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Die
Erfindung befasst sich mit einem Faltenbalg aus einem flexiblen
Material, der an seinem oberen Ende einen im Wesentlichen in Einbaulage
horizontal verlaufenden Saum aufweist. Darüber hinaus befasst sich die
Erfindung mit einem Verfahren zur Montage eines Faltenbalgs an einem
Sitzrahmen.
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Bei
Fahrzeugsitzen mit mechanisch oder pneumatisch gefederten Schwingsystemen
sowie mit Höhen-
oder Neigungseinstellung ausgerüsteten Fahrzeugsitzen
ist es bekannt, zum Schutz vor Verletzungen des Sitznutzers zwischen
den relativ zueinander bewegten Sitzkomponenten Schutzabdeckungen
oder Faltenbalge vorzusehen. Faltenbalge werden dabei bevorzugt
eingesetzt, um mehrseitige sichere Abdeckungen von Sitzstrukturen
mit einem oder mehren Freiheitsgraden bei Überdeckung großer Maßdifferenzen
zu erreichen. Durch diese sollen Körperteile oder andere Gegenstände aus
dem Gefahrenbereich ferngehalten werden. Um die Funktion der beweglichen Überdeckung
und die Schutzwirkung erzielen zu können, müssen im Schnittstellenbereich
zwischen Rahmenstruktur und Faltenbalg geeignete Befestigungstechniken
verwendet werden. Bekannt sind Verbindungen, die mit unterschiedlich ausgeführten losen
Montageteilen gefügt
werden. Beispielsweise handelt es sich dabei um Spreizniete, Befestigungsstifte,
Stifte mit Verkrallungsprofilen oder harpunenähnliche Kraft-Formschluss-Elemente.
Die Funktionsprinzipien sind weitgehend identisch: Der Faltenbalg
bekommt Halt von einem scheibenförmigen,
flächigen
Kreisringquerschnitt des als Kopf ausgebildeten faltenbalgsseitigen
Schaftende des Haltestiftes und der Fügestelle des Stiftes in der Stahlstruktur.
Der Nachteil hieran ist, dass viele, relativ kleine Einzelteile
zu positionieren sind und kraftbeaufschlagt montiert werden müssen.
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Aus
der
US 3,017,898 ist
ein Faltenbalg bekannt, der aus einem flexibleren weicheren ersten Material
besteht und an seinem oberen Ende einen im Wesentlichen in Einbaulage
horizontal verlaufenden Saum aufweist. Über den Saum stehen insgesamt
vier O-förmige
Vorsprünge
heraus. In einer länglichen
Ausführungsform
sind die vier O-förmigen Vorsprünge so angeordnet,
dass jeweils zwei von ihnen an jeder Längsseite angeordnet sind. Ein
Faltenbalg mit im Wesentlichen ähnlichen
Merkmalen ist auch aus der
DE
198 45 011 A1 bekannt.
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Aus
der
DE 197 40 377
C1 ist ein Faltenbalg aus einem flexiblen weicheren ersten
Material bekannt, der an seinem oberen Ende einen in Einbaulage
horizontal verlaufenden Saum aufweist. Von diesem Saum ausgehend
erstrecken sich an jeder Seite des rechteckig ausgeführten Saumes
mehrere Laschen nach innen. Die Laschen weisen im vertikalen Schnitt
eine Pilzform auf mit einem dünneren
Steg und einem quasi schirmförmigen
Abschlussstück, wobei
der Steg als Verbindungsteil zwischen Schirm und Saum schmaler ist
als der Schirm. Dadurch entsteht eine Art Hinterschnitt zwischen
Schirm und Saum. Aus der
DE
203 20 573 U1 und der
DE 297 13 709 U1 sind Faltenbalge bekannt,
die ebenfalls die vorgenannten Merkmale aufweisen.
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Des
Weiteren ist es bekannt, die Befestigung eines Faltenbalgs an einer
Stahlstruktur durch die Verwendung hakenförmiger Halter an Blechkonstruktionsteilen
vorzunehmen, die in die Stahlstruktur eingestanzt sind. Im Faltenbalg
sind zur Aufnahme dieser hakenförmigen
Halter schlitzförmige Öffnungen vorgesehen.
Da die Blechhaken mit prozessbedingtem Stanzgrat versehen und darüber hinaus
scharfkantig sind, wird der Faltenbalg durch die Relativbewegung
zerstört.
Schließlich
sind auch noch Befestigungen bekannt, bei denen der Faltenbalg selbst
Befestigungselemente aufweist, die zusammen mit zugeordneten Bohrungen
in der Stahlstruktur form- und kraftschlüssig gefügt werden können. Nachteilig daran ist
jedoch, dass die Festigkeitseigenschaften der Befestigungselemente
direkt abhängig
vom Werkstoff des Faltenbalges sind. Hierbei erfolgt die Befestigung
weiterhin lediglich punktuell und erfordert eine Vielzahl von Fügepunkten,
um eine Konturabweichung des Faltenbalges (beispielsweise ein Durchhängen) zu
vermeiden.
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Aufgabe
der Erfindung ist es deshalb, eine einfache und sichere Verbindung
von Sitzstrukturkomponenten mit einem Faltenbalg ohne zusätzliche Montagekomponenten
oder lose Befestigungsmittel sowie ein Fügeverfahren zur Verfügung zu
stellen.
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Diese
Aufgabe wird durch einen Faltenbalg mit den Merkmalen des Patentanspruchs
1 gelöst. Dadurch,
dass der Faltenbalg aus einem flexiblen weicheren ersten Material
ausgebildet ist, kann er weiterhin die bekannten Eigenschaften haben
und seine Abdeckaufgabe mit flexibler Veränderung erfüllen. Als erstes Material werden
die aus dem Stand der Technik bekannten geeigneten Polymere, gummiähnliche
Werkstoffe, die im Spritzgussverfahren zu verarbeiten sind, verwendet.
Durch die über
die äußere Abschlusskontur
des Saums herausragende O-förmigen Vorsprünge sind
Verbindungsmittel zur Verfügung
gestellt, die einfach am Faltenbalg anbringbar sind und mit einfachen
Mitteln für
eine hervorragende Verbindung an einem Sitzrahmen sorgen. Mit einem
solchen Faltenbalg ist ein ansprechendes Design bei gleichzeitiger
hoher Sicherheit, hoher Prozesssicherheit, hervorragende Funktionalität, guter
Dauerfestigkeit, guter Fertigbarkeit, niedrigen Montagekosten, geringen
Teilekosten sowie langen Nutzungs- und Gewährleistungsfristen für die Schnittstellenauslegung
erreicht. Dadurch, dass die O-förmigen
Vorsprünge
Bestandteile einer Leiste sind, die unlösbar mit dem Saum verbunden
ist, ist eine gute Befestigung der O-förmigen Vorsprünge an dem
Saum gewährleistet
und alle Vorsprünge
können über eine
gemeinsame Leiste – also
einstückig – mit dem
Saum verbunden werden. Dadurch werden weniger Teile benötigt und
die Montage wird erleichtert, da nicht mehrere einzelne Teile fixiert
und bis zur endgültig
abgeschlossenen Montage festgehalten werden müssen. Dadurch, dass die O-förmigen Vorsprünge und/oder
die Leiste aus einem starren härteren
zweiten Material bestehen, wird eine Aussteifung des Saums des Faltenbalgs
erreicht und darüber
hinaus ein besserer und sicherer Fügeprozess sowie eine endgültige Verbindung
mit dem Sitzrahmen ermöglicht.
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Eine
Weiterbildung des Faltenbalgs sieht vor, dass die Leiste unterhalb
des Saums angeordnet ist. Dadurch wirkt die Leiste als ein tragendes
Element für
den Saum und unterstützt
diesen zusätzlich
in seiner Aussteifungswirkung.
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Eine
Weiterbildung des Faltenbalgs sieht vor, dass die O-förmigen Vorsprünge jeweils
mit einem Festlegemittel an einem Sitzrahmen zusammenwirken und
die Festlegemittel jeweils einen im Wesentlichen senkrechten Stift
aufweisen, der in einem vertikalen Bereich des Sitzrahmens ausgebildet
ist, wobei der Sitzrahmen einen im Wesentlichen horizontalen Bereich
aufweist, in dem im Bereich des Stiftes eine Durchbrechung vorhanden
ist, in die das freie Ende des Stiftes hineinragt. Durch das Eingreifen
des Stiftes des Sitzrahmens in ein durch die O-Form des Vorsprungs
gebildetes Loch wird eine sichere Verbindung zwischen Faltenbalg
und Sitzrahmen gewährleistet, die
auch in ihrer Position nicht unbeabsichtigt verrückt werden kann. Dadurch wird
eine hohe Sicherheit für
den Sitznutzer gegeben, dass er nicht aus Versehen in die sich zueinander
bewegenden Teile gerät
und sich dabei verletzt. Das Eigengewicht des Faltenbalges wird
an der Winkelkontur als reine Normalkraft ausgeleitet und belastet
die direkten Befestigungsstellen somit nicht. Die funktions- oder
designangepasste Formgebung des Befestigungsbereichs ermöglicht ein „Überbrücken" von konstruktiv bedingten
Störstellen
ohne einen negativen Einfluss auf die Designkontur und optische
Anmutung des Gesamtsystems zu haben.
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Die
Aufgabe wird auch durch ein Verfahren zur Montage eines Faltenbalgs
gemäß der oben
beschriebenen Erfindung und deren Weiterbildungen an einem Sitzrahmen
mit den Merkmalen des Patentanspruchs 4 erzielt. Ein solches Verfahren,
bei dem lediglich ein Verkippen des Saums und Einschieben der Vorsprünge in die
Durchbrechung des Sitzrahmens erfolgen muss, wobei sämtliche
Durchbrechungen ortsfest mit dem Faltenbalg verbunden sind, ist äußerst einfach
ohne zusätzliche
Montagemittel zu erreichen. Das endgültige Fügen der Verbindung erfolgt
dann durch das Verkippen des Saums in die Horizontale, wobei dabei
die Stifte in die Löcher
eingreifen, die durch die O-Form
der Vorsprünge
gebildet werden. Je nach konkreter Ausführung der zusammenwirkenden
Verbindungsteile ist hierzu nicht einmal eine Kraft durch den Monteur
nötig,
sondern es erfolgt automatisch durch die Schwerkraft. Es handelt
sich somit um einen äußerst simpel
durchzuführenden
Fügungsprozess,
der im Ergebnis jedoch eine sehr gute und sichere Befestigung der
beiden Teile aneinander gewährleistet.
Ein ungewolltes Lösen
ist aufgrund der schwerkraftbedingten Einrastung so gut wie nicht
möglich.
Trotzdem kann der Faltenbalg sehr einfach auch wieder vom Sitzrahmen gelöst werden,
nämlich
indem gegen die Schwerkraft eine Verkippung des Saums erfolgt und
dann der Faltenbalg schräg
nach oben aus der Durchbrechung herausgezogen wird, nachdem das
Loch vom Stift wieder freigegeben wurde.
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Außerdem wird
die Aufgabe durch einen anders konstruierten Faltenbalg gemäß den Merkmalen des
Patentanspruchs 5 ebenfalls gelöst.
Die Laschen, die über
die Abschlusskontur des Saums herausstehen, können – wie unten später noch
beschrieben wird – aufgrund
ihrer zwei unterschiedlich breiten Abschnitte mit dem dadurch ausgebildeten
Hinterschnitt in anders geartete Befestigungsvorrichtungen an einem
Sitzrahmen eingeführt
und dort gefügt
werden. Im hinteren Bereich des vorderen Abschnitts und im hinteren
Abschnitt der Lasche ist eine Montageausnehmung in der nach oben
weisenden Oberfläche
vorhanden, die sich im Wesentlichen senkrecht zur äußeren Abschlusskontur
des Saums erstreckt. Dies stellt eine Alternative zu der unten ausgeführten Zugmethode
im Fügevorgang
dar. In eine solche Montageausnehmung kann ein Schubelement eingeführt werden
und die Lasche in den Sitzrahmen geschoben anstatt gezogen werden.
Ein solcher Fügevorgang
ist genauso einfach durchzuführen,
wie der gerade beschriebene Fügevorgang
(wird unten näher
ausgeführt).
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Eine
Weiterbildung dieses Faltenbalgs sieht vor, dass die Laschen einstückig mit
dem Saum ausgebildet sind. Dadurch ist es nicht nötig, ein
Zusatzteil am Faltenbalg zu befestigen, sondern dieser kann einstückig in
einem einzigen Verfahren hergestellt werden. Dadurch wird die Herstellung
des Faltenbalgs bedeutend vereinfacht und ist auch preiswerter.
Eine solche Ausführung
der Laschen ist immer dann vorteilhaft, wenn keine zusätzliche
Aussteifung des Saums benötigt
oder gewünscht
wird.
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Eine
Weiterbildung des Faltenbalgs sieht vor, dass die vorderen Abschnitte
der Laschen sich zu ihrem freien Ende hin verjüngen, insbesondere trapezförmig sind.
Dadurch kann die Lasche im Fügevorgang
besser in das dazugehörige
Festlegemittel eingeführt
werden.
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Eine
Weiterbildung des Faltenbalgs sieht vor, dass im vorderen Bereich
des vorderen Abschnitts eine Montagedurchbrechung in der Lasche
ausgebildet ist. In diese Montagedurchbrechung kann nach einem teilweisen
Einführen
der Lasche in das dazugehörige
Festlegemittel am Sitzrahmen ein Zugelement eingeführt werden
und die Lasche sehr einfach vollständig in ihre Endposition in
den Sitzrahmen gezogen werden.
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Eine
Weiterbildung des Faltenbalgs sieht vor, dass sich die Montageausnehmung
bis in den Saum hinein erstreckt. Dadurch wird ein noch besserer
Zugang für
das Schubelement gewährleistet.
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Eine
Weiterbildung des Faltenbalgs sieht vor, dass über die nach unten weisende
Oberfläche
der Lasche im Bereich der Montageausnehmung ein Versteifungselement
heraussteht. Durch die Montageausnehmung fehlt an der Stelle Material,
was zu einer Erniedrigung der Steifigkeit führt. Durch das Anbringen von
zusätzlichem
Material unterhalb der Montageausnehmung wird eine ausreichende
Versteifung der Lasche erreicht.
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Eine
Weiterbildung des Faltenbalgs sieht vor, dass das Versteifungselement
in Richtung des freien Endes der Lasche abgeschrägt ausgebildet ist. Dies erleichtert
das Einführen
der Lasche in den Sitzrahmen über
den Punkt hinaus, an dem das Versteifungselement an dem Sitzrahmen
anschlägt.
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Eine
Weiterbildung des Faltenbalgs sieht vor, dass die Laschen jeweils
mit einer Montageöffnung an
einem Sitzrahmen zusammenwirken, wobei die Montageöffnungen
in einem im Wesentlichen vertikalen Bereich des Sitzrahmens angeordnet
sind und in ihrer Frontalansicht die Form eines gebogenen Lang lochs,
insbesondere in der Form eines Halbkreises, aufweisen. Dadurch wird
ein besonders einfacher Fügevorgang
der Lasche erreicht, wie er unten zum erfindungsgemäßen Verfahren
näher ausgeführt wird.
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Eine
Weiterbildung des Faltenbalgs sieht vor, dass die Biegung des Langlochs
nach oben offen ist. Dadurch wird die Lasche beim Einführen an
ihren Seiten nach oben gebogen, so dass eine natürliche Weiterführung der
Montageausnehmung erfolgt und nicht gegen diese natürliche Bewegung
gearbeitet werden muss.
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Die
Erfindung wird schließlich
auch durch ein Verfahren zur Montage eines Faltenbalgs mit den oben
genannten Laschen an einem Sitzrahmen, wie er gerade ausgeführt wurde,
mit den Merkmalen des Patentanspruchs 14 gelöst. Wie das andere er- findungsgemäße Verfahren
ist auch dieses sehr einfach durchzuführen, wobei der Beginn des
Einführens
der freien Enden der Laschen in die Montageöffnungen problemlos per Hand
erfolgen kann. Dabei werden die Laschen so weit eingeschoben, dass
die Montageöffnungen
jeweils durch den Sitzrahmen hindurchragen. Mit einem sehr einfach
einzusetzenden Zugelement in der Montagedurchbrechung wird dann
die Lasche durch das Langloch gezogen. Hierbei biegt sich die Lasche
kreisbogenförmig
gemäß der Form des
Langlochs. Nachdem die Lasche so weit durch das Langloch und somit
den Sitzrahmen hindurchgezogen wurde, dass der gesamte vordere breite
Abschnitt durch es hindurchgetreten ist, nimmt dieser automatisch
wieder seine plane Form an und die Lasche rastet mit ihrem Hinterschnitt
an der Montageöffnung
des Sitzrahmens ein. Hier – ebenso
wie beim oben genannten ersten erfindungsgemäßen Verfahren – wird ein
sehr einfacher Fügeprozess
durchgeführt,
der im Ergebnis zu einer sehr sicheren Festlegung des Faltenbalgs
am Sitzrahmen führt.
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Eine
Weiterbildung des erfindungsgemäßen Fügeverfahrens
sieht vor, dass anstatt des Ziehens der Laschen durch die Montage öffnung ein
Drücken mittels
eines in der Montageausnehmung angeordneten Schubelements erfolgt.
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Weitere
Vorteile und Einzelheiten der Erfindung werden anhand der in den
Figuren dargestellten und im Folgenden beschriebenen Ausführungsbeispiele
erläutert.
Es zeigen:
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1 einen
Ausschnitt eines ersten Ausführungsbeispiels
eines Faltenbalgs mit zwei O-förmigen
Vorsprüngen,
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2 einen
Sitzrahmen mit ersten Festlegemitteln, die mit dem in 1 dargestellten
Faltenbalg zusammenwirken können,
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3–6 Querschnitte
durch einen Sitzrahmen mit Faltenbalg in verschiedenen Stadien eines
ersten erfindungsgemäßen Fügeprozesses,
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7 das
erste Ausführungsbeispiel
im gefügten
Zustand,
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8 einen
Ausschnitt eines zweiten Ausführungsbeispiels
eines Faltenbalges mit einer Lasche,
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9 eine
Ansicht der Lasche gemäß 8 von
unten,
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10 einen
Ausschnitt eines Sitzrahmens mit zweiten Festlegemitteln und
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11 einen
gefügten
Faltenbalg mit einer Lasche in einem Sitzrahmen gemäß 10.
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In 1 ist
ein erstes Ausführungsbeispiel eines
erfindungsgemäßen Faltenbalgs 1 in
einem perspektivischen Ausschnitt dargestellt. Am oberen Ende weist
der Faltenbalg 1 einen in Einbaulage horizontal verlaufenden
Saum 2 auf. Der Faltenbalg 1 ist aus einem flexiblen
und weicheren ersten Material, beispielsweise einem Polymer, das
gummiähnliche
Ei genschaften aufweist. Unterhalb des Saums 2 ist eine
Leiste 5 fest mit dem Saum 2 verbunden. Es kann
sich hierbei beispielsweise um eine Klebung, aber auch um jede andere
aus dem Stand der Technik bekannte Verbindungsmethode handeln. Die Leiste 5 ist
aus einem zweiten, härteren
Material als dasjenige des Faltenbalgs 1 gefertigt. Dadurch
erhält der
Saum 2 und somit der gesamte Faltenbalg 1 eine Aussteifung.
Von der Leiste 5 gehen – einstückig an dieser ausgebildet – zwei O-förmige Vorsprünge 4 aus.
Diese stehen im Wesentlichen senkrecht zur äußeren Abschlusskontur 3 des
Saums 2. Durch die O-Form
der Vorsprünge 4 wird
in der Mitte jeweils ein Loch 6 gebildet.
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In 2 ist
ein Sitzrahmen 7 dargestellt, der Festlegemittel aufweist,
mittels derer nach Durchführung
eines unten näher
beschriebenen Fügevorgangs
ein sicheres Festlegen des in 1 dargestellten
Faltenbalgs 1 möglich
ist. Die Festlegemittel sind an den beiden Längsseiten (in der Darstellung links
unten und rechts oben) und an der Frontseite (in der Darstellung
rechts unten) jeweils als zwei Durchbrechungen 9 in einem
horizontalen Bereich 11 des Sitzrahmens 7 ausgebildet.
Im vertikalen Bereich 10 des Sitzrahmens 7 oberhalb
der Durchbrechungen 9 ist ein vertikal verlaufender Stift 8 ausgebildet.
Der Stift 8 in Verbindung mit der Durchbrechung 9 wird
regelmäßig mittels
eines Stanzverfahrens in den Sitzrahmen 7, der normalerweise
als ein Metallblech ausgeführt
ist, erhalten. Allerdings sind auch alle bekannten anderen Methoden
zur Bearbeitung eines solchen Sitzrahmens 7 möglich.
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In
den 3 bis 6 sind unterschiedliche Stationen
während
eines erfindungsgemäßen Fügungsprozesses
des in 1 dargestellten Faltenbalgs 1 mit dem
in 2 dargestellten Sitzrahmen 7 gezeigt.
Es handelt sich hierbei um einen Schnitt durch den Sitzrahmen 7 und
den Faltenbalg 1. Der Sitzrahmen 7 weist den oben
schon beschriebenen vertikalen Bereich 10 auf, an den sich
an dessen unterem Ende ein horizontaler Bereich 11 anschließt. In dem
Knick zwischen horizontalem Bereich 11 und vertikalem Bereich 10 ist
noch das Ende eines Stiftes 8 zu erkennen. Der Faltenbalg 11 wird
in einer im wesentlichen horizontalen Ausrichtung seines Saums 2 samt
darunter angebrachter Leiste 5 mit O-förmigem Vorsprung 4 von
innen an die Wand des Sitzrahmens 7 herangeführt (3).
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Wenn
der O-förmige
Vorsprung 4 im Bereich der Durchbrechung 9 (siehe 2 und 7)
angelangt ist, wird der Saum 2 so verkippt, dass der O-förmige Vorsprung 4 schräg nach links
unten weist (4). Sobald die Verkippung ausreichend
ist, kann der O-förmige
Vorsprung 4 schräg
von rechts oben nach links unten durch die Durchbrechung 9 geführt werden.
Dabei wird der O-förmige
Vorsprung 4 so weit in die Durchbrechung 9 eingeführt, dass
sich sein Loch 6 unterhalb des freien Endes des Stiftes 8 befindet
(5).
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In
dieser Position kann der Faltenbalg 1 einfach losgelassen
werden und er dreht sich aufgrund der Schwerkraft so, dass der Saum 2 wieder
in eine horizontale Position bewegt wird. Dabei schiebt sich das
Loch 6 des O-förmigen
Vorsprungs 4 von unten über
den Stift 8. In der horizontalen Ausrichtung des Saums 2 (6)
ist somit eine formschlüssige – gegebenenfalls
auch mit geringem Spiel in horizontaler Richtung – Verbindung
zwischen O-förmigem
Vorsprung 4 und somit dem gesamten Faltenbalg 1 mit dem
Sitzrahmen 7 gegeben. Ein ungewolltes Verschieben des Faltenbalgs 1 ist
nicht möglich,
da dieser nicht von selbst eine Verkippung in umgekehrter Richtung,
wie oben zu den 4 und 5 beschrieben,
vornehmen kann. Dem steht die Schwerkraft entgegen. Ein Lösen oder
Verschieben des Faltenbalgs 1 zum Sitzrahmen 7 kann
somit lediglich willentlich durch den Sitznutzer erfolgen.
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In 7 ist
der gefügte
Faltenbalg 1 mit dem Sitzrahmen 7 in einer perspektivischen
Darstellung gezeigt. Hier ist gut zu sehen, dass die Stifte 8 durch die
Löcher 6 der
O-förmigen
Vorsprünge 4 greifen und
die O-förmigen
Vorsprünge 4 gleichzeitig
durch die Durchbrechungen 9 im Sitzrahmen 7 greifen.
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Die
Leiste 5 liegt auf dem horizontalen Bereich 11 des
Sitzrahmens 7 auf.
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In
den 8 und 9 ist ein zweites Ausführungsbeispiel
eines Faltenbalgs 1 dargestellt. 8 zeigt
dabei eine Draufsicht auf einen Teil des Faltenbalgs 1 mit
einer Lasche 12. Die Lasche 12 ist einstückig mit
dem Saum 2 des Faltenbalgs 1 ausgebildet. Dadurch
kann ein solcher Faltenbalg 1 sehr einfach mittels eines
einzigen Spritzgussverfahrens hergestellt werden. Die Lasche 12 steht
senkrecht über
die äußere Abschlusskontur 3 des
Saums 2 heraus (vergleichbar mit dem O-förmigen Vorsprung 4 des
ersten Ausführungsbeispiels).
Die Lasche 12 weist zwei Abschnitte auf. Ein erster vorderer
Abschnitt 13 ist breiter ausgeführt als ein zweiter hinterer
Abschnitt 14, der die Verbindung zwischen dem vorderen
Abschnitt 13 und dem Saum 2 darstellt. Dadurch
ergeben sich zwischen vorderem Abschnitt 13 und Saum 2 zwei
Hinterschnitte 15. Der vordere Abschnitt 13 ist
trapezförmig
ausgeführt,
so dass sein freies Ende 16 schmaler ist als das Ende,
das direkt an den Hinterschnitt 15 anschließt. Dadurch
kann – wie
unten zu 11 noch näher ausgeführt wird – ein Einführen der Lasche 12 in
die Verbindungsmittel des Sitzrahmens 7 einfacher erfolgen,
da eine automatische Zentrierung während des Einführens erfolgt. Senkrecht
zur äußeren Abschlusskontur 3 ist
mittig im vorderen Abschnitt 13 eine Montageausnehmung 18 ausgebildet.
Diese erstreckt sich durch den hinteren Abschnitt 14 bis
in den Saum 2 hinein. Im Saum 2 läuft sie
allerdings langsam aus und vermindert kontinuierlich über eine
Rampe ihre Tiefe.
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In 9 ist
die Lasche 12 von ihrer unteren Seite (gemäß 8)
dargestellt. Hier wird lediglich auf die zusätzlichen Elemente eingegangen,
die in 8 nicht beschrieben werden konnten, da sie dort nicht
sichtbar sind. Unterhalb der Montageausnehmung 18 ist ein
Versteifungselement 19 ausgebildet. Dieses dient dazu,
die Steifigkeit der Lasche 12 zu gewährleisten, obwohl ein Materialabtrag
im Bereich der Montageausnehmung 18 vorhanden ist. Das
Versteifungselement 19 verjüngt sich in Richtung auf das freie
Ende 16, so dass es in der Draufsicht trapezförmig ist.
Da ein langsames Vergrößern des
frontalen Querschnitts erfolgt, kann der Fügevorgang besser durchgeführt werden
(wird unten näher
beschrieben).
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In 10 ist
eine Seitenwand eines Sitzrahmens 7 dargestellt, die Verbindungselemente
aufweist, die mit den Laschen 12 des zweiten Ausführungsbeispiels
des Faltenbalgs 1 gemäß den 8 und 9 zusammenwirken
kann. Es handelt sich hierbei um zwei Langlöcher 21, die den vertikalen
Bereich 10 des Sitzrahmens vollständig durchsetzen. In der Seitenansicht
ist jedes der Langlöcher 21 kreisbogenförmig ausgebildet.
Der Kreisbogen ist dabei so lang, dass er beinahe einen Halbkreis
beschreibt. Solche Langlöcher 21 können in
den Sitzrahmen 7 – wie
schon oben zum ersten Ausführungsbeispiel
für die
Durchbrechung 9 ausgeführt – mittels
eines einfachen Stanzvorgangs eingebracht werden.
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In 11 ist
ein Faltenbalg 1 gemäß dem zweiten
Ausführungsbeispiel
mit leicht veränderter Lasche 12 im
gefügten
Zustand dargestellt. Im Gegensatz zu den in 8 und 9 dargestellten Montageausnehmungen 18 mit
Versteifungselement 19 weist die Lasche 12 in 11 im
Bereich ihres freien Endes 16 eine Montagedurchbrechung 17 auf. Der
Fügevorgang
gemäß des zweiten
erfinderischen Verfahrens ist dabei folgendermaßen erfolgt:
Das freie
Ende 16 der Lasche 12 wird von innen an das Langloch 21 herangeführt. Es
wird per Hand soweit durch dieses Langloch 21 geschoben,
bis die Montagedurchbrechung 17 durch sie hindurchgeführt wurde.
Danach wird in die Montagedurchbrechung 17 ein Zugelement
eingeführt
und mit diesem die Lasche 12 samt Saum 2 und somit
Faltenbalg 1 sehr einfach weiter durch das Langloch 21 hindurchgezogen.
Da die Lasche 12 aus demselben, flexiblen Material besteht
wie der Faltenbalg 1, biegen sich die Ränder des trapezförmig sich
erweiternden vorderen Abschnitts 13 entlang des Langlochs 21 nach
oben und der Mittelteil des vorderen Abschnitts 13 gleitet durch
den unteren Teil des Langlochs 21 hindurch. Sobald die
Lasche 12 soweit durch das Langloch 21 hindurchgezogen
wurde, dass sich der hintere schmale Abschnitt 14 innerhalb
des Langlochs 21 befindet, fällt die Zwangsführung und
damit Verbiegung des vorderen Abschnitts 13 weg und diese
gehen wieder in ihre Ausgangslage zurück, so dass sie wieder eine
Platte bilden. Damit schnappen die beiden Hinterschnitte 15 ein
und die Lasche 12 ist sicher mit dem Sitzrahmen 7 verbunden.
Somit ist auch der gesamte Faltenbalg 1 sicher mit dem
Sitzrahmen 7 verbunden. Ein Lösen der Verbindung erfolgt
in umgekehrter Reihenfolge, wobei die Seitenränder des trapezförmigen vorderen
Abschnitts 13 kreisbogenförmig nach oben gebogen werden
müssen,
so dass sie beim Zurückschieben
der Lasche 12 durch das Langloch 21 hindurchtreten
können.
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Der
Fügevorgang
bei Laschen 12 gemäß den 8 und 9 – also mit
Montageausnehmung 18 und Verstärkungselement 19 – erfolgt
im wesentlichen gleich wie zu dem gerade beschriebenen, in 11 dargestellten
Ausführungsbeispiel. Durch
die Montageausnehmung 18 wird ein Aufbiegen der Seitenränder der
Lasche 12 noch erleichtert. Darüber hinaus wird anstatt eines
Ziehens mittels eines Elements, das in die Montagedurchbrechung 17 (11)
eingreift, hier mit einem Schubelement gearbeitet, das in die Montageausnehmung 18 eingeführt wird.
Somit wird die Lasche 12 vollständig mit hochgebogenen Seitenrändern mittels
des Schubelements hindurchgeschoben, bis die Hinterschneidungen 15 wieder
am vertikalen Bereich 10 des Sitzrahmens 7 einrasten,
nachdem der gesamte vordere Abschnitt 13 durch das Langloch 21 hindurchgetreten
ist. Durch das Versteifungselement 19 an der Unterseite
der Lasche 12 wird ein weiteres Anschlagelement gegen ein
versehentliches Zurückziehen
der Lasche 12 durch das Langloch 21 ausgebildet.
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- 1
- Faltenbalg
- 2
- Saum
- 3
- Äußere Abschlusskontur
- 4
- O-förmiger Vorsprung
- 5
- Leiste
- 6
- Loch
- 7
- Sitzrahmen
- 8
- Stift
- 9
- Durchbrechung
- 10
- Vertikaler
Bereich
- 11
- Horizontaler
Bereich
- 12
- Lasche
- 13
- Vorderer
Abschnitt
- 14
- Hinterer
Abschnitt
- 15
- Hinterschnitt
- 16
- Freies
Ende
- 17
- Montagedurchbrechung
- 18
- Montageausnehmung
- 19
- Versteifungselement
- 20
- Montageöffnung
- 21
- Langloch