DE102014225944A1

DE102014225944A1 - Formteil, Fahrzeuginnenverkleidungsteil sowie Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung des Formteils bzw. des Fahrzeuginnenverkleidungsteils

Info

Publication number: DE102014225944A1
Application number: DE102014225944.4A
Authority: DE
Inventors: Guillaume Basquin; Valentin GEOFFROY
Original assignee: Faurecia Innenraum Systeme GmbH
Current assignee: Faurecia Innenraum Systeme GmbH
Priority date: 2014-12-15
Filing date: 2014-12-15
Publication date: 2016-06-16
Also published as: US10035474B2; US20160167596A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Formteil für ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil mit einem Träger aus einer Fasern enthaltenden Matte, der Träger umfassend – eine Vertiefung auf einer Sichtseite, die sich in einer Längsrichtung erstreckt, und – einen Vorsprung auf einer Rückseite, der sich in Längsrichtung erstreckt und mit der Vertiefung auf der Sichtseite korrespondiert, wobei im Bereich der Vertiefung eine Kunststoffschicht angeordnet ist, die aus einem anderen Material als die Matte besteht und stoffschlüssig mit der Vertiefung verbunden ist. Außerdem betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung des Formteils sowie ein Verfahren zur Herstellung des Formteils.

Description

Die Erfindung betrifft ein Formteil für ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil mit einem Träger aus einer Fasern enthaltenden Matte. Weiter betrifft die Erfindung ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil mit einem Formteil, eine Vorrichtung zur Herstellung des Formteils sowie ein Verfahren zur Herstellung des Formteils.
Zunehmend werden Innenverkleidungsteile im Fahrzeuginnenraum aus Naturfasermatten hergestellt. Die Naturfasermatten werden meist in einem Formpressverfahren zu Formteilen gepresst. Die damit erzielten Formteile weisen im Vergleich zu Formteilen, die in einem Spritzgießverfahren hergestellt sind, eine niedrige Dichte bzw. ein geringes Gewicht auf. Im Vergleich zum Spritzgießverfahren ist die Gestaltungsfreiheit der formgepressten Naturfasermatten geometrisch allerdings eingeschränkt. Naturfasermatten weisen eine gewisse Steifigkeit auf, wodurch sie im Formpressverfahren nicht beliebig geformt werden können. So können die in einem Formpressverfahren hergestellten Formteile keine beliebig scharfen Kanten aufweisen. Weiterhin kann bedingt durch das Material der Fasermatten eine Implementierung von Befestigungselementen, wie etwa Verstärkungsrippen, eingeschränkt sein.
Die Druckschrift DE 10 2011 005 350 A1 umfasst eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils mit einem faserverstärkten Träger und mindestens einem damit verbundenen, Kunststoff aufweisenden Anbauteil. Die Vorrichtung ist ausgebildet zum Aufnehmen und Komprimieren einer faserverstärkten Matte. Weiter weist die Vorrichtung eine Düse zum Anspritzen von verflüssigtem Kunststoff auf. Das Anbauteil wird hergestellt und in den Träger integriert, indem der verflüssigte Kunststoff mittels der Düse durch die Fasermatte hindurch gespritzt wird. Durch den genannten Spritzvorgang durch die Fasermatte kann die Düse jedoch beschädigt oder verstopft werden.
In der WO 2010/105855 ist ein Halteprofil mit einer durch Seitenwände und einer bodenbegrenzten Nut zum Positionieren einer ersten und einer zweiten Haut gezeigt. Das Halteprofil ist in eine Vertiefung eines Trägers aus einer Naturfasermatte eingesteckt. Um die Vertiefung des Trägers mit einer Genauigkeit herzustellen, die den Abmessungen des Halteprofils entspricht, ist eine nachträgliche Bearbeitung des Trägers, wie z. B. Fräsen, vonnöten. Hierdurch entstehen zusätzliche Schritte im Herstellungsprozess.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein vergleichsweise leichtes Formteil für ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil bzw. ein Verfahren und ein Vorrichtung zur Herstellung eines Formteils bereitzustellen, mit denen die genannten Nachteile im Stand der Technik überwunden werden können.
Diese Aufgabe wird durch ein Formteil gemäß Anspruch 1, eine Vorrichtung zur Herstellung eines Formteils gemäß Anspruch 7 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils gemäß Anspruch 11 gelöst. Weiterbildungen und vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie den Ausführungsbeispielen.
Hierbei sei erwähnt, dass im Rahmen des Formteils offenbarte und sich auf das Verfahren oder die Vorrichtung zur Herstellung des Formteils beziehende Merkmale auch für das Verfahren oder die Vorrichtung zur Herstellung des Formteils selbst beansprucht werden können.
Gemäß dem Hauptanspruch wird ein Formteil für ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil mit einem Träger aus einer Fasern enthaltenden Matte vorgeschlagen. Der Träger umfasst eine Vertiefung auf einer Sichtseite, die sich in einer Längsrichtung erstreckt, und einen Vorsprung auf einer Rückseite, der sich in Längsrichtung erstreckt und mit der Vertiefung auf der Sichtseite korrespondiert. Im Bereich der Vertiefung ist eine Kunststoffschicht angeordnet, die aus einem anderen Material als die Matte besteht und stoffschlüssig mit der Vertiefung verbunden ist.
Durch die Fasern enthaltende Matte hat der Träger ein vergleichsweise geringes Gewicht. Weiter kann durch die Kunststoffschicht eine geometrische Gestaltungsfreiheit des Formteils erweitert werden. Beispielsweise kann mit der Kunststoffschicht auf der Sichtseite des Trägers eine Form ausgebildet werden, die mit dem Träger aus der Fasern enthaltenden Matte alleine nicht herstellbar wäre. Durch die stoffschlüssige Verbindung der Kunststoffschicht mit dem Träger sind die Kunststoffschicht und der Träger fest miteinander verbunden.
Der Träger wird typischerweise durch Formpressen der Fasermatte hergestellt. Hierbei wird eine Dicke der Matte durch das Formpressen verringert, bis eine gewünschte Dicke des Trägers erreicht ist. Die Dicke des Trägers kann hierbei nicht-konstant sein. Die Dicke des formgepressten Trägers kann zum Beispiel zwischen 0,8 mm und 5 mm betragen. Die Dicke des Trägers kann kleiner als 5 mm, 4 mm oder 3 mm sein, Weiter kann die Dicke des Trägers größer als 0,8 mm, 1 mm, oder 2 mm sein. Beispielsweise kann die Matte während der Herstellung im Bereich der Vertiefung weniger stark zusammengepresst werden als in einem Bereich außerhalb der Vertiefung. Eine mittlere Dicke der des Trägers kann somit im Bereich der Vertiefung größer sein als außerhalb der Vertiefung. Beispielsweise ist eine mittlere Dicke des Trägers im Bereich der Vertiefung 20% oder 40% oder 60% größer als eine mittlere Dicke des Trägers außerhalb der Vertiefung.
Durch einen verringerten Druck im Bereich der Vertiefung während des Formpressens kann eine Oberfläche der Fasermatte im Bereich der Vertiefung offenporiger sein. Nach dem Formpressen der Matte kann eine Kunststoffschmelze in die Vertiefung gebracht werden. Die Kunststoffschmelze kann dann in die relativ offenen Poren der Fasermatte eindringen und sich stoffschlüssig mit der Fasermatte verbinden. Hierdurch ist die Kunststoffschicht im fertigen Formteil fest mit dem Träger verbunden. Der Träger kann somit bereichsweise mit der Kunststoffschicht imprägniert sein.
In einer Weiterbildung bildet die Kunststoffschicht auf der Sichtseite eine in einem Querschnitt rechteckige oder treppenförmige oder trapezförmige Nut. Eine Längsrichtung der Nut verläuft hierbei im Wesentlichen parallel zur Vertiefung. Wegen der Kunststoffschicht kann der Träger im Bereich der Vertiefung somit geometrische Formen aufweisen, die mit einer formgepressten Fasermatte nicht herstellbar gewesen wären.
Die Vertiefung des Trägers weist zum Beispiel in einem Querschnitt senkrecht zur genannten Längsrichtung einen kleinsten Krümmungsradius auf. Weiter weist die Kunststoffschicht in einem Querschnitt senkrecht zur genannten Längsrichtung einen kleinsten Krümmungsradius auf. Der kleinste Krümmungsradius der Kunststoffschicht ist vorzugsweise mindestens 20% oder mindestens 40% oder mindestens 60% kleiner als der kleinste Krümmungsradius der Vertiefung des Trägers. Der kleinste Krümmungsradius der Vertiefung des Trägers kann z. B. mindestens 0,5 mm oder mindestens 0,8 mm oder mindestens 1 mm betragen. Weiterhin kann der kleinste Krümmungsradius der Kunststoffschicht höchstens 0,4 mm oder höchstens 0,3 oder höchstens 0,2 mm oder höchstens 0,1 mm betragen. Üblicherweise ist die Kunststoffschicht lediglich im Bereich der Vertiefung angeordnet. Je nach Ausführungsform kann mindestens 50%, vorzugsweise mindestens 70%, insbesondere mindestens 90% der Vertiefung mit der Kunststoffschicht überzogen sein. Hierbei kann auch die gesamte Vertiefung mit der Kunststoffschicht überzogen sein.
Typischerweise weist die Kunststoffschicht eine nicht-konstante Dicke auf. Die Dicke der Kunststoffschicht beträgt in einer Ausgestaltung mindestens 0,2 mm. In einer weiteren Ausführungsform ist die Dicke der Kunststoffschicht höchstens 2 mm oder höchstens 1 mm. Insbesondere kann die Dicke der Kunststoffschicht kleiner als die Dicke des Trägers sein.
In einer Weiterbildung weist die Vertiefung eine Breite und/oder eine Tiefe von jeweils mindestens 1 mm auf. Die genannte Breite und/oder die genannte Tiefe können höchstens 10 mm betragen. Eine Länge der Vertiefung erstreckt sich beispielsweise über eine gesamte Länge des Formteils und kann, abhängig von den Abmessungen des Formteils, zum Beispiel mindestens 10 cm betragen.
In einer weiteren Ausgestaltung ist auf der Rückseite des Trägers ein Anbauteil aus Kunststoff angeordnet. Das Anbauteil kann aus dem gleichen Material wie die Kunststoffschicht bestehen und kann stoffschlüssig mit der Rückseite des Trägers verbunden sein. Vorzugsweise werden das Anbauteil und die Kunststoffschicht in einem Herstellungsschritt gefertigt. Das Anbauteil kann z. B. ein Befestigungselement oder eine Versteifungsstruktur, insbesondere eine Verstärkungsrippe sein. Die Dicke des Trägers kann, analog zur oben genannten Dicke des Trägers im Bereich der Vertiefung, im Bereich des Anbauteils größer sein als in einem Bereich außerhalb der Vertiefung und außerhalb des Anbauteils. Eine Oberfläche des Trägers, welche mit dem Anbauteil verbunden ist, ist, wie oben beschrieben, in der Regel offenporiger als in einem Bereich des Trägers außerhalb der Vertiefung sowie außerhalb des Anbauteils. Während der Herstellung des Trägers mit dem Anbauteil dringt eine Kunststoffschmelze in die offenen Poren ein. Es wird hierdurch eine mechanische Verkrallung des Kunststoffs mit der Fasermatte gebildet, wodurch eine feste Verbindung zwischen dem Träger und dem Anbauteil und/oder der Kunststoffschicht hergestellt werden kann. Die Verbindung zwischen dem Träger und dem Anbauteil und/oder der Kunststoffschicht kann also formschlüssig und/oder stoffschlüssig sein, wobei der Stoffschluss sich aus einer chemischen Verbindung der Fasermatte mit dem Kunststoff des Anbauteils und/oder der Kunststoffschicht ergibt.
Die Matte enthält typischerweise Naturfasern, Glasfasern, Mineralfasern, Karbonfasern, synthetische Fasern oder Zellulosefasern. Die Matte kann auch aus einer Kombination der genannten Fasern bestehen. Der Faseranteil der Matte liegt üblicherweise zwischen 30 Gew.-% und 100 Gew.-%, besonders bevorzugt zwischen 40 Gew.-% und 90 Gew.-%. Der verbleibende prozentuale Anteil wird üblicherweise durch Füllmaterialien, wie beispielsweise Granulate oder Kunstfasern sowie Schmelzfasern gebildet. In einer Ausführungsform besteht die Matte aus einer Naturfaser-Kunststoff Mischung, beispielsweise Naturfaser-Polypropylen (NFPP). Als Naturfasern werden insbesondere Materialien wie Holz, Hanf, Flach, Kokos oder Sisalfasern oder Mischungen dieser Naturfasern verwendet. Als Material für die Kunststoffschicht und/oder das Anbauteil kann ein Thermoplast, ein Elastomer oder ein thermoplastischer Elastomer verwendet werden. Als Beispiele seien hier Polyurethan (PU), Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS) oder eine Mischung aus diesen Kunststoffen genannt.
Es wird weiterhin ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil mit einem Formteil der zuvor beschriebenen Art bereitgestellt. Beim Fahrzeuginnenverkleidungsteil können auf der Sichtseite des Trägers eine erste Dekorhaut und eine zweite Dekorhaut angeordnet sein. Die genannten Dekorhäute bestehen üblicherweise aus Leder oder Kunstleder. Ein Halteprofil ist mit einer durch Seitenwände und einen Boden begrenzenden und sich in Längsrichtung erstreckenden zweiten Nut in der ersten Nut der Kunststoffschicht angeordnet. Ein Endabschnitt der ersten Dekorhaut und ein Endabschnitt der zweiten Dekorhaut sind in die zweite Nut des Halteprofils eingebracht. Die Endabschnitte der Dekorhäute können mittels einer Funktionsnaht miteinander verbunden sein. Vorzugsweise sind die Dekorhäute über weitere Nähte mit dem Halteprofil verbunden. Mit Hilfe des genannten Halteprofils können die Dekorhäute besonders schnell und zuverlässig auf den Träger montiert werden. Durch die in der Kunststoffschicht ausgebildete zweite Nut kann das Halteprofil mit hinreichender Präzision auf den Träger befestigt werden.
Mit der vorliegenden Anmeldung wird auch eine Vorrichtung zur Herstellung eines Formteils mit einem Träger aus einer Fasern enthaltenden formgepressten Matte vorgeschlagen, wobei der Träger eine Vertiefung auf einer Sichtseite und einen mit der Vertiefung korrespondierenden Vorsprung auf einer Rückseite aufweist, und im Bereich der Vertiefung des Trägers eine Kunststoffschicht angeordnet ist, die stoffschlüssig mit dem Träger verbunden ist.
Die Vorrichtung umfasst eine erste Werkzeugkomponente, die eine Positivform mit einem in einer Längsrichtung verlaufenden Vorsprung aufweist, eine zweite Werkzeugkomponente, die eine Negativform mit einer mit dem Vorsprung korrespondierenden Vertiefung und mindestens eine erste Düse zum Zuführen einer Kunststoffschmelze aufweist, wobei die Düse in dem Vorsprung der Positivform ausgebildet ist. Weiterhin ist mindestens eine in der zweiten Werkzeugkomponente ausgebildete zweite Düse zum Zuführen einer Kunststoffschmelze vorgesehen. Von den Werkzeugkomponenten ist zumindest eine Werkzeugkomponente relativ zur anderen Werkzeugkomponente verfahrbar. Die Werkzeugkomponenten sind in einem geöffneten Zustand zum Aufnehmen der Matte und in einem geschlossenen Zustand zum Formpressen der Matte ausgebildet. Außerdem sind die Werkzeugkomponenten derart ausgebildet, dass im geschlossenen Zustand eine sich in Längsrichtung des Vorsprungs der Positivform erstreckende erste Kavität zwischen dem Vorsprung und der zwischen den Werkzeugkomponenten aufgenommenen Matte und eine zweite Kavität zwischen der zweiten Werkzeugkomponente und der Matte gebildet sind. In die erste Kavität ist die Kunststoffschmelze mittels der Düse einbringbar zum Bilden der Kunststoffschicht auf der Sichtseite des Trägers. Außerdem ist in die zweite Kavität Kunststoff aus der zweiten Düse zum Bilden eines Anbauteils auf der Rückseite des Trägers einbringbar.
Die genannte Vorrichtung zur Herstellung des Formteils kann insbesondere gleichzeitig als Formpressvorrichtung und als Spritzgusseinrichtung ausgebildet sein.
Die erste und/oder die zweite Düse können auch in Schließrichtung der Werkzeugkomponenten zusätzlich verfahrbar sein, sodass die Positionierung und/oder die Einformung der Fasermatte in die Vertiefung verbessert wird.
Der Vorsprung der Positivform kann in einem Querschnitt senkrecht zur Längsrichtung rechteckig oder treppenförmig oder trapezförmig zur Bildung einer entsprechenden rechteckigen oder treppenförmigen oder trapezförmigen Nut auf der Sichtseite der Kunststoffschicht ausgebildet sein. Da eine Kunststoffschmelze in die Kavität eingebracht wird, kann diese Kunststoffschmelze, im Gegensatz zu einer relativ steifen Fasermatte, nahezu jede komplementäre Form der Positivform bzw. des Vorsprungs der Positivform annehmen. Der Vorsprung kann eine Breite und/oder eine Tiefe von jeweils mindestens 1 mm und/oder jeweils höchstens 10 mm aufweisen. Der Vorsprung kann eine Länge von mindestens 10 cm haben.
Die Werkzeugkomponenten sind in einer Ausführungsform derart ausgebildet, dass ein während des Formpressens auf die Matte ausgeübter mittlerer Druck im Bereich zwischen dem Vorsprung der Positivform und der Vertiefung der Negativform kleiner ist als außerhalb dieses Bereichs. Die Matte wird hierdurch während des Formpressens im Bereich zwischen dem Vorsprung und der Vertiefung der Negativform weniger stark komprimiert als außerhalb dieses Bereichs.
Der Vorsprung der Positivform kann einen kleinsten Krümmungsradius von höchstens 0,4 mm oder höchstens 0,3 mm oder höchstens 0,2 mm oder höchstens 0,1 mm aufweisen. Der Vorsprung der Positivform kann somit insbesondere scharfe Kanten oder Ränder aufweisen.
Eine Einspritzeinheit ist in mindestens einer der beiden Werkzeugkomponenten angeordnet und mit der in dieser Werkzeugkomponente gelegenen Düse verbunden. Die in der jeweils anderen Werkzeugkomponente befindliche Düse ist z. B. über einen Anschluss zwischen der ersten Werkzeugkomponente und der zweiten Werkzeugkomponente mit der Einspritzeinheit verbunden. In einer Ausführungsform ist die erste Düse und/oder die zweite Düse als Heißkanal-Düse ausgebildet. Die erste Düse und/oder die zweite Düse können mittels Heißkanälen mit der Einspritzeinheit verbunden sein. Der genannte Anschluss kann als Ventil ausgebildet sein, welches erst in dem geschlossenen Zustand der Vorrichtung geöffnet ist und im geöffneten Zustand der Vorrichtung geschlossen ist. Hierdurch wird sichergestellt, dass die Kunststoffschmelze erst im geschlossenen Zustand der Vorrichtung verhindert, dass Kunststoff im geöffneten Zustand der Vorrichtung aus dem Anschluss herausspritzt oder herausquillt.
Die die erste Werkzeugkomponente und/oder die zweite Werkzeugkomponente können Mittel zum Temperieren aufweisen. Beispielsweise können eine oder beide Werkzeugkomponenten auf eine Temperatur von 40–100°C, z. B. etwa 50°C, temperiert sein.
Die Einspritzeinheit kann ausgebildet sein, einen Einspritzdruck von z. B. mindestens 300 bar bereitzustellen, wobei die Matte mittels des Einspritzdrucks des Kunststoffes komprimiert werden kann. Der Einspritzdruck kann beispielsweise im Bereich von 300–500 bar liegen. Weiter kann ein Schließdruck der Vorrichtung zur Herstellung des Formteils bei mindestens 100 t liegen und kann bis zu 1000 t reichen.
Die Vorrichtung ist insbesondere ausgebildet zum Herstellen des Formteils oder des Fahrzeuginnenverkleidungsteils nach der zuvor beschriebenen Art.
Mit der vorliegenden Anmeldung wird außerdem ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils vorgeschlagen. Das Verfahren umfasst folgende Schritte:

a. Einlegen einer Fasern enthaltenden Matte zwischen eine erste Werkzeugkomponente und eine zweite Werkzeugkomponente einer Vorrichtung;
b. Formpressen der Matte durch Schließen der Vorrichtung derart, dass eine sich in einer Längsrichtung erstreckende Vertiefung auf einer Sichtseite der Matte geformt wird und ein mit der Vertiefung korrespondierender Vorsprung auf einer Rückseite der Matte geformt wird;
c. Bilden einer ersten Kavität zwischen der Vertiefung der Matte und der ersten Werkzeugkomponente und Bilden einer zweiten Kavität zwischen der Rückseite der Matte und der zweiten Werkzeugkomponente im geschlossenen Zustand der Vorrichtung;
d. Im geschlossenen Zustand der Vorrichtung Einspritzen einer Kunststoffschmelze in die erste und in die zweite Kavität mittels einer in der jeweiligen Werkzeugkomponente befindlichen Düse;
e. stoffschlüssiges Verbinden der Kunststoffschmelze mit der Vertiefung der Matte; und
f. Ausbilden des Formteils mit einem Träger aus der Fasern enthaltenden Matte und einer in der Vertiefung des Trägers angeordneten Kunststoffschicht und einem auf der Rückseite des Trägers befindlichen Anbauteil.

In einer Ausführungsform wird die Fasermatte vor dem Formpressen auf eine Temperatur von mindestens 100°C und/oder bis zu 300°C vorgeheizt.
Vor dem Formpressen kann die Matte eine mittlere Dicke von 0,8 cm–1,5 cm, beispielsweise etwa 1 cm, aufweisen. Der nach dem Komprimieren/Formpressen der Matte geformte Träger kann eine Dicke von 1 bis 2 mm haben.
Das Formpressen der Fasermatte gemäß den Schritten a) und b) wird auch „Kalibrieren” genannt. In einer Ausführungsform wird die Fasermatte vor dem Kalibrieren auf 100–300°C, beispielsweise auf 150–250°C, vorzugsweise auf 180–220°C erhitzt und unter Druck vorkalibriert, beispielsweise auf eine Dicke von ca. 3 mm. Die heiße und noch ungeformte Matte kann anschließend in die Vorrichtung zur Herstellung des Formteils eingelegt werden, und unter sehr hohem Druck in Form gebracht werden. Hierbei kann die Matte leicht abkühlen und auf eine Enddicke von 1–2 mm verdichtet werden. Die Vorrichtung kann auf eine Temperatur temperiert sein, die niedriger ist als die Temperatur der Fasermatte. Beispielsweise ist die Vorrichtung auf etwa 50°C temperiert.
Üblicherweise erfolgen die Schritte des Formpressens und des Einspritzens nacheinander. Das Einspritzen des Kunststoffes (des Spritzgussmaterials) erfolgt z. B. mindestens 2 s, 5 s, 8 s oder 10 s nach dem Formpressen. Die Kunststoffschmelze kann unter einem Einspritzdruck von mindestens 300 bar und/oder höchstens 500 bar in die erste und/oder die zweite Kavität gespritzt werden. Die Kunststoffschmelze kann mit einem derart hohen Einspritzdruck beaufschlagt sein, dass die Matte im Bereich der Vertiefung zusätzlich zum Pressdruck der Werkzeugkomponenten durch den Einspritzdruck zumindest teilweise zusammengepresst wird.
Die Kunststoffschmelze kann z. B. verflüssigter Kunststoff, flüssiger Kunststoff oder pastöser Kunststoff sein.
In einer Ausführungsform wird beim Einspritzen der Kunststoffschmelze eine in einem Querschnitt senkrecht zur Längsrichtung rechteckige oder treppenförmige oder trapezförmige Nut auf der Sichtseite der Kunststoffschicht geformt, welche im Wesentlichen parallel zur Vertiefung des Trägers verläuft.
Durch die Spritzgussherstellung der Nut kann das Fasermaterial auf die der Düse gegenüberliegenden Werkzeugkomponente angedrückt werden. Mit dem vorgeschlagenen Verfahren kann somit eine Nutform bereitgestellt werden, die deutlich weniger Varianzen aufzeigt, als wenn die Nut durch andere Verfahren auf- oder eingebracht wird.
In einer Ausbildung wird auf die Matte während des Formpressens ein Formpressdruck ausgeübt, welcher im Bereich der ersten Kavität und/oder der zweiten Kavität zwischen der Matte und der jeweiligen Werkzeugkomponente kleiner ist als außerhalb dieses Bereichs. Hierdurch ist der Träger aus der formgepressten Matte im Bereich der Vertiefung im Mittel dicker als außerhalb dieses Bereichs.
In einer Weiterbildung erfolgen das Einspritzen in die erste Kavität und das Einspritzen in die zweite Kavität parallel oder zumindest teilweise parallel. Es kann zum Beispiel vorgesehen sein, dass die erste Düse und die zweite Düse mit einer einzigen Einspritzeinheit verbunden sind. Die Einspritzeinheit kann der ersten Düse und der zweiten Düse gleichzeitig eine Kunststoffschmelze zuführen. Hierdurch können das Anbauteil und die Kunststoffschicht in einem einzigen Schritt an den Träger angespritzt werden (one shot process).
Das Verfahren ist insbesondere ausgebildet zur Herstellung des zuvor beschriebenen Formteils oder des zuvor beschriebenen Fahrzeuginnenverkleidungsteils. Weiterhin wird das Verfahren insbesondere mittels der zuvor beschriebenen Vorrichtung durchgeführt.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden anhand beigefügter Figuren erläutert. In den Figuren zeigen
1 eine Aufsicht auf eine Sichtseite eines Formteils,
2 einen Schnitt durch das Formteil nach der 1,
3 eine Fasern enthaltende Matte,
4 einen Schnitt durch ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil mit einem Formteil gemäß den 1 und 2, und
5 eine Vorrichtung zur Herstellung eines Formteils gemäß den 1 und 2.
Die 1 zeigt eine Sichtseite eines Formteils 1 für ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil. Das Formteil 1 kann z. B. in einer Mittelkonsole, in einer Instrumententafel, in einer Tür oder anderweitig in einem Fahrzeuginnenraum eines Kraftfahrzeugs verbaut sein. Das Formteil 1 weist einen Träger 2 auf, welcher eine sich in einer Längsrichtung (z-Richtung) erstreckende Vertiefung 3 aufweist. Im Bereich der Vertiefung 3 ist eine Kunststoffschicht 4 angeordnet, die stoffschlüssig mit der Vertiefung 3 des Trägers 2 verbunden ist. Der Träger 2 ist hergestellt aus einer Fasern enthaltenden Matte 10, welche in einem Formpressverfahren zum Träger 2 geformt ist. Die Fasermatte 10 umfasst ein Naturfaser-Polypropylen-Vlies (NFPP). Hierbei bilden nachwachsende Rohstoffe, wie Flachs und Sisal die Naturfasern. Weiter weist der Träger einen Vorsprung 5 auf einer Rückseite 8 auf, der sich in Längsrichtung (z-Richtung) erstreckt und mit der Vertiefung 3 auf der Sichtseite 7 korrespondiert.
In der 2 ist ein Querschnitt entlang der Schnittlinie A der 1 gezeigt. Die Kunststoffschicht 4 bildet eine T-förmige Nut 3' auf der Sichtseite 7 des Formteils 1. Eine Längsrichtung dieser Nut 3' verläuft im Wesentlichen parallel zur Vertiefung 3. In der 2 ist eine Übergangsschicht 6 zu erkennen, die sowohl aus Fasern als auch aus Kunststoff besteht. Der Träger 2 ist im Bereich dieser Schicht 6 mit dem Kunststoff der Kunststoffschicht 4 imprägniert. Eine mittlere Dicke des Trägers 2 ist im Bereich der Vertiefung größer als außerhalb dieses Bereichs. Hierbei wird für die Bestimmung der mittleren Dicke des Trägers auch die Übergangsschicht 6 aus Fasern und Kunststoff berücksichtigt.
In der 3 ist ein Querschnitt einer Fasern enthaltenden Matte 10 gezeigt, die für die Herstellung des Trägers 2 verwendet wird. Die Fasermatte 10 wird in einem Formpressverfahren zu dem Träger 2 umgeformt. Die noch nicht formgepresste Fasermatte 10 weist eine im Wesentlichen konstante Dicke von etwa 1 cm auf. Sie kann aber auch vor dem Formpressen eine nicht-konstante Dicke aufweisen.
In 4 ist ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil 11 mit dem Formteil 1 aus den 1 und 2 gezeigt. In die durch die Kunststoffschicht 4 und den Träger 2 gebildete Nut 3' ist ein Halteprofil 13 eingesteckt. Das Halteprofil 13 besteht aus einem einstückig extrudierten Kunststoffprofil und weist Seitenwände und einen Boden auf, wobei die Seitenwände und der Boden eine zweite Nut 15 begrenzen, die zum Positionieren einer ersten Dekorhaut 12 und einer zweiten Dekorhaut 14 ausgestaltet sind. Die erste und die zweite Dekorhaut 12 und 14 sind aus Leder und mittels Nähten 16 und 17 mit dem Halteprofil 13 verbunden. Weiterhin sind die Dekorhäute 12 und 14 miteinander über eine Funktionsnaht 18 verbunden. Das Halteprofil 13 weist einen Zapfen 19 mit einem Anker auf, welcher in der Nut 3 eingeklemmt ist. Mittels der Kunststoffschicht 4 kann das Halteprofil 13 präzise auf den Träger 2 positioniert werden, wodurch ein optisches Erscheinungsbild des Fahrzeuginnenverkleidungsteils ansprechend ist. In einer bevorzugten Ausbildung ist die gesamte Vertiefung 3 mit der Kunststoffschicht 4 überzogen. Es kann auch vorgesehen sein, dass mindestens 50%, vorzugsweise mindestens 70% oder mindestens 90% der Vertiefung mit der Kunststoffschicht 4 überzogen ist. Das Halteprofil 13 ist flexibel oder krümmbar und passt sich so an den Verlauf der Längsrichtung der Nut 3' der Kunststoffschicht 4 bzw. der Vertiefung 3 des Trägers 2 an. Weiterhin liegt das Halteprofil 13 mittels zweier Flügel 20, 21 auf der Kunststoffschicht 4 auf, wobei die Flügel 20, 21 eine genaue Positionierung des Halteprofils 13 erlauben und außerdem als Abstands- oder Positionshalter dienen können. Weitere Einzelheiten zu dem genannten Halteprofil 13 finden sich z. B. in der Druckschrift WO 2010/105855 A2 .
Die 5 zeigt einen Querschnitt einer Vorrichtung 30 zur Herstellung eines Formteils 1 gemäß den 1 und 2. Die Vorrichtung 30 ist sowohl als Formpressvorrichtung als auch als Spritzgussanlage ausgebildet.
Die Vorrichtung 30 umfasst eine erste Werkzeugkomponente 31, die eine Positivform 32 mit einem in Längsrichtung verlaufenden Vorsprung 33 aufweist. In dem Vorsprung 33 ist eine erste Düse 34 zum Zuführen verflüssigten Kunststoffs ausgebildet. Die Düse 34 ist weiter mit einem Heißkanal 35 verbunden. Weiterhin umfasst die Vorrichtung 30 eine zweite Werkzeugkomponente 36, die eine Negativform 37 mit einer mit dem Vorsprung 33 korrespondierenden Ausnehmung 38 aufweist. In der zweiten Werkzeugkomponente ist eine zweite Düse 39 zum Zuführen verflüssigten Kunststoffs vorgesehen. Weiterhin ist in der zweiten Werkzeugkomponente 36 eine Einspritzeinheit 41 vorgesehen, welche über Heißkanäle 40 und 35 mit der zweiten Düse 35 bzw. der ersten Düse 34 verbunden ist. Die erste Düse 34 der ersten Werkzeugkomponente 31 ist über einen Anschluss 41 zwischen der ersten Werkzeugkomponente 31 und der zweiten Werkzeugkomponente 36 mit der Einspritzeinheit 41 verbunden. Die erste Werkzeugkomponente 31 ist relativ zur anderen Werkzeugkomponente 36 verfahrbar. Weiter sind die Werkzeugkomponenten 31 und 36 in einem geöffneten Zustand zum Aufnehmen der Matte 10 und in einem geschlossen Zustand zum Formpressen der Fasermatte 10 ausgebildet. In der 5 ist der geschlossene Zustand gezeigt.
Aufgrund einer Steifigkeit der Fasermatte 10 kann diese nicht jede beliebige Form der beiden Positiv- und Negativformen 32, 37 annehmen. Wenn also die in der 3 dargestellte Fasermatte 10 durch die beiden Werkzeugkomponenten 31 und 36 aufgenommen wird, ist ein auf die Matte 10 ausgeübter mittlerer Druck während des Formpressens nicht homogen über eine x-Richtung verteilt. In den Bereichen, in denen ein höherer Druck anliegt, wird die Fasermatte 10 somit stärker gepresst als in Bereichen, in denen der Druck niedriger ist. Insbesondere ist ein auf die Matte 10 ausgeübter Druck im Bereich zwischen dem Vorsprung 33 der Positivform 32 und der Ausnehmung 38 der Negativform 37 im Mittel kleiner als ein Druck außerhalb dieses Bereichs.
Im geschlossenen Zustand der Vorrichtung 30 wird eine sich in Längsrichtung des Vorsprungs 33 der Positivform 32 erstreckende Kavität 50 zwischen dem Vorsprung und der zwischen den Werkzeugkomponenten 31 und 36 aufgenommenen Matte 10 gebildet. Die Düse 34 steht direkt in Verbindung mit der Kavität 50, wodurch flüssiger oder verflüssigter Kunststoff aus der Düse 34 in die Kavität zum Bilden der Kunststoffschicht 4 auf der Sichtseite 7 der Matte 10 einbringbar ist. Durch den geringeren Druck im Bereich der Vertiefung 3 werden die Fasern der Fasermatte 10 weniger stark zusammengepresst als in einem Bereich außerhalb der Vertiefung.
Der flüssige aus der Düse 34 kommende Kunststoff (Kunststoffschmelze) kann sich somit durch ein relativ offenporiges Gebilde entlang der Vertiefung 3 der Matte 10 verteilen. Hierdurch entsteht eine innige Verbindung zwischen der Kunststoffschicht 4 und dem späteren Träger 2. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Vorsprung 33 der Positivform 32 in einem Querschnitt senkrecht zur Längsrichtung treppenförmig ausgebildet zur Bildung des Treppen- oder T-förmigen Profils der Nut 3' auf der Sichtseite 7 der Kunststoffschicht 4. Der Vorsprung 33 der Positivform 32 weist einen kleinsten Krümmungsradius von höchstens 0,3 mm auf und entspricht somit einem kleinsten Krümmungsradius der Kunststoffschicht 4 auf der Sichtseite 7. Im Gegensatz zur Matte 10, welche eine gewisse Steifigkeit aufweist kann der durch die Düse 34 hindurchgespritzte Kunststoff eine nahezu beliebige Form annehmen. Die durch die Kunststoffschicht gebildete T-förmige Nut 3' ist mit einer Präzision hergestellt, die für das korrekte Positionieren des Halteprofils 13 notwendig ist. Statt des Anschlusses 42 können auch in jeder Werkzeugkomponente 31, 36 jeweils eine Einspritzeinheit 41 vorgesehen sein. Mittels der Düse 39 kann eine zweite in der Negativform 37 ausgebildete Kavität 51 mit ebenfalls verflüssigtem Kunststoff befüllt werden. Hierdurch wird ein Anbauteil, das als Verstärkungsstruktur oder Verstärkungsrippe 9 ausgebildet ist, an den Träger 2 angeformt. Das Anspritzen in die erste und die zweite Kavität geschieht in der beschriebenen Ausführungsform gleichzeitig, wodurch sich eine Herstellungsdauer des Formteils 1 oder des Fahrzeuginnenverkleidungsteils 11 verkürzen lässt.
Nachfolgend wird ein Verfahren beschrieben, mit dem das Formteil 1 mittels der Vorrichtung 30 hergestellt werden kann.
Die etwa 1 cm dicke Fasermatte 10 wird auf eine Temperatur zwischen 100°C und 300°C vorgewärmt, z. B. auf 200°C. Das Vorwärmen kann außerhalb der Vorrichtung 30 erfolgen. Es kann aber auch vorgesehen sein, dass eine nicht-dargestellte Heizvorrichtung in der Vorrichtung 30 zum Erwärmen der Fasermatte 10 in der Vorrichtung 30 vorgesehen ist. Die vorgeheizte Fasermatte 10 kann zunächst auf eine Dicke von etwa 3 mm komprimiert werden (Kalibrierung der Fasermatte 10). Die Kalibrierung kann in der Vorrichtung 30 erfolgen, sie kann aber auch in einer zusätzlichen Kalibriervorrichtung erfolgen.
Die heiße Fasermatte 10 wird zwischen die erste Werkzeugkomponente 31 und die zweite Werkzeugkomponente 36 eingelegt. Daraufhin wird die erste Werkzeugkomponente 31 in Richtung der zweiten Werkzeugkomponente 36 verfahren, bis die Werkzeugkomponenten 31, 36 in einem geschlossenen Zustand vorliegen. Beim Schließen der beiden Werkzeugkomponenten 31 und 36 wird die vorgewärmte Matte 10 auf etwa 1 bis 2 mm zusammengepresst, wodurch eine sich in einer Längsrichtung erstreckende Vertiefung 3 auf der Sichtseite 7 der Matte 10 geformt wird und außerdem der mit der Vertiefung 3 korrespondierende Vorsprung 5 auf der Rückseite 8 der Matte geformt wird. Die Werkzeughälften sind mittels einer nicht dargestellten Temperiereinrichtung auf ungefähr 50°C temperiert. Aus diesem Grund kühlt die Matte 10 in der Vorrichtung 30 ab.
Bedingt durch die Form des Vorsprungs sowie die Form der Ausnehmung 38 wird eine Kavität 50 zwischen der Sichtseite 7 der Matte 10 und der ersten Werkzeugkomponente 31 im geschlossenen Zustand gebildet. Außerdem wird eine zweite Kavität 51 zwischen der Rückseite 8 der Matte 10 und der zweiten Werkzeugkomponente 36 gebildet. Etwa 8 s nach dem Formpressen wird flüssiger Kunststoff unter einem Druck von 300 bis 500 bar mittels der mit der Einspritzeinheit 41 verbundenen ersten Düse 34 und der zweiten Düse 39 in die erste Kavität 50 bzw. die zweite Kavität 51 eingespritzt. Die Kunststoffschmelze verteilt sich über die erste und zweite Kavität 50 und 51 und imprägniert die Matte 10 zum Teil auf der Sichtseite 7 und auf der Rückseite im Bereich der Kavitäten 50 und 51. Anschließend oder gleichzeitig werden die Werkzeugkomponenten 31 und 36 gekühlt, wodurch erstens der Träger 2 aus der Fasermatte 10 gebildet wird und zweitens der Kunststoff aushärtet und mit der Vertiefung der Matte stoffschlüssig verbunden wird. Hiernach kann die Vorrichtung 30 durch Verfahren der oberen Werkzeugkomponente 31 geöffnet werden und das Formteil kann herausgenommen werden.
Die erste Düse 34 kann auch in Schließrichtung der Werkzeugkomponenten zusätzlich verfahrbar sein, sodass die Positionierung/Einformung der Fasermatte 10 in die Ausnehmung 38 verbessert wird.
Durch die gewählte Form des Vorsprungs 33 und der Ausnehmung 38 wird auf die Matte 10 während des Formpressens ein Druck ausgeübt, der im Bereich der Vertiefung der Matte 10 im Schnitt kleiner ist als außerhalb dieses Bereichs. Parallel oder teilweise parallel zum Schritt des Einspritzens der Kunststoffschmelze in die Kavität 50 wird mittels der zweiten Düse 39 auf die Rückseite 8 der Matte 10 Kunststoff in die Kavität 51 eingespritzt zur Bildung einer Verstärkungsrippe 9. Die Schritte des Formpressens und des Spritzgießens finden also in der gleichen Vorrichtung 30 statt.
In den Figuren sind wiederkehrende Merkmale mit denselben Bezugszeichen versehen. Lediglich in den Figuren offenbarte Merkmale können einzeln beansprucht werden oder mit anderen Merkmalen kombiniert werden.
Bezugszeichenliste

1: Formteil
2: Träger
3: Vertiefung
3': Nut
4: Kunststoffschicht
5: Vorsprung
6: Schicht aus Fasern und Kunststoff
7: Sichtseite
8: Rückseite
9: Verstärkungsrippe
10: Fasermatte
11: Fahrzeuginnenverkleidungsteil
12: erste Dekorhaut
13: Halteprofil
14: zweite Dekorhaut
15: zweite Nut
16: Naht
17: Naht
18: Funktionsnaht
19: Zapfen
20: Flügel
21: Flügel
30: Vorrichtung
31: erste Werkzeugkomponente
32: Positivform
33: Vorsprung
34: Düse
35: Heißkanal
36: zweite Werkzeugkomponente
37: Negativform
38: Ausnehmung
39: Düse
40: Heißkanal
41: Einspritzeinheit
42: Anschluss
50: Kavität
51: Kavität

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102011005350 A1 [0003]
WO 2010/105855 [0004]
WO 2010/105855 A2 [0050]

Claims

Formteil für ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil mit einem Träger aus einer Fasern enthaltenden Matte, der Träger umfassend – eine Vertiefung auf einer Sichtseite, die sich in einer Längsrichtung erstreckt, und – einen Vorsprung auf einer Rückseite, der sich in Längsrichtung erstreckt und mit der Vertiefung auf der Sichtseite korrespondiert, wobei im Bereich der Vertiefung eine Kunststoffschicht angeordnet ist, die aus einem anderen Material als die Matte besteht und stoffschlüssig mit der Vertiefung verbunden ist.
Formteil nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffschicht auf der Sichtseite eine in einem Querschnitt rechteckige oder treppenförmige oder trapezförmige Nut bildet, wobei eine Längsrichtung der Nut im Wesentlichen parallel zur Vertiefung verläuft.
Formteil nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefung des Trägers in einem Querschnitt senkrecht zur Längsrichtung einen kleinsten Krümmungsradius (R₁) aufweist und die Kunststoffschicht in einem Querschnitt senkrecht zur Längsrichtung einen kleinsten Krümmungsradius (R₂) aufweist, wobei der kleinste Krümmungsradius der Kunststoffschicht (R₂) um mindestens 20% kleiner ist als der kleinste Krümmungsradius (R₁) der Vertiefung des Trägers.
Formteil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der kleinste Krümmungsradius (R₁) der Vertiefung des Trägers mindestens 0,5 mm beträgt und/oder der kleinste Krümmungsradius (R₂) der Kunststoffschicht höchstens 0,4 mm beträgt.
Formteil nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Rückseite des Trägers ein Anbauteil aus Kunststoff angeordnet ist, welches aus dem gleichen Material wie die Kunststoffschicht besteht und stoffschlüssig mit der Rückseite des Trägers verbunden ist.
Fahrzeuginnenverkleidungsteil mit einem Formteil nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Sichtseite des Trägers eine erste Dekorhaut und eine zweite Dekorhaut angeordnet sind, wobei ein Halteprofil mit einer durch Seitenwände und einen Boden begrenzenden und sich in Längsrichtung erstreckenden zweiten Nut in der ersten Nut der Kunststoffschicht angeordnet ist, wobei ein Endabschnitt der ersten Dekorhaut und ein Endabschnitt der zweiten Dekorhaut in die zweite Nut des Halteprofils eingebracht sind.
Vorrichtung zur Herstellung eines Formteils mit einem Träger aus einer Fasern enthaltenden formgepressten Matte, wobei der Träger eine Vertiefung auf einer Sichtseite und einen mit der Vertiefung korrespondierenden Vorsprung auf einer Rückseite aufweist, und einer im Bereich der Vertiefung des Trägers angeordneten Kunststoffschicht, die stoffschlüssig mit dem Träger verbunden ist, die Vorrichtung umfassend – eine erste Werkzeugkomponente, die eine Positivform mit einem in einer Längsrichtung verlaufenden Vorsprung aufweist, – eine zweite Werkzeugkomponente, die eine Negativform mit einer mit dem Vorsprung korrespondierenden Vertiefung aufweist und – mindestens eine in dem Vorsprung der Positivform ausgebildete erste Düse zum Zuführen einer Kunststoffschmelze, – mindestens eine in der zweiten Werkzeugkomponente ausgebildete zweite Düse zum Zuführen einer Kunststoffschmelze, wobei von den Werkzeugkomponenten zumindest eine Werkzeugkomponente relativ zur anderen Werkzeugkomponente verfahrbar ist und die Werkzeugkomponenten in einem geöffneten Zustand zum Aufnehmen der Matte und in einem geschlossenen Zustand zum Formpressen der Matte ausgebildet sind, wobei die Werkzeugkomponenten derart ausgebildet sind, dass im geschlossenen Zustand eine sich in Längsrichtung des Vorsprungs der Positivform erstreckende erste Kavität zwischen dem Vorsprung und der zwischen den Werkzeugkomponenten aufgenommenen Matte und eine zweite Kavität zwischen der zweiten Werkzeugkomponente und der Matte gebildet sind, wobei in die erste Kavität Kunststoff aus der ersten Düse zum Bilden der Kunststoffschicht auf der Sichtseite des Trägers einbringbar ist und in die zweite Kavität Kunststoff aus der zweiten Düse zum Bilden eines Anbauteils auf der Rückseite des Trägers einbringbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorsprung der Positivform in einem Querschnitt senkrecht zur Längsrichtung rechteckig oder treppenförmig oder trapezförmig ausgebildet ist zur Bildung einer rechteckigen oder treppenförmigen oder trapezförmigen Nut auf der Sichtseite der Kunststoffschicht.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorsprung der Positivform einen kleinsten Krümmungsradius von höchstens 0,4 mm aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einspritzeinheit in einer der beiden Werkzeugkomponenten angeordnet ist und mit der in dieser Werkzeugkomponente befindlichen Düse verbunden ist, und die in der jeweils anderen Werkzeugkomponente liegende Düse über einen Anschluss zwischen der ersten Werkzeugkomponente und der zweiten Werkzeugkomponente mit der Einspritzeinheit verbunden ist.
Verfahren zur Herstellung eines Formteils, umfassend die Schritte: a. Einlegen einer Fasern enthaltenden Matte zwischen eine erste Werkzeugkomponente und eine zweite Werkzeugkomponente einer Vorrichtung; b. Formpressen der Matte durch Schließen der Vorrichtung derart, dass eine sich in einer Längsrichtung erstreckende Vertiefung auf einer Sichtseite der Matte geformt wird und ein mit der Vertiefung korrespondierender Vorsprung auf einer Rückseite der Matte geformt wird; c. Bilden einer ersten Kavität zwischen der Vertiefung der Matte und der ersten Werkzeugkomponente und Bilden einer zweiten Kavität zwischen der Rückseite der Matte und der zweiten Werkzeugkomponente im geschlossenen Zustand der Vorrichtung; d. im geschlossenen Zustand der Vorrichtung Einspritzen einer Kunststoffschmelze in die erste Kavität und in die zweite Kavität mittels einer in der jeweiligen Werkzeugkomponente befindlichen Düse; e. stoffschlüssiges Verbinden der Kunststoffschmelze mit der Vertiefung der Matte; und f. Ausbilden des Formteils mit einem Träger aus der Fasern enthaltenden Matte und einer in der Vertiefung des Trägers angeordneten Kunststoffschicht und einem auf der Rückseite des Trägers befindlichen Anbauteil.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff mit einem Einspritzdruck von mindestens 300 bar und/oder höchstens 500 bar in die Kavität gespritzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass beim Einspritzen des Kunststoffes eine in einem Querschnitt senkrecht zur Längsrichtung rechteckige oder treppenförmige oder trapezförmige Nut auf der Sichtseite der Kunststoffschicht geformt wird, welche im Wesentlichen parallel zur Vertiefung des Trägers verläuft.
Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, wobei ein NFPP Faservlies verwendet wird, das vor dem Schritt a) bei 180–220°C unter Druck vorkalibriert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Einspritzen in die erste Kavität und das Einspritzen in die zweite Kavität parallel oder zumindest teilweise parallel erfolgen.