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Die Erfindung betrifft ein drehantreibbares Schneidwerkzeug zur spanabtragenden Bearbeitung von Werkstücken nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Stand der Technik
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Aus dem Stand der Technik sind Schneidwerkzeuge, insbesondere in Form von Fräs-, Reibahlen- oder Aufbohrwerkzeugen bekannt. Bei der Bearbeitung eines Bauteils mit einem derartigen Schneidwerkzeug erfolgt ein Abtragen von Späne. Bei der Bearbeitung von komplexen Bauteilen ist es problematisch, wenn die Späne beispielsweise ins Innere des Bauteils gelangt, da hierdurch eine kostenintensive und aufwändige Nachreinigung erforderlich ist. Um die Spanabfuhr zu verbessern, sind aus dem Stand der Technik verschiedene Lösungen bekannt.
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In der
DE 197 16 818 A1 ist ein Fräswerkzeug offenbart, das an einem Grundkörper befestigte Schneidplatten aufweist. In einem einer jeweiligen Schneidplatte zugeordneten Spanablaufweg ist hierbei ein Spanleitelement angeordnet. Dieses umfasst eine Ablauffläche, die einen Spanraum begrenzt.
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Die Druckschrift
DE 10 2013 108 825 A1 der Anmelderin offenbart ein Reibahlenwerkzeug, bei dem ein von einer jeweiligen Schneidplatte separates Spanleitelement im Ablaufweg der von der Schneidplatte abgetragenen Späne vorgesehen ist.
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In den Druckschriften
DE 10 20005 023 532 A1 und
DE 10 2008 015 603 A1 sind weitere Fräswerkzeuge offenbart. Bei diesen ist eine Spanleitfläche an einer Schneidplatte ausgebildet.
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Aufgabe und Vorteile der Erfindung
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Schneidwerkzeug zu schaffen, das vorrichtungstechnisch einfach und kostengünstig ausgestaltet ist, und mit dem eine gezielte Spanabfuhr ermöglicht ist.
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Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Schneidwerkzeug gemäß den Merkmalen des Anspruchs 1.
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Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Erfindungsgemäß ist ein drehantreibbares Schneidwerkzeug vorgesehen, bei dem es sich beispielsweise um ein Fräs-, Reibahlen- oder Aufbohrwerkzeug oder um einen Mehrzahnfräser, insbesondere um einen Monomehrzahnfräser handeln kann. Das Schneidwerkzeug dient zur spanabtragenden Bearbeitung eines Werkstücks. Vorzugsweise hat es einen Schneidkopf, an dem zumindest ein Schneidkeil vorgesehen ist. Dieser kann eine Stirn- und/oder Umfangsschneide haben. Dem Schneidkeil kann eine Spannut zugeordnet sein. Des Weiteren kann eine Spanleitfläche vorgesehen sein, die ebenfalls dem Schneidkeil zugeordnet ist. Über diese können am Schneidkeil auftretende Späne in die Spannut geführt werden. Vorteilhafterweise ist die Spanleitfläche an einem, insbesondere etwa tellerförmigen, Spanleitdeckel ausgebildet. Dieser ist vorzugsweise stirnseitig auf dem Schneidkopf angeordnet.
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Diese Lösung hat den Vorteil, dass vorrichtungstechnisch einfach und kostengünstig eine Spanleitfläche zur Verfügung gestellt wird, indem diese an dem Spanleitdeckel vorgesehen ist. Dieser kann dann vorrichtungstechnisch einfach und leicht zugänglich auf dem Schneidkopf sitzen. Somit können auf einfache Weise auftretende Späne in die Spannut geführt werden, womit ein Eintreten der Späne beispielsweise in ein komplexes Bauteil, vermieden werden kann. Somit kann durch den Spanleitdeckel mit seiner zumindest einen Spanleitfläche Späne vorrichtungstechnisch einfach gezielt umgelenkt werden.
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In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann der Spanleitdeckel eine stirn- und/oder umfangsseitige Öffnung der Spannut, insbesondere zumindest abschnittsweise, begrenzen oder abdecken. Somit ist ein Austreten von in die Spannut eingetretenen Späne im Bereich der Begrenzung durch den Spanleitdeckel verhindert, was zu einer verbesserten Abführung von Spänen führt.
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In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass der Spanleitdeckel zusammen mit dem Schneidkeil einen stirn- und/oder umfangsseitig offenen Spaneintrittsspalt begrenzt. Über diesen können am Schneidkeil erzeugte Späne in die Spannut eintreten. Somit kann vorgesehen sein, dass der Spaneintrittsspalt axial und/oder radial geöffnet ist.
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Bevorzugter Weise hat der Spanleitdeckel eine sich etwa in Radialrichtung erstreckende Auskragung, an der die Spanleitfläche ausgestaltet ist. Somit kann vorgesehen sein, dass der Spanleitdeckel mit seiner Auskragung die Spannut in Radialrichtung zumindest abschnittsweise überdeckt und zusätzlich mit seiner Spanleitfläche erzeugte Späne vom Schneidkeil gezielt wegführt und vorzugsweise in die Spannut einführt.
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In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass sich die Auskragung in axialer Richtung, insbesondere in einer Richtung weg von einer Stirnseite, in die Spannut hinein erstreckt und/oder diese zumindest abschnittsweise überdeckt. Somit ist beispielsweise denkbar, dass die Auskragung im Querschnitt gesehen etwa L-förmig ausgestaltet ist. Die Auskragung kann dann beispielsweise einen radialen Abschnitt zum stirnseitigen Überdecken der Spannut und eine axialen Abschnitt zum umfangsseitigen Überdecken der Spannut aufweisen. Mit dem radialen Abschnitt kann die Auskragung des Weiteren den stirnseitigen Spaneintrittsspalt und zusätzlich oder alternativ mit dem axialen Abschnitt den umfangsseitigen Spaneintrittsspalt begrenzen.
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Es ist vorteilhaft, wenn die Auskragung in axialer Richtung kürzer als die Spannut ist. Hierdurch können Späne am von der Stirnfläche des Schneidkopfs entfernten Ende der Spannut aus dieser austreten. Die axiale Auskragung kann dann mit seinem von der Stirnseite des Schneidkopfs beabstandeten Endabschnitt eine Austrittsöffnung begrenzen.
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Vorzugsweise erstreckt sich die Spanleitfläche etwa ausgehend vom stirn- und/oder umfangsseitigen Spaneintrittspalt. Sie kann dabei derart geformt sein, dass Späne weg von der Stirnfläche in die Spannut geführt werden. Insbesondere kann die Spanleitfläche etwa bogenförmig ausgestaltet sein. Die Spannut ist vorzugsweise in Axialrichtung hin zur Stirnseite des Schneidkopfs geöffnet. Sie erstreckt sich somit dann ausgehend von der Stirnseite, wobei sie sich vorzugsweise in einer Richtung weg von der Stirnseite verjüngt und/oder wobei ihre Tiefe in einer Richtung weg von der Stirnseite abnimmt. Die Spannut kann im Querschnitt gesehen etwa v-förmig ausgestaltet sein. Eine erste Wandung von v-förmig angeordneten Wandungen der Spannut wird hierbei vom Schneidkeil begrenzt, wobei sich diese Wandung etwa in Axialrichtung erstreckt. Die andere, gegenüberliegende zweite Wandung ist etwa bogenförmig ausgestaltet und beschreibt ausgehend von der Stirnseite eine Kurve hin zur ersten Wandung.
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Vorzugsweise ist der Spanleitdeckel vorrichtungstechnisch einfach am Schneidkopf lösbar gehalten. Hierdurch ist es ermöglicht, dass der Spanleitdeckel zu Reinigungszwecken oder zu Wartungszwecken, wie beispielsweise ein Schleifen des Schneidkeils, vom Schneidkopf gelöst werden kann, um dann im Anschluss wieder daran befestigt zu werden.
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Vorzugsweise erfolgt die Befestigung des Spanleitdeckels am Schneidkopf über eine verschraubte Spannschraube. Hierbei handelt es sich beispielsweise um eine Sonder-Sechskantschraube. Diese kann beispielsweise in eine etwa zentrische, sich etwa in Axialrichtung erstreckende Bohrung in den Schneidkopf eingeschraubt sein, wobei sich ein Schraubenkopf dann an dem Spanleitdeckel abstützen kann. Der Spanleitkopf ist dann vorzugsweise in Axialrichtung gesehen zwischen dem Schraubenkopf und der Stirnseite des Schneidkopfs gehalten. Mit Vorteil hat der Spanleitdeckel eine axiale Aussparung, um den Schraubenkopf aufzunehmen. Die Spannschraube kragt somit in axialer Richtung gesehen nicht aus dem Spanleitdeckel aus.
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Vorzugsweise kann in weiterer Ausgestaltung der Erfindung der Spanleitdeckel auf den Schneidkopf drehfest angeordnet sein. Hierdurch wird eine Veränderung eines Öffnungsquerschnitts des Spaneintrittsspalts im Einsatz des Schneidwerkzeugs vermieden.
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Zur genauen Positionierung und/oder zur Verhinderung einer Verdrehung des Spanleitdeckels kann ein oder mehrere Zentrierbolzen oder Zylinderstifte vorgesehen sein. Der zumindest eine Zylinderstift kann hierbei in eine Aussparung oder Sacklochbohrung des Schneidkopfs abschnittsweise eingesetzt sein, um mit seinem aus der Aussparung auskragenden Abschnitt in eine Aussparung, insbesondere in eine Durchgangsbohrung, des Spanleitdeckels einzutauchen. Der zumindest eine Zylinderstift ist vorzugsweise etwa im Parallelabstand zu einer Längsachse oder Drehachse des Schneidwerkzeugs angeordnet.
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Mit Vorteil kann der Spanleitdeckel auf dem Schneidkopf formschlüssig gehalten sein. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass der Spanleitdeckel mit seiner zur Stirnseite des Schneidkopfs weisenden Innenseite eine vorsprungartige Fläche hat, die in eine etwa entsprechende Aussparung des Schneidkopfs eintaucht.
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Vorzugsweise sitzt der Spanleitdeckel über einer Konusflächenpaarung auf dem Schneidkopf. Die Innenseite des Spanleitdeckels kann hierbei etwa konvex und die Stirnseite des Schneidkopfs kann etwa konkav ausgestaltet sein. Dies führt auf einfache Weise zu eine Zentrierung des Spanleitdeckels, was eine Montage vereinfacht.
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In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Spanleitdeckel einen Teil eines durch den Schneidkopf führenden Kühlschmiermittelzuführsystems bildet, indem er insbesondere über den Schneidkopf zugeführtes Kühlschmiermittel in Richtung des Schneidkeils lenken kann. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass der Spanleitdeckel mit seiner zum Schneidkopf weisenden Innenseite zusammen mit der Stirnseite des Schneidkopfs einen Zuführkanal oder mehrere Zuführkanäle begrenzt. Des Weiteren kann vorgesehen sein, dass das Schneidwerkzeug von einem mittigen Kühlschmiermittelkanal für Kühlschmiermittel durchsetzt ist. Ausgehend von diesem kann sich dann der zumindest eine Zuführkanal zwischen dem Spanleitdeckel und dem Schneidkopf erstrecken und beispielsweise in der zumindest einen Spannut münden. Sind mehrere Schneidkeile mit einer jeweiligen zugeordneten Spannut vorgesehen, so ist denkbar, für eine jeweilige Spannut einen Zuführkanal zur Kühlschmiermittelzuführung vorzusehen. Des Weiteren ist denkbar, dass der Zuführkanal oder die Zuführkanäle über die Spannschraube mit Kühlschmiermittel versorgt werden. Hierfür ist in die Spannschraube beispielsweise eine Aussparung, insbesondere eine Sacklochbohrung, eingebracht, die hin zum mittigen Kühlschmiermittelkanal des Schneidwerkzeugs geöffnet ist. Von der Sacklochbohrung aus kann eine Durchgangsaussparung oder können mehrere Durchgangsaussparungen, insbesondere Durchgangsbohrungen, vorgesehen sein, die dann die Sacklochbohrung mit dem zumindest einen Zuführkanal verbindet/verbinden. Mit anderen Worten weist das Kühlschmiermittelzuführsystem einen Kanal auf, der durch eine den Spanleitdeckel am Schneidkopf befestigende Spannschraube führt. Die Spannschraube ist beispielsweise in den Kühlschmiermittelkanal des Schneidkopfs eingeschraubt. Des Weiteren ist denkbar, dass der zumindest eine Zuführkanal durch eine in die Stirnseite des Schneidkopfs eingebrachte Nut gebildet ist, die sich zwischen der Spannut und dem Kühlschmiermittelkanal erstreckt. Durch die Zuführung von Kühlschmiermittel in die Spannut kann diese eine Art Kühlschmiermittelreservoir bilden, da sie zumindest abschnittsweise vom Spanleitdeckel abgedeckt ist.
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Vorzugsweise kann der Schneidkeil an einer am Schneidkopf gehaltenen Schneidplatte ausgebildet sein. Die Schneidplatte ist dabei vorzugsweise mit dem Schneidkopf stoffflüssig, insbesondere durch eine Verlötung, verbunden. Denkbar wäre auch, die Schneidplatte über ein Befestigungsmittel mit dem Schneidkopf zu verbinden. Zur Aufnahme der Schneidplatte weist der Schneidkopf vorzugsweise eine Aussparung auf, in die diese einsetzbar ist. Die Aussparung kann sich hierbei von der Spannut aus erstrecken und insbesondere in die erste Wandung eingebracht sein.
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In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kragen der Schneidkeil und/oder die Schneidplatte in axialer Richtung und/oder in radialer Richtung über den Spanleitdeckel aus.
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Bevorzugter Weise weist der Schneidkopf eine Mehrzahl oder Vielzahl von Schneidkeilen auf. Diese können jeweils eine Stirn- und/oder Umfangsschneide haben. Des Weiteren ist dann vorzugsweise für einen jeweiligen Schneidkeil jeweils eine Spannut vorgesehen. Des Weiteren kann für einen jeweiligen Schneidkeil am Spanleitdeckel jeweils eine Spanleitfläche ausgebildet sein. Für die Mehrzahl oder Vielzahl von Spanleitflächen weist der Spanleitdeckel dann eine entsprechende Anzahl von Auskragungen auf. Mit anderen Worten greift der etwa tellerförmige Spanleitdeckel dann fingerartig mit seinen Auskragungen von der Stirnseite des Schneidkopfs her in die Spannnuten ein und/oder überdeckt diese abschnittsweise.
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Sind mehrere Spannuten vorgesehen, so ist in Umfangsrichtung gesehen zwischen zwei benachbarten Spannuten zum einen der Schneidkeil vorgesehen und zum anderen zwischen dem Schneidkeil und einer der Spannuten ein Steg. Der Steg kann dann stirnseitig vom Spanleitdeckel überdeckt sein. Dies hat den Vorteil, dass axial gesehen im Wesentlichen Späne nur über den Spaneintrittsspalt in die Spannut eintreten können.
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Mit Vorteil ist der Schneidkopf mit einem Einspannschaft, insbesondere mit einem Hohlschaftkegel (HSK), verbunden.
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Vorzugsweise ist der Spanleitdeckel vorrichtungstechnisch einfach und kostengünstig generativ oder über ein 3D-Druckverfahren hergestellt.
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Die Anmelderin behält sich vor, auf den Spanleitdeckel einen unabhängigen Anspruch zu richten, wobei dieser dann gemäß einem oder mehrerer der vorstehend angeführten Aspekte ausgebildet ist.
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Zeichnungen
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Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in schematischen Zeichnungen dargestellt und werden unter Bezugnahme darauf nachfolgend näher erläutert. Es zeigen:
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1 in einer perspektivischen Darstellung ein erfindungsgemäßes Schneidwerkzeug gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel,
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2 in einem perspektivischen Längsschnitt einen Teil des Schneidwerkzeugs aus 1 und
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3 in einer perspektivischen Darstellung einen Ausschnitt eines erfindungsgemäßen Schneidwerkzeugs gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel.
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Gemäß 1 ist ein Schneidwerkzeug 1 dargestellt, bei dem es sich um Monoblock-Fräser oder Monoblockmehrzahnfräser handelt. Dieser hat einerseits einen Schneidkopf 2 und andererseits eine Schnittstelle 4 oder einen Einspannschaft in Form eines Hohlschaftkegels (HSK) zur Aufnahme des Schneidwerkzeugs 1 in eine Werkzeugmaschine.
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Der Schneidkopf 2 weist endseitig eine Vielzahl von Schneidplatten 6 auf, von denen der Einfachheit halber nur eine mit einem Bezugszeichen versehen ist. Die Schneidplatten 6 sind etwa auf einem Teilkreis angeordnet und vorzugsweise mit dem Schneidkopf 2 verlötet. Eine jeweilige Schneidplatte 6 hat einen Schneidkeil mit einer Stirnschneide 8 und einer Umfangsschneide 10. Der Schneidkopf 2 ist im Wesentlichen etwa kreiszylindrisch ausgestaltet. Eine jeweilige Schneidplatte 6 kragt dann sowohl in axialer als auch in radialer Richtung vom Schneidkopf 2 weg. Angrenzend zu einer jeweiligen Schneidplatte 6 ist jeweils eine in den Schneidkopf 2 eingebrachte Spannut 12 vorgesehen. Eine jeweilige Schneidplatte 6 bildet hierbei einen Abschnitt einer Wandung der Spannut 12. Eine jeweilige Spannut 12 erstreckt sich ausgehend von einer Stirnseite des Schneidkopfs 2 etwa in Axialrichtung hin zur Schnittstelle 4. Eine axiale Länge einer jeweiligen Spannut 12, in Axialrichtung gesehen, ist dabei mehr als doppelt so lang als eine jeweilige Schneidplatte 6.
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Zur Verbesserung einer Spanabfuhr ist gemäß 1 ein Spanleitdeckel 14 vorgesehen. Dieser ist an einer von der Schnittstelle 4 wegweisenden Stirnseite des Schneidkopfs 2 befestigt. Der etwa tellerförmige Spanleitdeckel 14 weist hierbei für eine jeweilige Spannut 12 jeweils eine fingerartige Auskragung 16 auf. Eine jeweilige Auskragung 16 übergreift hierbei eine jeweilige Spannut 12 derart, dass eine jeweilige Spannut 12 sowohl axial als auch radial abschnittsweise durch die Auskragung 16 beziehungsweise durch den Spanleitdeckel 14 begrenzt ist. Eine axiale Länge der Auskragung 16 ist dabei kürzer als eine jeweilige Spannut 12, womit endseitig durch eine jeweilige Auskragung 16 eine Austrittsöffnung 18 begrenzt ist. Eine jeweilige Auskragung 16 ist jeweils benachbart zu einer jeweiligen Schneidplatte 6 ausgebildet. Zwischen einer jeweiligen Schneidplatte 6 und der jeweiligen benachbarten Auskragung 16 ist hierbei ein Spaneintrittsspalt 20 ausgebildet, der sowohl axial als auch radial geöffnet ist. Über diesen können dann Späne zwischen der jeweiligen Schneidplatte 6 und der jeweiligen Auskragung 16 in die Spannut 12 eintauchen.
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Gemäß 2 ist erkennbar, dass die Auskragung 16 des Spanleitdeckels 14 auf ihrer zur Spannut 12 weisenden Seite eine Spanleitfläche 22 aufweist.
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Gemäß 2 ist der Spanleitdeckel 14 über eine Spannschraube 24 mit dem Schneidkopf 2 lösbar verbunden. Die Spannschraube 24 ist hierbei in einen mittigen sich etwa parallel zu Längsachse des Schneidwerkzeugs 1 erstreckenden Kühlschmiermittelkanal 26 eingeschraubt. Über einen Schraubenkopf 28 der Spannschraube 24 stützt sich diese an einer Außenseite 30 des Spanleitdeckels 14 ab und spannt diesen gegen die Stirnseite 32 des Schneidkopfs 2. Des Weiteren ist vorgesehen, dass in die Spannschraube 24 eine Sacklochbohrung 34 eingebracht ist, die sich ausgehend von einer nach innen weisenden Stirnseite der Spannschraube 24 erstreckt. Von der Sacklochbohrung 34 aus sind radiale Durchgangsbohrungen 36 in den Schraubenkopf 28 eingebracht, die in einer inneren Ringnut 38 des Schneidkopfs 22 münden. Diese ist etwa endseitig des Kühlschmiermittelkanals 26 ausgebildet und hat hierbei einen größeren Durchmesser als der Kühlschmiermittelkanal 26. In Axialrichtung gesehen schließt sich nach der Ringnut 38 eine etwa kegelstumpfförmige Mantelfläche 40 an, die sich in Richtung weg von dem Kühlschmiermittelkanal 26 verbreitert. Eine weitere etwa kegelstumpfförmige Mantelfläche 42 erstreckt sich dann ausgehend von der Innenmantelfläche 40, wobei diese flacher ausgestaltet ist und sich etwa bis zur Außenmantelfläche 44 des Schneidkopfs 2 erstreckt. Die Mantelflächen 40, 42 bilden die Stirnseite 32 des Schneidkopfs 2, die somit etwa konkav ausgestaltet ist. Der Spanleitdeckel 40 ist dann auf seiner Innenseite 46 etwa konvex ausgestaltet und etwa an die Stirnseite 32 angepasst. Zwischen der Innenseite 46 des Spanleitdeckels 14 und der Stirnseite 32 des Schneidkopfs 2 sind für eine jeweilige Schneidplatte 6 Zuführkanäle 48 begrenzt. Diese verbinden einen von der Ringnut 38 und der Spannschraube 24 begrenzenden Ringraum mit einer jeweiligen Spannut 12, wobei ein jeweiliger Zuführkanal 48 in einer jeweiligen Spannut 12 mündet. Somit kann Kühlschmiermittel über den Kühlschmiermittelkanal 26, die Sacklochbohrung 34, die Durchgangsbohrungen 36, die Ringnut 38 und die Zuführkanäle 48 zu den Spannuten 12 fließen.
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Gemäß 2 ist des Weiteren vorgesehen, Zylinderstifte 50 und 52 zwischen dem Schneidkopf 2 und dem Spanleitdeckel 14 anzuordnen, um diesen zu zentrieren und eine Verdrehung zu verhindern.
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Gemäß 1 ist zwischen jeweils zwei benachbarten Spannuten 12 ein Steg 50 ausgebildet. Dieser hat eine Aussparung, in die dann die jeweilige Schneidplatte 6 eingesetzt ist. Der übrige Steg wird stirnseitig von dem Spanleitdeckel 14 überdeckt.
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Gemäß 3 ist im Unterschied zu der Ausführungsform gemäß den 1 und 2 ein Spanleitdeckel 50 vorgesehen, bei dem eine Auskragung 52 eine andere Ausgestaltung aufweist. Ein sich in axialer Richtung erstreckender Abschnitt 54 der Auskragung 52 ist hierbei verkürzt. Der axiale Abschnitt 54 weist dabei eine zur Schneidplatte 6 weisende Spanleitfläche 56 auf, die bogenförmig ausgestaltet ist. Fußseitig erstreckt sich die Spanleitfläche 56 radial nach innen und nähert sich mit zunehmendem Abstand von einer Außenseite 58 des Spanleitdeckels 50 einer Axialrichtung an. Des Weiteren verjüngt sich die Spanleitfläche 56 mit zunehmendem Abstand von der Außenseite 58.
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Des Weiteren sind gemäß 3 Mündungsbereiche von Nuten 60 erkennbar, die jeweils in einer Spannut 12 münden. Die Nuten 60 sind dabei in die Stirnseite 32 des Schneidkopfs 2, siehe auch 2, eingebracht und begrenzen die Zuführkanäle 48.
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Offenbart ist ein Schneidwerkzeug mit einem Schneidkopf an dem stirnseitig ein Spanleitdeckel vorgesehen ist, der fingerartig in zumindest eine Spannut eingreift und eine Spanleitfläche hat, um Späne, die an einer der Spannut 12 zugeordneten Schneidplatte 6 erzeugt werden, in die Spannut 12 einzuführen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 19716818 A1 [0003]
- DE 102013108825 A1 [0004]
- DE 1020005023532 A1 [0005]
- DE 102008015603 A1 [0005]