DE102008061166A1

DE102008061166A1 - Manufacturing composite component from a metal part and polymer part, comprises coating metal part with solution of polymer e.g. alcoholic mixed polyamide solution, hardening coating on metal part, and forming polymer part on metal part

Info

Publication number: DE102008061166A1
Application number: DE200810061166
Authority: DE
Inventors: Peter Dipl.-Ing. Pelke; Eckhard Dipl.-Ing. Reese (Fh)
Original assignee: Daimler AG
Current assignee: Mercedes Benz Group AG
Priority date: 2008-12-09
Filing date: 2008-12-09
Publication date: 2010-07-08

Abstract

The method for manufacturing a composite component (10) from a metal part (12) and a polymer part (14), comprises coating the metal part with a solution of polymer e.g. alcoholic mixed polyamide solution, hardening the coating (22) on the metal part, and forming the polymer part on the metal part with a polyamide by injection molding. A zinc phosphating of the metal part is carried out before coating. The metal part is shaped after coating. During injection molding, the coating of the metal part is melted. A profile component is used as metal part. An independent claim is included for a composite component.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Verbundbauteils aus zumindest einem metallischem und einem polymeren Teil sowie ein nach diesem Verfahren hergestelltes Verbundbauteil.The The invention relates to a method for producing a composite component of at least one metallic and one polymeric part as well a composite component produced by this method.

Verbundbauteile aus metallischen und polymeren Bauteilanteilen finden zunehmende Verbreitung, insbesondere im Kraftfahrzeugbau. Hierzu werden oftmals metallische Teile in eine Spritzgussform eingelegt und anschließend mit einem Kunststoff umspritzt. Damit können beispielsweise Gewichtsvorteile erzielt werden, indem lediglich die mechanisch stark beanspruchten Bereiche des Bauteils metallisch ausgeführt sind, während Anbauteile, wie z. B. Anbindungsstellen für weitere Bauteile, aus wesentlich leichterem Kunststoff bestehen. Bei derartigen Verbundbauteilen tritt oftmals das Problem auf, dass die Haftung zwischen metallischem Teil und Kunststoffteil nicht ausreichend groß ist, so dass sich Metall und Kunststoff unter Belastung voneinander lösen können. Um die Verbundhaftung zwischen den Teilen zu verbessern ist oft eine aufwändige Bearbeitung des metallischen Teils nötig. Hierzu wird beispielsweise ein Formschluss erzeugt, in dem Hinterschneidungen in das metallische Teil eingebracht werden. Auch eine Oberflächenbehandlung der Metalloberflächen durch Sandstrahlen oder dergleichen wird hierzu verwendet. Derartige Behandlungsverfahren sind jedoch zeit- und kostenintensiv. Bei einer Oberflächenbehandlung des metallischen Teils leidet zudem oft auch die Korrosionsbeständigkeit des Verbundbauteils.composite components metallic and polymeric components are becoming increasingly common Dissemination, in particular in motor vehicle construction. This often becomes inserted metallic parts in an injection mold and then molded with a plastic. This can, for example Weight advantages are achieved by only mechanically strong claimed areas of the component made metallic are while attachments such. B. Connection points for other components, made of much lighter plastic. In such composite components, the problem often arises that the Adhesion between metallic part and plastic part is not sufficient is great, so that metal and plastic under load can solve each other. To the compound adhesion improving between parts is often an elaborate process Processing of the metallic part necessary. This is for example creates a positive connection, in the undercuts in the metallic Part be introduced. Also a surface treatment the metal surfaces by sandblasting or the like is used for this purpose. However, such treatment methods are time and cost intensive. For a surface treatment Often also the corrosion resistance of the metallic part suffers of the composite component.

Die DE 196 40 180 C2 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Gummi-Metall-Teils, bei welchem ein Metallteil zunächst mit einer Korrosionsschutzschicht beschichtet wird und anschließend lackiert wird. Auf den Lack wird anschließend ein Haftmittel aufgebracht, wonach ein Kautschukteil auf das derart beschichtete Metallteil aufvulkanisiert wird. Das Verfahren führt zu einer teilweisen Quervernetzung zwischen Kautschuk und Lack bzw. Haftmittel, wodurch eine verbesserte Verbundhaftung erzielt wird. Nachteiligerweise ist ein derartiges Verfahren jedoch lediglich zur Herstellung von Metall-Gummi-Verbundbauteilen verwendbar und kann nicht auf Metall-Spritzguss-Verbünde übertragen werden.The DE 196 40 180 C2 discloses a method for producing a rubber-metal part, in which a metal part is first coated with a corrosion protection layer and then painted. An adhesive is then applied to the paint, after which a rubber part is vulcanized onto the thus coated metal part. The process results in partial cross-linking between the rubber and the paint or adhesive, thereby achieving improved bond adhesion. However, disadvantageously, such a method can only be used for the production of metal-rubber composite components and can not be transferred to metal injection-molding composites.

Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen eines Verbundbauteils bereitzustellen, welches die Verbundhaftung zwischen einem metallischen und einem polymeren Teil des Verbundbauteils verbessert, wobei gleichzeitig Zeit und Kosten eingespart werden können.Of the The present invention is therefore based on the object, a method for producing a composite component, which the composite adhesion between a metallic and a polymeric part of the composite component improved while saving time and money can.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 sowie durch ein Verbundbauteil mit den Merkmalen des Patentanspruchs 8 gelöst.These The object is achieved by a method having the features of the patent claim 1 and by a composite component with the features of the claim 8 solved.

Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen eines Verbundbauteils aus zumindest einem metallischen und einem polymeren Teil wird zunächst das metallische Teil mit einer Lösung eines Polymers beschichtet. Nach dem Aushärten dieser polymeren Beschichtung wird anschließend das polymere Teil des endgültigen Verbundbauteils an das metallische Teil angeformt. Durch die Beschichtung des metallischen Teils mit einer Polymerlösung wird zunächst eine gute Verbundhaftung zwischen der polymeren Beschichtung und dem metallischen Teil erzielt. Beim Anformen des polymeren Teils wird diese polymere Beschichtung zumindest teilweise angeschmolzen, wodurch sich eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem polymeren Teil und der polymeren Schicht bildet. Die Verbundhaftung wird somit nicht mehr durch die Haftung zwischen angeformtem polymerem Teil und metallischem Teil bestimmt, sondern vielmehr durch die Haftung der polymeren Beschichtung am metallischen Teil. Die Auftrags- und Aushärtebedingungen einer solchen Beschichtung sind nun wesentlich besser kontrollierbar als der Anformprozess des polymeren Bauteils, wodurch sich die gesamte Verbundhaftung des Verbundbauteils wesentlich verbessert.at a method for manufacturing according to the invention a composite component of at least one metallic and one polymeric part is first the metallic part with a Solution of a polymer coated. After curing This polymeric coating then becomes the polymeric one Part of the final composite component to the metallic Part molded. By coating the metallic part with a polymer solution is first a good adhesion achieved between the polymeric coating and the metallic part. When molding the polymeric part, this polymeric coating at least partially melted, resulting in a cohesive Connection between the polymeric part and the polymeric layer forms. The bond adhesion is thus no longer due to the adhesion between molded polymer part and metallic part, but rather by the adhesion of the polymeric coating on metallic part. The application and curing conditions such a coating are now much easier to control as the molding process of the polymeric component, resulting in the entire Composite adhesion of the composite component significantly improved.

Bevorzugter Weise wird vor dem Beschichten des metallischen Teils zusätzlich eine Zinkphosphatierung des metallischen Teils durchgeführt. Dadurch wird zunächst ein Korrosionsschutz, insbesondere ein Schutz gegen Lochfraß erzielt. Zur Verbesserung der Langzeitbeständigkeit können der Phosphatierung Stoffe ei Titan oder Zirkon mit beigegeben werden. Denkbar wäre auch alternativ eine CrIII-Beschichtung, die eine sehr gute Beständigkeit aufweist. Des Weiteren kann mittels einer zusätzlichen wasserundurchlässigen Zwischenschicht, beispielsweise aus Polyurethan, die Langzeitbeständigkeit verbessert werden. Die Zinkphosphatierung erzeugt darüber hinaus eine aufgeraute Oberflächenstruktur, was die Haftung der nach der Zinkphosphatierung aufgebrachten polymeren Beschichtung weiter verbessert. Eine zusätzliche Oberflächenbehandlung, beispielsweise durch Sandstrahlen, ist somit nicht nötig. Das Verfahren kombiniert somit in vorteilhafter Weise eine gute Verbundhaftung mit hoher Korrosionsbeständigkeit.preferred Way is in addition to the coating of the metallic part carried out a zinc phosphating of the metallic part. As a result, initially a corrosion protection, in particular achieved protection against pitting. To improve the Long-term stability can be the phosphating Titanium or zirconium fabrics should be added. It would be possible Alternatively, a CrIII coating, which is a very good resistance having. Furthermore, by means of an additional water-impermeable Interlayer, for example made of polyurethane, which improves long-term stability become. The zinc phosphating also produces a roughened surface texture, resulting in the adhesion of the the zinc phosphating applied polymeric coating on improved. An additional surface treatment, for example by sandblasting, so it is not necessary. The procedure thus advantageously combines good bond adhesion with high corrosion resistance.

Nach dem Beschichten des metallischen Teils kann dieses in weiterer Ausgestaltung der Erfindung zudem noch umgeformt werden. Durch die dünne und flexible Natur der polymeren Beschichtung bleibt diese auch während eines Umformvorgangs intakt. Damit kann eine durchgängige Beschichtung erzielt werden, während das metallische Teil noch eine Form besitzt, die eine gute Zugänglichkeit aller zu beschichtenden Oberflächenbereiche garantiert. Erst dann wird das Umformen durchgeführt, wodurch gegebenenfalls schlecht- bzw. unzugängliche Oberflächenanteile gebildet werden.After the coating of the metallic part of this can also be converted in a further embodiment of the invention also. Due to the thin and flexible nature of the polymeric coating this remains intact even during a forming process. Thus, a continuous coating can be achieved, while the metallic part still has a shape that guarantees good accessibility of all surface areas to be coated. First then the forming is carried out, whereby possibly poor or inaccessible surface portions are formed.

Zum Beschichten des metallischen Bauteils wird in einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung eine alkoholische Mischpolyamidlösung verwendet. In der Folge wird das polymere Teil des Verbundbauteils bevorzugt durch Umspritzen mit einem Polyamid, beispielsweise PA6GF60 angeformt. Während des Umspritzvorganges schmilzt die Mischpolyamidbeschichtung auf und verbindet sich mit dem umspritzten Polyamid. Die gesamte Verbundhaftung wird nun vorteilhaft durch eine Kombination von Formschluss zwischen der Mischpolyamidbeschichtung und der aufgerauten Mikrostruktur, welche durch die Zinkphosphatierung entstanden ist sowie durch einen Stoffschluss zwischen dem umspritzten polymeren Teil und der Mischpolyamidschicht erzielt.To the Coating of the metallic component is in a preferred Embodiment of the invention, an alcoholic Mischpolyamidlösung used. As a result, the polymeric part of the composite component preferably by encapsulation with a polyamide, for example PA6GF60 formed. During the extrusion process the Mischpolyamidverichtung melts on and connects to the overmolded polyamide. The whole Bonding is now advantageous by a combination of positive engagement between the mixed polyamide coating and the roughened microstructure, which is caused by the zinc phosphating and by a Material bond between the overmolded polymeric part and the Mischpolyamidschicht achieved.

Der metallische Teil des Verbundbauteils ist in einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung dabei als Profilbauteil ausgebildet. Dies erlaubt die Anwendung eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen wichtiger Verbundbauteile für den Automobilbau, wie z. B. Frontendträger, Heckablagemodule, Cockpitquerträger und dergleichen.Of the Metallic part of the composite component is in a preferred embodiment the invention thereby formed as a profile component. This allows the application of a method according to the invention for Producing important composite components for the automotive industry, such as B. Frontendträger, Heckablagemodule, cockpit crossmember and the same.

Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verbundbauteil, insbesondere für einen Kraftwagen, mit einem metallischen Teil und einem polymeren Teil, wobei zwischen dem metallischen Teil und dem polymeren Teil eine polymere Beschichtung angeordnet ist. Diese ist dabei bevorzugt ein Mischpolyamid. Um, wie eingangs geschildert, die Korrosionsbeständigkeit des metallischen Teils zu erhöhen sowie eine mikroformschlüssige Verbindung zwischen der polymeren Beschichtung und dem metallischen Teil zu erzeugen, weist ein derartiges Bauteil bevorzugter Weise zusätzlich eine Zinkphosphatschicht zwischen dem metallischem Teil und der polymeren Beschichtung auf. Zur Erhöhung der Härte sowie der Korrosionsbeständigkeit enthält diese Schicht weiterhin in einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung zusätzlich Anteile von Nickel und Fluor.The The invention further relates to a composite component, in particular for a motor car, with a metallic part and a polymeric one Part, wherein between the metallic part and the polymeric part a polymeric coating is arranged. This is preferred a mixed polyamide. To, as described above, the corrosion resistance of the metallic part as well as a mikroformschlüssige Connection between the polymeric coating and the metallic one Part to produce, such a component preferably has in addition a zinc phosphate layer between the metallic Part and the polymeric coating on. To increase the Hardness and corrosion resistance this layer continues in a preferred embodiment the invention additionally shares of nickel and fluorine.

Im Folgenden soll anhand der Zeichnungen die Erfindung und ihre Ausführungsformen näher erläutert werden. Dabei zeigen:in the The invention and its embodiments will be described below with reference to the drawings be explained in more detail. Showing:

1 einen Schnitt durch den Grenzbereich eines Verbundbauteils aus einem polymeren und einem metallischen Teil und 1 a section through the boundary region of a composite component of a polymeric and a metallic part and

2 eine Mikrographie einer Metalloberfläche nach der Zinkphosphatierung. 2 a micrograph of a metal surface after zinc phosphating.

1 zeigt schematisch den Schichtaufbau des Übergangs zwischen dem metallischen Grundkörper 12 und einer Polyamidumspritzung 14 eines Verbundbauteils, welches im Ganzen mit 10 bezeichnet ist. Bei Herstellung eines derartigen Verbundbauteils 10 wird der metallische Grundkörper 12 zunächst einer Zinkphosphatierung unterzogen. Hierzu findet eine Vorbehandlung statt, wie sie auch für das kathodische Tauchlackieren üblich ist. Insbesondere wird der metallische Grundkörper 12 mit Wasser gespült, im alkalischen Bad entfettet und wiederum gespült. Bei der daran anschließenden Zinkphosphatierung wird der metallische Grundköper 12 in einem Zinkionen enthaltenden phosphorsauren Bad bei dem pH-Wert von etwa 2 behandelt. Hierbei kommt es zunächst zu einer Beizreaktion, bei der beispielsweise Oxidschichten der Oberfläche 16 des metallischen Grundkörpers 12 abgebaut werden. Für die Zinkphosphatierung eigenen sich dabei insbesondere metallische Grundkörper 12 aus Stahl oder Eisenwerkstoffen, es ist jedoch auch möglich, derartige Verfahren auf Aluminium-Grundkörper anzuwenden. Aufgrund der Position von Eisen bzw. Aluminium und Zink in der elektrochemischen Spannungsreihe scheiden sich dabei Zinkionen aus der Lösung auf der Oberfläche 16 des metallischen Grundkörpers 12 ab, während Eisen- bzw. Aluminiumionen aus dem metallischen Grundkörper gelöst werden. Im Zuge des Prozesses bildet sich somit eine Zinkphosphatschicht 18, welche je nach Prozessführung Dicken um 10 μm erreicht. Die relativ inerte Zinkphosphatschicht 18 bildet dabei eine Korrosionsschutzschicht um den metallischen Grundkörper 12. Aufgrund einer relativ unregelmäßigen Abscheidung von Zinkionen auf die Oberfläche 16 des metallischen Grundkörpers 12 bildet die Zinkphosphatschicht 18 eine mikrostrukturierte Oberfläche 20 aus, die in 2 dargestellt ist. 2 zeigt eine Mikrographie einer derartigen Oberfläche 20, wobei die kurze Bildkante einer Länge von etwa 1000 μm entspricht. Wie zu erkennen, bildet sich eine Vielzahl von unregelmäßig angeordneten Stegen und Graten auf der Oberfläche, welche für sich genommen bereits eine Haftverbesserung für später aufzubringende Kunststoffbeschichtungen zur Verfügung stellt. Nach einem weiteren Spülschritt zur Entfernung restlicher sauerer Badlösung und dem Trocknen des Bauteils wird anschließend eine alkoholische Mischpolyamidlösung auf die Oberfläche 20 der Zinkphosphatschicht 18 aufgebracht. Aufgrund der niedrigen Viskosität einer derartigen Mischpolyamidlösung wird die Oberfläche 20 der Zinkphosphatschicht 18 gut benetzt. Die Lösung dringt auch in feine Spalten und Kavitäten der Zinkphosphatschicht ein. Nach Trocknen und Aushärten der Mischpolyamidlösung verbleibt so eine polymere Beschichtung 22, welche über einen Mikroformschluss mit der Zinkphosphatschicht 18 verbunden ist. Damit wird eine außerordentlich gute Haftung zwischen polymerer Beschichtung 22 und Zinkphosphatschicht 18 erzielt, ohne dass eine mechanische Aufrauung der Oberfläche 20 der Zinkphosphatschicht 18 nötig wäre. Zeit- und kostenaufwändige Schritte, wie beispielsweise Sandstrahlen oder eine spanende Behandlung der Oberfläche 20 entfallen somit. 1 schematically shows the layer structure of the transition between the metallic body 12 and a Polyamidumspritzung 14 a composite component, which as a whole with 10 is designated. In producing such a composite component 10 becomes the metallic body 12 first subjected to zinc phosphating. For this purpose, a pretreatment takes place, as is customary for cathodic dip painting. In particular, the metallic base body 12 rinsed with water, degreased in an alkaline bath and rinsed again. In the subsequent Zinkphosphatierung the Metallic Grundköper 12 treated in a phosphoric acid bath containing zinc ions at the pH of about 2. This initially leads to a pickling reaction in which, for example, oxide layers of the surface 16 of the metallic body 12 be reduced. In particular, metallic base bodies are suitable for zinc phosphating 12 made of steel or ferrous materials, but it is also possible to apply such methods on aluminum body. Due to the position of iron or aluminum and zinc in the electrochemical series, zinc ions precipitate from the solution on the surface 16 of the metallic body 12 while iron or aluminum ions are released from the metallic body. In the course of the process, a zinc phosphate layer is thus formed 18 , which reaches thicknesses of 10 μm, depending on the process control. The relatively inert zinc phosphate layer 18 forms a corrosion protection layer around the metallic base body 12 , Due to a relatively irregular deposition of zinc ions on the surface 16 of the metallic body 12 forms the zinc phosphate layer 18 a microstructured surface 20 out, in 2 is shown. 2 shows a micrograph of such a surface 20 , wherein the short image edge corresponds to a length of about 1000 μm. As can be seen, forms a variety of irregularly arranged ridges and ridges on the surface, which in itself already provides an adhesion improvement for later applied plastic coatings available. After a further rinsing step to remove residual acidic bath solution and drying of the component, an alcoholic Mischpolyamidlösung is then on the surface 20 the zinc phosphate layer 18 applied. Due to the low viscosity of such Mischpolyamidlösung the surface 20 the zinc phosphate layer 18 well wetted. The solution also penetrates into fine gaps and cavities of the zinc phosphate layer. After drying and curing of the Mischpolyamidlösung so remains a polymeric coating 22 , which via a microforming with the zinc phosphate layer 18 connected is. This is an exceptionally good adhesion between polymeric coating 22 and zinc phosphate layer 18 achieved without any mechanical roughening of the surface 20 the zinc phosphate layer 18 would be necessary. Time and costly steps, such as sandblasting or a machining the surface 20 thus omitted.

Im abschließenden Verfahrensschritt wird der derartig beschichtete metallische Grundkörper 12 schließlich in ein Spritzgusswerkzeug eingelegt. Im Rahmen eines üblichen Spritzgussverfahrens wird der polymere Teil 14 des Verbundbauteils 10 auf die Oberfläche 24 der polymeren Beschichtung 22 aufgespritzt. Aufgrund der hohen Prozesstemperaturen während des Spritzgusses wird dabei die polymere Beschichtung 22 angeschmolzen. Bevorzugterweise wird zum Spritzguss ebenfalls ein Polyamid verwendet. Besonders gut geeignet ist hierbei PA6 mit Glasfaserverstärkung, insbesondere PA6GF60. Durch das zumindest teilweise Aufschmelzen der polymeren Beschichtung 22 entsteht so ein Stoffschluss zwischen dem polymeren Teil 14 und der polymeren Beschichtung 22. Bei der Verwendung von Polyamiden für die Beschichtung 22 und den polymeren Teil 14 bildet sich eine besonders gute Durchmischung der Bestandteile der beiden Schichten, so dass der Stoffschluss besonders haltbar wird. Die Verbundhaftung zwischen dem metallischen Grundkörper 12 und dem polymeren Teil 14 wird somit auf zweierlei Weise erzielt. Zum einen verbindet sich die polymere Beschichtung 22 über einen Mikroformschluss mit der Zinkphosphatschicht 18, zum anderen ist der polymere Teil 14 stoffschlüssig mit der polymeren Beschichtung 22 verbunden. Die Haftung ist gegenüber einfach umspritzten Metallteilen somit wesentlich verbessert. Aufgrund der hohen Verbundhaftung sind bei gleicher Steifigkeit und Festigkeit des fertigen Verbundbauteils 10 weiterhin Gewichtseinsparungen möglich. Verformungs- und Energieaufnahmevermögen von derartigen Verbundbauteilen 10 garantiert weiterhin eine hohe strukturelle Stabilität der Bauteile in ihrem Anwendungskontext.In the final step, the thus coated metallic base body 12 finally inserted in an injection mold. As part of a conventional injection molding process, the polymeric part 14 of the composite component 10 on the surface 24 the polymeric coating 22 sprayed. Due to the high process temperatures during injection molding, the polymeric coating becomes 22 melted. Preferably, a polyamide is also used for injection molding. Particularly suitable here is PA6 with glass fiber reinforcement, in particular PA6GF60. By the at least partial melting of the polymeric coating 22 This creates a material bond between the polymeric part 14 and the polymeric coating 22 , When using polyamides for the coating 22 and the polymeric part 14 forms a particularly good mixing of the components of the two layers, so that the material bond is particularly durable. The bond between the metallic base body 12 and the polymeric part 14 is thus achieved in two ways. On the one hand, the polymeric coating bonds 22 via a microforming with the zinc phosphate layer 18 on the other hand is the polymeric part 14 cohesively with the polymeric coating 22 connected. The adhesion is thus substantially improved over simply overmolded metal parts. Due to the high bond strength, with the same rigidity and strength of the finished composite component 10 continued weight savings possible. Deformation and energy absorption capacity of such composite components 10 furthermore guarantees a high structural stability of the components in their application context.

Zum Herstellen eines derartigen Verbundbauteils 10 eigenen sich insbesondere Metallprofile, welche offen oder auch geschlossen sein können. Insbesondere die Anwendung für innenhochdruckumgeformte Profilbauteile ist möglich. Dies ermöglicht die Anwendung eines derartigen Verfahrens zur Herstellung eines Verbundbauteils 10 für die Herstellung von wichtigen Kraftfahrzeugkomponenten, wie beispielsweise Frontendträgern, Heckablagemodulen oder Cockpitquerträgern und dergleichen. Der metallische Grundkörper 12 muss dabei nicht vollständig mit dem polymeren Teil 14 umspritzt sein. Durch geeignete Wahl des Spritzgusswerkzeugs, in welches der metallische Grundkörper 12 nach Zinkphosphatierung und polymerer Beschichtung eingelegt wird, sind auch teilweise Umspritzungen mit nahezu frei wählbaren Geometrien möglich. Abhängig von der gewählten Art der Umspritzung kann selbstverständlich die Oberflächenbeschichtung angepasst werden, so dass beispielsweise nur ein Bereich des metallischen Grundkörpers 12 nach Zinkphosphatierung mit einem polymeren Überzug versehen wird. Natürlich kann auch das gesamte Bauteil polymer beschichtet werden, ohne dass es danach in allen Bereichen umspritzt wird. Die polymere Beschichtung liefert neben der Haftvermittlung zum polymeren Teil 14 schließlich auch einen zusätzlichen Korrosionsschutz über der Zinkphosphatschicht 18.For producing such a composite component 10 are particularly suitable metal profiles, which may be open or closed. In particular, the application for hydroformed profile components is possible. This allows the use of such a method for producing a composite component 10 for the manufacture of key automotive components, such as front end supports, rear drop modules or cockpit cross members, and the like. The metallic base body 12 does not have to completely with the polymeric part 14 to be splashed. By suitable choice of the injection molding tool, in which the metallic base body 12 After zinc phosphating and polymer coating is inserted, partial encapsulation with almost freely selectable geometries are also possible. Of course, depending on the selected type of encapsulation, the surface coating can be adapted so that, for example, only a portion of the metallic base body 12 after zinc phosphating is provided with a polymeric coating. Of course, the entire component polymer can be coated without it is then encapsulated in all areas. The polymeric coating provides addition to the adhesion to the polymeric part 14 Finally, an additional corrosion protection over the zinc phosphate layer 18 ,

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Zitierte PatentliteraturCited patent literature

- DE 19640180 C2 [0003]

Claims

Method for producing a composite component ( 10 ) of at least one metallic ( 12 ) and a polymeric part ( 14 ), comprising the steps of: - coating the metallic part ( 12 ) with a solution of a polymer; - curing of the coating ( 22 ); - molding of the polymeric part ( 14 ) to the metallic part ( 12 ).

Method according to claim 1, characterized in that before the coating of the metallic part ( 12 ) a corrosion protection, preferably a zinc phosphating of the metallic part ( 12 ) is carried out.

Method according to claim 1 or 2, characterized in that after the coating of the metallic part ( 12 ) the metallic part ( 12 ) is transformed.

Method according to one of claims 1 to 3, characterized in that the metallic part ( 12 ) is coated with an alcoholic Mischpolyamidlösung.

Process according to claim 4, characterized in that the polymeric part ( 14 ) by overmolding with a polyamide to the metallic part ( 12 ) is formed.

A method according to claim 5, characterized in that during encapsulation, the coating ( 22 ) of the metallic part ( 12 ) is melted.

Method according to one of claims 1 to 6, characterized in that as a metallic part ( 12 ) a profile component is used.

Composite component ( 10 ) in particular for a motor vehicle with a metallic part ( 12 ) and a polymeric part ( 14 ), wherein between the metallic part ( 12 ) and the polymeric part ( 14 ) a polymeric coating ( 22 ) is arranged.

Composite component according to claim 8, characterized in that that the polymeric coating is a Mischpolyamid.

Composite component according to claim 8 or 9, characterized in that between the metallic part ( 12 ) and the polymeric coating ( 14 ) a corrosion protection layer, preferably a zinc phosphate layer ( 18 ) is arranged.

Composite component according to claim 10, characterized in that the zinc phosphate layer ( 18 ) Contains nickel and fluoride.

Composite component according to one of claims 8 to 11, characterized in that the polymeric part ( 14 ) consists of a polyamide.