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Die
Erfindung betrifft einen Biegeträger
der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Gattung und eine
damit hergestellte Weichenanordnung für Magnetschwebebahnen.
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In
Weichenanordnungen für
Magnetschwebebahnen werden wegen der gegenüber klassichen Schienenfahrzeugen
anderen Spurführung
anstelle der üblichen
Weichen, die bewegliche Zungen und Herzstücke aufweisen, meistens sog.
Biegeweichen verwendet (z.B. "Magnetbahn
Transrapid – Die
neue Dimension des Reisens",
Hestra-Verlag Darmstadt 1989, Seiten 32 bis 35). Derartige Weichenanordnungen
enthalten als wesentlichen Bestandteil einen Fahrwegabschnitt in
Form eines biegbaren, z.B. 78 m und mehr langen Biegeträgers. Der
Biegeträger
ist an einem Ende stationär
und im übrigen
auf mehreren Stützen
derart gelagert, dass er mit Hilfe hydraulischer, mechanischer oder
elektrischer Stellantriebe elastisch verbogen und dadurch wahlweise
auf einen von mehreren, von der Weiche abzweigenden Fahrwegen ausgerichtet
werden kann.
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Bekannte
Biegeträger
der eingangs bezeichneten Gattung (
DE 34 20 260 A1 ,
DE 37 09 619 C2 ,
DE 202 08 421 U1 )
werden zu diesem Zweck durchweg aus Obergurten, Untergurten und
diese verbindenden Seitenteilen zu einem stabilen Hohlkastenprofil
mit seitlich angeordneten Kragarmen bzw. Stützblechen zusammengesetzt.
Alle diese Teile werden aus Stahl hergestellt und durch Schweißen miteinander
verbunden.
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Beim
praktischen Betrieb der beschriebenen Weichenanordnungen hat sich
ergeben, dass der Biegeträger
insbesondere bei langsamen Überfahrten
mit z.B. bis zu 60 km/h zu niederfrequenten Schwingungen von z.B.
15 Hz, insbesondere zu Torsionsschwingungen um die Längs- bzw.
Fahrtrichtung (= x-Achse) und zu Schwingungen in vertikaler Richtung
(= z-Achse) angeregt wird. Diese Schwingungen beeinträchtigen
zwar nicht die Tragsicherheit, können
aber die Dauerfestigkeit und damit die Lebensdauer des Biegeträgers ungünstig beeinflussen.
Abgesehen davon sind derartige, mit Amplituden von einigen Millimetern
auftretende Schwingungen auch deshalb nicht erwünscht, weil durch das Mitschwingen
von Ausrüstungsteilen,
die an dem Biegeträger
befestigt werden, das Fahrverhalten der Magnetschwebefahrzeuge verschlechert
wird. Es wird vermutet, dass die notwendige Konstantregelung des
das magnetische Schweben bewirkenden Tragspalts zwischen den Fahrzeugen
und dem Fahrweg als eine der Ursachen für diese Schwingungen angesehen
werden muss.
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Zur
Vermeidung derartiger Schwingungen wäre es möglich, die Fahrtgeschwindigkeit
im Weichenbereich und/oder die Regelungsparameter für die Fahrzeuge
zu verändern.
Eine andere Möglichkeit
würde darin
bestehen, das Hohlkastenprofil des Biegeträgers durch größere Wanddicken
od. dgl. zu verstärken.
Das würde
aber zugleich die gewünschte Biegesteifigkeit
des Tragelements in horizontaler Richtung bzw. quer zur Fahrtrichtung
(= y-Achse) vergrößern und
damit Stellantriebe mit höherer
Leistung erfordern. Schließlich
ist bereits vorgeschlagen worden (z.B.
DE 10 2004 015 495 A1 ),
den Biegeträger
mit einer Einrichtung zur Schwingungsdämpfung zu versehen. Alle genannten
Maßnahmen
haben sich jedoch als nicht ausreichend effektiv erwiesen und/oder
sind aus unterschiedlichen Gründen
nicht erwünscht.
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Ein
weiterer, nicht unbeachtlicher Nachteil der bekannten Biegeträger besteht
darin, dass der Innenraum der hohlkastenförmigen Tragelemente häufig mit
der Versteifung dienenden, durch Schweißen befestigten, in den Verlängerungen
der Stützbleche angeordneten
Querwänden
(Schotten) versehen ist. Diese Querwände erhöhen zwar die Biegesteifigkeit in
y-Richtung erheblich, doch ist eine Inspektion der Schweißnähte dieser
Querwände
in nachteiliger Weise unmöglich.
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Schließlich ist
unerwünscht,
dass die Biegesteifigkeit des Biegeträgers in Längsrichtung aufgrund der beschriebenen
Konstruktion starke Schwankungen und teilweise auch sprunghafte Änderungen
aufweist.
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Ausgehend
davon besteht das technische Problem der Erfindung darin, den Biegeträger der eingangs
bezeichneten Gattung konstruktiv so auszubilden, dass Schwingungen
um die x-Achse und z-Richtung wirksam reduziert werden, ohne dass gleichzeitig
die Biegesteifigkeit in y-Richtung wesentlich erhöht wird.
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Erfindungsgemäß wird dieses
Problem durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
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Die
Erfindung beruht auf dem Gedanken, die zur Sicherstellung einer
geringen Biegesteifigkeit in y-Richtung erforderlichen Maßnahmen
von denjenigen Maßnahmen
zu entkoppeln, die zur Sicherstellung einer hohen Schwingungsfestigkeit
um die x-Achse und
in z-Richtung erforderlich sind. Durch die Erfindung ist es möglich, einerseits
das kastenförmige
Tragelement im Hinblick auf die gewünschten Biegeeigenschaften
in y-Richtung zu bemessen, während
andererseits die aus den miteinander verbundenen Stützblechen
gebildete Kette zu einer hohen Torsionssteifigkeit führt und
auch Schwingungen in z-Richtung reduziert, ohne gleichzeitig die
Biegesteifigkeit des Biegeträgers
in y-Richtung wesentlich zu vergrößern.
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Weitere
vorteilhafte Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Die
Erfindung wird nachfolgend in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen anhand
eines Ausführungsbeispiels
näher erläutert. Es
zeigen:
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1 und 2 in
je einer schematischen Seitenansicht und Draufsicht eine für Magnetschwebebahnen
bestimmte Weichenanordnung mit einem Biegeträger;
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3 und 4 in
je einem Querschnitt und einer Draufsicht einen Biegeträger nach
dem Stand der Technik;
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5 eine
der 4 entsprechende, jedoch vergrößerte Draufsicht auf einen
erfindungsgemäßen Biegeträger unter
Weglassung eines oberen Deckblechs;
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6 einen
Schnitt längs
der Linie VI-VI der 5;
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7 und 8 je
eine Vorderansicht und Draufsicht eines einzelnen Stützblechs
des Biegeträgers
nach 5 und 6;
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9 eine
Draufsicht auf ein Tragelement des Biegeträgers nach 5;
und
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10 und 11 Schnitte
längs der
Linien X-X und XI-XI der 9.
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Nach 1 bis 4 enthält eine übliche Weichenanordnung
in Form einer Biegeweiche für Magnetschwebebahnen
einen biegbaren, aus Stahl bestehenden und über die ganze Länge der
Weiche erstreckten, z.B. ca. 78 m langen Biegeträger 1. Der Biegeträger 1 enthält ein in
einer Längsrichtung
(= x-Richtung) erstrecktes Tragelement 2, das vorzugsweise
aus einem Kastenprofil, d.h. einem Hohlprofil mit rechteckigem Querschnitt
besteht, wobei die Höhe
größer als
die Breite ist. Das Tragelement 2 ist gemäß 3 und 4 aus
einem Obergurt 3, einem Untergurt 4 und zwei diese
verbindenden Stegblechen bzw. Seitenteilen 5 gebildet,
die im Einbauzustand im wesentlichen vertikal und senkrecht zum Obergurt 3 und
zum Untergurt 4 angeordnet sind. Zwischen den Seitenteilen 5 sind
der Versteifung dienende Querwände
bzw. Schotten 6 vorgesehen. Außerdem sind an jedem Seitenteil 5 senkrecht
von ihm abstehende Kragarme bzw. Stützbleche 7 befestigt, an
deren Enden parallel zu den Seitenteilen 5 verlaufende
und im Einbauzustand vertikal angeordnete Stege 8 befestigt
sind. Dabei wird im allgemeinen die Fahrtrichtung der Fahrzeuge
längs des
Biegeträgers 1 bzw.
dessen Längsrichtung
als x-Achse eines gedachten Koordinatensystems bezeichnet, während die
quer dazu verlaufende Richtung (Breite), in der die Stützbleche 7 erstreckt
sind, als y-Achse und die zu beiden Achsen senkrechte Richtung (Höhe) als z-Achse
des gedachten Koordinatensystems aufgefasst wird.
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An
den Stegen 8 sind parallel zu den Stützblechen 7 und vorzugsweise
in deren Verlängerungen
(y-Richtung) angeordnete Rippen 9 befestigt, an deren äußeren Stirnflächen Ausrüstungsteile 10 in Form
von im Einbauzustand vertikal angeordneten, der Spurführung der
Fahrzeuge dienenden Seitenführschienen
montiert sind. Im Ausführungsbeispiel ist
an jeder Längsseite
des Biegeträgers 1 je
eine Seitenführschiene
vorgesehen, wobei die Anordnung vorzugsweise spiegelsymmetrisch
zur xz-Ebene des gedachten
Koordinatensystems ist.
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Auf
der Oberseite des Obergurts 3 bzw. eines von diesem und
den Stützblechen 7 abgestützten Deckblechs 11 sind,
vorzugsweise ebenfalls spiegelsymmetrisch zur xz-Ebene, zwei weitere Ausrüstungsteile 12 in
Form von Gleitleisten befestigt, die zum Absetzen der Fahrzeuge
dienen und sich wie die Ausrüstungsteile 10 über die
ganze Länge
des Biegeträgers 1 erstrecken,
im Gegensatz zu diesen aber im Einbauzustand im wesentlichen horizontal
angeordnet sind. Schließlich
ist der Biegeträger 1 an
der Unterseite der Stege 8 mit Ausrüstungsteilen 14 in Form
von Statorträgern
versehen, die aus quer zu den Stegen 8 und Ausrüstungsteilen 10 angeordneten
Platten oder Klötzen
bestehen können
und z.B. zur Befestigung der Statorpakete eines Langstator-Linearmotors dienen.
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Die
beschriebenen Teile 1 bis 14 bestehen aus Stahl
und sind unter Bildung des aus 1 bis 4 ersichtlichen
Biegeträgers 1 vorzugsweise durch
Schweißen
unlösbar
miteinander verbunden.
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Wie
sich aus 2 ergibt, wird der Biegeträger 1 zur
Einstellung der Weichenanordnung von einem durchlaufenden Fahrwegabschnitt
A auf einen abzweigenden Fahrwegabschnitt B kontinuierlich um maximal
z.B. ca. 3,65 m verbogen. Hierzu ist der Biegeträger 1 auf z.B. sechs
Stützen 16 bis 21 abgestützt, wobei
er mit einer ersten Stütze,
hier der Stütze 16,
fest verbunden ist, während
er auf den anderen Stützen 17 bis 21 quer
zur Längsrichtung
(= x-Richtung) und im wesentlichen horizontal hin- und herbewegt werden
kann. Hierzu dient z.B. je ein im Bereich jeder Stütze 17 bis 21 an
der Unterseite des Biegeträgers 1 befestigter
Rahmen, der mit Hilfe von Rädern
auf Schienen fahrbar montiert ist, die auf den betreffenden Stützen 17 bis 21 angeordnet
und in y-Richtung gemäß 2 erstreckt
sind. Zur Verschiebung dient je ein Stellantrieb, z.B. eine hydraulische
Zylinder/Kolben-Anordnung, durch deren Betätigung der Biegeträger 1 relativ
zu seinem stationären,
auf der Stütze 16 ruhenden
Ende in der aus 2 ersichtlichen Weise zwischen
den Fahrwegabschnitten A und B hin- und hergebogen werden kann.
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Die
aus 3 und 4 ersichtlichen Ausrüstungsteile 10, 12 und 14 werden
beim Betätigen der
Weichenanordnung nicht mit dem Tragelement 2 mitgebogen.
Sie bestehen vielmehr aus z.B. nur 1 m oder 2 m langen Abschnitten,
die im eingebauten Zustand durch schmale Schlitze voneinander getrennt sind,
damit sie sich beim Verbiegen des Tragelements 2 automatisch
längs eines
Polygonzugs anordnen. Auch das Deckblech 11 ist zweckmäßig mit parallel
zur y-Achse verlaufenden Schlitzen versehen, um die Verbiegung des
Tragelements 2 zu erleichtern.
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Weichenanordnungen
mit Biegeträgern 1 der
beschriebenen An sind dem Fachmann aus den eingangs genannten Dokumenten
allgemein bekannt, die zur Vermeidung von Wiederholungen durch Referenz
auf sie hiermit zum Gegenstand der vorliegenden Offenbarung gemacht
werden.
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Bei
den bekannten Biegeträgern 1 dienen
die Stützbleche 7 im
wesentlichen nur der Montage der Ausrüstungsteile 10, 12 und 14,
während
das kastenförmige
Tragelement 2 maßgeblich
für die
Biegesteifigkeit in y-Richtung und das Schwingungsverhalten um die
x-Achse und in Richtung der z-Achse ist.
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Demgegenüber ist
ein erfindungsgemäßer Biegeträger 24 gemäß 5 bis 8 so
aufgebaut, dass wenigstens ein hohlkastenförmiges Tragelement 25 und/oder 26 im
wesentlichen die Biegefähigkeit
bzw. eine verhältnismäßig geringe
Biegesteifigkeit des Biegeträgers 24 festlegt,
während
Stützbleche 27 in
ihrer Gesamtheit für
eine hohe Festigkeit des Biegeträgers 24 gegenüber Torsionen
um die x-Achse bzw. Schwingungen in Richtung der z-Achse sorgen.
Hierzu ist der Aufbau des Biegeträgers 24 erfindungsgemäß wie folgt.
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Gemäß 5 und 6 enthält der Biegeträger 24 je
ein oberes Tragelement 25 und unteres Tragelement 26,
die beide entsprechend den Anforderungen dimensioniert und ausgebildet
sind, die an einen Biegeträger 24 mit
guter Biegbarkeit beim Stellen einer Weiche im Sinne der 2 gestellt
werden. Im Ausführungsbeispiel
sind beide Tragelemente 25, 26 rechteckförmig, wobei
die langen Rechteckseiten parallel zur y-Richtung und die kurzen
Rechteckseiten parallel zur z-Richtung angeordnet sind. Beide Tragelemente 25, 26 liegen übereinander,
haben dieselbe Symmetrie- bzw. Mittelebene 28, die parallel zur
xz-Ebene des gedachten Koordinatensystems angeordnet ist, und sind
in einer zur x-Achse parallelen Längsrichtung erstreckt.
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Quer
zu den Tragelementen 25, 26 erstreckt sich eine
Mehrzahl der Stützbleche 27,
die in der Vorderansicht (7) vorzugsweise
im wesentlichen T-förmig
ausgebildet sind. Jedes Stützblech 27 hat gemäß 7 einen
mittleren, ersten Befestigungsabschnitt 29, der an einer
Oberseite eine nach oben offene Aussparung 30 für das obere
Tragelement 25 und an einer Unterseite eine nach unten
offene Aussparung 31 für
das untere Tragelement 26 aufweist, wobei beide Aussparungen 30, 31 vorzugsweise
eine der Außenkontur
der zugeordneten Tragelemente 25, 26 angepasste
Innenkontur 32, 33 besitzen. Seitlich sind die
ersten Befestigungsabschnitte 29 durch in 6 und 7 gestrichelt
angedeutete Biege- bzw. Knicklinien 34 begrenzt, die parallel
zueinander und im montierten Zustand des Biegeträgers 24 im wesentlichen
vertikal angeordnet sind.
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Das
Stützblech 27 ist
außerdem
gemäß 7 und 8 mit
zwei äußeren oder
zweiten Befestigungsabschnitten 35, 36 versehen.
Dabei liegt der mittlere Befestigungsabschnitt 29 vorzugsweise in
einer ersten Montageebene 37, während die beiden äußeren Befestigungsabschnitte 35, 36 symmetrisch
zu beiden Seiten der Mittelebene 28 angeordnet sind und
in einer zweiten Montageebene 38 liegen, wie in 8 schematisch
angedeutet ist. Die Montageebenen 37, 38 sind
mit vorgewählten
Abständen
und vorzugsweise parallel zueinander und parallel zur yz-Ebene angeordnet.
Nach innen zu sind die zweiten Befestigungsabschnitte 35, 36 durch zweite,
in 7 gestrichelt angedeutete Biege- bzw. Knicklinien 39 begrenzt,
die vorzugsweise parallel zu den ersten Biegelinien 34 verlaufen.
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Wie
insbesondere 8 zeigt, sind die längs der
Biegelinien 39 verlaufenden Ränder der äußeren Befestigungsabschnitte 35, 36 und
die äußeren, längs der
Biegelinien 34 verlaufenden Ränder des mittleren Befestigungsabschnitts 29 durch
Verbindungsabschnitte 40, 41 miteinander verbunden.
Diese Verbindungsabschnitte 40, 41 sind schräg zur Mittelebene 28 angeordnet,
beispielsweise unter einem Winkel von ca. 45°. Daher sind die Mittelabschnitte 30 und
die Verbindungsabschnitte 40, 41 nach Art eines
gleichschenkligen Trapezes angeordnet. Die Formgebung kann durch
beim Stahlbau übliche
Biegeprozesse erfolgen.
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Nach 5 werden
die Stützbleche 27 in
der Längs-
bzw. x-Richtung der Tragelemente 25, 26 so angeordnet,
dass aufeinander folgende Stützbleche (z.B. 27a und 27b in 5)
jeweils in einer um 180° um
die z-Achse gedrehten Stellung angeordnet und die Verbindungsabschnitte 40, 41 daher
abwechselnd in der einen oder anderen Richtung schräg bzw. diagonal
angeordnet sind. Außerdem
werden die Stützbleche 27 auf
den Tragelementen 25, 26 so in x-Richtung gegeneinander
geschoben, dass sich die mittleren Befestigungsabschnitte 29 der
beispielhaft dargestellten Stützbleche 27a, 27b gegeneinander
legen. Daher liegen bei den in Längsrichtung
jeweils unmittelbar auf die Stützbleche 27a, 27b folgenden
Stützblechen
(z.B. 27c bzw. 27d in 5) die äußeren Befestigungsabschnitte
(z.B. 35a, 36a) des einen Stützblechs (z.B. 27a)
an den äußeren Befestigungsabschnitten
(z.B. 36c, 35c) des jeweils angrenzenden Stützblechs
(z.B. 27c) an. Mit anderen Worten liegen die äußeren Befestigungsabschnitte 35a bzw. 36a eines
Stützblechs 27a,
dessen Mittelabschnitt 29 am Mittelabschnitt 29 eines
in Längsrichtung
unmittelbar folgenden Stützblechs 27b anliegt,
an den äußeren Befestigungsabschnitten 36c bzw. 35c eines
in Längsrichtung
unmittelbar voraus gehenden Stützblechs 27c an
und umgekehrt. Dadurch bilden die Stützbleche 27 im montierten
Zustand eine aus 5 klar ersichtliche, wabenartige Struktur.
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Die
in der beschriebenen Weise aneinander liegenden Befestigungsabschnitte 29 bzw. 35, 36 werden
durch Nieten, Schweißen
oder sonstwie fest miteinander verbunden. Nach einem besonders bevorzugten
Ausführungsbeispiel
der Erfindung erfolgt dieses Verbinden mit Hilfe von Schrauben 42 und
auf diese aufgedrehten Muttern 43, wie insbesondere 5 zeigt.
Hierdurch lassen sich schädliche Schwingungen
in alle Richtungen weiter reduzieren. Die Befestigungsabschnitte 35 und 36 sind
hierzu entsprechend 7 mit einer zweckmäßigen Anzahl von
Schraublöchern 44 versehen.
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Auch
die Befestigung der Stützbleche 27 an den
Tragelementen 25, 26 erfolgt vorzugsweise mit Hilfe
der Schrauben 42 und Muttern 43. Zu diesem Zweck
werden die Tragelemente 25 und 26, wie in 9 bis 11 für das Tragelement 25 gezeigt
ist, in Abständen,
die den in Längsrichtung
sich ergebenden Abständen
der mittleren Befestigungsabschnitte 29 im montierten Zustand
entsprechen, mit U-förmig umlaufenden
Montageflanschen 45 (9 und 10)
versehen, die von den Außenwandungen der
Tragelemente 25, 26 radial nach außen ragen und
Schraublöcher 46 für die Befestigungsschrauben 42 aufweisen.
In entsprechender Weise sind die Befestigungsabschnitte 29 mit
U-förmigen,
die Aussparungen 30, 31 umgebenden, weitere Schraublöcher 47 aufweisenden
Randzonen 48 versehen (7). Nach
dem Einlegen der Tragelemente 25, 26 in die Aussparungen 30, 31 und
nach dem Zusammenschieben der Stützbleche 27 in
der aus 5 ersichtlichen Weise liegen
die Randzonen 48 von zwei einander zugeordneten Befestigungsabschnitten 29 nicht
nur aneinander, sondern auch an den betreffenden Montageflanschen 45 an,
so dass die Befestigungsschrauben 42 sowohl die Schraublöcher 47 als auch
die Schraublöcher 46 der
Montageflansche 45 durchragen. Dies geht insbesondere aus 5 hervor.
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Nach
dem Festziehen der Befestigungsschrauben 42 nehmen die
Stützbleche 27 die
insbesondere aus 5 ersichtlichen Lagen relativ
zueinander und zu den Tragelementen 25, 26 ein.
Da in diesem Zustand ihre Befestigungsabschnitte 29 und 35, 36 fest
miteinander verbunden sind, bilden die Stützbleche 27 eine in
Längsrichtung
verlaufende Kette. Diese Kette beeinflusst Biegungen der Tragelemente 25, 26 parallel
zur y-Richtung im Sinne der 2 nicht
oder nur wenig. Gegenüber
Torsionen um die x-Achse und Schwingungen in Richtung der z-Achse
bildet die Kette dagegen eine äußerst torsions-
bzw. biegesteife Konstruktion. Es ist daher möglich, die Tragelemente 25, 26 mit
verhältnismäßig schmalen
Querschnitten zu versehen und so zu bemessen und zu formen, wie
es für
die gewünschten Verbiegungen
mit Stellantrieben geringer Leistung gemäß 2 zweckmäßig ist.
Gleichzeitig können die
Formen und Dimensionen der Stützbleche 27 innerhalb
der Kette im Hinblick auf die Vermeidung störender Schwingungen optimiert
werden, indem insbesondere die schräg bzw. diagonal verlaufenden Verbindungsabschnitte 40, 41 entsprechend
bemessen werden. Für
das Design des Biegeträgers 24 insgesamt
ergeben sich daher ganz neue, mit dem Design nach 3 und 4 nicht
realisierbare Möglichkeiten
zur Erhöhung
der Genauigkeit des Fahrwegs unter Berücksichtigung der statischen
und dynamischen Lasten, die durch den Fahrweg befahrende Fahrzeuge
hervorgerufen werden. Vorteilhaft ist auch, dass durch die beschriebene
Konstruktion die Biegesteifigkeit des Biegeträgers 24 in Längsrichtung vergleichsweise
geringen Schwankungen unterworfen ist, wodurch die lokalen Spannungen
deutlich kleiner als bei den bekannten Konstruktionen sind, was
die Lebensdauer des erfindungsgemäßen Biegeträgers 24 deutlich vergrößert.
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Die
Tragelemente 25, 26 sind vorzugsweise in Längsrichtung
durchgehend hohl ausgebildet. Dadurch ist nicht nur ihr Innenraum,
sondern auch der die Tragelemente 25, 26 umgebende
Raum weitgehend frei und begehbar, so dass notwendige Inspektionen
leicht durchführbar
sind. Außerdem
können die
Tragelemente 25, 26 mit an dem Außenumfang und
an den Montageflanschen 45 angeschweißten Versteifungsrippen 49 versehen
sein, die senkrecht zu den Montageflanschen 45 stehen und
diese in x- bzw. y-Richtung abstützen.
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Im übrigen sind
die Biegeträger 24 analog
zu den Biegeträgern 1 ausgebildet,
d.h. gemäß 5 und 6 zusätzlich mit
den Ausrüstungsteilen 10, 12 und 14 versehen,
wobei allerdings in 5 das obere Deckblech 11 weggelassen
wurde, um den Blick auf die Stützbleche 27 freizugeben.
Die Ausrüstungsteile 10, 12 und 14 besitzen
eine Länge
von z.B. 1 m oder 2 m, so dass zwischen ihnen zur Verbiegung der
Tragelemente 25, 26 erforderliche Schlitze 50 (5)
verbleiben. Der Abstand der mittleren Befestigungsabschnitte 29 voneinander
im eingebauten Zustand beträgt
dabei z.B. ca. 50 cm.
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Zur
Vereinfachung der Montage und der gegenseitigen Ausrichtung zueinander
sind die mittleren und äußeren Befestigungsabschnitte 29 und 35, 36 vorzugsweise
eben ausgebildet und mit Positionierungsmitteln in Form von Positionierungslöchern 51 (7)
versehen, in die am jeweils zugeordneten Befestigungsabschnitt vorgesehene
Positionierungsstifte eingesetzt werden. Entsprechende Positionierungsmittel
an den Montageflanschen 45 und den Randzonen 48 können die
Lage der Stützbleche 27 relativ
zu den Tragelementen 25, 26 festlegen. Dadurch
ergibt sich der zusätzliche
Vorteil, dass die Tragelemente 25, 26 und die
Stützbleche 27 im
demontierten Zustand und unabhängig
voneinander an die Baustelle transportiert und an dieser auf einfache Weise
ohne zusätzliche
Justierarbeiten zusammengefügt
werden können.
Entsprechend vereinfacht ist auch eine etwaige Reparatur des Biegeträgers 24.
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Möglich ist
es auch, die Tragelemente 25, 26 aus mehreren,
in Längsrichtung
miteinander verbindbaren Teilen zusammenzusetzen, die an ihren an
die Stoßstellen
grenzenden Enden zusätzliche,
vorzugsweise mit weiteren Positionierungsmitteln versehene und in
Umfangsrichtung umlaufende Montageflansche 52 (5)
aufweisen. Ein derartiger Montageflansch 52 ist in 11 beispielhaft
für das
Tragelement 25 einzeln dargestellt.
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Im
Hinblick auf die Tragelemente 25, 26 ist klar,
dass diese nur anhand eines derzeit für am besten gehaltenen, in 5 bis 11 dargestellten Ausführungsbeispiels
beschrieben wurden. Tatsächlich
ist es im Rahmen der vorliegenden Erfindung nicht nur möglich, den
Tragelementen 25, 26 andere Querschnittsformen
zu geben, sondern anstelle von zwei Tragelementen 25, 26 nur
ein einziges Tragelement im Sinne der 3 vorzusehen.
Auch in diesem Fall können
einteilige, über
die Breite des Biegeträgers 24 erstreckte
und zu einer torsionssteifen Kette verbundene Stützbleche mit Aussparungen vorgesehen
werden, in die das Tragelement zumindest teilweise einlegbar ist.
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Die
Erfindung ist nicht auf das beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt, das
auf vielfache Weise abgewandelt werden kann. Das gilt insbesondere
für die
Form und die Winkel, unter denen die Verbindungselemente 40, 41 – ausgehend
von einem ursprünglich
im wesentlichen ebenen Blechkörper – relativ
zu den Befestigungsabschnitten 29 bzw. 35, 36 abgewinkelt
bzw. abgebogen sind. Anstatt scharfer Knicke sind dabei auch weiche,
mit vergleichsweise großen
Radien erfolgende Biegungen im Bereich der Biegelinien 34, 39 möglich. Beim
Vorhandensein von zwei Tragelementen 25, 26 können diese
identische, aber auch unterschiedliche Querschnittsformen und/oder
Wandstärken
aufweisen, wobei auch die Lage des Schwerpunkts des Biegeträgers 24 durch
entsprechende Bemessung der Tragelemente 25, 26 an
eine gewünschte
Stelle gelegt werden kann. Hierdurch kann der bevorzugte Angriffspunkt für den jeweiligen
Stellantrieb in vertikaler Richtung eingestellt werden. Außerdem können die
Tragelemente andere, z.B. runde (rohrförmige) anstatt kastenförmige Querschnitte
aufweisen. Weiterhin kann durch Variation insbesondere der Parameter
Höhe, Breite,
Abstand und Wandstärke
der Tragelemente 25, 26 die Steifigkeit des Biegeträgers 24 in
allen Richtungen optimiert werden. Außerdem versteht sich, dass
die verschiedenen Merkmale auch in anderen als den beschriebenen
und dargestellten Kombinationen angewendet werden können.