DE102015223806A1

DE102015223806A1 - Verbundlenkerachse, Verfahren zur Herstellung einer Verbundlenkerachse und Fahrzeug mit einer Verbundlenkerachse

Info

Publication number: DE102015223806A1
Application number: DE102015223806.7A
Authority: DE
Inventors: Nils Mühl; Ingolf Müller; Daniel Segler; Daniel Wolf; Volker Wagner; Detlef Baasch; Jens Heimann; Stephan Pollmeyer; Tobias Dittrich; Andre Stieglitz; Ignacio Lobo Casanova; Thomas Rupflin
Original assignee: ZF Friedrichshafen AG
Current assignee: ZF Friedrichshafen AG
Priority date: 2015-12-01
Filing date: 2015-12-01
Publication date: 2017-06-01

Abstract

Eine Verbundlenkerachse (1) für ein Fahrzeug umfasst ein Torsionsprofil (2) und zwei Längslenker (3), wobei das Torsionsprofil (2) ein erstes lenkerseitiges Ende (6) und ein zweites lenkerseitiges Ende (6) aufweist. Jeder Längslenker (3) weist einen torsionsprofilseitigen Bereich (4) mit einer Aufnahme (5) für eines der lenkerseitigen Enden (6) des Torsionsprofils (2) auf. Jedes lenkerseitige Ende (6) des Torsionsprofils (2) ist rohrförmig ausgeformt. Jedes lenkerseitige Ende (6) des Torsionsprofils (2) ist über die Aufnahme (5) mittels einer Klemmverbindung mit dem torsionsprofilseitigen Bereich (4) eines der Längslenker (3) verbunden. Jede Klemmverbindung ist ausgebildet mittels einer Hülse, eines Rings und eines Abschlussstücks. Die Hülse (7) ist von dem Ring (8) umschlossen, der Ring ist von dem lenkerseitigen Ende (6) des Torsionsprofils (2) umschlossen. Das Abschlussstück (9) ist in einem Verbindungsbereich (11) von der Hülse (7) umschlossen.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verbundlenkerachse, ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundlenkerachse und ein Fahrzeug mit einer Verbundlenkerachse mit den oberbegrifflichen Merkmalen nach Anspruch 1, Anspruch 11 und Anspruch 12.
Verbundlenkerachsen für Fahrzeuge, beispielsweise NKWs, LKWs oder PKWs, sind üblicherweise aus einem Torsionsprofil und zwei Längslenkern ausgeformt, die beispielsweise aus Stahl ausgebildet sind. Torsionsprofil und Längslenker sind miteinander verschweißt. Das Torsionsprofil ist hierbei verdrehweich und wirkt bei einem Einfedern als Stabilisator.
Aus WO 06042988 A1 ist eine Verbundlenkerachse bekannt, bei welcher das Torsionsprofil mit den Längslenkern mittels Klebung verbunden ist. Torsionsprofil und Längslenker können aus verschiedenen Materialien ausgeformt sein.
Aus EP 2614263 B1 ist eine Klemmverbindung bekannt, welche mittels einer geschraubten Konushülse, die radial elastisch ausgeformt ist, ausgebildet ist.
Der vorliegenden Erfindung liegt ausgehend vom Stand der Technik die Aufgabe zu Grunde, eine verbesserte Verbundlenkerachse vorzuschlagen. Die Verbundlenkerachse soll eine geringe Bauteilmasse aufweisen. Die Herstellung der Verbundlenkerachse soll kostengünstig und auf einfache Art und Weise durchzuführen sein. Zudem soll die Verbundlenkerachse Torsions- und Biegebelastungen an den Verbindungsstellen zwischen den Längslenkern und dem Torsionsprofil übertragen. Die Verbundlenkerachse soll zudem an verschiedene Fahrzeugtypen kostengünstig anpassbar sein.
Die vorliegende Erfindung schlägt ausgehend von der vorgenannten Aufgabe eine Verbundlenkerachse, ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundlenkerachse ein und Fahrzeug mit einer Verbundlenkerachse mit den Merkmalen nach Patentanspruch 1, den Merkmalen nach Patentanspruch 11 und den Merkmalen nach Patentanspruch 12 vor. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen gehen aus den Unteransprüchen hervor.
Eine Verbundlenkerachse für ein Fahrzeug umfasst ein Torsionsprofil und zwei Längslenker, wobei das Torsionsprofil ein erstes lenkerseitiges Ende und ein zweites lenkerseitiges Ende aufweist. Jeder Längslenker weist einen torsionsprofilseitigen Bereich mit einer Aufnahme für eines der lenkerseitigen Enden des Torsionsprofils auf. Jedes lenkerseitige Ende des Torsionsprofils ist rohrförmig ausgeformt. Jedes lenkerseitige Ende des Torsionsprofils ist über die Aufnahme mittels einer Klemmverbindung mit dem torsionsprofilseitigen Bereich eines der Längslenker verbunden, wobei jede Klemmverbindung ausgebildet ist mittels einer Hülse, eines Rings und eines Abschlussstücks. Die Hülse ist von dem elastischen Ring umschlossen. Der Ring ist von dem lenkerseitigen Ende des Torsionsprofils umschlossen. Das Abschlussstück ist in einem Verbindungsbereich von der Hülse umschlossen. Die Nummerierung dient hier und im gesamten Text nur der einfacheren Unterscheidbarkeit und gibt keine Vorrangigkeit an.
Das Torsionsprofil weist das erste und das zweite lenkerseitige Ende auf. Das Torsionsprofil erstreckt sich somit von seinem ersten lenkerseitigen Ende zu seinem zweiten lenkerseitigen Ende. In anderen Worten begrenzt das erste lenkerseitige Ende das Torsionsprofil zu einer ersten Seite hin und das zweite lenkerseitige Ende begrenzt das Torsionsprofil zu einer zweiten Seite hin. Hierbei kann das Torsionsprofil einen kreisförmigen, rechteckigen, ovalen, elliptischen, polygonalen oder anderen geeigneten Querschnitt aufweisen. Die Querschnittsfläche kann sich entlang einer Längsachse des Torsionsprofils ändern. Eine Längsachse des Torsionsprofils ist hierbei von dem ersten lenkerseitigen Ende zu dem zweiten lenkerseitigen Ende des Torsionsprofils definiert. Das Torsionsprofil ist als ein geometrischer Extrusionskörper ausgebildet. Das Torsionsprofil kann hierbei entweder vollständig rohrförmig ausgebildet sein oder kann nur an seinen beiden lenkerseitigen Enden rohrförmig ausgebildet sein. Ist das Torsionsprofil rohrförmig ausgebildet, weist es eine geringere Bauteilmasse auf als ein volles Torsionsprofil.
Jeder Längslenker weist einen torsionsprofilseitigen Bereich mit einer Aufnahme auf. Jeder Längslenker weist zudem ein karosserieseitiges Ende und ein radseitiges Ende auf. Jeder Längslenker erstreckt sich somit von seinem radseitigen Ende zu seinem karosserieseitigen Ende. Wird die Verbundlenkerachse in einem Fahrzeug verwendet, kann das radseitige Ende z. B. mit einem Radträger oder einem Radlager verbunden sein. Das karosserieseitige Ende kann mit einer Fahrzeugkarosserie verbunden sein. Jeder Längslenker ist vorzugsweise aus einem metallischen Material ausgeformt, beispielsweise aus Aluminium oder aus einem Stahl. Beide Längslenker können gleichförmig ausgestaltet sein. Eine Längsrichtung eines Längslenkers ist von seinem radseitigen Ende zu seinem karosserieseitigen Ende definiert.
Jeder Längslenker weist an seinem torsionsprofilseitigen Bereich je eine Aufnahme auf. Diese Aufnahme erstreckt sich ähnlich einer Bohrung vollständig durch den jeweiligen Längslenker. Die Aufnahme kann einen kreisförmigen, rechteckigen, ovalen, elliptischen, polygonalen oder anderen geeigneten Querschnitt aufweisen. Die Querschnittsfläche der Aufnahme ist hierbei an die Querschnittsfläche des jeweiligen lenkerseitigen Endes des Torsionsprofils angepasst, so dass das jeweilige lenkerseitige Ende in die jeweilige Aufnahme gesteckt werden kann. Die Querschnittsfläche des ersten lenkerseitigen Endes des Torsionsprofils ist kompatibel mit der Aufnahme des torsionsprofilseitigen Bereichs des ersten Längslenkers. Die Querschnittsfläche des zweiten lenkerseitigen Endes des Torsionsprofils ist kompatibel mit der Aufnahme des torsionsprofilseitigen Bereichs des zweiten Längslenkers. Das erste lenkerseitige Ende des Torsionsprofils kann also in die Aufnahme des ersten Längslenkers gesteckt werden, das zweite lenkerseitige Ende des Torsionsprofils kann also in die Aufnahme des zweiten Längslenkers gesteckt werden.
Das Torsionsprofil ist mit den beiden Längslenkern mittels Klemmverbindungen verbunden. Das erste lenkerseitige Ende des Torsionsprofils ist mit dem ersten Längslenker mittels einer ersten Klemmverbindung verbunden. Das zweite lenkerseitige Ende des Torsionsprofils ist mit dem zweiten Längslenker mittels einer zweiten Klemmverbindung verbunden. Die erste Klemmverbindung ist ausgebildet mittels einer ersten Hülse, eines ersten Rings und eines ersten Abschlussstücks. Die zweite Klemmverbindung ist ausgebildet mittels einer zweiten Hülse, eines zweiten Rings und eines zweiten Abschlussstücks. Somit weist die Verbundlenkerachse zwei Hülsen, zwei Ringe und zwei Abschlussstücke auf.
Die Ringe sind hierbei als geometrische Extrusionskörper ausgeformt und weisen eine äußere Mantelfläche und eine innere Mantelfläche auf. Die Querschnitte der Ringe sind abhängig von der inneren Querschnittsfläche der lenkerseitigen Enden des Torsionsprofils. Die Ringe sind derart ausgebildet, dass diese innerhalb der lenkerseitigen Enden des Torsionsprofils angeordnet werden können. In anderen Worten passt der erste Ring an dem ersten lenkerseitigen Ende in das zumindest in diesem Bereich rohrförmige Torsionsprofil. Ebenso passt der zweite Ring an dem zweiten lenkerseitigen Ende in das zumindest in diesem Bereich rohrförmige Torsionsprofil. Jeder Ring ist vorzugsweise radial elastisch ausgebildet, kann sich also in eine radiale Richtung ausdehnen oder zusammenziehen.
Die Hülsen sind als geometrische Extrusionskörper ausgeformt und weisen eine innere und eine äußere Mantelfläche auf. Jede Hülse ist derart ausgeformt, dass diese von einem der Ringe umschlossen werden kann. Die Querschnittsflächen der Hülsen, die mit den äußeren Mantelflächen zusammenhängen, richten sich demnach nach den Querschnittsflächen der Ringe. Der erste Ring ist auf die erste Hülse gesteckt und mit dieser verbunden. Der erste Ring umschließt die erste Hülse. Dies heißt, dass die innere Mantelfläche des ersten Rings die äußere Mantelfläche der ersten Hülse zumindest in einem Teilbereich umgibt. Beispielsweise kann die erste Hülse aus dem ersten Ring herausragen. Beispielsweise kann der erste Ring über die erste Hülse hinausragen. Selbstverständlich kann die äußere Mantelfläche der ersten Hülse vollständig von der inneren Mantelfläche des ersten Rings umgeben sein. Der zweite Ring ist auf die zweite Hülse gesteckt und mit dieser verbunden. Der zweite Ring umschließt die zweite Hülse. Dies heißt, dass die innere Mantelfläche des zweiten Rings die äußere Mantelfläche der zweiten Hülse zumindest in einem Teilbereich umgibt. Beispielsweise kann die zweite Hülse aus dem zweiten Ring herausragen. Beispielsweise kann der zweite Ring über die zweite Hülse hinausragen. Selbstverständlich kann die äußere Mantelfläche der zweiten Hülse vollständig von der inneren Mantelfläche des zweiten Rings umgeben sein. Die Querschnittsflächen der Hülsen, die mit deren innerer Mantelfläche zusammenhängen, sind vorzugsweise kreisförmig ausgebildet.
Das erste Abschlussstück weist einen Verbindungsbereich auf. Über diesen Verbindungsbereich ist das erste Abschlussstück mit der ersten Hülse verbunden. Der Verbindungsbereich des ersten Abschlussstücks ist daher von der ersten Hülse umschlossen. Das erste Abschlussstück ist auf derjenigen Seite des ersten Längslenkers angeordnet, die von dem Torsionsprofil abgewandt ist. Das zweite Abschlussstück weist einen Verbindungsbereich auf. Über diesen Verbindungsbereich ist das zweite Abschlussstück mit der zweiten Hülse verbunden. Der Verbindungsbereich des zweiten Abschlussstücks ist daher von der zweiten Hülse umschlossen. Das zweite Abschlussstück ist auf derjenigen Seite des zweiten Längslenkers angeordnet, die von dem Torsionsprofil abgewandt ist. Die Verbindungsbereiche weisen vorzugsweise einen kreisförmigen Querschnitt auf. Durch das Verbinden des ersten Abschlussstücks mit der ersten Hülse wird der erste Ring geweitet. Durch das Verbinden des zweiten Abschlussstücks mit der zweiten Hülse wird der zweite Ring geweitet. Somit wird eine radiale Kraft von dem ersten Ring auf das erste lenkerseitige Ende des Torsionsprofils und ebenso von dem zweiten Ring auf das zweite lenkerseitige Ende des Torsionsprofils aufgebracht.
Durch das Aufbringen dieser radialen Kräfte ist sowohl das erste lenkerseitige Ende als auch das zweite lenkerseitige Ende des Torsionsprofils geweitet. Diese geometrische Verformung der lenkerseitigen Enden des Torsionsprofils führt dazu, dass eine Klemmkraft zwischen dem ersten lenkerseitigen Ende des Torsionsprofils und dem ersten Längslenker, und eine Klemmkraft zwischen dem zweiten lenkerseitigen Ende des Torsionsprofils und dem zweiten Längslenker erzeugt wird. Auf Grund dieser Klemmkräfte wird die Klemmverbindung zwischen dem Torsionsprofil und den beiden Längslenkern realisiert. Das erste lenkerseitige Ende des Torsionsprofils ist also mittels einer ersten Klemmverbindung mit dem ersten Längslenker an dessen torsionsprofilseitigen Bereich verbunden. Das zweite lenkerseitige Ende des Torsionsprofils ist also mittels einer zweiten Klemmverbindung mit dem zweiten Längslenker an dessen torsionsprofilseitigen Bereich verbunden. Die Klemmverbindungen können beispielsweise lösbar ausgeführt sein.
Ein Anpassen der Verbundlenkerachse an verschiedene Fahrzeugtypen ist auf einfache und kostengünstige Art und Weise möglich, indem z.B. das Torsionsprofil an den jeweiligen zur Verfügung stehenden Bauraum angepasst wird. Die Verbundlenkerachse ist kostengünstig herzustellen. Selbst bei einer Verbundlenkerachse in Multimaterialbauweise, bei welcher das Torsionsprofil und die beiden Längslenker aus verschiedenen Materialien ausgebildet sind, ist das Verbinden des Torsionsprofils mit den Längslenkern ohne Probleme möglich. Die Verbindung zwischen den beiden Längslenkern und dem Torsionsprofil erfüllt zudem die Anforderungen an eine Verbundlenkerachse, nämlich die Übertragung von Torsions- und Biegebeanspruchungen. Durch die Klemmverbindungen ist es zudem möglich Toleranzen der Ausformung des Torsionsprofils auszugleichen, welche beispielsweise durch ein Fertigungsverfahren oder eine Materialauswahl bedingt sind. Sind die Klemmverbindungen lösbar ausgebildet, kann bei auftretendem Verschleiß das verschlissene Bauelement, beispielsweise das Torsionsprofil, ausgetauscht werden. Es muss also nicht die gesamte Verbundlenkerachse erneuert werden.
Nach einer Ausführungsform ist das Torsionsprofil aus einem Faserkunststoffverbund ausgeformt. Beispielsweise kann das Torsionsprofil aus einem Kohlefaserverbund (CFK), aus einem Aramidfaserverbund (AFK), aus einem Glasfaserverbund (GFK) oder aus einem anderen geeigneten FKV ausgeformt sein. Dadurch weist die Verbundlenkerachse eine geringere Bauteilmasse auf als herkömmliche Verbundlenkerachsen mit einem Torsionsprofil aus einem metallischen Material. Das Torsionsprofil ist zudem kostengünstig und auf einfache Art und Weise zu fertigen. Das Torsionsprofil kann beispielsweise aus Nassfasern oder aus Trockenfasern ausgeformt werden.
Nach einer weiteren Ausführungsform sind die Fasern der beiden lenkerseitigen Enden des Torsionsprofils zu einer Längsachse des Torsionsprofils parallel oder schräg angeordnet. Sind die Fasern schräg zu der Längsachse des Torsionsprofils angeordnet, weisen diese einen Winkel zu der Längsachse auf. Dieser Winkel ist kein rechter Winkel. Dies heißt, die Fasern an den lenkerseitigen Enden sind nicht radial angeordnet. Durch die Orientierung der Fasern parallel oder schräg zu der Längsachse ist das Weiten der lenkerseitigen Enden des Torsionsprofils zur Herstellung der Klemmverbindungen begünstigt.
Nach einer weiteren Ausführungsform ist das Torsionsprofil aus einem metallischen Material ausgeformt. Beispielsweise kann das Torsionsprofil aus einem Stahl oder aus Aluminium ausgeformt sein. Das Material des Torsionsprofils kann sich von dem Material der beiden Längslenker unterscheiden.
Nach einer weiteren Ausführungsform ist jede Hülse konisch ausgeformt. Dies heißt, dass sich ein Außendurchmesser der Hülsen entlang einer Längsachse der Hülsen ändert. Die Längsachse einer Hülse ist koaxial zu der Längsachse des Torsionsprofils. Der Außendurchmesser der ersten Hülse ist hierbei an demjenigen Ende der ersten Hülse am kleinsten, welche mit dem Verbindungsbereich des ersten Abschlussstücks verbunden ist. Das diesem Ende gegenüberliegende Ende der ersten Hülse weist den größten Außendurchmesser der ersten Hülse auf. Die erste Hülse verjüngt sich also in Richtung des ersten Abschlussstücks. Der Außendurchmesser der zweiten Hülse ist hierbei an demjenigen Ende der zweiten Hülse am kleinsten, welche mit dem Verbindungsbereich des zweiten Abschlussstücks verbunden ist. Das diesem Ende gegenüberliegende Ende der zweiten Hülse weist den größten Außendurchmesser der zweiten Hülse auf. Die zweite Hülse verjüngt sich also in Richtung des zweiten Abschlussstücks.
Nach einer weiteren Ausführungsform weist jede Hülse ein Innengewinde auf. Das Innengewinde kann sich entweder über die gesamte Innenmantelfläche der jeweiligen Hülse erstrecken oder nur in einem Teilbereich angeordnet sein. Dieser Teilbereich ist hierbei an demjenigen Ende der jeweiligen Hülse angeordnet, der mit dem Verbindungsbereich des entsprechenden Abschlussstücks verbunden ist. Beispielsweise kann die erste Hülse ein Innengewinde an ihrem Ende, welches mit dem ersten Abschlussstück verbunden ist, aufweisen. Beispielsweise kann die zweite Hülse ein Innengewinde an ihrem Ende, welches mit dem zweiten Abschlussstück verbunden ist, aufweisen. Beispielsweise kann eine der beiden Hülsen das Innengewinde in einem Teilbereich aufweisen und die andere der beiden Hülsen kann das Innengewinde über ihre gesamte Innenmantelfläche aufweisen.
Nach einer weiteren Ausführungsform weist jedes Abschlussstück ein Außengewinde an dem Verbindungsbereich auf, welches mit dem Innengewinde kompatibel ist. Das erste Abschlussstück weist ein Außengewinde an seinem Verbindungsbereich auf, welches mit dem Innengewinde der ersten Hülse kompatibel ist. Das erste Abschlussstück kann also in die erste Hülse geschraubt werden. Dadurch wird die erste Hülse an das erste Abschlussstück herangezogen. Das zweite Abschlussstück weist ein Außengewinde an seinem Verbindungsbereich auf, welches mit dem Innengewinde der zweiten Hülse kompatibel ist. Das zweite Abschlussstück kann also in die zweite Hülse geschraubt werden. Dadurch wird die zweite Hülse an das zweite Abschlussstück herangezogen. Die Verbindung zwischen dem ersten Abschlussstück und der ersten Hülse sowie zwischen dem zweiten Abschlussstück und der zweiten Hülse ist vorzugsweise lösbar. Diese Verbindungen können alternativ dazu unlösbar sein, z. B. wenn die Verschraubungen verklebt werden.
Nach einer weiteren Ausführungsform weist wenigstens einer der Ringe wenigstens einen Dehnschlitz auf. Der Dehnschlitz ist hierbei ein materialfreier Bereich des wenigstens einen Rings, der vorzugsweise parallel zu einer Längsachse des wenigstens einen Rings ist. Die Längsachsen der Ringe sind hierbei koaxial zu der Längsachse des Torsionsprofils. Der wenigstens eine Dehnschlitz kann hierbei durchgängig sein oder nicht. Ist der wenigstens eine Dehnschlitz durchgängig, ist der wenigstens eine Ring unterbrochen. Ist der wenigstens eine Dehnschlitz nicht durchgängig, ist dieser ähnlich einer Nut ausgebildet. Der wenigstens eine Ring ist dann nur in einem Teilbereich unterbrochen. Selbstverständlich kann der wenigstens eine Ring mehr als einen Dehnschlitz aufweisen. Mehrere Dehnschlitze können beispielsweise äquidistant zueinander angeordnet sein. Selbstverständlich können beide Ringe wenigstens einen Dehnschlitz aufweisen. Der wenigstens eine Dehnschlitz kann gerade ausgeformt sein oder eine andere geeignete Form aufweisen, z. B. gebogen, geknickt oder schräg. Durch den wenigstens einen Dehnschlitz wird die radiale Elastizität des wenigstens einen Rings gewährleistet.
Nach einer weiteren Ausführungsform ist wenigstens einer der Ringe aus einem elastischen Kunststoff ausgeformt. Der Kunststoff ist hierbei zumindest radial elastisch.
Durch den elastischen Kunststoff wird die radiale Elastizität des wenigstens einen Rings gewährleistet. Der wenigstens eine Ring kann z. B. aus einem elastischen Kunststoff ausgeformt sein und zudem wenigstens einen Dehnschlitz aufweisen. Selbstverständlich können beide Ringe aus einem elastischen Kunststoff ausgebildet sein. Beispielsweise kann einer der beiden Ringe aus einem elastischen Kunststoff ausgeformt sein und der andere der beiden Ringe wenigstens einen Dehnschlitz aufweisen.
Nach einer weiteren Ausführungsform ist wenigstens einer der beiden Längslenker mit dem Torsionsprofil formschlüssig verbunden. Selbstverständlich können beide Längslenker mit dem Torsionsprofil formschlüssig verbunden sein. Das erste lenkerseitige Ende des Torsionsprofils und/ oder das zweite lenkerseitige Ende des Torsionsprofils weisen hierbei z. B. einen ovalen, elliptischen, polygonalen, rechteckigen, quadratischen oder anderen geeigneten Außenquerschnitt, jedoch keinen kreisförmigen Außenquerschnitt auf. Ebenso weisen die Aufnahme des ersten Längslenkers und/ oder die Aufnahme des zweiten Längslenkers einen ovalen, elliptischen, polygonalen, rechteckigen, quadratischen oder anderen geeigneten Querschnitt, jedoch keinen kreisförmigen Querschnitt auf, wobei dieser kompatibel ist mit dem Außenquerschnitt der jeweiligen lenkerseitigen Enden des Torsionsprofils, so dass das erste lenkerseitige Ende des Torsionsprofils in die Aufnahme des ersten Längslenkers gesteckt werden kann und/ oder das zweite lenkerseitige Ende des Torsionsprofils in die Aufnahme des zweiten Längslenkers gesteckt werden kann.
Der Innenquerschnitt des ersten und/ oder des zweiten lenkerseitigen Endes des Torsionsprofils kann hierbei entweder vorzugsweise kreisförmig ausgebildet sein, oder der Form des Außenquerschnitts entsprechen. Entspricht der Innenquerschnitt des ersten und/ oder des zweiten lenkerseitigen Endes des Torsionsprofils dem Außenquerschnitt, sind die jeweiligen Ringe angepasst an diesen Innenquerschnitt ausgeformt, weisen also z. B. einen ovalen, elliptischen, polygonalen, rechteckigen, quadratischen oder anderen geeigneten Querschnitt, jedoch keinen kreisförmigen Außenquerschnitt auf. Der Innenquerschnitt des ersten und/oder des zweiten Rings kann hierbei vorzugsweise kreisförmig ausgebildet sein, oder der Form des Außenquerschnitts entsprechen. Entspricht der Innenquerschnitt des ersten und/oder des zweiten Rings dem Außenquerschnitt, sind die jeweiligen Hülsen angepasst an diesen Innenquerschnitt ausgeformt, weisen also z. B. einen ovalen, elliptischen, polygonalen, rechteckigen, quadratischen oder anderen geeigneten Außenquerschnitt, jedoch keinen kreisförmigen Außenquerschnitt auf. Der Innenquerschnitt der ersten und/ oder der zweiten Hülse ist vorzugsweise kreisförmig ausgebildet.
Durch den Formschluss zwischen dem ersten Längslenker und dem ersten lenkerseitigen Ende des Torsionsprofils und/ oder den Formschluss zwischen dem zweiten Längslenker und dem zweiten lenkerseitigen Ende des Torsionsprofils sind die Klemmverbindungen zusätzlich gesichert.
Bei einem Verfahren zur Herstellung einer Verbundlenkerachse, die bereits in der vorherigen Beschreibung beschrieben wurde, wird das erste lenkerseitige Ende des Torsionsprofils in die Aufnahme des ersten der zwei Längslenker gesteckt und das zweite lenkerseitige Ende des Torsionsprofils wird in die Aufnahme des zweiten der zwei Längslenker gesteckt. Der erste Längslenker ist somit mit dem ersten lenkerseitigen Ende des Torsionsprofils lose verbunden. Der zweite Längslenker ist somit mit dem zweiten lenkerseitigen Ende des Torsionsprofils lose verbunden. Der erste Ring wird auf die erste Hülse gesteckt und der zweite Ring wird auf die zweite Hülse gesteckt. Der erste Ring ist also mit der ersten Hülse verbunden und umschließt diese. Der zweite Ring ist also mit der zweiten Hülse verbunden und umschließt diese. Der erste Ring und der zweite Ring sind hierbei elastisch ausgebildet und zueinander gleichförmig ausgeformt. Die erste Hülse und die zweite Hülse weisen ein Innengewinde auf.
Die erste Hülse wird mit dem ersten Ring in das erste lenkerseitige Ende des Torsionsprofils gesteckt und die zweite Hülse wird mit dem zweiten Ring in das zweite lenkerseitige Ende des Torsionsprofils gesteckt. Der erste Ring wird somit vollständig von dem ersten lenkerseitigen Ende des Torsionsprofils umschlossen. Der zweite Ring wird somit vollständig von dem zweiten lenkerseitigen Ende des Torsionsprofils umschlossen. Das erste Abschlussstück wird mit seinem Verbindungsbereich in die erste Hülse geschraubt und das zweite Abschlussstück wird mit seinem Verbindungsbereich in die zweite Hülse geschraubt. Das erste Abschlussstück und das zweite Abschlussstück weisen also ein Außengewinde an ihrem jeweiligen Verbindungsbereich auf. Durch diese Verschraubungen werden die erste Hülse in Richtung des ersten Abschlussstücks entlang der Längsachse des Torsionsprofils gezogen und die zweite Hülse in Richtung des zweiten Abschlussstücks entlang der Längsachse des Torsionsprofils gezogen.
Das erste lenkerseitige Ende des Torsionsprofils wird durch die Verschraubung derart verformt, dass eine Klemmkraft zwischen dem ersten lenkerseitigen Ende des Torsionsprofils und der Aufnahme des ersten Längslenkers auftritt, wobei eine Klemmverbindung ausgebildet wird. Das zweite lenkerseitige Ende des Torsionsprofils wird durch die Verschraubung derart verformt, dass eine Klemmkraft zwischen dem zweiten lenkerseitigen Ende des Torsionsprofils und der Aufnahme des zweiten Längslenkers auftritt, wobei eine Klemmverbindung ausgebildet wird. Sowohl das erste als auch das zweite lenkerseitige Ende sind geweitet. Die Verschraubung der Abschlussstücke mit den Hülsen ist vorzugsweise lösbar. Die Klemmverbindung zwischen dem Torsionsprofil und dem ersten Längslenker sowie zwischen dem Torsionsprofil und dem zweiten Längslenker ist vorzugsweise lösbar.
Die Verbundlenkerachse ist somit kostengünstig und auf einfache Art und Weise herzustellen. Selbst bei einer Verbundlenkerachse in Multimaterialbauweise, bei welcher das Torsionsprofil und die beiden Längslenker aus verschiedenen Materialien ausgebildet sind, ist das Verbinden des Torsionsprofils mit den Längslenkern ohne Probleme möglich. Die Verbindung zwischen den beiden Längslenkern und dem Torsionsprofil erfüllt zudem die Anforderungen an eine Verbundlenkerachse, nämlich die Übertragung von Torsions- und Biegebeanspruchungen. Durch die Klemmverbindungen ist es zudem möglich Toleranzen der Ausformung des Torsionsprofils auszugleichen, welche beispielsweise durch ein Fertigungsverfahren oder eine Materialauswahl bedingt sind. Sind die Klemmverbindungen lösbar ausgebildet, kann bei auftretendem Verschleiß das verschlissene Bauelement, beispielsweise das Torsionsprofil, ausgetauscht werden. Es muss also nicht die gesamte Verbundlenkerachse erneuert werden.
Ein Fahrzeug weist eine Verbundlenkerachse auf, welche bereits in der vorherigen Beschreibung beschrieben wurde, oder die nach einem Verfahren hergestellt wurde, welches bereits in der vorhergehenden Beschreibung beschrieben wurde. Die Verbundlenkerachse kann hierbei eine Hinterachse, eine Vorderachse oder eine Zusatzachse ausformen.
Anhand der im Folgenden erläuterten Figuren werden Ausführungsbeispiele und Details der Erfindung näher beschrieben. Es zeigen:
1 eine schematische Explosionsdarstellung eines Ausschnitts einer Verbundlenkerachse nach einem Ausführungsbeispiel,
2 eine schematische Darstellung des Ausschnitts der Verbundlenkerachse nach dem Ausführungsbeispiel aus 1 in gefügtem Zustand, und
3 eine schematische Darstellung eines Rings mit Dehnschlitzen.
1 zeigt eine schematische Explosionsdarstellung eines Ausschnitts einer Verbundlenkerachse 1 nach einem Ausführungsbeispiel. Die Verbundlenkerachse 1 weist ein Torsionsprofil 2, zwei Längslenker 3, zwei Hülsen 7, zwei Ringe 8 und zwei Abschlussstücke 9 auf. Die Verbundlenkerachse 1 ist symmetrisch ausgeformt. Daher ist der Übersichtlichkeit halber nur ein Ausschnitt der Verbundlenkerachse 1 dargestellt. In diesem Ausschnitt ist ein Abschnitt des Torsionsprofils 2 mit einem ersten lenkerseitigen Ende 6, ein erster Längslenker 3, ein erster Ring 8, eine erste Hülse 7 und ein erstes Abschlussstück 9 dargestellt.
Das Torsionsprofil 2 weist ein erstes lenkerseitiges Ende 6 und ein zweites lenkerseitiges Ende auf, welches hier nicht dargestellt ist. Das Torsionsprofil 2 ist an seinem ersten lenkerseitigen Ende 6 rohrförmig ausgeformt. Außerdem ist das Torsionsprofil 2 aus einem FKV, z. B. GFK, CFK, AFK oder einem anderen geeigneten FKV, ausgeformt. Das Torsionsprofil 2 erstreckt sich entlang seiner Längsachse 13 von seinem ersten lenkerseitigen Ende 6 zu seinem zweiten lenkerseitigen Ende. Das Torsionsprofil 2 weist an seinem ersten lenkerseitigen Ende 6 und an seinem nicht dargestellten zweiten lenkerseitigen Ende einen kreisförmigen Querschnitt auf. Die Querschnittsfläche des Torsionsprofils 2 ändert sich entlang der Längsachse 13 des Torsionsprofils 2. In dem Bereich zwischen den beiden lenkerseitigen Enden 6 des Torsionsprofils 2 weist das Torsionsprofil 2 einen u-förmigen Querschnitt auf. Die Faserorientierung des FKV an den beiden lenkerseitigen Enden 6 des Torsionsprofils 2 ist parallel zu der Längsachse 13 des Torsionsprofils 2 und nicht senkrecht zu dieser Längsachse 13.
Der erste Längslenker 3 weist ein radseitiges Ende und ein karosserieseitiges Ende auf und ist aus einem metallischen Material, beispielsweise aus einem Stahl oder Aluminium, ausgeformt. Dieser erste Längslenker 3 erstreckt sich von seinem radseitigen Ende zu seinem karosserieseitigen Ende. Der erste Längslenker 3 weist einen torsionsprofilseitigen Bereich 4 mit einer Aufnahme 5 auf. Diese Aufnahme 5 weist ebenfalls einen kreisförmigen Querschnitt aus und ist durchgängig ausgebildet. Die Aufnahme 5 und das erste lenkerseitige Ende 6 des Torsionsprofils sind derart ausgestaltet, dass diese ineinander passen. Das erste lenkerseitige Ende 6 des Torsionsprofils 2 kann also in die Aufnahme 5 des ersten torsionsprofilseitigen Bereichs 4 des ersten Längslenkers 3 gesteckt werden.
Die erste Hülse 7 ist konusförmig ausgeformt und weist einen kreisförmigen Querschnitt auf, wobei sich die Querschnittsfläche der ersten Hülse 7 entlang ihrer Längsachse, die koaxial ist zu der Längsachse 13 des Torsionsprofils 2, ändert. Dasjenige Ende der ersten Hülse 7, das dem ersten Abschlussstück 9 zugewandt ist, weist die kleinste Querschnittsfläche der ersten Hülse 7 auf. Dasjenige Ende der ersten Hülse 7, das von dem ersten Abschlussstück 9 abgewandt ist, weist die größte Querschnittsfläche der ersten Hülse 7 auf. Die erste Hülse 7 verjüngt sich also entlang ihrer Längsachse in Richtung des ersten Abschlussstücks 9. Die erste Hülse 7 weist ein Innengewinde 12 auf. Dieses Innengewinde 12 ist an einer inneren Mantelfläche der ersten Hülse 7 angeordnet an demjenigen Ende der ersten Hülse 7, das dem ersten Abschlussstück 9 zugewandt ist. Das Innengewinde 12 erstreckt sich von diesem Ende in Richtung des Endes, das von dem ersten Abschlussstück 9 abgewandt ist, in einem Teilbereich.
Diese Erstreckung hängt zusammen mit dem Verbindungsbereich 11 des ersten Abschlussstücks 9. Dieser Verbindungsbereich 11 weist ein Außengewinde auf, das mit dem Innengewinde 12 kompatibel ist. Der Verbindungsbereich 11 des ersten Abschlussstücks 9 weist einen kreisförmigen Querschnitt auf, der mit dem Querschnitt der Innenmantelfläche der ersten Hülse 7 zusammenpasst. Das erste Abschlussstück 9 weist neben dem Verbindungsbereich 11 einen weiteren Bereich 14 auf, der ähnlich einer Verschlusskappe ausgebildet ist. Dieser weitere Bereich 14 begrenzt das erste Abschlussstück 9 zu einer Seite hin und dient dazu, dass bei einer Beanspruchung der Verbundlenkerachse 1 das erste Abschlussstück 9 nicht in das Torsionsprofil 2 oder in den ersten Längslenker 3 hineinrutscht und/ oder dass die Klemmverbindung zwischen dem ersten Längslenker 3 und dem Torsionsprofil 2 gelöst wird.
Der erste Ring 8 weist einen kreisförmigen Außenquerschnitt und einen kreisförmigen Innenquerschnitt auf, wobei sowohl der Außenquerschnitt als auch der Innenquerschnitt entlang einer Längsachse des ersten Rings 8, welche koaxial ist zu der Längsachse 13 des Torsionsprofils 2, konstant bleiben. Der erste Ring 8 ist radial elastisch aus einem elastischen Kunststoff ausgeformt. Der erste Ring 8 ist in Form und Größe geeignet auf die erste Hülse 7 gesteckt zu werden. Der Innenquerschnitt des ersten Rings 8 ist kompatibel mit der größten Außenquerschnittsfläche der ersten Hülse 7. Die Längserstreckung der ersten Hülse 7 und des ersten Rings 8 ist hierbei gleich groß.
Der erste Ring 8 kann auf die erste Hülse 7 gesteckt werden. Die erste Hülse 7 kann somit von dem ersten Ring 8 an ihrer Außenmantelfläche vollständig umschlossen und mit diesem verbunden werden. Der erste Ring 8 kann gemeinsam mit der ersten Hülse 7 in das erste lenkerseitige Ende 6 des Torsionsprofils 2 gesteckt werden. Der erste Ring 8 kann dann von dem ersten lenkerseitigen Ende 6 des Torsionsprofils 2 an seiner Außenmantelfläche vollständig umschlossen und mit diesem verbunden werden.
2 zeigt eine schematische Darstellung des Ausschnitts der Verbundlenkerachse 1 nach dem Ausführungsbeispiel aus 1 in gefügtem Zustand. Das erste lenker-seitige Ende 6 des Torsionsprofils 2 ist in die Aufnahme 5 des ersten Längslenkers 3 an dessen torsionsprofilseitigen Bereich 4 gesteckt. Die erste Hülse, die innerhalb des ersten Rings angeordnet ist, ist in das erste lenkerseitige Ende 6 des Torsionsprofils 2 gesteckt. Daher sind der Ring und die Hülse in dem dargestellten gefügten Zustand nicht mehr zu erkennen.
Das erste Abschlussstück 9 ist in die erste Hülse geschraubt. Dadurch ist die erste Hülse in Richtung des ersten Abschlussstücks 9 gezogen worden. Infolgedessen ist eine radiale Kraft auf den ersten elastischen Ring aufgebracht worden, wodurch dieser radial geweitet wurde. Durch das radiale Weiten des ersten Rings ist eine radiale Kraft auf das erste lenkerseitige Ende 6 des Torsionsprofils 2 aufgebracht worden, wodurch dieses ebenfalls geweitet worden ist. Die Fasern des FKV, die an dem ersten lenkerseitigen Ende 6 des Torsionsprofils 2 parallel zu der Längsachse 13 des Torsionsprofils 2 ausgerichtet sind, begünstigen dieses Weiten. Dadurch ist eine Klemmkraft zwischen dem ersten lenkerseitigen Ende 6 des Torsionsprofils 2 und dem ersten Längslenker 3 an dessen torsionsprofilseitigen Bereich 4 erzeugt worden. Das Torsionsprofil 2 ist also mit seinem ersten lenkerseitigen Ende 6 über eine Klemmverbindung mit dem ersten Längslenker 3 wirkverbunden. Der weitere Bereich 14 des Abschlussstücks, der ähnlich einer Verschlusskappe ausgebildet ist, verhindert bei einer Belastung der Verbundlenkerachse 1 ein Herausrutschen des Torsionsprofils 2 aus der Aufnahme 5 des ersten Längslenkers 3.
Die Verbundlenkerachse 1 ist somit kostengünstig und auf einfache Art und Weise herzustellen. Trotz der Multimaterialbauweise, bei welcher das Torsionsprofil 2 und die beiden Längslenker 3 aus verschiedenen Materialien ausgebildet sind, ist das Verbinden des Torsionsprofils 2 mit den Längslenkern 3 ohne Probleme möglich. Die Verbindung zwischen den beiden Längslenkern 3 und dem Torsionsprofil 2 erfüllt zudem die Anforderungen an eine Verbundlenkerachse 1, nämlich die Übertragung von Torsions- und Biegebeanspruchungen. Durch die Klemmverbindungen ist es zudem möglich Toleranzen der Ausformung des Torsionsprofils 2 auszugleichen, welche beispielsweise durch ein Fertigungsverfahren oder eine Materialauswahl bedingt sind. Sind die Klemmverbindungen lösbar ausgebildet, kann bei auftretendem Verschleiß das verschlissene Bauelement, beispielsweise das Torsionsprofil 2, ausgetauscht werden. Es muss also nicht die gesamte Verbundlenkerachse 1 erneuert werden.
3 zeigt eine schematische Darstellung eines Rings 8 mit Dehnschlitzen 10. Statt den in 1 dargestellten ersten Ring aus einem radial elastischen Kunststoff auszuformen oder zusätzlich dazu, weist der hier dargestellte Ring 8 zehn Dehnschlitze 10 auf. Sämtliche Dehnschlitze 10 sind hierbei gleichförmig ausgebildet und äquidistant zueinander. Jeder Dehnschlitz 10 ist ein materialfreier Bereich des Rings 8. Die Dehnschlitze 10 sind hierbei nicht durchgängig, sondern erstrecken sich nur bis zu einem Teilbereich des Rings 8. Sämtliche Dehnschlitze 10 sind parallel zueinander und parallel zu der Längsachse des Rings 8, die koaxial ist zu der Längsachse 13 des Torsionsprofils, angeordnet. Die Dehnschlitze 10 begünstigen die radiale Elastizität des Rings 8 und ermöglichen das radiale Weiten des Rings 8.
Die dargestellten Beispiele sind nur beispielhaft gewählt. Zum Beispiel kann das Torsionsprofil aus einem metallischen Material ausgeformt sein, beispielsweise aus Aluminium oder Stahl. Weiterhin kann einer der beiden Ringe oder beide Ringe einen einzigen durchgängigen Dehnschlitz aufweisen, so dass der Ring oder beide Ringe geteilt sind. Einer oder beide Ringe können mehr oder weniger Dehnschlitze aufweisen. Die Verbundlenkerachse kann beispielsweise den einen der beiden Ringe mit Dehnschlitzen und den anderen der beiden Ringe aus einem elastischen Kunststoff aufweisen. Weiterhin kann das Torsionsprofil eine andere Ausformung aufweisen, z. B. kann der Bereich zwischen den beiden lenkerseitigen Enden den gleichen Querschnitt aufweisen wie die beiden lenkerseitigen Enden. Der Bereich zwischen den beiden lenkerseitigen Enden kann beispielsweise einen v-förmigen, i-förmigen, elliptischen, ovalen, rechteckigen, polygonalen oder quadratischen Querschnitt aufweisen, der sich unterscheidet von den Querschnitten der beiden lenkerseitigen Enden. Des Weiteren kann das eine der lenkerseitigen Enden einen anderen Querschnitt aufweisen wie das andere der lenkerseitigen Enden. Außerdem kann der weitere Bereich des Abschlussstücks anders, z. B. rechteckig, ausgeformt sein. Weiterhin kann das Innengewinde einer oder beider Hülsen sich über die gesamte innere Mantelfläche der Hülse oder der beiden Hülsen erstrecken. Die Klemmverbindungen zwischen dem ersten Längslenker und dem ersten lenkerseitigen Ende des Torsionsprofils und dem zweiten Längslenker und dem zweiten lenkerseitigen Ende des Torsionsprofils kann zusätzlich formschlüssig ausgebildet sein.
Bezugszeichenliste

1: Verbundlenkerachse
2: Torsionsprofil
3: Längslenker
4: torsionsprofilseitiger Bereich
5: Aufnahme
6: lenkerseitiges Ende
7: Hülse
8: Ring
9: Abschlussstück
10: Dehnschlitz
11: Verbindungsbereich
12: Innengewinde
13: Längsachse
14: weiterer Bereich

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

WO 06042988 A1 [0003]
EP 2614263 B1 [0004]

Claims

Verbundlenkerachse (1) für ein Fahrzeug umfassend ein Torsionsprofil (2) und zwei Längslenker (3), wobei das Torsionsprofil (2) ein erstes lenkerseitiges Ende (6) und ein zweites lenkerseitiges Ende (6) aufweist, wobei jeder Längslenker (3) einen torsionsprofilseitigen Bereich (4) mit einer Aufnahme (5) für eines der lenkerseitigen Enden (6) des Torsionsprofils (2) aufweist, und wobei jedes lenkerseitige Ende (6) des Torsionsprofils (2) rohrförmig ausgeformt ist, dadurch gekennzeichnet, dass jedes lenkerseitige Ende (6) des Torsionsprofils (2) über die Aufnahme (5) mittels einer Klemmverbindung mit dem torsionsprofilseitigen Bereich (4) eines der Längslenker (3) verbunden ist, wobei jede Klemmverbindung ausgebildet ist mittels einer Hülse (7), eines Rings (8) und eines Abschlussstücks (9), wobei die Hülse (7) von dem Ring (8) umschlossen ist, der Ring von dem lenkerseitigen Ende (6) des Torsionsprofils (2) umschlossen ist, und das Abschlussstück (9) in einem Verbindungsbereich (11) von der Hülse (7) umschlossen ist.
Verbundlenkerachse (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Torsionsprofil (2) aus einem Faserkunststoffverbund ausgeformt ist.
Verbundlenkerachse (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern der beiden lenkerseitigen Enden (6) des Torsionsprofils (2) zu einer Längsachse (13) des Torsionsprofils (2) parallel oder schräg angeordnet sind.
Verbundlenkerachse (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Torsionsprofil (2) aus einem metallischen Material ausgeformt ist.
Verbundlenkerachse (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede Hülse (7) konisch ausgeformt ist.
Verbundlenkerachse (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede Hülse (7) ein Innengewinde (12) aufweist.
Verbundlenkerachse (1) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Abschlussstück (9) ein Außengewinde an dem Verbindungsbereich (11) aufweist, welches mit dem Innengewinde (12) kompatibel ist.
Verbundlenkerachse (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer der Ringe (8) wenigstens einen Dehnschlitz (10) aufweist.
Verbundlenkerachse (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer der Ringe (8) aus einem elastischen Kunststoff ausgeformt ist.
Verbundlenkerachse (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer der beiden Längslenker (3) mit dem Torsionsprofil (2) formschlüssig verbunden ist.
Verfahren zur Herstellung einer Verbundlenkerachse (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass – das erste lenkerseitige Ende (4) des Torsionsprofils (2) in die Aufnahme (5) eines ersten der zwei Längslenker (3) gesteckt wird und das zweite lenkerseitige Ende (4) des Torsionsprofils (2) in die Aufnahme (5) eines zweiten der zwei Längslenker (3) gesteckt wird – ein erster Ring (8) auf eine erste Hülse (7) gesteckt wird und ein zweiter Ring (8) auf eine zweite Hülse (7) gesteckt wird, – die erste Hülse (7) mit dem ersten Ring (8) in das erste lenkerseitige Ende (6) des Torsionsprofils (2) gesteckt wird und die zweite Hülse (7) mit dem zweiten Ring (8) in das zweite lenkerseitige Ende (6) des Torsionsprofils (2) gesteckt wird, – ein erstes Abschlussstück (9) mit seinem Verbindungsbereich (11) in die erste Hülse (7) geschraubt wird und ein zweites Abschlussstück (9) mit seinem Verbindungsbereich (11) in die zweite Hülse (7) geschraubt wird, – das erste lenkerseitige Ende (6) des Torsionsprofils (2) durch die Verschraubung derart verformt wird, dass eine Klemmkraft zwischen dem ersten lenkerseitigen Ende (6) des Torsionsprofils (2) und der Aufnahme (5) des ersten Längslenkers (3) auftritt, wobei eine Klemmverbindung ausgebildet wird, und – das zweite lenkerseitige Ende (6) des Torsionsprofils (2) durch die Verschraubung derart verformt wird, dass eine Klemmkraft zwischen dem zweiten lenkerseitigen Ende (6) des Torsionsprofils (2) und der Aufnahme (5) des zweiten Längslenkers (3) auftritt, wobei eine Klemmverbindung ausgebildet wird.
Fahrzeug, dadurch gekennzeichnet, dass das Fahrzeug eine Verbundlenkerachse (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10 aufweist.