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DE102015204926A1 - Enveloping a lateral surface of a pipe - Google Patents

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Abstract

Rohr mit einer Mantelfläche, auf der eine zusätzliche Beschichtung aufgebracht ist. Die Mantelfläche enthält einen kein oder nur ein geringes durch Adhäsion bedingtes Haftvermögen aufweisenden Kunststoff, wie Polyethylen oder Polypropylen. Dabei ist auf der Mantelfläche eine zusätzliche Beschichtung aus einem Polyesterharzgemisch derart aufgebracht, dass eine Schrumpfspannung in der zusätzlichen Beschichtung herrscht, welche eine haftreibungsvermittelnde Flächenpressung zwischen der Mantelfläche und der zusätzlichen Beschichtung bewirkt. Dabei ist die zusätzliche Beschichtung eine erste Wirrfasermatte, eine die erste Wirrfasermatte umhüllende zweite Wirrfasermatte und eine die zweite Wirrfasermatte umhüllende Wirrfaserkomplexmatte, wobei diese jeweils durch das Polyesterharzgemisch aneinander befestigt sind und die zusätzliche Beschichtung eine äußere Versiegelung aufweist.Tube with a lateral surface on which an additional coating is applied. The outer surface contains no or only a small adhesion-related adhesive plastic, such as polyethylene or polypropylene. In this case, an additional coating of a polyester resin mixture is applied on the lateral surface such that a shrinkage stress in the additional coating prevails, which causes a friction-promoting surface pressure between the lateral surface and the additional coating. In this case, the additional coating is a first random fiber mat, a second random fiber mat surrounding the first random fiber mat and a random fiber mat surrounding the second random fiber mat, these being respectively secured to one another by the polyester resin mixture and the additional coating having an outer seal.

Figure DE102015204926A1_0001
Figure DE102015204926A1_0001

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Umhüllen einer Mantelfläche eines Rohrs, welche eine Schweißnaht umfasst, ein Verfahren zum Umhüllen einer Mantelfläche eines Rohrs und ein Rohr mit einer Mantelfläche.The invention relates to a method for wrapping a lateral surface of a tube, which comprises a weld, a method for wrapping a lateral surface of a tube and a tube with a lateral surface.

Das Rohr kann dabei vollständig aus einem solchen Kunststoff bestehen oder eine Mantelfläche aufweisen, die aus solchem wenig Haftung vermittelnden Kunststoff, wie Polyethylen oder Polypropylen, besteht.The tube may consist entirely of such a plastic or have a lateral surface, which consists of such little adhesion mediating plastic, such as polyethylene or polypropylene.

Es ist bekannt, erdverlegte Metallrohre zum Transport von flüssigen oder gasförmigen Medien mit einer relativ dünnen Ummantelung aus Kunststoff, bevorzugt aus Polypropylen oder Polyethylen, zu versehen, um beispielsweise eine Korrosion des metallischen Rohrmaterials zu verhindern. Derartige Schichten aus Polypropylen oder Polyethylen sichern einerseits einen ausgezeichneten Korrosionsschutz, da die Erdfeuchte mit dem metallischen Rohrmaterial nicht in Kontakt gelangen kann. Sie weisen aber andererseits in nachteiliger Weise nur eine relativ geringe mechanische Festigkeit auf. Zum Schutz vor einem unerwünschten mechanischen Abrieb der Polypropylen- oder Polyethylen-Ummantelung ist es bekannt, das Rohr zusätzlich mit einer Faserzementhülle zu versehen. Die mechanische Schutzwirkung des Faserzementes ist jedoch relativ gering, da der Faserzement selbst nur eine geringe Eigenfestigkeit aufweist und darüberhinaus wegen des geringen Adhäsionsvermögens von Polypropylen bzw. Polyethylen auch schlecht auf der Kunststoffschicht haftet.It is known to provide buried metal pipes for the transport of liquid or gaseous media with a relatively thin sheath of plastic, preferably polypropylene or polyethylene, in order to prevent, for example, corrosion of the metallic pipe material. On the one hand, such layers of polypropylene or polyethylene ensure excellent corrosion protection, since the soil moisture can not come into contact with the metallic pipe material. On the other hand, they disadvantageously have only a relatively low mechanical strength. To protect against unwanted mechanical abrasion of the polypropylene or polyethylene sheath, it is known to provide the tube additionally with a fiber cement sheath. However, the mechanical protective effect of the fiber cement is relatively low, since the fiber cement itself has only a low intrinsic strength and moreover because of the low adhesiveness of polypropylene or polyethylene also poorly adheres to the plastic layer.

Aus diesem Grunde kommt es häufig bei den im wesentlichen grabenlosen Rohrverlegeverfahren, beispielsweise beim Horizontaldrilling, während des Rohrvortriebs unter Verwendung eines sogenannten Dükers zu mechanischen Beschädigungen der dünnen und relativ weichen Polypropylen- oder Polyethylenschicht, so dass der Korrosionsschutz für das metallische Rohrmaterial lokal aufgehoben oder zumindest in unvertretbar hohem Maße eingeschränkt wird.For this reason, it often happens in the essentially trenchless pipe laying method, for example, during horizontal drilling, during pipe jacking using a so-called culvert to mechanical damage of the thin and relatively soft polypropylene or polyethylene layer, so that the corrosion protection for the metallic pipe material locally canceled or at least is restricted to an unacceptably high degree.

Aufgabe der Erfindung ist es, bekannte Verfahren zur Umhüllung von Rohren und bekannte Umhüllungen von Rohren zu verbessern.The object of the invention is to improve known methods for wrapping pipes and known casings of pipes.

Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung wird hierzu ein Verfahren zur Umhüllung einer Mantelfläche eines Rohrs, welche eine Schweißnaht umfasst, vorgeschlagen. Dieses Verfahren weist der Reihe nach die folgenden Schritte auf:

  • – Aufrauen der Mantelfläche durch Schleifen oder Bürsten, wobei eine rillenförmige Oberflächenstruktur auf der Mantelfläche ausgebildet wird;
  • – Auftragen einer flüssigen Korrosionsschutzschicht auf die Mantelfläche;
  • – Umhüllen der Mantelfläche durch eine Polyethylenbeschichtung;
  • – Auftragen einer ersten Schicht eines Polyesterharzgemisches auf die Polyethylenbeschichtung;
  • – Umhüllen der Mantelfläche durch eine erste Wirrfasermatte und mit einer dazu in Umfangsrichtung versetzten außenliegenden zweiten Wirrfasermatte;
  • – Auftragen einer zweiten Schicht des Polyesterharzgemisches auf die zweite Wirrfasermatte;
  • – Umhüllen der zweiten Wirrfasermatte durch eine Wirrfaserkomplexmatte;
  • – Versiegeln einer durch die bisherigen Verfahrensschritte ausgebildeten Umhüllung.
According to a first aspect of the invention, a method for covering a lateral surface of a pipe, which comprises a weld, is proposed for this purpose. This method sequentially includes the following steps:
  • - Roughening of the lateral surface by grinding or brushing, wherein a groove-shaped surface structure is formed on the lateral surface;
  • - Applying a liquid corrosion protection layer on the lateral surface;
  • - Encasing the lateral surface by a polyethylene coating;
  • - Applying a first layer of a polyester resin mixture on the polyethylene coating;
  • - Enveloping of the lateral surface by a first random fiber mat and with a circumferentially offset outer second random fiber mat;
  • - Applying a second layer of the polyester resin mixture on the second random fiber mat;
  • - wrapping the second random fiber mat by a fiberglass complex mat;
  • - Sealing a trained by the previous process steps enclosure.

Die ersten drei Schritte des Verfahrens, also das Aufrauen der Mantelfläche, das Auftragen der flüssigen Korrosionsschutzschicht und das Umhüllen der Mantelfläche durch eine Polyethylenbeschichtung, führen zu einem vorteilhaften Wiederherstellen eines Korrosionsschutzes des Rohres, nachdem dieser Schutz im Bereich der Schweißnaht durch einen vorangegangen Schweißvorgang beschädigt wurde.The first three steps of the process, ie the roughening of the lateral surface, the application of the liquid anticorrosion layer and the wrapping of the lateral surface by a polyethylene coating, lead to an advantageous restoration of a corrosion protection of the pipe after this protection in the region of the weld has been damaged by a preceding welding process ,

Während es sich bei dem ersten Aspekt der Erfindung also um ein bauseitiges Verfahren zur Umhüllung einer Mantelfläche eines Rohrs handelt, da es nach dem Schweißvorgang ausgeführt wird, umfasst ein zweiter Aspekt der Erfindung ein werkseitiges Verfahren. Dieses Verfahren zur Umhüllung einer Mantelfläche eines Rohrs gemäß dem zweiten Aspekt der Erfindung weist der Reihe nach die folgenden Schritte auf:

  • – Auftragen einer ersten Schicht eines Polyesterharzgemisches auf die Mantelfläche;
  • – Umhüllen der Mantelfläche durch eine erste Wirrfasermatte und mit einer dazu in Umfangsrichtung versetzten außenliegenden zweiten Wirrfasermatte;
  • – Auftragen einer zweiten Schicht des Polyesterharzgemisches auf die zweite Wirrfasermatte;
  • – Umhüllen der zweiten Wirrfasermatte durch eine Wirrfaserkomplexmatte;
  • – Versiegeln einer durch die bisherigen Verfahrensschritte ausgebildeten Umhüllung.
Thus, while the first aspect of the invention is an on-site method of cladding a jacket surface of a pipe, since it is carried out after the welding operation, a second aspect of the invention involves a factory process. This method for covering a lateral surface of a pipe according to the second aspect of the invention comprises in sequence the following steps:
  • - Applying a first layer of a polyester resin mixture on the lateral surface;
  • - Enveloping of the lateral surface by a first random fiber mat and with a circumferentially offset outer second random fiber mat;
  • - Applying a second layer of the polyester resin mixture on the second random fiber mat;
  • - wrapping the second random fiber mat by a fiberglass complex mat;
  • - Sealing a trained by the previous process steps enclosure.

Das Verfahren zum Umhüllen einer Mantelfläche eines Rohres gemäß dem ersten und dem zweiten Aspekt der Erfindung schließt die Erkenntnis ein, dass zur Erhöhung des Haftvermögens einer Beschichtung auf einer im wesentlichen keine Adhäsion vermittelnden Unterlage die Kraftwirkung ausnutzbar ist, welche bei einem Schrumpfungsvorgang des Beschichtungsmaterials erzeugt wird. Die haftvermittelnde Wirkung tritt insbesondere auch dann ein, wenn solche Verfahrensbedingungen, die zum Verschweißen einer Polyethylenschicht mit einer Polyesterschicht führen, nicht gegeben sind. Tatsächlich ist die Haftwirkung unabhängig davon, ob die Mantelfläche Polyethylen, Polypropylen oder irgendein anderes Material enthält.The method for covering a lateral surface of a pipe according to the first and second aspects of the invention includes the knowledge that in order to increase the adhesion of a coating to a substantially no adhesion-promoting substrate, the force effect which is produced during a shrinking process of the coating material can be exploited , The adhesion-promoting effect also occurs in particular when such process conditions which lead to the welding of a polyethylene layer to a polyester layer are not given. In fact, the adhesive effect is independent of whether the Contains lateral surface polyethylene, polypropylene or any other material.

Dabei wurde herausgefunden, dass der gewünschte Anpressdruck bei der Umhüllung von konvex ausgebildeten Oberflächen besonders einfach erzeugbar ist, wenn zur Umhüllung ein Kunststoff eingesetzt wird, welcher unter Wärmeentwicklung aushärtet und dabei schrumpft. Insbesondere im Falle eines Kunststoffs, bei dem das Schrumpfen durch die Zufuhr von Wärme zu beschleunigen ist, ist es vorteilhaft, wenn diese Wärmemenge in einer mit einer exothermen Reaktion verbundenen Arbeitsstufe erzeugt wird, welche bei der Verarbeitung des verwendeten Kunststoffs an sich durchlaufen werden muss.It was found that the desired contact pressure in the envelope of convex surfaces is particularly easy to produce when a plastic is used for wrapping, which cures with heat and shrinks it. In particular, in the case of a plastic in which the shrinkage is to be accelerated by the supply of heat, it is advantageous if this amount of heat is generated in an associated with an exothermic reaction stage, which must be run through in the processing of the plastic used per se.

Der Schrumpfungsvorgang ist bei Verwendung von aushärtbaren Kunststoffen als Umhüllungsmaterial ein komplexer Prozess, welcher von vielen Faktoren beeinflusst werden kann.The shrinking process, when using curable plastics as a wrapping material, is a complex process that can be influenced by many factors.

Dies trifft insbesondere für das verwendete Polyesterharzgemisch zu, dessen durch eine Polykondensation bestimmter Aushärtungsprozess mit einem Schrumpfen verbunden ist. Die Geschwindigkeit des Aushärtens hängt von dem frei wählbaren Mischungsverhältnis von Harzanteil, Härter und verwendetem Inhibitor ab, wobei das Aushärten ein exothermer Vorgang ist, der Wärme erzeugt, welche das weitere Aushärten beschleunigt und mit dem Schrumpfen des Harzanteils einhergeht. Das Freiwerden von H2O und Styrol beim Aushärten des Harzanteils kann auch zum Schrumpfen beitragen.This is particularly true for the polyester resin mixture used, which is connected by a polycondensation certain curing process with a shrinkage. The rate of curing depends on the arbitrary mixing ratio of resin portion, hardener and inhibitor used, wherein the curing is an exothermic process that generates heat, which accelerates the further curing and is accompanied by the shrinkage of the resin portion. The release of H 2 O and styrene during curing of the resin portion may also contribute to shrinkage.

Das Nutzen von Wirrfasermatten und Wirrfaserkomplexmatten birgt weiterhin den Vorteil, dass sich diese Materialien durch eine hohe Lagerstabilität auszeichnen und auch bei Temperaturen von unter 5°C zum bauseitigen Umhüllen der Mantelfläche eines Rohres verwendet werden können.The use of random fiber mats and random fiber mats also has the advantage that these materials are characterized by a high storage stability and can be used even at temperatures below 5 ° C for on-site wrapping the outer surface of a tube.

Das Umhüllen des Rohres mit den Wirrfasermatten sollte bevorzugt mit einer Überlappung von ungefähr 50mm erfolgen, wobei die jeweiligen Schichten versetzt aufzulegen sind, um eine Überhöhung von Stoßbereichen zu vermeiden.The wrapping of the tube with the random fiber mats should preferably take place with an overlap of approximately 50 mm, wherein the respective layers are to be placed offset in order to avoid an exaggeration of impact areas.

Die Wirrfaserkomplexmatte sollte bevorzugt mit einer Stoßüberlappung von 25mm bis 40mm aufgewickelt werden.The Wirrfaserkomplexmatte should preferably be wound up with a butt overlap of 25mm to 40mm.

Für die Verfahrensschritte des Umhüllens ist zu beachten, dass das Auftragen der Wirrfasermatten und der Wirrfaserkomplexmatte nass in nass erfolgt.For the process steps of the wrapping, it should be noted that the application of the random fiber mats and the fiberglass complex mat takes place wet on wet.

Ein entsprechend des erfindungsgemäßen Verfahrens durchgeführtes Umhüllen einer Mantelfläche eines Rohres sorgt für eine hohe Scherfestigkeit der entsprechenden Umhüllung auch auf kurzen Stücken der Umhüllung.A coating of a jacket surface of a tube, carried out in accordance with the method according to the invention, ensures a high shear strength of the corresponding envelope even on short pieces of the envelope.

In einer ersten Ausführungsform gemäß dem ersten oder zweiten Aspekt der Erfindung erfolgt das Versiegeln einer durch die bisherigen Verfahrensschritte ausgebildeten Umhüllung durch das Auftragen einer weiteren Schicht des Polyesterharzgemisches.In a first embodiment according to the first or second aspect of the invention, the sealing of an envelope formed by the previous method steps is carried out by the application of a further layer of the polyester resin mixture.

Das Polyesterharzgemisch wird in einer weiteren Ausführungsform gemäß dem ersten oder zweiten Aspekt der Erfindung aus einem Polyesterharz gebildet wird, dem dafür ein MEKP-Härter in einem Verhältnis von unter 5 Prozent beigemischt wird. Dabei kann unter Berücksichtigung der klimatischen Bedingungen, wie Temperatur und Luftfeuchtigkeit, zusätzlich ein Inhibitor zu dem Polyesterharzgemisch beigemischt werden.The polyester resin mixture is formed in a further embodiment according to the first or second aspect of the invention from a polyester resin, which is mixed with a MEKP curing agent in a ratio of less than 5 percent. In this case, taking into account the climatic conditions, such as temperature and humidity, in addition an inhibitor be added to the polyester resin mixture.

In einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens gemäß dem ersten oder zweiten Aspekt der Erfindung wird vor dem Verfahrensschritt des Versiegelns mindestens eine weitere Wirrfasermatte oder Wirrfaserkomplexmatte zum Umhüllen der durch die bisherigen Verfahrensschritte ausgebildeten Umhüllung genutzt. Dadurch kann die Festigkeit und Haltbarkeit der Umhüllung zusätzlich verbessert werden. Außerdem wird durch zusätzliche Schichten der Umhüllung der Schutz des umhüllten Rohrs gegenüber Umwelteinflüssen erhöht. Die Wirrfasermatte hat dabei ein Flächengewicht von ungefähr 450g/m2 und wird über den ganzen Umfang des Rohres aufgelegt. Die Wirrfaserkomplexmatte besteht aus Glasgewebe mit einem Flächengewicht von 580g/m2 und der Wirrfasermatte, so dass sie ein Flächengewicht von 1030g/m2 aufweist. Die Wahl der in diesem Ausführungsbeispiel angebrachten zusätzlichen Matten hängt insbesondere von der Beschaffenheit des Bodens ab, durch den der umhüllte Rohrstrang durchgezogen werden soll. Für steinfreien, organogenen Boden wird die erläuterte dreilagige Umhüllung bevorzugt. Für steinige oder spathaltige Böden wird eine fünflagige Beschichtung bevorzugt, bei der die äußeren Schichten durch Wirrfaserkomplexmatten gebildet werden. Jedoch können im Einzelfall, und dabei insbesondere bei felsigen, scharfkantigen und sehr abrasiven Böden, andere Schichtstrukturen geeigneter sein, so dass, je nach Ergebnis einer geologischen Prüfung oder im Anschluss an eine Pilotbohrung, die Schichtstrukturen der Umhüllung entsprechend anzupassen sind.In a further embodiment of the method according to the first or second aspect of the invention, prior to the sealing step, at least one further random fiber mat or random fiber mat is used for wrapping the enclosure formed by the previous method steps. Thereby, the strength and durability of the envelope can be further improved. In addition, the protection of the sheathed tube from environmental influences is increased by additional layers of the sheath. The random fiber mat has a basis weight of about 450 g / m 2 and is placed over the entire circumference of the tube. The fiberglass complex mat consists of glass fabric with a basis weight of 580g / m 2 and the random fiber mat, so that it has a basis weight of 1030g / m 2 . The choice of attached in this embodiment additional mats depends in particular on the nature of the soil, through which the sheathed tubing is to be pulled through. For stone-free, organogenic soil, the illustrated three-layer coating is preferred. For stony or spathate soils, a five-layer coating is preferred in which the outer layers are formed by fiberglass complex mats. However, in individual cases, and in particular in rocky, sharp-edged and very abrasive soils, other layer structures may be more suitable, so that, depending on the result of a geological test or following a pilot drilling, the layer structures of the casing must be adapted accordingly.

In einer weiteren Ausführungsform gemäß dem ersten oder zweiten Aspekt der Erfindung wird nach jedem Umhüllen durch eine Wirrfasermatte oder Wirrfaserkomplexmatte die jeweilige Wirrfasermatter oder Wirrfaserkomplexmatte entlüftet. Dies kann durch entsprechende Entlüftungsrollen erfolgen, wobei gleichzeitig eventuelle Überstände oder Überhöhungen verrollt werden können.In a further embodiment according to the first or second aspect of the invention, after each wrapping by a random fiber mat or random fiber mat the respective Wirrfasermatter or Wirrfaserkomplexmatte is vented. This can be done by appropriate vent rollers, at the same time any supernatants or elevations can be rolled.

Die Wirrfasermatte gemäß dem ersten oder zweiten Aspekt der Erfindung wird in einer weiteren Ausführungsform mit einem Glasanteil von mindestens 35 Prozent bereitgestellt. The random fiber mat according to the first or second aspect of the invention is provided in a further embodiment with a glass content of at least 35 percent.

In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel des Verfahrens gemäß dem ersten oder zweiten Aspekt der Erfindung weist das Verfahren als abschließenden Verfahrensschritt ein Aushärten der durch die bisherigen Verfahrensschritte ausgebildeten Umhüllung auf, wobei das Aushärten bei einer äußeren Verfahrenstemperatur von 15°C eine Dauer zwischen 30 und 90 Minuten aufweist.In a preferred embodiment of the method according to the first or second aspect of the invention, the method as a final step, curing of the envelope formed by the previous process steps, wherein the curing at an external process temperature of 15 ° C has a duration between 30 and 90 minutes ,

Das Verfahren zur Umhüllung einer Mantelfläche eines Rohrs, welches eine Schweißnaht umfasst, gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung, weist einige Ausführungsformen auf, die sich auf die Wiederherstellung der durch den vorangegangen Schweißvorgang beschädigten Korrosionsschutz beziehen. Diese sollen im Folgenden erläutert werden.The method for covering a lateral surface of a pipe comprising a weld, according to the first aspect of the invention, has some embodiments relating to the restoration of the corrosion protection damaged by the previous welding operation. These will be explained below.

In einer Ausführungsform des Verfahrens gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung umfasst das Auftragen einer flüssigen Korrosionsschutzschicht auf die Mantelfläche des Rohrs das Auftragen eines Butylen Primers. In einer Variante dieser Ausführungsform handelt es sich bei dem Butylen Primer um den Butylen Primer HAT, welcher kalt aufgetragen wird und nach kurzer Zeit aushärtet. In einer alternativen Ausführungsform des Verfahrens umfasst das Auftragen einer flüssigen Korrosionsschutzschicht auf die Mantelfläche des Rohrs das Auftragen eines Zweikomponenten-Primers. In einer Variante dieser alternativen Ausführungsform handelt es sich bei dem Zweikomponenten-Primer um einen Primer vom Typ Canusa E-Primer. In dieser Variante wird die Mantelfläche des Rohres bis auf eine Temperatur von 65°C erhitzt, ehe der Canusa E-Primer aufgetragen wird. Daraufhin sollte die Mantelfläche des Rohres zum Aushärten des Primers, so wie zur Vorbereitung einer anschließenden Schrumpfung, auf eine Temperatur von 90°C erhitzt werden.In one embodiment of the method according to the first aspect of the invention, the application of a liquid corrosion protection layer to the outer surface of the tube comprises the application of a butylene primer. In a variant of this embodiment, the butylene primer is the butylene primer HAT, which is applied cold and cures after a short time. In an alternative embodiment of the method, the application of a liquid anticorrosion layer to the outer surface of the tube comprises applying a two-component primer. In a variant of this alternative embodiment, the two-component primer is a primer type Canusa E primer. In this variant, the outer surface of the tube is heated to a temperature of 65 ° C, before the Canusa E primer is applied. Thereafter, the shell surface of the tube should be heated to a temperature of 90 ° C to cure the primer, such as to prepare for subsequent shrinkage.

In einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung umfasst das Umhüllen der Mantelfläche durch eine Polyethylenbeschichtung ein Umwickeln der Mantelfläche des Rohrs im Bereich der Schweißnaht mit einem Densolenband. Bevorzugt wird hierfür das Butylen-System AS40 Plus als Densolenband verwendet. Hierbei sollte das Densolenband, beginnend ungefähr 100mm vor dem Bereich der Schweißnaht, auf einer noch vorhandenen Polyethylen- oder Polypropylen-Isolierung aufgesetzt werden und straff über den gesamten Schweißnahtbereich bis 100mm darüber gewickelt werden. Dabei sollte eine 50-prozentige Überlappung des Densolenbands gewährleistet sein. Um eine notwendige vierfache Umhüllung zu realisieren, wird der im Rahmen dieses Abschnitts beschriebene Vorgang ein zweites Mal wiederholt.In a further embodiment of the method according to the first aspect of the invention, the enveloping of the lateral surface by a polyethylene coating comprises a wrapping of the lateral surface of the tube in the region of the weld with a Densolenband. Preferably, the butylene system AS40 Plus is used as Densolenband for this purpose. Here, the Densolenband, beginning about 100mm in front of the area of the weld, should be placed on a still existing polyethylene or polypropylene insulation and tight over the entire weld area to 100mm above it to be wound. In this case, a 50 percent overlap of the Densolenbands should be guaranteed. In order to realize a necessary fourfold wrapping, the process described in this section is repeated a second time.

In einer zu der im letzten Abschnitt beschriebenen Ausführungsform alternativen Ausführungsform des Verfahrens gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung umfasst das Umhüllen der Mantelfläche durch eine Polyethylenbeschichtung ein Ausrichten und Erhitzen einer Schrumpfmanschette. Bevorzugt wird hierfür eine Schrumpfmanschette vom Typ Canusa WLO verwendet. Hierbei sollte die Schrumpfmanschette so ausgerichtet werden, dass die an der Schweißnaht angrenzende Polyethylen- oder Polypropylen-Isolierung gleichmäßig überlappt wird. Es ist dabei darauf zu achten, dass eine Überlappung der Schrumpfmanschette ausreichend groß ist, dass nach dem Schrumpfen keine Lücke zwischen der Schrumpfmanschette und der an der Schweißnaht angrenzenden Polyethylen- oder Polypropylen-Isolierung zustande kommt. Das Erhitzen der Schrumpfmanschette sollte mit zwei Brennern gleichmäßig von der Mitte begonnen und nach außen fortgesetzt werden. Dabei ist darauf zu achten, dass beim Schrumpfen keine Lufteinschlüsse entstehen. Nach dem Schrumpfen sollten überlappenden Bereiche auf Stoß zugeschliffen werden, um Überhöhungen zu verhindern.In an alternative embodiment of the method according to the first aspect of the invention described in the last section, the wrapping of the jacket surface by a polyethylene coating comprises aligning and heating a shrink sleeve. Preferably, a shrink sleeve of the Canusa WLO type is used for this purpose. In this case, the shrink sleeve should be aligned so that the adjacent to the weld polyethylene or polypropylene insulation is evenly overlapped. It is important to ensure that an overlap of the shrink sleeve is sufficiently large that after shrinking no gap between the shrink sleeve and the adjacent to the weld polyethylene or polypropylene insulation comes about. The heating of the shrink sleeve should be started with two burners evenly from the center and continued to the outside. It is important to ensure that no air pockets occur during shrinkage. After shrinking, overlapping areas should be blunt-cut to prevent overhangs.

Ein dritter Aspekt der Erfindung betrifft ein Rohr mit einer Mantelfläche, auf der eine zusätzliche Beschichtung aufgebracht ist. Die Mantelfläche enthält einen kein oder nur ein geringes durch Adhäsion bedingtes Haftvermögen aufweisenden Kunststoff, wie Polyethylen oder Polypropylen. Dabei ist auf der Mantelfläche eine zusätzliche Beschichtung aus einem Polyesterharzgemisch derart aufgebracht, dass eine Schrumpfspannung in der zusätzlichen Beschichtung herrscht, welche eine haftreibungsvermittelnde Flächenpressung zwischen der Mantelfläche und der zusätzlichen Beschichtung bewirkt. Dabei ist die zusätzliche Beschichtung eine erste Wirrfasermatte, eine die erste Wirrfasermatte umhüllende zweite Wirrfasermatte und eine die zweite Wirrfasermatte umhüllende Wirrfaserkomplexmatte, wobei diese jeweils durch das Polyesterharzgemisch aneinander befestigt sind und die zusätzliche Beschichtung eine äußere Versiegelung aufweist.A third aspect of the invention relates to a tube with a lateral surface on which an additional coating is applied. The outer surface contains no or only a small adhesion-related adhesive plastic, such as polyethylene or polypropylene. In this case, an additional coating of a polyester resin mixture is applied on the lateral surface such that a shrinkage stress in the additional coating prevails, which causes a friction-promoting surface pressure between the lateral surface and the additional coating. In this case, the additional coating is a first random fiber mat, a second random fiber mat surrounding the first random fiber mat and a random fiber mat surrounding the second random fiber mat, these being respectively secured to one another by the polyester resin mixture and the additional coating having an outer seal.

Ein Rohr mit einer Mantelfläche gemäß dem dritten Aspekt der Erfindung ist somit ein Endprodukt des Verfahrens zur Umhüllung einer Mantelfläche eines Rohrs gemäß dem ersten oder zweiten Aspekt der Erfindung.A pipe with a lateral surface according to the third aspect of the invention is thus an end product of the method for covering a lateral surface of a pipe according to the first or second aspect of the invention.

Ein derart beschichtetes Rohr ist dadurch besonders für eine grabenlose Verlegung in Form von Horizontaldrilling und in Form von Durchpressung geeignet.Such a coated tube is thus particularly suitable for a trenchless installation in the form of horizontal trilling and in the form of extrusion.

In einer bevorzugten Ausführungsform des Rohrs gemäß dem dritten Aspekt der Erfindung ist das Rohr ein Stahlrohr, welches einen Überzug aus Polyethylen oder Polypropylen aufweist. In a preferred embodiment of the tube according to the third aspect of the invention, the tube is a steel tube having a coating of polyethylene or polypropylene.

In einer weiteren Ausführungsform des Rohrs gemäß dem dritten Aspekt der Erfindung weist die äußere Versiegelung ein Polyesterharzgemisch auf. Hierbei kann es sich um ein Polyesterharzgemisch der weiter oben erläuterten Art handeln.In a further embodiment of the tube according to the third aspect of the invention, the outer seal comprises a polyester resin mixture. This may be a polyester resin mixture of the type explained above.

In einer Ausführungsform des Rohrs gemäß dem dritten Aspekt der Erfindung weist die zusätzliche Beschichtung mindestens eine weitere Wirrfasermatte oder Wirrfaserkomplexmatte zum Umhüllen der die zweite Wirrfasermatte umhüllenden Wirrfaserkomplexmatte auf. Dadurch kann der Korrosionsschutz, die Haltbarkeit und die Stabilität der auf die Mantelfläche aufgebrachten zusätzlichen Beschichtung verbessert werden.In one embodiment of the tube according to the third aspect of the invention, the additional coating comprises at least one further random fiber mat or random fiber mat for wrapping the random fiber mat surrounding the second random fiber mat. As a result, the corrosion protection, the durability and the stability of the additional coating applied to the lateral surface can be improved.

In einer bevorzugten Ausführungsform des Rohrs gemäß dem dritten Aspekt der Erfindung weisen sämtliche Wirrfasermatten einen Glasanteil von mindestens 35 Prozent auf.In a preferred embodiment of the tube according to the third aspect of the invention, all random fiber mats have a glass content of at least 35 percent.

Die Erfindung soll nun anhand von Ausführungsformen mit Bezug auf die Figuren näher erläutert werden. Von diesen zeigen:The invention will now be explained in more detail by means of embodiments with reference to the figures. From these show:

1: eine schematische Darstellung einer Ausführungsform eines Verfahrens gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung; 1 a schematic representation of an embodiment of a method according to the first aspect of the invention;

2: eine schematische Darstellung einer Ausführungsform eines Verfahrens gemäß dem zweiten Aspekt der Erfindung; 2 a schematic representation of an embodiment of a method according to the second aspect of the invention;

3: eine Illustrierung einer Ausführungsform eines Rohrs mit Mantelfläche gemäß dem dritten Aspekt der Erfindung in Form eines Teillängsschnittes. 3 FIG. 2: an illustration of an embodiment of a tube with lateral surface according to the third aspect of the invention in the form of a partial longitudinal section.

1 zeigt eine schematische Darstellung einer Ausführungsform eines Verfahrens gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung. Das Verfahren zur Umhüllung einer Mantelfläche eines Rohrs, welche eine Schweißnaht umfasst, weist der Reihe nach die im Folgenden genannten Schritte auf:
Ein erster Schritt 110 umfasst ein Aufrauen der Mantelfläche durch Schleifen oder Bürsten, wobei eine rillenförmige Oberflächenstruktur auf der Mantelfläche ausgebildet wird. 1 shows a schematic representation of an embodiment of a method according to the first aspect of the invention. The method for covering a lateral surface of a pipe, which comprises a weld, comprises in sequence the following steps:
A first step 110 comprises a roughening of the lateral surface by grinding or brushing, wherein a groove-shaped surface structure is formed on the lateral surface.

In einem zweiten Schritt 120 wird eine flüssige Korrosionsschutzschicht auf die Mantelfläche aufgetragen, welche in einem dritten Schritt 130 durch eine Polyethylenbeschichtung umhüllt wird.In a second step 120 a liquid corrosion protection layer is applied to the lateral surface, which in a third step 130 is enveloped by a polyethylene coating.

Im Rahmen eines vierten Schrittes 140 wird eine erste Schicht eines Polyesterharzgemisches auf die Polyethylenbeschichtung aufgetragen.As part of a fourth step 140 a first layer of a polyester resin mixture is applied to the polyethylene coating.

Ein fünfter Schritt 150 umfasst ein Umhüllen der Mantelfläche durch eine erste Wirrfasermatte und mit einer dazu in Umfangsrichtung versetzten außenliegenden zweiten Wirrfasermatte.A fifth step 150 comprises a wrapping of the lateral surface by a first random fiber mat and with a circumferentially offset outer second random fiber mat.

Auf die zweite Wirrfasermatte wird in einem sechsten Schritt 160 eine zweite Schicht des Polyesterharzgemisches aufgetragen, woraufhin die zweite Wirrfasermatte in einem siebten Schritt 170 durch eine Wirrfaserkomplexmatte umhüllt wird.On the second random mat is in a sixth step 160 a second layer of the polyester resin mixture is applied, whereupon the second random fiber mat in a seventh step 170 is enveloped by a fiberglass complex mat.

Der achte Schritt 180 umfasst ein Versiegeln einer durch die bisherigen Verfahrensschritte ausgebildeten Umhüllung.The eighth step 180 includes sealing a cladding formed by the previous method steps.

2 zeigt eine schematische Darstellung einer Ausführungsform eines Verfahrens gemäß dem zweiten Aspekt der Erfindung. Im Gegensatz zu dem in 1 dargestellten Verfahren handelt es sich hierbei im ein werkseitiges Verfahren ohne zu bearbeitende Schweißnaht, so dass keine Schweißnaht aufgeraut (Schritt 110), keine Korrosionsschutzschicht aufgetragen (Schritt 120) und auch keine Polyethylenbeschichtung zum Umhüllen der Mantelfläche genutzt werden muss (Schritt 130). Entsprechend weist das in 2 dargestellte Verfahren zur Umhüllung einer Mantelfläche eines Rohrs der Reihe nach die im Folgenden erläuterten Schritte auf:
In einem ersten Schritt 210 wird eine ersten Schicht eines Polyesterharzgemisches auf die Mantelfläche aufgetragen. 2 shows a schematic representation of an embodiment of a method according to the second aspect of the invention. Unlike the in 1 The method shown here is in a factory-side process without weld seam to be processed, so that no weld roughened (step 110 ), no anti-corrosion layer applied (step 120 ) and no polyethylene coating for wrapping the lateral surface must be used (step 130 ). Accordingly, the in 2 illustrated method for wrapping a lateral surface of a tube in sequence the steps explained below on:
In a first step 210 a first layer of a polyester resin mixture is applied to the lateral surface.

Ein zweiter Schritt 220 umfasst ein Umhüllen der Mantelfläche durch eine erste Wirrfasermatte und mit einer dazu in Umfangsrichtung versetzten außenliegenden zweiten Wirrfasermatte.A second step 220 comprises a wrapping of the lateral surface by a first random fiber mat and with a circumferentially offset outer second random fiber mat.

Auf die zweite Wirrfasermatte wird in einem dritten Schritt 230 eine zweite Schicht des Polyesterharzgemisches aufgetragen, woraufhin die zweite Wirrfasermatte in einem vierten Schritt 240 durch eine Wirrfaserkomplexmatte umhüllt wird.On the second random mat is in a third step 230 a second layer of the polyester resin mixture is applied, whereupon the second random fiber mat in a fourth step 240 is enveloped by a fiberglass complex mat.

Der fünfte Schritt 250 umfasst ein Versiegeln einer durch die bisherigen Verfahrensschritte ausgebildeten Umhüllung.The fifth step 250 includes sealing a cladding formed by the previous method steps.

3 illustriert eine Ausführungsform eines Rohrs mit Mantelfläche gemäß dem dritten Aspekt der Erfindung in Form eines Teillängsschnittes. 3 illustrates an embodiment of a tube with lateral surface according to the third aspect of the invention in the form of a partial longitudinal section.

Der ausschnittsweise gezeigte Rohrleitungsstrang 300 eines Großrohres weist einen Nenndurchmesser von 500 mm auf und ist aus mehreren spiralgeschweißten, durch Verschweißen miteinander verbundenen Einzelrohren 310, 320 zusammengesetzt.The section of pipeline shown 300 of a large pipe has a nominal diameter of 500 mm and is made of several spiral welded, interconnected by welding single tubes 310 . 320 composed.

Die Schweißnaht ist mit 330 bezeichnet. Die Wandung 340 der Einzelrohre 310, 320 besteht aus Stahl und trägt als Ummantelung eine Korrosionsschutzschicht 350, 360 aus Polyethylen (PE). Diese Ummantelung wird an den Enden 315 und 325 der Einzelrohre 310, 320 vor deren Zusammenschweißen entfernt und nach dem Schweißvorgang durch eine Schrumpfmanschette oder ein Reparaturband 370 aus Polyethylen ersetzt, um die Unterbrechung der Korrosionsschutzschichten 350, 360 zu überbrücken.The weld is with 330 designated. The wall 340 the single tubes 310 . 320 It is made of steel and has a protective coating against corrosion 350 . 360 made of polyethylene (PE). This sheath will be at the ends 315 and 325 the single tubes 310 . 320 removed before welding together and after welding by a shrink sleeve or a repair tape 370 replaced by polyethylene, to stop the corrosion protection layers 350 . 360 to bridge.

In der Schnittansicht gemäß 3 ist gezeigt, dass die Dicke der Ummantelung 350, 360 des Stahlrohres 310 den gleichen Wert aufweist wie die Dicke der zusätzlichen Beschichtung 380 aus zwei Wirrfasermatten 382 und 384 und einer Wirrfaserkomplexmatte 386.In the sectional view according to 3 is shown that the thickness of the sheathing 350 . 360 of the steel pipe 310 the same value as the thickness of the additional coating 380 from two random fiber mats 382 and 384 and a fiberglass complex mat 386 ,

Die Matten 382, 384 und 386 sind jeweils durch ein in der Abbildung nicht dargestelltes Polyesterharzgemisch aneinander befestigt. Dieses Polyesterharzgemisch bildet in dieser Ausführungsform auch eine äußere Versiegelung 390 der zusätzlichen Beschichtung 380.The mats 382 . 384 and 386 are each secured together by a not shown in the figure polyester resin mixture. This polyester resin mixture also forms an outer seal in this embodiment 390 the additional coating 380 ,

Die Wirrfasermatten haben in dieser Ausführungsform einen Glasanteil von mindestens 35 Prozent.The random fiber mats in this embodiment have a glass content of at least 35 percent.

Die gleichmäßige Beschichtung 9 des PE-ummantelten Rohrleitungsstranges 300 kann auf einfache Weise durch das in 1 oder das in 2 gezeigte Verfahren zur Umhüllung einer Mantelfläche erfolgen.The uniform coating 9 of the PE-jacketed tubing string 300 can easily by the in 1 or that in 2 Shown method for wrapping a lateral surface done.

In einer nicht dargestellten Ausführungsform für ein Rohr gemäß dem dritten Aspekt der Erfindung weist das Rohr nicht die Schweißnaht 4 auf, so dass die Korrosionsschutzschicht 350, 360 zusammenhängend ist, ist aber ansonsten identisch zu dem in 3 illustrierten Rohr aufgebaut.In an embodiment, not shown, for a pipe according to the third aspect of the invention, the pipe does not have the weld seam 4, so that the corrosion protection layer 350 . 360 is contiguous, but is otherwise identical to the one in 3 constructed tube.

In einer weiteren – nicht dargestellten – Ausführungsform ist mindestens eine zusätzliche Wirrfasermatte oder Wirrfaserkomplexmatte an der zusätzlichen Beschichtung 380 angeordnet.In another embodiment (not shown), at least one additional random fiber mat or random fiber mat is attached to the additional coating 380 arranged.

Die Erfindung beschränkt sich in ihrer Ausführung nicht auf die vorstehend angegebenen bevorzugten Ausführungsformen. Vielmehr ist eine Anzahl von Varianten möglich, welche von der dargestellten Lösung auch bei grundsätzlich andersgearteten Ausführungen Gebrauch macht. The invention is not limited in its execution to the above-mentioned preferred embodiments. Rather, a number of variants is possible, which makes use of the illustrated solution even with fundamentally different versions.

Claims (14)

Verfahren zur Umhüllung einer Mantelfläche eines Rohrs, welche eine Schweißnaht umfasst, der Reihe nach aufweisend – Aufrauen der Mantelfläche durch Schleifen oder Bürsten, wobei eine rillenförmige Oberflächenstruktur auf der Mantelfläche ausgebildet wird; – Auftragen einer flüssigen Korrosionsschutzschicht auf die Mantelfläche; – Umhüllen der Mantelfläche durch eine Polyethylenbeschichtung; – Auftragen einer ersten Schicht eines Polyesterharzgemisches auf die Polyethylenbeschichtung; – Umhüllen der Mantelfläche durch eine erste Wirrfasermatte und mit einer dazu in Umfangsrichtung versetzten außenliegenden zweiten Wirrfasermatte; – Auftragen einer zweiten Schicht des Polyesterharzgemisches auf die zweite Wirrfasermatte; – Umhüllen der zweiten Wirrfasermatte durch eine Wirrfaserkomplexmatte; – Versiegeln einer durch die bisherigen Verfahrensschritte ausgebildeten Umhüllung.A method of wrapping a jacket surface of a pipe comprising a weld, comprising in turn - Roughening of the lateral surface by grinding or brushing, wherein a groove-shaped surface structure is formed on the lateral surface; - Applying a liquid corrosion protection layer on the lateral surface; - Encasing the lateral surface by a polyethylene coating; - Applying a first layer of a polyester resin mixture on the polyethylene coating; - Enveloping of the lateral surface by a first random fiber mat and with a circumferentially offset outer second random fiber mat; - Applying a second layer of the polyester resin mixture on the second random fiber mat; - wrapping the second random fiber mat by a fiberglass complex mat; - Sealing a trained by the previous process steps enclosure. Verfahren gemäß Anspruch 1, bei dem das Auftragen einer flüssigen Korrosionsschutzschicht auf die konvex ausgebildete Mantelfläche das Auftragen eines Butylen Primers umfasst.The method of claim 1, wherein applying a liquid corrosion protection layer to the convexly formed surface comprises applying a butylene primer. Verfahren gemäß Anspruch 1, bei dem das Auftragen einer flüssigen Korrosionsschutzschicht auf die konvex ausgebildete Mantelfläche das Auftragen eines Zweikomponenten-Primers umfasst.The method of claim 1, wherein applying a liquid corrosion protection layer to the convexly formed surface comprises applying a two-component primer. Verfahren zur Umhüllung einer Mantelfläche eines Rohrs, der Reihe nach aufweisend – Auftragen einer ersten Schicht eines Polyesterharzgemisches auf die Mantelfläche; – Umhüllen der Mantelfläche durch eine erste Wirrfasermatte und mit einer dazu in Umfangsrichtung versetzten außenliegenden zweiten Wirrfasermatte; – Auftragen einer zweiten Schicht des Polyesterharzgemisches auf die zweite Wirrfasermatte; – Umhüllen der zweiten Wirrfasermatte durch eine Wirrfaserkomplexmatte; – Versiegeln einer durch die bisherigen Verfahrensschritte ausgebildeten Umhüllung.A method of wrapping a jacket surface of a pipe, comprising in sequence - Applying a first layer of a polyester resin mixture on the lateral surface; - Enveloping of the lateral surface by a first random fiber mat and with a circumferentially offset outer second random fiber mat; - Applying a second layer of the polyester resin mixture on the second random fiber mat; - wrapping the second random fiber mat by a fiberglass complex mat; - Sealing a trained by the previous process steps enclosure. Verfahren gemäß mindestens einem der vorherigen Ansprüche, bei dem das Versiegeln einer durch die bisherigen Verfahrensschritte ausgebildeten Umhüllung durch das Auftragen einer weiteren Schicht des Polyesterharzgemisches erfolgt.Method according to at least one of the preceding claims, in which the sealing of an envelope formed by the previous method steps takes place by the application of a further layer of the polyester resin mixture. Verfahren gemäß mindestens einem der vorherigen Ansprüche, bei dem vor dem Verfahrensschritt des Versiegelns mindestens eine weitere Wirrfasermatte oder Wirrfaserkomplexmatte zum Umhüllen der durch die bisherigen Verfahrensschritte ausgebildeten Umhüllung genutzt wird.Method according to at least one of the preceding claims, wherein prior to the method step of sealing, at least one further random fiber mat or random fiber mat is used for enclosing the enclosure formed by the previous method steps. Verfahren gemäß mindestens einem der vorherigen Ansprüche, bei dem nach jedem Umhüllen durch eine Wirrfasermatte oder Wirrfaserkomplexmatte die jeweilige Wirrfasermatter oder Wirrfaserkomplexmatte entlüftet wird.Method according to at least one of the preceding claims, wherein after each wrapping by a random fiber mat or random fiber mat the respective Wirrfasermatter or Wirrfaserkomplexmatte is vented. Verfahren gemäß mindestens einem der vorherigen Ansprüche, bei dem die Wirrfassermatte mit einem Glasanteil von mindestens 35 Prozent bereitgestellt wird;A method according to any one of the preceding claims, wherein the tangle mat is provided with a glass content of at least 35 percent; Verfahren gemäß mindestens einem der vorherigen Ansprüche, als abschließenden Verfahrensschritt aufweisend – Aushärten der durch die bisherigen Verfahrensschritte ausgebildeten Umhüllung, wobei das Aushärten bei einer äußeren Verfahrenstemperatur von 15°C eine Dauer zwischen 30 und 90 Minuten aufweist. Method according to at least one of the preceding claims, having as a final method step - Curing the formed by the previous process steps envelope, wherein the curing at an external process temperature of 15 ° C has a duration between 30 and 90 minutes. Rohr mit einer Mantelfläche, welche einen kein oder nur ein geringes durch Adhäsion bedingtes Haftvermögen aufweisenden Kunststoff, wie Polyethylen oder Polypropylen, enthält, wobei auf der Mantelfläche eine zusätzliche Beschichtung aus einem Polyesterharzgemisch derart aufgebracht ist, dass eine Schrumpfspannung in der zusätzlichen Beschichtung herrscht, welche eine haftreibungsvermittelnde Flächenpressung zwischen der Mantelfläche und der zusätzlichen Beschichtung bewirkt, wobei die zusätzliche Beschichtung eine erste Wirrfasermatte, eine die erste Wirrfasermatte umhüllende zweite Wirrfasermatte und eine die zweite Wirrfasermatte umhüllende Wirrfaserkomplexmatte aufweist, wobei diese jeweils durch das Polyesterharzgemisch aneinander befestigt sind und die zusätzliche Beschichtung eine äußere Versiegelung aufweist.Pipe with a lateral surface, which has no or only a slight adhesive adhesion due to plastic, such as polyethylene or polypropylene, wherein on the lateral surface an additional coating of a polyester resin mixture is applied such that a shrinkage stress prevails in the additional coating an adhesion-promoting surface pressure between the lateral surface and the additional coating is effected, wherein the additional coating comprises a first random fiber mat, a second random fiber mat surrounding the first random fiber mat and a random fiber mat surrounding the second random fiber mat, each being secured together by the polyester resin mixture and the additional coating having outer seal. Rohr gemäß Anspruch 10, bei dem das Rohr ein Stahlrohr ist, das einen Überzug aus Polyethylen oder Polypropylen aufweist.A pipe according to claim 10, wherein the pipe is a steel pipe having a coating of polyethylene or polypropylene. Rohr gemäß Anspruch 10 oder 11, bei dem die äußere Versiegelung ein Polyesterharzgemisch aufweist.Pipe according to claim 10 or 11, wherein the outer seal comprises a polyester resin mixture. Rohr gemäß mindestens einem der Ansprüche 10 bis 12, bei dem die zusätzliche Beschichtung mindestens eine weitere Wirrfasermatte oder Wirrfaserkomplexmatte zum Umhüllen der die zweite Wirrfasermatte umhüllenden Wirrfaserkomplexmatte aufweist.Pipe according to any one of claims 10 to 12, wherein the additional coating comprises at least one further random fiber mat or random fiber mat for wrapping the random fiber mat surrounding the second random fiber mat. Rohr gemäß mindestens einem der Ansprüche 10 bis 13, bei dem sämtliche Wirrfasermatten einen Glasanteil von mindestens 35 Prozent aufweisen.Pipe according to at least one of claims 10 to 13, in which all random fiber mats have a glass content of at least 35 percent.
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