DE102016103086A1

DE102016103086A1 - Herstellung eines Bezugs für Innenbauteile eines Fahrzeugs

Info

Publication number: DE102016103086A1
Application number: DE102016103086.4A
Authority: DE
Inventors: Birgit Strobel; Detlef Hans
Original assignee: Dr Ing HCF Porsche AG
Current assignee: Dr Ing HCF Porsche AG
Priority date: 2016-02-23
Filing date: 2016-02-23
Publication date: 2017-08-24

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verkleiden eines Innenbauteils eines Fahrzeugs umfassend die Schritte: Bereitstellen eines Innenbauteils mit einem dreidimensional strukturierten Bereich; Zuschneiden eines Streifens; Spalten eines Bezugsmaterials, wodurch ein erster Bezugsabschnitt und ein zweiter Bezugsabschnitt mit jeweils korrespondierenden ersten und zweiten Endbereichen entstehen; Annähen der korrespondierenden Endbereiche an einen ersten und einen zweiten Abschnitt des Streifens mittels Verbundnähten und anschließendes Falten der Endbereiche derart, dass die Verbundnähte verdeckt werden; Vernähen der ersten und zweiten Endbereiche mittels erster und zweiter Ziernähte derart, dass die Endbereiche in gefalteten Zuständen fixiert werden; Erzeugen von Löchern in den vernähten Streifen zur Bildung eines Lochstreifens mittels einer an den dreidimensional strukturierten Bereich des Innanbauteils angepassten Stanze.

Description

Stand der Technik
Die vorliegende Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Herstellung eines Bezugs für Innenbauteile eines Fahrzeugs.
Hierbei werden Bezugsteile entsprechend der Geometrie eines Innenbauteils, wie beispielsweise eines Türträgers, geschnitten, gegebenenfalls miteinander vernäht und auf eine Oberfläche des Innenbauteils geklebt.
Um einen besonders wertvollen optischen Gesamteindruck zu erhalten, sind regelmäßig Lederbauteile mit eingenähtem Lochstreifen gewünscht. Allerdings lassen sich solche Lederbauteile mit eingenähtem Lochstreifen nicht auf gewölbten Innenbauteilen, d. h. Innenbauteilen mit einer 3D-Geometrie, anbringen, ohne dass das Anbringen einen Verzug der Löcher mit sich bringt, wodurch der optische Gesamteindruck negativ beeinträchtigt wird.
Offenbarung der Erfindung
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren bereitzustellen, mit dem sich Bezüge mit eingenähtem Lochstreifen auf gewölbten Innenbauteilen darstellen lassen, ohne dass der optische Gesamteindruck von der geometrischen Gestaltung des Innanbauteils beeinträchtigt wird.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird gelöst durch ein Verfahren zum Verkleiden eines Innenbauteils eines Fahrzeugs umfassend die Schritte: Bereitstellen eines Innenbauteils mit einem dreidimensional strukturierten Bereich; Zuschneiden eines Streifens; Spalten eines Bezugsmaterials, wodurch ein erster Bezugsabschnitt und ein zweiter Bezugsabschnitt mit jeweils korrespondierenden ersten und zweiten Endbereichen entstehen; Annähen der korrespondierenden Endbereiche an einen ersten und einen zweiten Abschnitt des Streifens mittels Verbundnähten und anschließendes Falten der Endbereiche derart, dass die Verbundnähte verdeckt werden; Vernähen der ersten und zweiten Endbereiche mittels erster und zweiter Ziernähte derart, dass die Endbereiche in gefalteten Zuständen fixiert werden; Erzeugen von Löchern in den vernähten Streifen zur Bildung eines Lochstreifens mittels einer an den dreidimensional strukturierten Bereich des Innanbauteils angepassten Stanze.
Gegenüber dem Stand der Technik hat das erfindungsgemäße Verfahren den Vorteil, dass es eine an den dreidimensionalen strukturierten Bereich angepasste Stanze verwendet. Eine solche individuelle Anpassung erlaubt es insbesondere die spätere Ausrichtung des Bezugs, vorzugsweise des Lochstreifens, beim Stanzen zu berücksichtigen, so dass keine zusätzliche Deformation des Lochs, beispielsweise in Gestalt eines Verzugs, beim Verkleiden des Innenbauteils zu erwarten ist. Infolgedessen erlaubt es die vorliegende Erfindung insbesondere eine Budapester Naht in einem dreidimensionalen Bereich des Innenbauteils zu realisieren, ohne dass der optische Gesamteindruck negativ – beispielsweise durch einen Verzug des Lochs – beeinträchtigt wird. Ein weiterer Vorteil ist, dass durch das vorherige Zusammensetzen der Bezugsteile eine präzise Anordnung gewährleistet wird.
Vorzugsweise wird eine Stanze verwendet, deren Stanzbereich korrespondierend zum Verlauf des dreidimensional strukturierten Bereichs des Innenbauteils ausgestaltet ist. Es ist dabei insbesondere vorstellbar, dass der Bezug oder der Streifen in der Stanze gleichförmig zu seiner späteren Ausrichtung am dreidimensionalen Innenbauteil ausgerichtet ist.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind den Unteransprüchen sowie der Beschreibung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen entnehmbar.
Vorzugsweise ist es vorgesehen, dass im Anschluss des Spaltens des Bezugsmaterials die ersten und zweiten Endbereiche derart geschärft werden, dass sie im gefalteten Zustand in etwa eine Dicke des restlichen Bezugsmaterials aufweisen. Hierdurch kann eine bessere Haptik und Optik erreicht werden.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist es vorgesehen, dass mittels der Stanze ein Bezug mit einem verzugsfreien Loch für den dreidimensional strukturierten Bereich hergestellt wird.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform erfolgt ein Zuschneiden eines Unterstreifens und Ankleben des Unterstreifens an eine Unterseite des Lochstreifens.
Vorzugsweise erfolgt das Ankleben mittels Auftragen, vorzugsweise unter Verwendung einer Walze, eines Hotmelt-Klebstoffs auf Unterstreifen und/oder Unterseite des Lochstreifens.
Vorzugsweise werden die ersten und zweiten Ziernähte in einem Verfahrensschritt genäht, vorzugsweise unter Verwendung einer zwei-Nadel-Nähmaschine.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Stanze zur Herstellung von Löchern in einem Bezug, der zum Verkleiden eines dreidimensional strukturierten Bereichs eines Innenbauteils in einem Fahrzeug vorgesehen ist, insbesondere mittels eines Verfahren gemäß einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Stanze angepasst ist an den dreidimensional strukturierten Bereich des Innenbauteils.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Innenbauteil eines Fahrzeugs, welches mit einem Bezug verkleidet ist, welcher nach einem Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7 hergestellt wurde.
Vorteilhafterweise sind Innenbauteil und Bezug miteinander verklebt, vorzugsweise durch einen zwei-Komponenten-Lösemittelklebstoff, vorzugsweise der Serie 9x1.
In einer weiteren Ausführungsform ist das Innenbauteil ein Schalttafel-Aufsatzträger, ein Träger einer Türverkleidung, oder ein Zuziehgriff mit Armauflage.
Kurze Beschreibung der Figuren
1 zeigt ein kaschiertes Innenbauteil
2 zeigt schematisch ein Verfahren zum Herstellen des Bezugs
3 zeigt einen kaschierten Schalttafel-Aufsatzträger
4 zeigt einen kaschierten vorderen, ersten Türträger
5 zeigt einen kaschierten vorderen, ersten Zuziehgriff mit Armauflage
6 zeigt schematisch einen Fertigungsablauf für einen kaschierten Schalttafel-Aufsatzträger
7 zeigt schematisch einen Fertigungsablauf für einen kaschierten Türträger
1 zeigt ein Innenbauteil 1, wie beispielsweise einen Schalttafel-Aufsatzträger 100, einen Träger für eine Türverkleidung 200, einen Zuziehgriff mit Armauflage 300. Das Innenbauteil 1 ist kaschiert durch einen Bezug 2, welcher beispielsweise aus Leder ist. Eine dauerhafte Verbindung zwischen Bezug 2 und Innenbauteil 1 wird durch einen zwischen ihnen aufgetragenen Klebstoff 3 erreicht, welcher in einem Ausführungsbeispiel ein zwei-Komponentenklebstoff der Serie 9x1 ist. Die Verbindung des Innenbauteils mit dem Bezug 2 kann beispielsweise über einen Vakuumkaschier-Prozess erfolgen. Der zwei-Komponentenklebstoff wird hierfür auf das Innenbauteil 1, den Bezug 2 oder auf beides aufgetragen. Anschließend wird unter Applikation von Vakuum der Bezug 2 auf dem Innenbauteil 1 kaschiert.
Ist der Bezug 2 aus Textil oder Leder kann ein Presskaschieren vorteilhaft sein. Hierbei werden Innenbauteil 1 und Bezug 2 in einem Presswerkzeug miteinander verpresst. Alternativ ist natürlich auch eine manuelle Verbindung des Bezugs 2 und dem Innenbauteil 1 möglich.
Der Bezug 2 wird aus einem Bezugsmaterial hergestellt und besteht aus einem ersten Bezugsabschnitt 4 mit erstem Endbereich 6 und einem zweiten Bezugsabschnitt 5 mit einem zweiten Endbereich 8. Erster und zweiter Bezugsabschnitt 5 sind über einen Lochstreifen 9 miteinander verbunden. Der Lochstreifen 9 weist eine Mehrzahl von Löchern 10 auf.
Die Verbindung zwischen erstem Bezugsabschnitt 4 und Lochstreifen 9 erfolgt über eine Verbundnaht 11. Ebenso erfolgt die Verbindung zwischen zweitem Bezugsabschnitt 5 und Lochstreifen 9 über eine solche Verbundnaht 11. Diese Verbundnähte 11 befinden sich in ersten und zweiten Bezugsabschnitten 4, 5, welche geschärft werden, d.h. zu äußeren Kanten 12, 13 der Bezugsabschnitte in ihren Dicken abnehmen.
Ferner ist der erste Bezugsabschnitt 4 derart gefaltet, dass in etwa eine Hälfte des ersten Endbereichs 6 um etwa 180° der in etwa anderen Hälfte des Endbereichs 6 geklappt ist. Somit liegt die in etwa eine Hälfte des Endbereichs 6 auf der in etwa anderen Hälfte des Endbereichs auf. Da der erste Endbereich 6 geschärft ist, weisen die in etwa eine Hälfte des Endbereichs 6 und die in etwa andere Hälfte des Endbereichs 6 gemeinsam eine im Wesentlichen gleiche Dicke wie der restliche erste Bezugsabschnitt auf. Hierdurch wird eine gleichmäßige Haptik bzw. Optik des Bezugs 2 erreicht. Der gefaltete Zustand wird über eine Ziernaht 14 fixiert.
Die oben beschriebene Faltung und Nähvorgänge des ersten Bezugsabschnitts 4 erfolgen entsprechend für den zweiten Bezugsabschnitt 5.
Ein wertiger optischer Gesamteindruck wird ferner über die Anordnung des Lochstreifens 9 zum Innenbauteil 1 erreicht. Hierfür weist das Innenbauteil 1 eine Nut 15 auf, welche den Lochstreifen 9 aufnimmt. Die Verbindung der Nut 15 und dem Lochstreifen 9 erfolgt in einem Ausführungsbeispiel ebenfalls über den zwei-Komponentenklebstoff 3.
Ferner ist in einem anderen Ausführungsbeispiel zwischen Lochstreifen 9 und Innenbauteil 1 ein Unterstreifen 16 vorgesehen. Unterstreifen 16 und Lochstreifen 9 sind mittels Walzenauftrag eines Klebstoffs 17 verbunden. Hierfür eignet sich insbesondere ein Hotmelt-Klebstoff. Dieser wird lediglich an Randbereichen des Lochstreifens 9 und/oder des Unterstreifens 16 aufgetragen, damit durch die Löcher 10 kein Klebstoff austritt und ein Farbgrund gestaltet werden kann, der beispielsweise noch variiert werden kann, z. B. durch die Verwendung von Kontrastfarben.
Sind Lochstreifen 9 und Unterstreifen 16 aus Leder hergestellt, welches üblicherweise eine Dicke von etwa 0,8 mm bis 1 mm aufweist, ist es vorteilhaft, wenn die Nut 15 eine Tiefe von ca. 1,5 mm–2,1 mm aufweist.
2 zeigt ein Verfahren zum Herstellen des Bezugs 2.
In einem ersten Schritt S1 wird aus einem Bezugsmaterial, im vorliegenden Ausführungsbeispiel Leder, ein Streifen 9‘ zugeschnitten.
Anschließend wird in einem zweiten Schritt S2 ein Unterstreifen 16 zugeschnitten.
In einem dritten Schritt S3 wird ein weiteres Stück Leder in einen ersten Bezugsabschnitt 4 und einen zweiten Bezugsabschnitt 5 gespalten. An den Endbereichen 6, 8 werden erster und zweiter Bezugsabschnitt 4, 5 geschärft, wodurch die Dicke der Endbereiche 6, 8 zu ihren Endstücken 12, 13 gleichmäßig abnimmt.
Die Verfahrensschritte S1 bis S3 können bezüglich ihres Ausführungszeitpunkts frei variiert werden.
In einem vierten Schritt S4 wird in etwa die äußere Hälfte des ersten Endabschnitts 6 auf einen ersten äußeren Bereich des Streifens 9‘ gelegt und mittels einer Verbundnaht 11 fixiert. Entsprechend wird in etwa die äußere Hälfte des zweiten Endabschnitts 8 auf einen zweiten äußeren Bereich des Streifens 9‘ gelegt und mit diesem mittels einer Verbundnaht 11 vernäht.
In einem fünften Schritt S5 werden der erste Bezugsabschnitt 4 und der zweite Bezugsabschnitt 5 um die Verbundnähte 11 gefaltet, so dass in etwa die Hälften der Endbereiche 6, 8 um etwa 180° der anderen Hälften der Endbereiche 6, 8 geklappt sind. Somit liegen die einen Hälften der Endbereiche 6, 8 auf den anderen Hälften der Endbereiche 6, 8 auf. Da die Endbereiche 6, 8 geschärft sind, weisen die Endbereiche 6, 8 im gefalteten Zustand eine im Wesentlichen gleiche Dicke wie das restliche Leder auf. Der gefaltete Zustand der Endbereiche wird über Ziernähte 14 fixiert. Hierzu eignet sich eine zwei-Nadel-Nähmaschine, welche die Fixierung der ersten und zweiten Bezugsabschnitte 4 und 5 in einem einzigen Verfahrensschritt durchführt.
Alternativ könnte natürlich auch erst die Faltung und Fixierung einer Seite und anschließend die Faltung und Fixierung der anderen Seite erfolgen.
In einem sechsten Schritt S6 wird bzw. werden zur Bildung eines Lochstreifens 9unter Verwendung einer an den dreidimensional strukturierten angepassten Stanze ein oder mehrere Löcher in den vernähten Streifen 9‘ gelocht. Hierzu ist es insbesondere vorgesehen, dass die Stanze ebenfalls die dreidimensionale Form des Innenbauteils 1 aufweist.
In einem siebten Verfahrensschritt S7 wird der Unterstreifen 16 mittels eines Hotmelt-Klebstoffs 17 mit einer Unterseite 18 des Lochstreifens 9 verklebt. Hierbei wird mittels einer Walze der Hotmelt-Klebstoff 17 lediglich in den äußeren Bereichen des Lochstreifens 9 und/oder Unterstreifens 16 aufgetragen, so dass der Bereich des Lochstreifens 9, in dem die Löcher 10 gestanzt sind, keinen Klebstoff aufweist.
In einem zweiten Ausführungsbeispiel werden die ersten und zweiten Endbereiche 6, 8 im fünften Schritt S5 ungeschärft mit dem Lochstreifen 9 vernäht. Eine eventuell auftretende Ungleichmäßigkeit der Haptik kann beispielsweise durch Weich-Inserts aus Schaumstoff und/oder Vlies ausgeglichen werden, welche zwischen Innenbauteil 1 und Bezug 2 angeordnet werden.
Das Einfügen von Weich-Inserts kann selbstverständlich auch für das erste Ausführungsbeispiel vorteilhaft sein, um die Haptik zusätzlich zu verbessern.
In einem weiteren Ausführungsbeispiel sind Lochstreifen 9 und Unterstreifen 16 einstückig und gefaltet.
3 zeigt einen kaschierten Schalttafel-Aufsatzträger 100 in zwei Ansichten, welcher mit einem Bezug 2 aus Leder kaschiert ist, welcher nach einem der vorhergehenden Ausführungsbeispiele hergestellt wurde. Neben dem Vernahtmuster mit Lochstreifen 9 sind weitere Funktionsnähte 20 zur Verbindung von Schalttafel-Aufsatzträger 101 und Bezug 2 vorgesehen. Unerheblich ist bei dem Kaschieren, ob es sich um einen Schalttafel-Aufsatzträger 101 für Links- oder Rechtslenker handelt.
4 zeigt einen kaschierten vorderen, ersten Türträger 200, welcher mit einem Bezug aus Leder kaschiert ist, welcher nach einem der vorhergehenden Ausführungsbeispiele hergestellt wurde. Neben dem Vernahtmuster mit Lochstreifen 9 und weiteren Funktionsnähten 20 ist zusätzlich eine doppelte Ziernaht 21 vorgesehen. Jede Art von Türträger 102 kann durch einen solchen Bezug 2 kaschiert werden. Beispielsweise können vordere und hintere, erste und zweite Türträger 102 mit und ohne Sonnenrollos derart verkleidet werden. Auch ist es nicht erheblich, ob hintere erste und zweite Türträger 102 als Langversionen ausgeführt sind.
5 zeigt einen kaschierten vorderen, ersten Zuziehgriff mit Armauflage 300, welcher mit einem Bezug 2 aus Leder kaschiert ist, welcher nach einem der vorhergehenden Ausführungsbeispiele hergestellt wurde. Auch hier ist jede Art von Zuziehgriff 103 mit einem solchen Bezug 2 kaschierbar. Beispielsweise kann auch ein vorderer, zweiter oder hinterer, erster oder zweiter Zuziehgriff 103 derart verkleidet werden. Auch ist es nicht erheblich, ob hintere erste und zweite Zuziehgriffe 103 als Langversionen ausgeführt sind.
6 zeigt einen Fertigungsablauf für einen kaschierten Schalttafel-Aufsatzträger 100. In Schritt S11 wird der Schalttafel-Träger 101 inklusive eines Abstandsgewirkes hergestellt. In einem Schritt S12 werden Cutter-Zuschnitte für den Bezug 2 aus Leder gefertigt. In einem Schritt S13 wird in einem Verfahren zum Herstellen eines Bezugs 2 nach einem der vorhergehenden Ausführungsbeispiele, beispielsweise dargestellt in 2, ein Bezug für den Schalttafel-Träger 101 gefertigt. In einem Schritt S14 wird ein Klebstoff auf den Schalttafel-Träger 101 mit Abstandsgewirke aufgetragen. Dies erfolgt automatisiert über einen Roboter. Ferner oder alternativ kann auch auf den Bezug 2 der Klebstoff aufgetragen werden. In einem Schritt S15 wird der Schalttafel-Träger 101 mit dem Bezug 2 kaschiert. In einem Schritt S16 werden Schalttafel-Träger 101 und Bezug 2 unter Einfluss von Wärme nachgepresst. Anschließend ist der kaschierte Schalttafel-Träger 100 fertig für den Versand oder die Montage (S17).
7 zeigt einen Fertigungsablauf für einen kaschierten Türträger 200. In Schritt S21 wird der Türträger 102 hergestellt. In einem Schritt S22 werden Cutter-Zuschnitte für den Bezug 2 aus Leder gefertigt. In einem Schritt S23 wird in einem Verfahren zum Herstellen eines Bezugs 2 nach einem der vorhergehenden Ausführungsbeispiele, beispielsweise dargestellt in 2, ein Bezug für den kaschierten Türträger 102 gefertigt. In einem Schritt S24 wird ein Klebstoff auf den kaschierten Türträger 102 aufgetragen. Dies erfolgt automatisiert über einen Roboter. Ferner oder alternativ kann auch auf den Bezug 2 der Klebstoff aufgetragen werden. In einem Schritt S25 wird der Türträger 102 mit dem Bezug 2 kaschiert. In einem Schritt S26 wird Türträger 102 unter Einfluss von Wärme nachgepresst. Anschließend ist der kaschierte Türträger 200 fertig für den Versand oder die Montage (S27).

Claims

Verfahren zum Verkleiden eines Innenbauteils(1) eines Fahrzeugs umfassend die Schritte – Bereitstellen eines Innenbauteils (1) mit einem dreidimensional strukturierten Bereich; – Zuschneiden eines Streifens (9‘); – Spalten eines Bezugsmaterials, wodurch ein erster Bezugsabschnitt (4) und ein zweiter Bezugsabschnitt (5) mit jeweils korrespondierenden ersten und zweiten Endbereichen (6, 8) entstehen; – Annähen der korrespondierenden Endbereiche (6, 8) an einen ersten und einen zweiten Abschnitt des Streifens (9') mittels Verbundnähten (11) und anschließendes Falten der Endbereiche derart, dass die Verbundnähte verdeckt werden; – Vernähen der ersten und zweiten Endbereiche (6, 8) mittels erster und zweiter Ziernähte (14) derart, dass die Endbereiche (6, 8) in gefalteten Zuständen fixiert werden; – Erzeugen von Löchern (10) in den vernähten Streifen (9‘) zur Bildung eines Lochstreifens (9) mittels einer an den dreidimensional strukturierten Bereich des Innanbauteils (1) angepassten Stanze.
Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei mittels der Stanze ein Bezug (2) mit einem verzugsfreien Loch für den dreidimensional strukturierten Bereich hergestellt wird.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei im Anschluss des Spaltens des Bezugsmaterials die ersten und zweiten Endbereiche (6, 8) derart geschärft werden, dass sie im gefalteten Zustand in etwa eine Dicke des restlichen Bezugsmaterials aufweisen.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei ein Zuschneiden eines Unterstreifens (16) und Ankleben des Unterstreifens (16) an eine Unterseite (18) des Lochstreifens (9) durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 4, wobei das Ankleben mittels Auftragen, vorzugsweise unter Verwendung einer Walze, eines Hotmelt-Klebstoffs auf Unterstreifen (16) und/oder Unterseite (18) des Lochstreifens (9) erfolgt.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die ersten und zweiten Ziernähte (14) in einem Verfahrensschritt genäht werden, vorzugsweise unter Verwendung einer zwei-Nadel-Nähmaschine.
Stanze zur Herstellung von Löchern (10) in einem Bezug (2), der zum Verkleiden eines dreidimensional strukturierten Bereichs eines Innenbauteils (1) in einem Fahrzeug vorgesehen ist, insbesondere mittels eines Verfahren gemäß einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Stanze angepasst ist an den dreidimensional strukturierten Bereich des Innenbauteils.
Innenbauteil eines Fahrzeugs, welches mit einem Bezug (2) verkleidet ist, welcher nach einem Verfahren nach den Ansprüchen 1–6 hergestellt wurde.
Innenbauteil eines Fahrzeugs nach Anspruch 8, wobei das Innenbauteil (1) und Bezug (2) verklebt sind, vorzugsweise durch einen zwei-Komponenten-Lösemittelklebstoff, vorzugsweise der Serie 9x1.
Innenbauteil eines Fahrzeugs nach Anspruch 9, wobei das Innenbauteil (1) ein Schalttafel-Aufsatzträger (101), ein Träger einer Türverkleidung (102), oder ein Zuziehgriff mit Armauflage (103) ist.