind. Dabei erstreckt sich die zweite Beschichtung durch die Ausbrüche hindurch und verbindet somit die eine Seite der zweiten Beschichtung am Dichtelement mit der anderen Seite der zweiten Beschichtung am Dichtelement.It may further be provided that the second annular region is provided in a radially central region of the disk-shaped sealing element, wherein the second coating is provided on one side on the disk-shaped sealing element. This embodiment is particularly advantageous when, for example, the basic element of the sealing element is designed as a sealing membrane, wherein the sealing membrane is non-rotatably connected with a radially inner region and liquid-tight against the viscous medium with the output element. In this embodiment, the first coating can be supported by means of the webs with respect to the second coating, which is located on a central radial region of the sealing element, and thus secure against centrifugal forces. It can also be provided that the second annular region is provided in a radially central region of the disk-shaped sealing element, wherein the second coating is provided on both sides of the disk-shaped sealing element. In order to be able to provide a centrifugally secure second coating on the sealing element in this embodiment, it can also be advantageous to provide the sealing element with cutouts which are advantageously designed as a bore or as a punched-out cut. In this case, the second coating extends through the outbreaks and thus connects one side of the second coating on the sealing element with the other side of the second coating on the sealing element.

Auch kann es vorteilhaft sein, dass die zweite Beschichtung beidseitig am scheibenförmigen Dichtelement mittels beidseitig verlaufender Stege integral mit der ersten Beschichtung verbunden ist. Hierdurch kann eine vorteilhafte Fliehkraftsicherung der ersten Beschichtung mittels Stegen, die mit der zweiten Beschichtung verbunden sind, vorgesehen werden.It may also be advantageous for the second coating to be integrally connected to the first coating on both sides of the disk-shaped sealing element by means of webs extending on both sides. In this way, an advantageous centrifugal force protection of the first coating by means of webs which are connected to the second coating, are provided.

Auch hier kann es vorteilhaft sein, wenn die beidseits vorgesehenen Stege am Dichtelement in Umfangsrichtung versetzt vorgesehen sind. Durch die in Umfangsrichtung versetzt angeordneten Stege auf beiden Seiten des scheibenförmigen Dichtelements kann auch bei einer axialen Verformung des Dichtelements, also wenn das Dichtelement weiter in Richtung einer Planlage oder in die entgegengesetzte Richtung sich verändert, eine möglichst funktionssichere Fliehkraftsicherung der ersten Beschichtung erzielt werden.Again, it may be advantageous if the webs provided on both sides are provided offset on the sealing element in the circumferential direction. By offset in the circumferential direction webs on both sides of the disc-shaped sealing element, a possibly functionally reliable centrifugal force protection of the first coating can be achieved even with an axial deformation of the sealing element, so if the sealing element further in the direction of a flat or in the opposite direction.

Auch kann es vorgesehen sein, dass der zweite Kreisringbereich radial innen am Dichtelement vorgesehen ist, wobei die zweite Beschichtung einseitig am Dichtelement vorgesehen ist. Dabei ist die zweite Beschichtung auf der Seite des Dichtelements vorzusehen, die zu dem Flansch bzw. dem Ausgangselement zeigt.It can also be provided that the second annular region is provided radially on the inside of the sealing element, the second coating being provided on one side on the sealing element. In this case, the second coating is to be provided on the side of the sealing element that faces the flange or the output element.

Weiter kann es vorteilhaft vorgesehen sein, dass der zweite Kreisringbereich radial innen am scheibenförmigen Dichtelement vorgesehen ist, wobei die zweite Beschichtung beidseitig am scheibenförmigen Dichtelement und einen Innendurchmesser des scheibenförmigen Dichtelements umschließend vorgesehen ist. Wie bereits vorangehend beschrieben, kann durch diese Ausführungsform der zweiten Beschichtung am radial inneren Bereich des Dichtelements eine vorteilhafte fliehkraftsichere Beschichtung der zweiten Beschichtung vorgesehen werden. Auch kann die zweite Beschichtung mittels beidseitig verlaufender Stege integral mit der ersten Beschichtung verbunden werden. Dabei kann es auch hier vorteilhaft sein, wenn die Stege auf der einen Seite des scheibenförmigen Dichtelements in Umfangsrichtung versetzt zu den Stegen auf der anderen Seite des scheibenförmigen Dichtelements vorgesehen sind. Hierdurch kann eine funktionssichere Fliehkraftsicherung der ersten Beschichtung zu der zweiten Beschichtung in allen Einbaulagen des Dichtelements gewährleistet werden.Further, it can be advantageously provided that the second annular region is provided radially inwardly on the disk-shaped sealing element, wherein the second coating on both sides of the disc-shaped sealing element and an inner diameter of the disc-shaped sealing element is provided enclosing. As already described above, this embodiment of the second coating on the radially inner region of the sealing element can be used to provide an advantageous, flameproof coating of the second coating. Also, the second coating can be integrally connected by means of webs extending on both sides with the first coating. It may also be advantageous here if the webs are provided on the one side of the disk-shaped sealing element in the circumferential direction offset from the webs on the other side of the disk-shaped sealing element. In this way, a functionally reliable centrifugal force protection of the first coating can be ensured to the second coating in all mounting positions of the sealing element.

Weiter kann es vorgesehen sein, dass die erste, beidseitig am Dichtelement vorgesehene Beschichtung in Reibkontakt mit dem Gehäusebauteil und die zweite, beidseitig am Dichtelement vorgesehene Beschichtung in Reibkontakt mit dem Flansch steht und wobei der am Gehäusebauteil reibende Teil der ersten Beschichtung stärker ausgeführt ist als der gegenüberliegende, nicht mit dem Gehäusedeckel reibende Teil der ersten Beschichtung und/oder wobei der mit dem Flansch reibende Teil der zweiten Beschichtung stärker ausgeführt ist als der gegenüberliegende, nicht mit dem Flansch reibende Teil der zweiten Beschichtung. Dies bedeutet, dass der Teil der Beschichtung, die in Reibkontakt mit einem anderen Bauteil steht, eine stärkere Materialstärke der Beschichtung vorweist als die Beschichtung auf der gegenüberliegenden Seite des Dichtelements. Hierdurch kann Material vorgehalten werden, dass beim Betrieb des Drehschwingungsdämpfers über die Laufzeit verschleißt. Dadurch kann gewährleistet werden, dass über die Betriebsdauer des Drehschwingungsdämpfers eine funktionssichere Beschichtung vorhanden ist.Furthermore, it can be provided that the first coating provided on both sides of the sealing element is in frictional contact with the housing component and the second coating provided on both sides on the sealing element is in frictional contact with the flange and wherein the part of the first coating rubbing against the housing component is made stronger than the first opposite, not rubbing with the housing cover part of the first coating and / or wherein the rubbing with the flange part of the second coating is made stronger than the opposite, not rubbing with the flange part of the second coating. This means that the part of the coating which is in frictional contact with another component, a stronger material thickness of the coating than the coating on the opposite side of the sealing element. As a result, material can be kept that wears out during operation of the torsional vibration damper over the term. This can ensure that over the operating life of the torsional vibration damper, a functionally reliable coating is present.

Eine weitere Ausführungsform kann vorsehen, dass der Außenumfang und/oder der Innenumfang des scheibenförmigen Dichtelements Ausnehmungen vorsieht, die mit der ersten Beschichtung und/oder mit der zweiten Beschichtung ausgefüllt sind. Durch die mit der Beschichtung ausgefüllten Ausnehmungen kann eine zusätzliche Verdrehsicherung der ersten Beschichtung bzw. der zweiten Beschichtung zu dem Grundelement des Dichtelements, das vorwiegend aus Metall besteht und beispielsweise aus einem Tellerfeder oder einem Dichtmembran ausgebildet sein kann, erreicht werden. Dabei können natürlich mehrere Ausnehmungen über den Außenumfang bzw. den Innenrumfang verteilt angeordnet werden.A further embodiment may provide that the outer circumference and / or the inner circumference of the disc-shaped sealing element provides recesses which are filled with the first coating and / or with the second coating. By means of the recesses filled with the coating, an additional securing against rotation of the first coating or of the second coating to the base element of the sealing element, which consists predominantly of metal and can be formed, for example, from a plate spring or a sealing membrane, can be achieved. Of course, a plurality of recesses can be arranged distributed over the outer circumference or the inner circumference.

Wie bereits vorrangehend ausgeführt, kann das scheibenförmige Dichtelement als eine Tellerfeder oder auch als eine Dichtmembran ausgeführt werden. Weiter kann es vorgesehen sein, dass zumindest ein Teil der ersten und/oder der zweiten Beschichtung aus einem Polyamid mit oder ohne Glasfasern und/oder mit Kohlefasern und/oder Aramidfasern und/oder, dass zumindest ein Teil der ersten und/oder der zweiten Beschichtung aus einem Polyesterkunststoff mit oder ohne Glasfasern und/oder mit Kohlefasern und/oder mit Aramidfasern und/oder, dass zumindest ein Teil der Beschichtung aus einem Elastomer ausgeführt ist. Dabei soll dies nicht abschließend sein. Es ist vielmehr jede Beschichtung für die erste oder zweite Beschichtung verwendbar, die verschleißmindernd und reibungsreduzierend ausgeführt werden kann.As already stated above, the disk-shaped sealing element can be designed as a plate spring or as a sealing membrane. Furthermore, it can be provided that at least part of the first and / or the second coating consists of a polyamide with or without glass fibers and / or with carbon fibers and / or aramid fibers and / or that at least a part of the first and / or the second coating from a polyester plastic with or without glass fibers and / or with carbon fibers and / or with aramid fibers and / or that at least a part of the coating is made of an elastomer. This should not be conclusive. On the contrary, it is possible to use any coating for the first or second coating which can be made wear-reducing and friction-reducing.

Weiter kann vorgesehen sein, dass die Beschichtung ein Gleitmittel wie Teflon oder Molybdän(IV)-sulfid mit vorsieht.It can further be provided that the coating provides a lubricant such as Teflon or molybdenum (IV) sulfide.

Weiter ist noch zu erwähnen, dass die Stege 54, 55, beidseitig oder auch nur einseitig vorgesehen, eine Axialkraft des Grundelements des Dichtelements, also die Tellerfeder oder die Dichtmembran, erhöhen können.It should also be mentioned that the webs 54 . 55 , provided on both sides or even on one side, can increase an axial force of the basic element of the sealing element, that is to say the plate spring or the sealing membrane.

Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung werden nachfolgend bezugnehmend auf die beiliegenden Figuren näher erläutert. Es zeigen:

1 einen erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfer
2 eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfer
3 Detailansicht eines Dichtelements
4 Detailansicht eines Dichtelements
5 Detailansicht eines Dichtelements
6 Detailansicht eines Dichtelements
7 eine weitere Ausführungsform eines Dichtelements
8 eine weitere Ausführungsform eines Dichtelements

Embodiments of the present invention will be explained below with reference to the accompanying figures. Show it:

1 a vibration damper according to the invention
2 a further embodiment of a vibration damper according to the invention
3 Detail view of a sealing element
4 Detail view of a sealing element
5 Detail view of a sealing element
6 Detail view of a sealing element
7 a further embodiment of a sealing element
8th a further embodiment of a sealing element

Die 1 zeigt einen Drehschwingungsdämpfer 1 mit einem erfindungsgemäßen Dichtelement 24. Dabei ist der Grundaufbau des Drehschwingungsdämpfers 1 vergleichbar mit dem Aufbau bekannter Zweimassenschwungräder. Dabei ist hier ein Eingangselement 12, das beispielsweise mit einer hier nicht dargestellten Antriebseinheit, beispielsweise ein Kraftfahrzeugmotor drehfest verbunden werden kann, gezeigt. Ein Ausgangselement 14, das beispielsweise hier mit einer nicht dargestellten Getriebeeingangswelle verbunden werden kann, ist hier integral mit einem Flansch 22 ausgeführt. Dies kann jedoch auch zweiteilig oder mehrteilig ausgeführt sein. Dabei ist das Ausgangselement 14 verdrehbar gegen die Kraft eines Energiespeicherelements 16 zu dem Eingangselement 12 ausgeführt. Dabei ist hier das Energiespeicherelement 16 durch Schraubenfedern gebildet. Dabei sind hier das Energiespeicherelement 16 der Flansch sowie ein Dichtelement 24 in einem Volumen 18 angeordnet, wobei das Volumen 18 hier räumlich durch das Eingangselement 12, sowie durch ein Gehäusebauteil 20, das drehfest und flüssigkeitsdicht mit dem Eingangselement 12 verbunden ist, aufgenommen. Dabei ist hier das Dichtelement 24 als ein axial elastisches Dichtelement 24 ausgebildet, dass das Volumen 18, wobei in dem Volumen 18 vorzugsweise ein viskoses Medium wie ein Öl oder ein Fett aufgenommen ist, gegenüber einem Umgebungsbereich 85 abdichtet. Dabei ist hier gut zu erkennen, dass das Dichtelement 24 mit seinem Außendurchmesser einerseits gegen das Gehäusebauteil 20 und mit seinem Innendurchmesser an dem Flansch 22 anliegt. Dabei ist das Dichtelement 24 hier als eine Tellerfeder 70 ausgeführt, die radial außen mit einer ersten Beschichtung 50 und radial innen mit einer zweiten Beschichtung 52 ausgeführt ist. Dabei ist hier gut zu erkennen, dass das Dichtelement 24 schwimmend zwischen dem Flansch 22 und dem Gehäuseelement 20 eingelegt ist. Dies bedeutet, dass sowohl der Kontaktbereich des Dichtelements 24 mit dem Gehäusebauteil als auch der Kontaktbereich des Dichtelements 24 mit dem Flansch relativ verdrehbar zueinander sind. Dabei ist das Dichtelement 24 unter einer axialen Vorspannung eingebaut. Dies bedeutet, dass das Dichtelement in einem ausgebauten Zustand eine größere axiale Erstreckung einnimmt, als dies in der Einbausituation zu sehen ist.The 1 shows a torsional vibration damper 1 with a sealing element according to the invention 24 , Here is the basic structure of the torsional vibration damper 1 comparable to the structure of known dual mass flywheels. Here is an input element 12 , which, for example, with a drive unit, not shown here, for example, a motor vehicle engine can be rotatably connected, shown. An initial element 14 , which can be connected for example here with a transmission input shaft, not shown here is integral with a flange here 22 executed. This can However, be carried out in two parts or in several parts. Here is the starting element 14 rotatable against the force of an energy storage element 16 to the input element 12 executed. Here is the energy storage element 16 formed by coil springs. Here are the energy storage element 16 the flange and a sealing element 24 in one volume 18 arranged, the volume 18 here spatially through the input element 12 , as well as through a housing component 20 , the non-rotatable and liquid-tight with the input element 12 connected, recorded. Here is the sealing element 24 as an axially elastic sealing element 24 formed that volume 18 , being in the volume 18 preferably a viscous medium such as an oil or a grease is received, against a surrounding area 85 seals. Here it is easy to see that the sealing element 24 with its outer diameter on the one hand against the housing component 20 and with its inner diameter on the flange 22 is applied. Here is the sealing element 24 here as a plate spring 70 executed, the radially outward with a first coating 50 and radially inward with a second coating 52 is executed. Here it is easy to see that the sealing element 24 floating between the flange 22 and the housing element 20 is inserted. This means that both the contact area of the sealing element 24 with the housing component as well as the contact area of the sealing element 24 with the flange are relatively rotatable to each other. Here is the sealing element 24 installed under an axial preload. This means that the sealing element occupies a larger axial extent in a developed state, as can be seen in the installation situation.

Die 2 zeigt einen vergleichbaren Aufbau eines Drehschwingungsdämpfers 1, jedoch mit dem einen Unterschied, dass das Ausgangselement 14 eine zusätzliche Schwungmasse 90 vorsieht.The 2 shows a comparable construction of a torsional vibration damper 1 but with the one difference that the starting element 14 an additional flywheel 90 provides.

Die 3 und die 4 zeigen das Dichtelement 24 in detaillierter Ausführung. Dabei zeigt die 4 einen Querschnitt des Dichtelements. Der erfindungsgemäße Aufbau des Dichtelements 24 ist dabei wie folgt. Das Grundelement des Dichtelements 24 wird dabei hier von einer Tellerfeder 70 gebildet. Ein erster Kreisringbereich 25 der Tellerfeder 70 der sich hier radial außen befindet, ist dabei mit einer ersten Beschichtung 50 ummantelt. Dabei ist die erste Beschichtung 50 in diesem Bereich u-förmig ausgeführt. Dies bedeutet, dass der Außendurchmesser der Tellerfeder 70 ebenfalls mit der ersten Beschichtung 50 versehen ist. Dabei ist die erste Beschichtung 50 umfangsmäßig durchgehend ausgeführt. Ein zweiter Kreisringbereich 27 ist hier radial innen an der Tellerfeder 70 vorgesehen. Dieser zweite Kreisringbereich 27, hier radial innen, ist ebenfalls u-förmig mit einer zweiten Beschichtung 52 versehen. Dies bedeutet ebenfalls, wie bereits bei der ersten Beschichtung 50 radial außen vorgesehen, dass der Innendurchmesser der Tellerfeder 70 umschließend mit der zweiten Beschichtung versehen ist. Dabei verbindet ein Steg 54 die erste Beschichtung 50 radial außen und die zweite Beschichtung 52 radial innen. Dieser Steg 54 ist hier integral mit der ersten Beschichtung und mit der zweiten Beschichtung 50, 52 ausgeführt. Hier nicht dargestellt, kann jedoch auch der Steg 54 als ein separates Bauteil ausgeführt werden und mit einem Verbindungsvorgang mit der ersten Beschichtung 50 und mit der zweiten Beschichtung 52 verbunden werden. Da sich das Dichtelement 24 mit Motordrehzahl dreht, kann an der ersten Beschichtung 50, die sich radial außen am Dichtelement 24 befindet, eine Fliehkraft anliegen. Um diese Fliehkraft abzustützen, ist der Steg 54 vorgesehen, der die Fliehkraft an die zweite Beschichtung 52, die weiter radial innen liegt, abstützt. Es ist denkbar, den Steg 54 aus einem Material vorzusehen, dass sich vorteilhaft in Zugrichtung verhält. In der 3 ist dabei noch gut zu erkennen, dass das Dichtelement 24 beidseitig Stege 54 und 55 vorsieht. Dabei sind die Stege 54 auf der einen Seite des Dichtelements 24 in Umfangsrichtung versetzt zu den Stegen 55 auf der anderen Seite des Dichtelements 24 angeordnet. Hierdurch kann eine vorteilhafte Fliehkraftabstützung der ersten Beschichtung an der zweiten Beschichtung erfolgen.The 3 and the 4 show the sealing element 24 in detailed execution. It shows the 4 a cross section of the sealing element. The inventive construction of the sealing element 24 is as follows. The basic element of the sealing element 24 is doing here by a plate spring 70 educated. A first circular ring area 25 the plate spring 70 which is radially outward here, is doing with a first coating 50 jacketed. Here is the first coating 50 executed in this area u-shaped. This means that the outer diameter of the diaphragm spring 70 also with the first coating 50 is provided. Here is the first coating 50 Continuously executed circumferentially. A second circular ring area 27 is here radially inward on the plate spring 70 intended. This second circular ring area 27 , here radially inward, is also U-shaped with a second coating 52 Mistake. This also means, as with the first coating 50 provided radially outside, that the inner diameter of the plate spring 70 enclosing provided with the second coating. Thereby a bridge connects 54 the first coating 50 radially outside and the second coating 52 radially inside. This jetty 54 is here integral with the first coating and with the second coating 50 . 52 executed. Not shown here, but also the bridge 54 be performed as a separate component and with a connection operation with the first coating 50 and with the second coating 52 get connected. Since the sealing element 24 rotating at engine speed, may be at the first coating 50 extending radially outward on the sealing element 24 is located, a centrifugal force. To support this centrifugal force is the bridge 54 provided the centrifugal force to the second coating 52 , which is further radially inward, supported. It is conceivable the jetty 54 to provide a material that behaves advantageous in the pulling direction. In the 3 is still easy to see that the sealing element 24 two-sided bars 54 and 55 provides. Here are the bars 54 on one side of the sealing element 24 circumferentially offset to the webs 55 on the other side of the sealing element 24 arranged. As a result, an advantageous centrifugal force support of the first coating on the second coating can take place.

Die 5 zeigt mit der 6 ein Dichtelement 24, wie bereits in der 3 und der 4 beschrieben, jedoch sind am Außendurchmesser und am Innendurchmesser der Tellerfeder 70 Ausnehmungen 60, 65 vorgesehen. Diese Ausnehmungen 60, 65 können beispielsweise durch einen Stanzvorgang ausgeführt werden. Durch die Ausnehmungen 60 und 65, die mit der ersten und der zweiten Beschichtung 50, 52 ausgefüllt sind, kann eine vorteilhafte Verdrehsicherung der ersten Beschichtung 50 und der zweiten Beschichtung 52 zu der Tellerfeder 70 erzielt werden. Hierdurch kann verhindert werden, dass im Betrieb des Drehschwingungsdämpfers die erste Beschichtung 50 bzw. die zweite Beschichtung 52 sich relativ zu der Tellerfeder 70 verdreht. Hier nicht dargestellt kann jedoch auch eine Ausführungsvariante enthalten, dass nur am Außendurchmesser oder nur am Innendurchmesser Ausnehmungen 60 bzw. 65 vorgesehen sind.The 5 shows with the 6 a sealing element 24 as already in the 3 and the 4 described, however, are on the outer diameter and the inner diameter of the plate spring 70 recesses 60 . 65 intended. These recesses 60 . 65 can be performed for example by a punching process. Through the recesses 60 and 65 that with the first and the second coating 50 . 52 filled, can be an advantageous anti-rotation of the first coating 50 and the second coating 52 to the plate spring 70 be achieved. This can prevent that during operation of the torsional vibration damper, the first coating 50 or the second coating 52 relative to the diaphragm spring 70 twisted. Not shown here but can also contain a variant that only on the outer diameter or only on the inner diameter recesses 60 respectively. 65 are provided.

Die 7 zeigt ein Dichtelement 24 wobei das Grundelement des Dichtelements 24 hier als eine Dichtmembran 80 ausgeführt ist. Dabei ist die Dichtmembran 80 radial innen verdrehfest und dicht gegen ein viskoses Medium mit dem Flansch 22 sowie mit dem Ausgangselement 14 verbunden. Dabei ist die erste Beschichtung 50 vergleichbar wie bereits beschrieben, ausgeführt. Die zweite Beschichtung 52 befindet sich jedoch auf einem radial mittleren Bereich der Dichtmembran 80. Dies bedeutet, dass der erste Kreisringbereich 25 an dem die erste Beschichtung angebracht ist, vergleichbar ist wie bei der Ausführung mit einer Tellerfeder 70. Der zweite Kreisringbereich 27 mit der zweiten Beschichtung 52 ist jedoch in einem radial mittleren Bereich der Dichtmembran 80 vorgesehen. Hier gut zu erkennen, ist die Verbindung der zweiten Beschichtung 52 mit der Dichtmembran 80. Um eine vorteilhafte Verbindung der zweiten Beschichtung 52 mit dem Grundelement der Dichtmembran 80 zu gewährleisten, ist an der Dichtmembran 80 im Bereich des zweiten Kreisringbereichs 27 ein Ausbruch 32 vorgesehen. Dabei kann der Ausbruch 32 beispielsweise durch eine Bohrung oder durch einen Stanzvorgang ausgeführt werden. Der Ausbruch 32 ist hier mit der zweiten Beschichtung 52 ausgefüllt. Weiter befindet sich sowohl auf der einen Seite der Dichtmembran die zweite Beschichtung 52 als auch auf der anderen Seite der Dichtmembran 80. Hierdurch wird eine vorteilhafte Verbindung der zweiten Beschichtung mit dem Grundbauteil der Dichtmembran 80 gewährleistet. Ein Steg 54 verbindet ebenfalls, wie bereits schon vorrangehend beschrieben, die erste Beschichtung 50 mit der zweiten Beschichtung 52. Hierdurch wird ebenfalls eine vorteilhafte Fliehkraftsicherung der ersten Beschichtung 50 gewährleistet. Dabei steht hier die erste Beschichtung 50 in Reibkontakt mit dem Gehäusebauteil 20. Hier nicht dargestellt, so kann jedoch auch der Steg 54 auf beiden Seiten der Dichtmembran 80 vorgesehen sein, vergleichbar mit der Ausführung mit der Tellerfeder 70.The 7 shows a sealing element 24 wherein the basic element of the sealing element 24 here as a sealing membrane 80 is executed. Here is the sealing membrane 80 radially inward against rotation and tight against a viscous medium with the flange 22 as well as with the starting element 14 connected. Here is the first coating 50 comparable as already described, executed. The second coating 52 However, it is located on a radially central region of the sealing membrane 80 , This means that the first annulus area 25 on which the first coating is attached, is comparable to the version with a plate spring 70 , The second circular ring area 27 with the second coating 52 However, is in a radially central region of the sealing membrane 80 intended. It is easy to see here, the connection of the second coating 52 with the sealing membrane 80 , To an advantageous connection of the second coating 52 with the basic element of the sealing membrane 80 to ensure is at the sealing membrane 80 in the region of the second circular ring area 27 an outbreak 32 intended. This can be the outbreak 32 be performed for example by a bore or by a punching process. The outbreak 32 is here with the second coating 52 filled. Next is located on both sides of the sealing membrane, the second coating 52 as well as on the other side of the sealing membrane 80 , This results in an advantageous connection of the second coating with the basic component of the sealing membrane 80 guaranteed. A jetty 54 also connects, as already described above, the first coating 50 with the second coating 52 , This also provides an advantageous centrifugal force protection of the first coating 50 guaranteed. Here is the first coating 50 in frictional contact with the housing component 20 , Not shown here, but also the bridge 54 on both sides of the sealing membrane 80 be provided, comparable to the design with the diaphragm spring 70 ,

Die 8 zeigt ein Dichtelement 24 vergleichbar mit dem Dichtelement das bereits in der 7 beschrieben wurde. Jedoch ist hier nur auf einer Seite ein Steg 54 vorgesehen. Dies bedeutet, dass die erste Beschichtung 50 die auch hier gegen das Gehäusebauteil 20 reibt, also relativ verdrehbar ist, mittels eines Steges 54 mit der zweiten Beschichtung 52 verbunden ist. Dabei ist auch hier die zweite Beschichtung 52 in einem Ausbruch 32 der Dichtmembran 80 vorgesehen.The 8th shows a sealing element 24 comparable to the sealing element already in the 7 has been described. However here is only on one side a footbridge 54 intended. This means that the first coating 50 which also here against the housing component 20 rubs, so is relatively rotatable, by means of a bridge 54 with the second coating 52 connected is. Here too, the second coating is here 52 in an outbreak 32 the sealing membrane 80 intended.

BezugszeichenlisteLIST OF REFERENCE NUMBERS

11: Schwingungsdämpfervibration
1212: Eingangselementinput element
1414: Ausgangselementoutput element
1616: EnergiespeicherelementEnergy storage element
1818: Volumenvolume
2020: Gehäusebauteilhousing component
2222: Flanschflange
2424: Dichtelementsealing element
2525: erster Kreisringbereichfirst circular ring area
2727: zweiter Kreisringbereichsecond circular ring area
3232: Ausbruchoutbreak
5050: erste Beschichtungfirst coating
5252: zweite Beschichtungsecond coating
5454: Stegweb
5555: Stegweb
6060: Ausnehmungrecess
6565: Ausnehmungrecess
7070: TellerfederBelleville spring
8080: Dichtmembransealing membrane
8585: Umgebungsbereichsurrounding area
8787: viskoses Mediumviscous medium
9090: SchwungmasseInertia

Claims

Torsional vibration damper (1) for torsional vibration damping between a drive shaft of an automotive engine and a transmission input shaft of a motor vehicle transmission, with an input element (12) and a, against a force of an energy storage element (16) rotatable output element (14), wherein the energy storage element (16) in a volume ( 18), wherein the volume (18) is at least partially bounded by the one of the input member (12) or output member (14) and a housing member (20), a flange (22) at least partially in the volume (18). wherein the flange (22) is non-rotatably connected to the other of the elements output element (14) or input element (12) or integrally forms one of the elements output element (14) or input element (12), and between the flange (22) and the housing component (20), a first sealing element (24) is provided, wherein the sealing element (24) is designed disc-shaped and a first annular region (25) and at least one radially spaced second annular region (27), wherein the first annular region (25) a first coating (50) and the second annular region provides a second coating (52), characterized in that the first Coating (50) by means of a radially extending web (54; 55) is connected to the second coating (52), wherein the web (54; 55) are provided at least on one side of the disk-shaped sealing element (24).

Torsional vibration damper (1) after Claim 1 characterized in that the web (54; 55) is integral with the first and / or the second coating (50; 52).

Torsional vibration damper (1) after Claim 1 or 2 , characterized in that the first annular region (25) is provided radially outside the second annular region (27) and wherein the first annular region (25) is provided radially on the outside of the disk-shaped sealing element (24).

Torsional vibration damper (1) after Claim 3 , characterized in that the first coating (50) of the first annular region (25) on both sides of the disc-shaped sealing element (24) and an outer diameter of the disc-shaped sealing element (24) is provided enclosing.

Torsional vibration damper (1) after Claim 3 or 4 , characterized in that the second annular region (27) is provided in a radially central region of the disk-shaped sealing element (24), wherein the second coating (52) is provided on one side on the disc-shaped sealing element (24).

Torsional vibration damper (1) after Claim 3 or 4 , characterized in that the second annular region (27) is provided in a radially central region of the disc-shaped sealing element (24), wherein the second coating (52) is provided on both sides of the disc-shaped sealing element (24).

Torsional vibration damper (1) after Claim 6 , characterized in that the one side of the double-sided second coating (52) on the disc-shaped sealing element (24) is integrally connected to the other side of the double-sided second coating (52) by cutouts (32) on the disc-shaped sealing element (24).

Torsional vibration damper (1) after Claim 6 or 7 , characterized in that the second coating (52) on both sides of the disc-shaped sealing element (24) by means of mutually extending webs (54; 55) is integrally connected to the first coating (50).

Torsional vibration damper (1) after Claim 8 , characterized in that the webs (54) on one side of the disc-shaped sealing element (24) in the circumferential direction offset from the webs (55) on the other side of the disc-shaped sealing element (24) are provided.

Torsional vibration damper (1) after Claim 3 or 4 , characterized in that the second annular region (27) is provided radially inward on the disk-shaped sealing element (24), wherein the second coating (52) is provided on one side on the disc-shaped sealing element (24).

Torsional vibration damper (1) after Claim 3 or 4 , characterized in that the second annular region (27) is provided radially on the disk-shaped sealing element (24), wherein the second coating (52) is provided on both sides of the disc-shaped sealing element (24) and an inner diameter of the disc-shaped sealing element (24).

Torsional vibration damper (1) after Claim 11 , characterized in that the second coating (52) on both sides of the disc-shaped sealing element (24) by means of mutually extending webs (54; 55) is integrally connected to the first coating (50).

Torsional vibration damper (1) after Claim 12 , characterized in that the web (54) on one side of the disc-shaped sealing element (24) in the circumferential direction offset from the web (55) on the other side of the disc-shaped sealing element (24) is provided.

Torsional vibration damper (1) according to one of Claims 4 . 11 with reference to 4, 12, 13 characterized in that the first, on both sides of the sealing element (24) provided coating (50) in frictional contact with the housing member (20) and the second, on both sides of the sealing element (24) provided in the coating (52) Friction contact with the flange (22) and wherein the, with the housing member (20) rubbing portion of the first coating (50) is made stronger than the opposite, not with the housing cover (20) rubbing part of the first coating (50) and or, wherein the part of the second coating (52) rubbing with the flange (22) is made stronger than the opposite part of the second coating (52) which does not rub with the flange (22).

Torsional vibration damper (1) according to one of Claims 4 . 11 4, 12, 13, characterized in that the outer circumference and / or the inner circumference of the disk-shaped sealing element (24) recesses (60; 65) provided with the first coating (50) and / or with the second coating ( 52) are filled.

Torsional vibration damper (1) according to one of Claims 1 to 15 , characterized in that the disk-shaped sealing element (24) as a plate spring (70) or as a sealing membrane (80) is executed.

Torsional vibration damper (1) according to one of Claims 1 to 16 characterized in that at least a portion of the coatings (50; 52) of a polyamide with or without glass fibers and / or carbon fibers and / or with aramid fibers and / or that at least a portion of the coatings (50; 52) of a polyester plastic with or without glass fibers and / or with carbon fibers and / or with aramid fibers and / or that at least a part of the coatings (50; 52) are made of an elastomer.

Torsional vibration damper (1) according to one of Claims 1 to 16 characterized in that the coating (50; 52) provides as a lubricant Teflon or with molybdenum (IV) sulfide.