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Die
Erfindung betrifft eine Abgasanlage für eine Verbrennungskraftmaschine
nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 1.
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Derartige
Abgasanlagen für
eine Verbrennungskraftmaschine mit einem Turbinengehäuse eines
Turboladers und mit einem Abgaskrümmer sind bereits bekannt.
Dabei ist eine Verbindung zwischen dem Turbinengehäuse und
dem Abgaskrümmer
zur Führung
von Abgas der Verbrennungskraftmaschine in das Turbinengehäuse mittels
einer Flanschverbindung inklusive Dichtung dargestellt. Derartige
Ausführungsformen
weisen zum einen den Nachteil auf, dass eine derartige Flanschverbindung
inklusive benötigter
Schrauben und Dichtungen eine Gesamtmasse eines Fahrzeugs mit einer
derartigen Abgasanlage erhöhen,
was in einem höheren
Kraftstoffverbrauch und in höheren
CO2-Emmisionen resultiert. Andererseits
entziehen die genannten Komponenten in einer Aufwärmephase
der Verbrennungskraftmaschine dem Abgas Energie, welche dann nicht
mehr dem Abgasturbolader und einer Abgasnachbehandlungsanlage zum
Beispiel in Form eines Katalysators zur Verfügung steht, um erstgenannten
anzutreiben bzw. zweitgenannte aufzuheizen.
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Zudem
schränkt
eine derartige Flanschverbindung den Strömungsfluss des Abgases ein,
was Strömungsverluste
erhöht,
wodurch der Wirkungsgrad des Gesamtsystems aus Verbrennungskraftmaschine
und Abgasanlage abgesenkt wird.
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Es
ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Abgasanlage der
eingangs genannten Art derart weiter zu entwickeln, dass eine Reduzierung des
Gewichts der Abgasanlage ermöglicht
wird.
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Diese
Aufgabe wird durch eine Abgasanlage mit den Merkmalen des Patentanspruchs
1 gelöst. Vorteilhafte
Ausgestaltungen mit zweckmäßigen und nicht-trivialen
Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
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Eine
Abgasanlage für
eine Verbrennungskraftmaschine mit einem Turbinengehäuse eines
Turboladers und mit einem Abgaskrümmer, welche über zumindest
einen Verbindungsbereich verbunden sind, zeichnet sich erfindungsgemäß dadurch
aus, dass das Turbinengehäuse
und der Abgaskrümmer lediglich
durch eine formschlüssige
Verbindung und/oder durch eine stoffschlüssige Verbindung miteinander
verbunden sind. Daraus ergibt sich der Vorteil, dass sich mittels
einer derartigen Fügeverbindung
zwischen dem Turbinengehäuse
und dem Abgaskrümmer
eine gewichtsintensive Flanschverbindung, wie sie aus dem Stand
der Technik bekannt ist, vermeiden lässt. Damit geht eine deutliche
Reduzierung des Gewichts der Abgasanlage einher, woraus ein geringerer
Kraftstoffverbrauch und geringere CO2-Emissionen
der Verbrennungskraftmaschine resultieren. Zudem sind zusätzliche
Dichtungen und Verbindungselemente beispielsweise in Form von Schraubelementen
obsolet, woraus sich eine weitere Reduzierung des Gewichts der Abgasanlage
mit dem in diesem Zusammenhang bereits beschriebenen Vorteil eines
geringeren Kraftstoffverbrauchs und geringere CO2-Emissionen
ergibt.
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Darüber hinaus
muss nun nicht mehr bei einer Anordnung der Abgasanlage an einem
korrespondierenden Kraftwagen auf eine Zugänglichkeit einer Flanschverbindung
hinsichtlich auszubildender Schraubverbindungen Rücksicht
genommen werden, da derartige Schraubverbindungen durch die erfindungsgemäße Abgasanlage
vermieden werden. Dies birgt weiterhin den Vorteil, dass dadurch
eine erheblich unkompliziertere Montage mit weniger Montageschritten
ermöglicht
wird, was Montagekosten und damit Gesamtkosten der Abgasanlage reduziert.
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Zudem
ist gerade in einem bauraumkritischen Bereich wie demjenigen, in
welchem eine derartige Abgasanlage an einem korrespondierenden Fahrzeug
angeordnet wird, Bauraum einsparbar, wodurch sich Package-Probleme
lösen lassen
bzw. derartige Probleme erst gar nicht entstehen.
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Auf
Grund des Entfalls der Flanschverbindung und der nötigen Zugänglichkeit
derselbigen kann die Form des Verbindungsbereichs vollständig auf
eine strömungsgünstige Form
ausgelegt und konstruiert sein, wodurch eine Reduzierung von Strömungsverlusten
und damit eine weitere Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs und
der CO2-Emmisionen erzielt wird.
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Bei
einer vorteilhaften Ausführungsform
der Erfindung sind das Turbinengehäuse und der Abgaskrümmer jeweils
im Wesentlichen als Blechbauteil, im Wesentlichen aus dem gleichen
Werkstoff, ausgebildet. Diese Ausführungsform ist insofern besonders vorteilbehaftet,
als dass durch eine Ausbildung des Abgaskrümmers und vor allem des Turbinengehäuses im
Wesentlichen als Blechbauteil ein besonders geringes Gewicht der
Abgasanlage erreicht wird, was wiederum in einen reduzierten Kraftstoffverbrauch und
damit in reduzierten CO2-Emmisionen der
korrespondierenden Verbrennungskraftmaschine resultiert. Insbesondere
im Vergleich zu einem Turbinengehäuse aus Gusseisen in Kombination
mit dem Entfall der erwähnten
Flanschverbindung, der benötigten
Schrauben und Dichtungen ergibt sich daraus ein Gewichtsvorteil.
Des Weiteren wird der Herstellungsprozess des Zusammenbaus von Abgaskrümmer und
Abgasturbolader wesentlich vereinfacht, da sämtliche – auch leicht auszuführende – Fügeverfahren
angewendet werden können.
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Es
ist alternativ auch denkbar, zumindest den von außen sichtbaren
Bereich des Abgaskrümmers
als Gussbauteil auszubilden. Da dies eine sehr einfache Herstellungsmethode
darstellt, werden die Herstellungskosten und die -zeit reduziert.
Zur Steigerung der Stabilität
und Festigkeit des Abgaskrümmers
ist die Verwendung von Stahlguss vorteilhaft. Um die Anforderungen
an ein geringes Gewicht des Zusammenbaus zu erfüllen, kann hierbei ein Dünnwandstahlguss
mit einer Dicke von 2–3
mm eingesetzt werden. Allerdings ist die freie Wahl der Verbindungstechniken,
insbesondere bei mechanischem Fügen
eingeschränkt.
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Ein
weiterer Aspekt der Erfindung sieht vor, dass der Verbindungsbereich
durch ein Zwischenrohrelement gebildet ist, welches im Wesentlichen aus
dem gleichen Werkstoff wie das Turbinengehäuses, also insbesondere als
Blechbauteil, ausgebildet ist. Damit sind die bereits erwähnten und
beschriebenen Vorteile einer Gewichtsreduzierung mit allen daraus
resultierenden Vorteilen erreicht. Des Weiteren hat diese Ausführungsform
den Vorteil inne, dass das Handling während der Montage der Abgasanlage und
die Montage derselbigen selbst vereinfacht und damit zeit- und kostensparender
durchführbar
ist. Das Zwischenrohrelement kann dabei beispielsweise dazu dienen,
den Abgaskrümmer
und das Turbinengehäuse
in bestimmtem Maße
zu beabstanden und/oder eine strömungsgünstige Führung des
Abgases vom Abgaskrümmer
in einen Strömungskanal des
Turbinengehäuses
zu realisieren. Dabei sei angemerkt, dass das Zwischenrohrelement
und der Abgaskrümmer
oder das Zwischenrohrelement und das Turbinengehäuse selbstverständlich auch
einstückig ausgebildet
sein können,
was die Teileanzahl und damit die Kosten der Abgasanlage reduziert.
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Sind
das Turbinengehäuse
und der Abgaskrümmer über zumindest
eine Steckverbindung verbunden, so birgt dies den Vorteil, dass
die Montage der Abgasanlage insbesondere zur Verbindung des Turbinengehäuses und
des Abgaskrümmers
in unkomplizierter Art und Weise durchführbar ist, da eine Relativposition
zwischen dem Turbinengehäuse
und dem Abgaskrümmer
durch die Steckverbindung während
der Montage fixiert und ein Verrutschen der beiden Bauteile zueinander
vermieden ist. Die Steckverbindung ist sozusagen als Vorfixierung
der Bauteile zueinander aufzufassen, welche durch die beschriebene
formschlüssige
und/oder stoffschlüssige
Verbindung der beiden Bauteile bzw. über das erwähnte Zwischenrohrelement verstärkt wird,
wobei also die stoffschlüssige
und/oder die formschlüssige
Verbindung als Endfixierung zur finalen Verbindung des Turbinengehäuses und
des Abgaskrümmers,
gegebenenfalls über
das Rohrelement, anzusehen ist.
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Bei
einer vorteilhaften Ausführungsform
der Erfindung ist vorgesehen, dass das Turbinengehäuse und
der Abgaskrümmer über zumindest
eine Schweißverbindung
verbunden sind. Eine solche Schweißverbindung ermöglicht eine
besonders feste und belastbare Verbindung zwischen den beiden Bauteilen
bei gleichzeitiger Sicherstellung einer Abdichtung gegenüber einem
ungewollten Austritt des Abgases an die Umgebung. Bei einer solchen Schweißverbindung
kann es sich beispielsweise um eine Schweißverbindung handeln, die mittels
eines Laserschweißverfahrens
oder mittels eines WIG- oder aber auch mittels eines MAG-Schweißverfahrens
oder gepulsten Plasmaschweißens
ausgebildet ist.
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Sind
das Turbinengehäuse
und der Abgaskrümmer über zumindest
eine Klebeverbindung verbunden, so geht damit der Vorteil einher,
dass eine derartige Verbindung ein geringes Gewicht der Abgasanlage
und damit einen geringen Kraftstoffverbrauch und geringere CO2-Emissionen der Verbrennungskraftmaschine
ermöglicht.
Zudem wird ein Wärmeeintrag
in die Verbindungspartner, Turbinengehäuse und Abgaskrümmer und
somit ein Verzug derselbigen vermieden, was zu äußerst präzisen Lagetoleranzen führt.
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Ein
weiterer vorteilhafter Aspekt der Erfindung sieht vor, dass das
Turbinengehäuse
und der Abgaskrümmer über zumindest
eine Lötverbindung verbunden
sind. Eine Lötverbindung
vereint dabei den Vorteil einer besonders festen und damit belastbaren Verbindung
zwischen dem Abgaskrümmer
und dem Turbinengehäuse
mit dem Vorteil eines nur geringen Verzugs der genannten Bauteile,
woraus der in dem Zusammenhang bereits beschriebene Vorteil einer
Ermöglichung
niedrigerer Lagetoleranzen realisierbar ist.
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Eine
weitere vorteilhafte Ausführungsform der
Erfindung sieht vor, dass das Turbinengehäuse und der Abgaskrümmer über zumindest
eine Durchsetzfügeverbindung
verbunden sind. Auch mit einer derartigen Verbindung ist ein äußerst geringes
Gewicht der Abgasanlage darstellbar, da kein Zusatzwerkstoff und
keine Befestigungselemente zur Ausbildung einer derartigen Verbindung
nötig sind.
Dies bedeutet weiterhin eine äußerst kostengünstige Darstellung
der Verbindung, was reduzierte Gesamtkosten der Abgasanlage zur
Folge hat.
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An
dieser Stelle sei angemerkt, dass auch eine Kombination der zuvor
beschriebenen Verbindungsarten möglich
ist. In jeglicher Hinsicht erlaubt eine derartige Verbindung des
Turbinengehäuses
mit dem Abgaskrümmer
einen Entfall der eingangs beschriebenen Flanschverbindung, wodurch
weiterhin der Vorteil erreicht ist, dass ein Energieverlust des Abgases über die
Flanschverbindung vermieden ist, wodurch der Abgasturbolader und
eine Abgasnachbehandlungsanlage beispielsweise in Form eines Katalysators
effizienter antreibbar bzw. aufwärmbar sind.
Daraus ergibt sich ein gesteigerter Gesamtwirkungsgrad eines Systems
aus Abgasanlage und Verbrennungskraftmaschine, was in geringeren
Emissionen und insbesondere in einen geringeren Kraftstoffverbrauch
resultiert.
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Ist
zwischen dem Turbinengehäuse
und dem Abgaskrümmer
zumindest ein Schiebesitz vorgesehen, so wird dadurch ein Längenausgleich
bei Wärmeausdehnung
ermöglicht,
insbesondere dann, wenn die beiden Bauteile in Folge unterschiedlicher Bauteiltemperaturen
eine unterschiedliche Wärmeausdehnung
aufweisen. Die Gefahr eines Versagens der Verbindung des Turbinengehäuses und
des Abgaskrümmers
wird durch diese Ausführungsform
vermieden, da Spannungen in Folge eingeschränkter, unterschiedlicher Wärmeausdehnungen
vermieden werden.
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Ist
der Abgaskrümmer
als luftspaltisolierter Abgaskrümmer
ausgebildet, so ist dies insofern äußerst vorteilbehaftet, als
dass dadurch ein geringerer Energieverlust des Abgases ermöglicht ist,
wodurch eine Abgasnachbehandlungsanlage effizienter aufgeheizt werden
kann, woraus sich geringere Emissionen insbesondere in frühen Phasen
des Warmlaufens der Verbrennungskraftmaschine ergeben.
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Insbesondere
in Zusammenschau mit der beschriebenen stoffschlüssigen und/oder formschlüssigen Verbindung
des Turbinengehäuses
mit dem Abgaskrümmer
ergibt sich bei einer Ausbildung des Abgaskrümmers als luftisolierter Abgaskrümmer der
Vorteil, dass im Vergleich zum Stand der Technik eine konstruktive
Zwangsform des Abgaskrümmers, welche
die Strömungsbedingungen
verschlechtern, zur Ermöglichung
einer Zugänglichkeit
zur Ausbildung von Schraubverbindungen im Rahmen einer Flanschverbindung,
reduzierbar oder gar vermeidbar ist. Des Weiteren ist diese Ausführungsform äußerst vorteilbehaftet,
da in Folge des oben beschriebenen Schiebesitzes unterschiedliche
Wärmeausdehnungen
der Innenschale und der Außenschale
des luftspaltisolierten Abgaskrümmers
ausgleichbar sind.
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Vorteilhafter
Weise weist das Turbinengehäuse
zumindest zwei getrennte Fluten auf, wobei diesen aufgrund beispielsweise
asymmetrischer Gestaltung unterschiedliche Aufgaben zuteilbar sind.
So kann beispielsweise eine kleiner ausgebildete Flut auf Grund
eines verbesserten Aufstauverhaltens die Aufgabe einer Abgasrückführung zur
Reduzierung von Stickoxid-Emmisionen der korrespondierenden Verbrennungskraftmaschine äußerst effizient
lösen.
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Des
Weiteren kann auch der Abgaskrümmer im
Auslassbereich zweiflutig ausgebildet sein. Dies resultiert beispielsweise
aus der Bildung einer Innenschalengruppe, bei der nur diejenigen
Einzelbauteile der jeweiligen Innenschale miteinander verbunden sind
und in ein entsprechendes zugeordnetes Sammelrohr münden, die
mit Zylindern gleichen Zündzeitpunkts
verbunden sind. Hierdurch wird das Strömungsverhalten des Abgases
erheblich verbessert. Aufgrund des Anschlusses des zweiflutigen
Abgaskrümmers
an einen zweiflutigen Abgasturbolader bleiben diese strömungsgünstigen
Gegebenheiten auf die Strecke des Gasflusses gesehen sehr lange erhalten.
Die kinetische Energie des Abgases wird dadurch nahezu vollständig vom
Zylinderausgang auf den Abgasturbolader übertragen.
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Ein
weiterer vorteilhafter Aspekt der Erfindung sieht vor, dass bei
dem Turbinengehäuse
eine Drehung der Fluten um etwa 90° vorgesehen ist, wodurch sich
sehr günstige
Strömungsbedingungen
für das
Abgas ergeben, was einen effizienteren Betrieb und damit einen höheren Wirkungsgrad
des Turboladers ergibt. Die Drehung ist der räumlichen Anordnung des Abgaskrümmers am
Zylinderkopf geschuldet, wodurch der Ausgang des Abgaskrümmers relativ
zum Eingang des Abgasturboladers um 90° versetzt positioniert ist.
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Weitere
Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus
der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand
der Zeichnungen. Die vorstehenden in der Beschreibung genannten
Merkmale und Merkmalskombinationen sowie die in der nachfolgenden Figurenbeschreibung
benannten und/oder in den Figuren alleine gezeigten Merkmale und
Merkmalskombinationen sind nicht nur in der jeweils angegebenen
Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung
verwendbar, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.
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Die
Zeichnungen zeigen in:
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1 eine
perspektivische Ansicht mit einer bereichsweise dargestellten Längsschnittansicht
einer Abgasanlage mit einem Abgaskrümmer und einem Turbinengehäuse, welche
als Blechbauteile ausgebildet und mittels einer Schweißverbindung verbunden
sind,
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2 eine
perspektivische Ansicht mit einer bereichsweise dargestellten Querschnittsansicht
der Abgasanlage gemäß 1,
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3 eine
perspektivische Ansicht einer Abgasanlage gemäß den vorhergehenden Figuren
mit je einer perspektivischen Ansicht zweier Bauteile, die durch
die Schweißverbindung
im Vergleich zu einer Flanschverbindung entfallen können,
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4 zwei
Seitenansichten, eine Draufsicht und eine Frontansicht der Abgasanlage
gemäß den vorhergehenden
Figuren,
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5 je
eine Draufsicht, eine Seitenansicht und eine perspektivische Ansicht
zweier Ausführungsformen
eines Zwischenrohrelements, mittels welchem ein Verbindungsbereich
zwischen dem Abgaskrümmer
und dem Turbinengehäuse
gemäß den vorhergehenden
Figuren ausgebildet ist, und über welches
der Abgaskrümmer
und das Turbinengehäuse
verbunden sind und
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6 eine
perspektivische Ansicht einer Abgasanlage mit einem Abgaskrümmer und
mit einem Turbinengehäuse,
welche über
eine Flanschverbindung verbunden sind gemäß dem Stand der Technik.
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Während die 6 eine
bekannte Ausführungsform
einer Abgasanlage zeigt, bei welchem ein Turbinengehäuse und
ein Abgaskrümmer über eine Flanschverbindung
verbunden sind, zeigen die 1 bis 5 eine
Abgasanlage, bei welchem ein Turbinengehäuse und ein Abgaskrümmer über einen
Verbindungsbereich verbunden sind, welcher durch ein Zwischenrohrelement
ausgebildet ist. Die Verbindung des Turbinengehäuses und des Abgaskrümmers ist
dabei mittels Schweißverbindungen
dargestellt.
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In
den Figuren bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche Elemente.
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Die 1 zeigt
eine Abgasanlage 10, welche einen Abgaskrümmer 12 und
ein Turbinengehäuse 14 umfasst,
wobei das Turbinengehäuse 14 in
der 1 nur bereichsweise dargestellt ist.
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Der
Abgaskrümmer 12 und
das Turbinengehäuse 14 sind über einen
Verbindungsbereich verbunden, welcher durch ein Zwischenrohrelement 16 ausgebildet
ist. Der Abgaskrümmer 12 und
das Turbinengehäuse 14 und
das Zwischenrohrelement 16 sind dabei als Blechbauteile
ausgebildet, wodurch insbesondere im Vergleich zu einer Abgasanlage
gemäß dem Stand
der Technik (6) eine deutliche Gewichtsreduktion
ermöglicht
ist.
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Wie
in der 1 zu sehen ist, sind das Turbinengehäuse 14 und
der Abgaskrümmer 12 über das
Zwischenrohrelement 16 mittels einer Steckverbindung verbunden,
wodurch eine Montage der Abgasanlage 10 auf Grund einer
Vorfixierung des Turbinengehäuses 14 gegenüber dem
Abgaskrümmer 12 geschaffen
ist. Eine endgültige
Verbindung zwischen dem Turbinengehäuse 14 und dem Abgaskrümmer 12 wird
mittels Verschweißens
erreicht, wobei einerseits eine Schweißverbindung zwischen dem Abgaskrümmer 12 und
dem Zwischenrohrelement 16 und andererseits eine Schweißverbindung
zwischen dem Zwischenrohrelement 16 und dem Turbinengehäuse 14 ausgebildet
ist.
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Die 2 zeigt
die Abgasanlage 10 gemäß 1 in
einer Querschnittsansicht, wobei der 2 zu entnehmen
ist, dass auf Grund des Entfalls einer Flanschverbindung zwischen dem
Turbinengehäuses 14 und
dem Abgaskrümmer 12 keine
Rücksicht mehr
genommen werden muss auf eine Zugänglichkeit von Schrauben bei
einer Flanschverbindung gemäß dem Stand
der Technik, woraus eine strömungsgünstige Gestaltbarkeit
des Zwischenrohrelements 16 als auch eine unkomplizierte
Anordnung der Abgasanordnung der Abgasanlage 10 in einem
bauraumkritischen Bereich wie einem Motorraum ermöglicht ist,
woraus einerseits ein Wirkungsgrad der Abgasanlage 10 steigerbar
und damit ein Kraftstoffverbrauch und CO2-Emmisionen
einer korrespondierenden Verbrennungskraftmaschine reduzierbar als auch
andererseits ein Montageaufwand und ein Produktionsaufwand absenkbar
sind.
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Die 3 zeigt
eine perspektivische Ansicht der Abgasanlage 10 gemäß den vorhergehenden
Figuren, wobei der Abgaskrümmer 12 als
luftspaltisolierter Abgaskrümmer
ausgebildet ist, was auch auf die 1, 2, 4 und 5 zutrifft.
Der 3 ist zu entnehmen, dass das Zwischenrohrelement 16 und
der Abgaskrümmer 12 mittels
einer Schweißverbindung 17 verbunden
sind, woraus sich eine besonders feste und damit belastbare Verbindung
ergibt.
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Als
Hinweis zu bekannten Zusammenbauten von Abgaskrümmern mit Abgasturboladern
sind in der 3 Verbindungsflansche 18 und 20 dargestellt,
welche nun auf Grund der bei der erfindungsgemäßen Abgasanlage 10 dargestellten
Verbindung zwischen dem Turbinengehäuse 14 und dem Abgaskrümmer 12 entfallen
können.
Hierdurch wird ein erhebliches Gewicht bei der Realisierung der
Abgasanlage 10 eingespart, woraus ein geringerer Kraftstoffverbrauch
und damit niedrigere CO2-Emmisionen der korrespondierenden
Verbrennungskraftmaschine folgen.
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Die 4 zeigt
eine Seitenansicht einer rechten Seite einer Abgasanlage 10 gemäß Darstellung
A, eine Frontansicht der Abgasanlage 10 gemäß Darstellung
B, eine Seitenansicht einer linken Seite der Abgasanlage 10 gemäß Darstellung
C und eine Draufsicht auf die Abgasanlage 10 gemäß Darstellung
D, woraus nochmals die Verbindung des Abgaskrümmers 12 mit dem Turbinengehäuse 14 über ein Zwischenrohrelement 16 zu
entnehmen ist zur Erreichung der in diesem Zusammenhang bereits
beschriebenen Vorteile.
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Die 5 zeigt
zwei unterschiedliche Ausführungsformen
von Zwischenrohrelementen 30 und 40 in je einer
Draufsicht gemäß den Darstellungen
E in je einer Seitenansicht gemäß den Darstellungen
F und in je einer perspektivischen Ansicht gemäß den Darstellungen G. Die
Zwischenrohrelemente 30 und 40 sind bei der Abgasanlage 10 gemäß den vorhergehenden
Figuren als Zwischenrohrelemente 16 einsetzbar.
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Wie
der 5 zu entnehmen ist, sind dabei die Zwischenrohrelemente 30 und 40 gemäß gewünschter
Strömungsbedingungen
für ein
von einem Abgaskrümmer 12 zu
einem Turbinengehäuse 14 strömendes Abgas
gestaltbar. So weist das Zwischenrohrelement 40 auf einer
gemäß der Zeichnung linken
Seite eine ausgeprägtere
Einschnürung
auf als das Zwischenrohrelement 30, was beispielsweise dem
Zwecke dient, das Abgas zu beschleunigen.
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Die 6 zeigt
eine Abgasanlage 10' gemäß Stand
der Technik, welche den Abgaskrümmer 12 gemäß den vorhergehenden
Figuren und ein Turbinengehäuse 14' umfasst. Das
Turbinengehäuse 14' der Abgasanlage 10' ist aus einem
Gusseisen gebildet, welches im Vergleich zu dem Turbinengehäuses 14 der
Abgasanlage 10, welches als Blechteil ausgebildet ist,
ein deutlich erhöhtes
Gewicht aufweist, woraus auch ein höheres Gewicht der Abgasanlage 10' gegenüber der
Abgasanlage 10 folgt. Eine weitere Gewichtserhöhung gegenüber der
Abgasanlage 10 erfährt
die Abgasanlage 10' dadurch,
dass der Abgaskrümmer 12 und
das Turbinengehäuse 14' über eine
Flanschverbindung 50 verbunden sind, welche zwei Flansche
sowie eine Mehrzahl an Schrauben umfasst. Bei diesen Flanschen kann
es sich dabei beispielsweise um die Flansche 18 und 20 gemäß 3 handeln.
Diese zusätzlichen
Flansche sowie die zusätzlichen
Schrauben bedeuten ein weiteres Mehrgewicht der Abgasanlage 10' gegenüber der
Abgasanlage 10, woraus auch ein erhöhter Kraftstoffverbrauch und
erhöhte
CO2-Emmisionen einer korrespondierenden
Verbrennungskraftmaschine folgen.
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Zudem
muss die Flanschverbindung 50 bzw. die Abgasanlage 10' derart konstruiert
sein, dass in einem äußerst bauraumkritischen
Bereich wie in einem Motorraum, in welchem die Abgasanlage 10' angeordnet
ist, eine Zugänglichkeit
zu den genannten Schrauben zur Montage der Flanschverbindung 50 gegeben
ist, womit Package-Probleme und eine kostenintensivere Konstruktion
einhergehen, was höhere
Gesamtkosten der Abgasanlage 10' gegenüber der Abgasanlage 10 bedeutet.