DE102005001078A1

DE102005001078A1 - Glass powder, in particular biologically active glass powder and process for the production of glass powder, in particular biologically active glass powder

Info

Publication number: DE102005001078A1
Application number: DE102005001078A
Authority: DE
Inventors: Frank Dr. Büllesfeld; Jörg Dr. Fechner; Cevin Dipl.-Ing. Czisch; Udo Prof. Dr. Frisching; Guido RÄKE; Peter Dipl.-Ing. Schreckenberg; Hildegard Dr. Römer; Josè Dr. Zimmer
Original assignee: Schott AG
Current assignee: Schott AG
Priority date: 2005-01-08
Filing date: 2005-01-08
Publication date: 2006-07-20
Also published as: WO2006072394A1; DE102005001078A8; US7905115B2; JP2008526674A; US20080060382A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Glaspulver, insbesondere biologisch aktives Glaspulver, umfassend eine Vielzahl von Glaspartikeln, gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale: DOLLAR A Die Glaspartikel werden zu > 90% von nicht sphärischen Partikeln gebildet; DOLLAR A die Geometrie des einzelnen nicht sphärischen Partikels ist durch ein Verhältnis von Länge zu Durchmesser von 1,1 bis 10·5· charakterisiert.The invention relates to a glass powder, in particular biologically active glass powder, comprising a plurality of glass particles, characterized by the following features: DOLLAR A The glass particles are formed to> 90% of non-spherical particles; DOLLAR A the geometry of the single non-spherical particle is characterized by a ratio of length to diameter of 1.1 to 10 · 5 ·.

Description

Die Erfindung betrifft ein Glaspulver, insbesondere ein biologisch aktives Glaspulver im einzelnen mit den Merkmalen aus dem Oberbegriff des Anspruchs 1; ferner ein Verfahren zur Herstellung von Glaspulver, insbesondere biologisch aktivem Glaspulver.The The invention relates to a glass powder, in particular a biologically active Glass powder in detail with the features of the preamble of Claim 1; Furthermore, a method for producing glass powder, in particular biologically active glass powder.

Biologisch aktive Glaspulver in Form von bioaktiven Glaspulvern sind aus US 5,074,916 und in Form von antimikrobiell wirkenden Glaspulvern aus WO 03/018499 vorbekannt. Dabei umfassen die Glaspulver eine Vielzahl von Glaspartikeln beliebiger Form, worunter sowohl sphärische als auch nicht sphärische Partikel, beispielsweise in Form von Glasfasern fallen können. Die Herstellung derartiger Partikel kann in unterschiedlichen Verfahren erfolgen, wobei in der Regel das Glas geschmolzen und zu Halbzeug oder Ribbons verarbeitet wird, die dann auf eine bestimmte Korngröße hin vermahlen werden. Dabei hat sich gezeigt, daß die biologische Wirksamkeit stark von der Partikelgröße abhängt, was sich in einem entsprechend hohem Mahlgrad niederschlägt.Biologically active glass powders in the form of bioactive glass powders are made US 5,074,916 and previously known in the form of antimicrobial glass powders from WO 03/018499. The glass powders comprise a large number of glass particles of any shape, including both spherical and non-spherical particles, for example in the form of glass fibers. The preparation of such particles can be carried out in different processes, wherein the glass is usually melted and processed into semi-finished products or ribbons, which are then ground to a certain grain size. It has been shown that the biological activity depends strongly on the particle size, which is reflected in a correspondingly high freeness.

Verfahren zur Partikelherstellung aus einer Schmelze, insbesondere aus Mineral- oder Glasschmelzen sind dabei in einer Vielzahl von Ausführungen bekannt. So wird beispielsweise bei einem in den Druckschriften EP 13 60 152 und EP 09 31 027 beschriebenen Verfahren zur Herstellung von Glaswolle für Isolationszwecke die Glasschmelze in eine rotierende Trommel mit in der die Mantelfläche bildenden Wand angeordneten Löchern geringen Durchmessers gegeben. Aufgrund der Zentrifugalkräfte wird die Glasschmelze durch die feinen Löcher gedrückt. Ein wesentlicher Nachteil der Verwendung derartig rotierender Elemente besteht darin, dass diese aufgrund der erforderlichen hohen Rotationsgeschwindigkeit im Heißbereich besonders starken Abnutzungen unterworfen sind und damit nur eine geringe Verfügbarkeit derartiger Anlagen gegeben ist.Methods for producing particles from a melt, in particular from mineral or glass melts are known in a variety of designs. For example, in one of the publications EP 13 60 152 and EP 09 31 027 described method for producing glass wool for insulation purposes, the glass melt in a rotating drum with in the cladding surface forming wall arranged small diameter holes. Due to the centrifugal forces, the molten glass is forced through the fine holes. A major disadvantage of the use of such rotating elements is that they are subjected to particularly high wear due to the required high rotational speed in the hot region and thus only a low availability of such systems is given.

Aus der US 43 86 896 ist ein Verfahren zur Herstellung von glasigen Metallpulvern vorbekannt. Bei diesem wird die Schmelze unter dem Einfluss bewegter Elemente und eines Gases zerstäubt und gegen eine Schleuderscheibe geführt. Die beschriebenen Sprühverfahren beinhalten dabei eine Einstoffdüse sowie die Verwendung von kaltem Gas. Die zur Zerstäubung erforderlichen mechanischen Elemente der Anlage sind auch hier der hohen Temperatur der Schmelze ausgesetzt, weshalb die Wartung derartiger Anlagen sehr aufwendig ist. Ferner wird der Durchsatz durch die Geschwindigkeit der Bewegung und die Rotationsgeschwindigkeit der rotierenden Elemente bestimmt.From the US 43 86 896 For example, a method for producing glassy metal powders is previously known. In this case, the melt is atomized under the influence of moving elements and a gas and fed against a slinger. The spraying methods described include a single-fluid nozzle and the use of cold gas. The required for atomization mechanical elements of the system are also exposed to the high temperature of the melt, which is why the maintenance of such systems is very expensive. Furthermore, the throughput is determined by the speed of movement and the rotational speed of the rotating elements.

Die WO 98/12116 beschreibt ein Verfahren zur Zerstäubung von Metallschmelzen, welches mit zwei Düsen im Zerstäubungsbereich arbeitet. Dabei wird eine erste Düseneinheit zum Versprühen und die zweite Düse zum Einbringen eines kalten Gases zur Abkühlung der entstandenen Tropfen benutzt. Demgegenüber offenbart die DE 100 02 394 C1 ein Verfahren zur Verdüsung von Schmelzen mit Heißgas zur Erzeugung sphärischer Partikel. Dabei wird eine Schmelze mit einer dynamischen Viskosität η im Bereich zwischen 0,01 und 100 Ns/m² hergestellt. Der Schmelzstrom wird unter Verwendung eines ersten Gases verdüst, wobei das erste Gas am Austritt der Düse mindestens eine Temperatur T_A = T_G mit

T_G: = Glasbildungstemperatur
T_A: = Austrittstemperatur des Gases

verwendet. Die Abkühlung der beim Verdüsen gebildeten Partikel erfolgt in einer stromwärts der Düse nachgeschalteten Abkühlungszone unter Verwendung eines Kühlmittels, wobei die Temperatur des Kühlmittels unterhalb der Glasbildungstemperatur liegt. Bei diesem Verfahren wird dabei der Glasschmelzstrom über eine gewisse Strecke geführt und über mehrere einzelne Düsen das erste Gas zugeführt, wobei durch diese Art der Zufuhr über einen langen Zeitraum eine Abkühlung vermieden wird und somit die Einformung von sphärischen Partikeln begünstigt wird. Derartige Partikel erfüllen jedoch nicht die Anforderung an biologisch aktive Gläser, die durch eine hohe biologische Wirksamkeit charakterisiert sein müssen.WO 98/12116 describes a method for atomizing molten metal, which works with two nozzles in the sputtering area. In this case, a first nozzle unit is used for spraying and the second nozzle for introducing a cold gas to cool the resulting drops. In contrast, the disclosed DE 100 02 394 C1 a method for atomizing melts with hot gas to produce spherical particles. In this case, a melt having a dynamic viscosity η in the range between 0.01 and 100 Ns / m ^{2 is} produced. The melt stream is atomized using a first gas, wherein the first gas at the outlet of the nozzle at least one temperature T _A = T _G with

T _G: = Glass formation temperature
T _A: = Outlet temperature of the gas

used. The cooling of the particles formed during the atomization takes place in a downstream of the nozzle downstream cooling zone using a coolant, wherein the temperature of the coolant is below the glass formation temperature. In this method, while the glass melt stream is guided over a certain distance and supplied via a plurality of individual nozzles, the first gas, which is avoided by this type of supply over a long period of cooling and thus the formation of spherical particles is favored. However, such particles do not meet the requirement for biologically active glasses which must be characterized by a high biological activity.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Glaspulver, insbesondere biologisch hoch aktives Glaspulver und ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Glaspulvers, insbesondere eines biologisch hoch aktiven Glaspulvers zu entwickeln, welches durch einen hohen Durchsatz bei geringer thermischer und mechanischer Beanspruchung der an der Partikelbildung beteiligten Elemente sowie eine günstige Energiebilanz charakterisiert ist. Der konstruktive und steuerungstechnische Aufwand soll dabei möglichst gering gehalten werden.The invention is therefore based on the object to develop a glass powder, in particular biologically highly active glass powder and also a process for producing a glass powder, in particular a biologically highly active glass powder, which by a high throughput at low thermal and mechanical stress involved in particle formation Elements as well as a favorable energy balance is characterized. The design and control engineering effort should be kept as low as possible become.

Die erfindungsgemäße Lösung ist durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 6 charakterisiert. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.The inventive solution by the features of the claims 1 and 6 characterized. Advantageous embodiments are in the dependent claims described.

Die Erfinder haben erkannt, daß die biologische Wirksamkeit primär durch die Partikelgröße, insbesondere die für Reaktionen zur Verfügung stehende Oberfläche bestimmt wird. Das erfindungsgemäße biologisch aktive Glaspulver umfasst eine Vielzahl von nicht sphärischen Glaspartikeln, vorzugsweise liegt der Anteil der nicht sphärischen Partikel bezogen auf eine bestimmte vordefinierte Gesamtmenge an Partikeln über 70 %, vorzugsweise über 80 %.The Inventors have recognized that the biological effectiveness primarily by the particle size, in particular the for Reactions available standing surface is determined. The biological according to the invention active glass powder includes a variety of non-spherical Glass particles, preferably the proportion of non-spherical Particles refer to a certain predefined total amount Particles over 70 %, preferably over 80%.

Die Geometrie des einzelnen, nicht sphärischen Partikels ist durch ein Verhältnis von Länge zu Durchmesser von 1,1 bis 10⁵ bevorzugt 100 bis 10⁴ besonders bevorzugt 10 bis 10⁴ gegeben.The geometry of the single, non-spherical particle is given by a ratio of length to diameter of 1.1 to 10 ^5, preferably 100 to 10 ^4, particularly preferably 10 to 10 ⁴ .

Durch die beschriebene Partikelgeometrie wird eine erhebliche Oberflächenvergrößerung einer vordefinierten Menge an Glaspulver, insbesondere biologisch aktivem Glaspulver gegenüber der gleichen Menge Glaspulver mit sphärischen Partikeln erzielt, wodurch insbesondere eine größere wirksame reaktive Fläche für biologische Prozesse und Reaktionen zur Verfügung steht.By the particle geometry described will be a significant increase in surface area predefined amount of glass powder, in particular biologically active Glass powder opposite achieved the same amount of glass powder with spherical particles, which in particular a larger effective reactive surface for biological Processes and reactions available stands.

Die Länge des einzelnen Glaspartikels beträgt dabei von 1 μm bis 10⁵ μm, vorzugsweise 10 μm bis 10⁴ μm besonders bevorzugt 100 μm bis 10⁴ μm.The length of each glass particle is in this case from 1 .mu.m to 10 ⁵ .mu.m, preferably 10 .mu.m to 10 .mu.m ⁴ particularly preferably from 100 microns to 10 microns ^4.

Fasern sind durch einen Durchmesser im Bereich von 0,5 μm bis 10 μm, vorzugsweise 0,5 μm bis 2 μm charakterisiert.fibers are characterized by a diameter in the range of 0.5 microns to 10 microns, preferably 0.5 microns to 2 microns.

Unter biologisch aktive Glaspulver werden dabei sowohl bioaktive Glaspulver als auch antimikrobielle Glaspulver subsummiert. Bei bioaktiven Glaspulvern umfasst das Glas des Glaspulvers dabei die nachfolgenden Komponenten: SiO₂ 40–70 Gew.% P₂O₅ 2–15 Gew.% Na₂O 0–35 Gew.% CaO 5–35 Gew.% MgO 0–15 Gew.% F 0–10 Gew. % Biologically active glass powders include both bioactive glass powders and antimicrobial glass powders. For bioactive glass powders, the glass of the glass powder comprises the following components: SiO ₂ 40-70% by weight P ₂ O ₅ 2-15% by weight Na ₂ O 0-35% by weight CaO 5-35% by weight MgO 0-15% by weight F 0-10% by weight

Bioaktives Glas unterscheidet sich von herkömmlichen Kalk-Natrium-Silikatgläsern dadurch, dass es vom Körper nicht abgestoßen wird. Dabei bezeichnet bioaktives Glas ein Glas, das eine feste Bindung mit Körpergewebe eingeht, wobei eine Hydroxyl-Apatitschicht ausgebildet wird. Derartige Glaspulver zeigen gegenüber Bakterien, Pilzen sowie Viren eine biozide bzw. biostatische Wirkung. Sie sind im Kontakt mit Menschen hautverträglich, toxikologisch unbedenklich.bioactive Glass is different from conventional ones Lime-sodium-silicate glasses in that it is from the body not repelled becomes. Bioactive glass refers to a glass that is a solid Bond with body tissue enters, wherein a hydroxyl apatite layer is formed. such Glass powder show over Bacteria, fungi and viruses have a biocidal or biostatic effect. They are skin-friendly in contact with humans, toxicologically harmless.

Bei biologisch aktivem Glaspulver in Form antimikrobiell wirkendem Glaspulver umfasst das Glas des Glaspulvers die nachfolgenden Komponenten: P₂O₅ 0–80 Gew.% SO₃ 0–40 Gew.% B₂O₃ 0–50 Gew. % Al₂O₃ 0–10 Gew.% SiO₂ 0–10 Gew.% Li₂O 0–25 Gew.% Na₂O 0–20 Gew.% K₂O 0–25 Gew.% CaO 0–25 Gew.% MgO 0–15 Gew.% SrO 0–15 Gew.% BaO 0–15 Gew.% ZnO 0–25 Gew.% Ag₂O 0–5 Gew.% CuO 0–10 Gew.% GeO₂ 0–10 Gew.% TeO₂ 0–15 Gew.% Cr₂O₃ 0–10 Gew.% J 0–10 Gew.% wobei
die Summe SiO₂ + P₂O₅ + B₂O₃ + Al₂O₃ zwischen 30–80 Gew.%
und die Summe
ZnO + Ag₂O + CuO + GeO₂ + TeO₂ + Cr₂O₃ + J zwischen 0,1–40 Gew.%
und die Summe
R 1 / 2O + R²O zwischen 0,1–60 Gew.% beträgt, wobei R¹ ein Alkalimetall und R² ein Erdalkalimetall ist.In the case of biologically active glass powder in the form of antimicrobial glass powder, the glass of the glass powder comprises the following components: P ₂ O ₅ 0-80% by weight SO ₃ 0-40% by weight B ₂ O ₃ 0-50% by weight Al ₂ O ₃ 0-10% by weight SiO ₂ 0-10% by weight Li ₂ O 0-25% by weight Na ₂ O 0-20% by weight K ₂ O 0-25% by weight CaO 0-25% by weight MgO 0-15% by weight SrO 0-15% by weight BaO 0-15% by weight ZnO 0-25% by weight Ag ₂ O 0-5% by weight CuO 0-10% by weight GeO ₂ 0-10% by weight TeO ₂ 0-15% by weight Cr ₂ O ₃ 0-10% by weight J 0-10% by weight in which
the sum SiO ₂ + P ₂ O ₅ + B ₂ O ₃ + Al ₂ O ₃ between 30-80% by weight
and the sum
ZnO + Ag ₂ O + CuO + GeO ₂ + TeO ₂ + Cr ₂ O ₃ + J between 0.1-40% by weight
and the sum
R 1 / 2O + R ² O is between 0.1-60% by weight, wherein R ^{1 is} an alkali metal and R ^{2 is} an alkaline earth metal.

Bei den antimikrobiellen Gläsern, insbesondere Glaspulvern aus antimikrobiellen Gläsern, werden durch Reaktion an der Oberfläche des Glaspulvers Alkalien des Glases durch H⁺-Ionen des wässrigen Mediums ausgetauscht. Die antimikrobielle Wirkung des Ionenaustausches beruht dabei u. a. auf einer Erhöhung des pH-Wertes und dem osmotischen Effekt auf Mikroorganismen. Derartige Glaspulver wirken in wässrigen Medien antimikrobiell durch pH-Werterhöhung durch Ionenaustausch zwischen einem Metallion, wie beispielsweise einem Alkali- oder Erdalkali-Metallion und den H⁺-Ionen der wässrigen Lösung sowie durch Ionen bedingte Beeinträchtigung des Zellwachstums (osmotischer Druck, Störung von Stoffwechselvorgängen der Zellen).In the case of antimicrobial glasses, in particular glass powders made of antimicrobial glasses, alkalis of the glass are exchanged for H ⁺ ions of the aqueous medium by reaction on the surface of the glass powder. The antimicrobial effect of the ion exchange is based inter alia on an increase in the pH and the osmotic effect on microorganisms. Such glass powder act antimicrobially in aqueous media by pH increase by ion exchange between a metal ion, such as an alkali or alkaline earth metal ion and the H ⁺ ions of the aqueous solution and by ion-related impairment of cell growth (osmotic pressure, disturbance of metabolic processes of cells).

Bei allen zuvor angegebenen Glaspulvern wird Na₂O als Flussmittel beim Schmelzen des Glases eingesetzt. Bei Konzentrationen < 5 % wird das Schmelzverhalten negativ beeinflusst. Außerdem wirkt der notwendige Mechanismus des Ionenaustausches nicht mehr hinreichend, um die antimikrobielle Wirkung zu erzielen.For all glass powders indicated above, Na ₂ O is used as a flux during melting of the glass. At concentrations <5% the melting behavior is negatively influenced. In addition, the necessary mechanism of ion exchange is no longer sufficient to achieve the antimicrobial effect.

Alkali- und Erdalkalioxide können insbesondere hinzugesetzt werden, um den Ionenaustausch zu erhöhen und so die antimikrobielle Wirkung zu verstärken. Die Menge an Al₂O₃ kann zur Erhöhung der chemischen Beständigkeit der Kristalisationsstabilität sowie der Steuerung der antimikrobiellen Wirkung bis zu max. 10 Gew.% hinzugegeben werden.In particular, alkali and alkaline earth oxides may be added to increase ion exchange and thus enhance antimicrobial activity. The amount of Al ₂ O ₃ can be used to increase the chemical resistance of Kristalisationsstabilität and the control of antimicrobial activity up to max. 10 wt.% Are added.

B₂O₃ wirkt als Netzwerkbildner und kann auch der Steuerung der antimikrobiellen Wirkung dienen.B ₂ O ₃ acts as a network former and can also serve to control the antimicrobial effect.

ZnO ist eine wesentliche Komponente für Heißformgebungseigenschaften des Glases. Es verbessert die Kristallisationstabilitäten und erhöht die Oberflächenspannung. Außerdem kann es den antimikrobiellen Effekt unterstützen. Bei geringen SiO₂-Gehalten erhöht es die Kristallisationsstabilität. Zur Erzielung einer antimikrobiellen Wirkung sollten bis zu 25 Gew.% ZnO enthalten sein.ZnO is an essential component for the hot-forming properties of the glass. It improves the crystallization stabilities and increases the surface tension. In addition, it can support the antimicrobial effect. At low SiO ₂ contents, it increases the crystallization stability. To achieve an antimicrobial effect up to 25% by weight of ZnO should be included.

Erfindungsgemäß lässt sich das Verfahren zur Herstellung von Glaspulver, insbesondere biologisch aktiven Glaspulver mit nicht sphärischen Partikeln im wesentlichen in zwei Abschnitte unterteilen. Dabei wird in einem ersten Verfahren eine Glasschmelze hergestellt, an die sich die Partikelbildung oder Faserbildung anschließt. Zur Partikelbildung werden dabei Verfahren gewählt, die sich durch einen geringen konstruktiven und fertigungstechnischen Aufwand auszeichnen, insbesondere einen hohen Durchsatz bei günstiger Energiebilanz gewährleisten. Gemäß einer ersten Ausführungsform erfolgt die Partikelbildung durch Granulation aus der Schmelze. Dies geschieht durch eine starke Scherwirkung auf den frei fliesenden Glasstrang und durch eine geeignete Abkühlung. Die dabei bei dieser Granulation entstehenden Granulate sind durch eine große Größe und damit geringe Oberfläche charakterisiert. Es entstehen Partikel mit einem Durchmesser von 0,5 μm bis 10 μm und einer Länge von 2 bis 10⁵ μm. Die Struktur kann sowohl faserförmig als auch unregelmäßig geformt sein. An die Granulation kann sich ein Malvorgang anschließen. Dabei werden die Partikel auf eine Größe von 0,5 bis 8 μm Durchmesser und eine Länge von 2 bis 100 μm gebracht. Aus den unregelmäßig geformten Partikeln ergeben sich somit wiederum ebenfalls unregelmäßig geformte Partikel, die in der Regel nicht sphärisch geformt sind.According to the invention, the process for producing glass powder, in particular biologically active glass powder having non-spherical particles, can be subdivided essentially into two sections. In a first process, a glass melt is produced, followed by particle formation or fiber formation. For particle formation processes are chosen that are characterized by a low design and manufacturing effort, in particular to ensure a high throughput with favorable energy balance. According to a first embodiment, the particle formation takes place by granulation from the melt. This is done by a strong shearing action on the free-flowing glass strand and by a suitable cooling. The resulting in this granulation granules are characterized by a large size and thus low surface area. The result is particles with a diameter of 0.5 microns to 10 microns and a length of 2 to 10 ⁵ microns. The structure can be shaped both fibrous and irregular. The granulation may be followed by a painting process. The particles are brought to a size of 0.5 to 8 microns in diameter and a length of 2 to 100 microns. The irregularly shaped particles thus again result in irregularly shaped particles, which are generally not spherically shaped.

Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführungsform erfolgt die Bildung der dem Mahlvorgang zugrunde liegenden Glaspartikel über einen Zerstäubungsvorgang. Dabei wird sichergestellt, daß als Ausgangsmaterial für den anschließenden Mahlvorgang bereits hauptsächlich nicht sphärische Partikel, insbesondere Fasern zur Verfügung stehen. Die noch heiße Glasschmelze, vorzugsweise mit einer Temperatur zwischen 1400–1800 K, wird dabei mittels eines Gases zerstäubt, wobei die Zerstäubung vorzugsweise direkt im Aus- bzw. Übertrittsbereich von der Schmelz- zur Zerstäubungszone aus der Austrittsdüse erfolgt. Dabei werden zum Verdüsen im wesentlichen zwei Düsen eingesetzt, wobei die erste der Führung der Glasschmelze dient, während die zweite den eigentlichen Zerstäubungsvorgang initiiert. Durch Abstimmung der einzelnen Prozessparameter aufeinander kann die am Ende vorliegende Struktur weitgehendst beeinflusst werden, insbesondere die bereits dem optionalen Mahlschritt zur Verfügung stehende Partikelgeometrie. Um mit hohem Durchsatz fahren zu können, erfolgt die Zerstäubung der Glasschmelze bei einer hohen Temperatur. Die Glasschmelze wird dadurch dem Zerstäubungsbereich niedriger Viskosität zugeführt. Ferner wird der Zerstäubungsprozess weitgehend durch die Prozessparameter in der Zerstäubungszone festgelegt, welche durch die Temperatur des zugeführten Gases und die vorherrschenden Druckverhältnisse bestimmt werden. Als Zerstäubungsgas finden beliebige inerte und trockene Gase Verwendung. Vorzugsweise wird trockener Stickstoff verwendet.According to one particularly advantageous embodiment The formation of the glass particles underlying the grinding takes place via a Atomization. This ensures that as Starting material for the subsequent Milling process already mainly not spherical Particles, especially fibers are available. The still hot glass melt, preferably with a temperature between 1400-1800 K, is doing by means of a gas, being the atomization preferably directly in the exit or transfer area of the melting to the atomization zone from the outlet nozzle he follows. It will be used for atomizing essentially two nozzles used, the first of the leadership of the molten glass serves, while the second the actual atomization process initiated. By matching the individual process parameters to each other can the structure present at the end be influenced to a large extent, in particular those already available for the optional milling step Particle geometry. To be able to drive with high throughput, takes place the atomization the molten glass at a high temperature. The glass melt is thereby the sputtering area low viscosity fed. Furthermore, the sputtering process largely by the process parameters in the atomization zone determined by the temperature of the supplied gas and the prevailing pressure conditions are determined. When atomizing find any inert and dry gases use. Preferably dry nitrogen is used.

Als Zerstäubungsgas wird vorzugsweise ein Gas mit geringer Temperatur, insbesondere Kaltgas mit einer Temperatur von 70 K bis 600 K, bevorzugt 200 K bis 500 K, besonders bevorzugt 250–400 K verwendet, Das kalte Glas wirkt dabei zum einen abkühlend auf die Glasschmelze, die dadurch höher viskos wird. Gleichzeitig werden durch das Gas Scherkräfte auf das Glas übertragen, so dass sich ungleichmäßig geformte Partikel, insbesondere Fasern ergeben.When atomizing is preferably a low temperature gas, in particular Cold gas at a temperature of 70 K to 600 K, preferably 200 K. used up to 500 K, more preferably 250-400 K. The cold Glass acts cooling on the one hand on the molten glass, which is higher viscous. simultaneously are shear forces by the gas transferred to the glass, so that unevenly shaped Particles, especially fibers yield.

Denkbar ist auch, den Zerstäubungsvorgang durch Verdüsen mittels Heißgas vorzunehmen. Das Gas wird dann mit einer Temperatur zwischen 500 und 1300 K, vorzugsweise 700 bis 1230 K zugeführt. In der Zerstäubungszone wird ein Druck zwischen 0,2 und 0,5, vorzugsweise 0,34 MPa angelegt.Conceivable is also the atomization process by atomizing by means of hot gas make. The gas is then heated at a temperature between 500 and 1300 K, preferably 700 to 1230 K supplied. In the atomization zone a pressure between 0.2 and 0.5, preferably 0.34 MPa is applied.

Der Zerstäubungsvorgang erfolgt dabei möglichst im Bereich des Eintrittes der Schmelze in den Zerstäubungsbereich. Vorzugsweise erfolgt das Zerstäuben mittels einer flächenförmig auf den Schmelzstrom wirkenden Düseneinrichtung, wobei der Zerstäubungsbereich zur Erzielung einer raschen Abkühlung unter Bildung unregelmäßig geformter Partikel möglichst kurz gehalten wird. Die Abkühlung kann dabei direkt, durch Zufuhr von entsprechendem Gas oder Kühlmittel erfolgen oder aber indirekt, d.h. ohne aktive Einwirkung zusätzlicher Maßnahmen.Of the atomizing takes place as possible in the area of entry of the melt into the sputtering area. Preferably, the sputtering takes place by means of a sheet-like the meltstream nozzle device, the sputtering area to achieve a rapid cooling under formation irregularly shaped Particles as possible is kept short. The cooling can do this directly, by supplying appropriate gas or coolant or indirectly, i. without any additional action Activities.

Durch den anschließenden Mahlprozess können Partikelgrößen, insbesondere Längen von 2–100 μm erhalten werden. Als besonders zweckmäßig haben sich dabei Partikelgrößen 2–10 μm erwiesen. Der Mahlprozess selbst kann dabei sowohl trocken als auch mit wässrigen oder nicht wässrigen Mahlmedien durchgeführt werden.By the subsequent Grinding process can Particle sizes, in particular lengths of 2-100 microns become. To be particularly useful Particles sizes 2-10 microns proved. The grinding process itself can be dry as well as aqueous or non-aqueous Grinding media carried out become.

Für das erfindungsgemäße Verfahren wird vorzugsweise eine Heißgaszerstäubungsvorrichtung verwendet. Diese umfasst eine eine Schmelzzone bildende Schmelzeinrichtung sowie eine die Zerstäubungszone beschreibende Zerstäubungseinrichtung, wobei die Schmelzeinrichtung mit der Zerstäubungseinrichtung gekoppelt ist. Die Zerstäubungseinrichtung umfasst dabei zwei der Glasschmelze, insbesondere dem Glasschmelzstrom zugeordnete Düsen, über welche ein gasförmiges Medium auf den Glasschmelzstrahl wirkt. Der Glasschmelzstrahl selbst wird von der Schmelzzone vorzugsweise über eine Offnung, die vorzugsweise in Schwerkraftrichtung ausgerichtet ist, oder eine Düse in die Zerstäubungszone der Zerstäubungseinrichtung eingebracht. Dabei ist die Zerstäubungszone in zwei Teilbereiche unterteilbar, einen ersten Bereich, in welchem die Glasschmelze, insbesondere der sich durch die Öffnung oder Düse ergebende Glasschmelzstrahl noch in Schwerkraftrichtung geführt wird und ein zweiter Teilbereich, der durch die Einwirkung des gasförmigen Mediums zum Zwecke des Zerstäubens auf den Glasschmelzstrahl charakterisiert ist. Vorrichtungsmäßig ist dabei der Austrittsdüse eine erste Düse zum Eintritt von gasförmigem Medium zum Zwecke der Führung des Schmelzstrahles zugeordnet. Diese wird vorzugsweise als Ringspalt ausgeführt und koaxial zur Austrittsöffnung der ersten Düse angeordnet. Denkbar sind auch Ausführungen mit einer Vielzahl einzelner Düsen, die symmetrisch um den Umfang des Schmelzstrahles angeordnet sind. Die zweite Düse ist derart ausgeführt, dass das gasförmige Medium in einem Winkel auf den Schmelzstrahl auftritt, wobei vorzugsweise ein Winkelbereich zwischen 20° und 60°, vorzugsweise von 40 bis 60°, besonders bevorzugt von 45°, gewählt wird. Dabei ist die zweite Düse derart ausgeführt, dass das Auftreffen flächen- oder linienförmig gleichmäßig in Umfangsrichtung bezogen auf die Oberfläche des Schmelzstrahles auf diesen erfolgt und ferner ohne Unterbrechungen. Die erste Düse ist dabei hinsichtlich der Ausströmrichtung parallel zum Glasschmelzstrahl ausgerichtet, während die zweite Düse stromabwärts betrachtet der ersten nachgeordnet in einem Winkel zu dieser ausgerichtet ist. Die Verdüsung erfolgt dabei vorzugsweise im Bereich des Austritts aus der Austrittsöffnung, d.h. der Austrittsdüse und damit im Anfangsbereich der Zerstäubungszone. Aufgrund der dann einsetzenden Abkühlung bilden sich Partikel mit unregelmäßiger Geometrie, vorzugsweise in Faserform. Zusätzlich können diese noch durch eine nachgeordnete Abkühleinrichtung abgekühlt werden. In der Regel werden dabei die in der Zerstäubungszone gebildeten Partikel noch über eine Wegstrecke von ca. 1 m weiter transportiert und dann erst einem Abkühlvorgang unterzogen. Dieser kann ein Flüssigkeitsbad oder aber durch Zusatz eines einströmenden gasförmigen Mediums vorgenommen werden.For the method according to the invention, a hot gas atomizing device is preferably used. This comprises a melting device forming a melting zone and a sputtering zone describing the sputtering device, wherein the melting device is coupled to the sputtering device. The atomizing device comprises two of the glass melt, in particular the nozzle associated with the glass melt stream, via which a gaseous medium acts on the Glasschmelzstrahl. The glass melt jet itself is preferably introduced from the melt zone via an opening, which is preferably oriented in the direction of gravity, or a nozzle into the atomization zone of the atomization device. In this case, the atomization zone can be subdivided into two subregions, a first region in which the glass melt, in particular the glass melt jet resulting from the opening or nozzle, is still guided in the direction of gravity, and a second subregion, which is generated by the action of the gaseous medium for the purpose of sputtering the glass melt jet is characterized. In terms of apparatus, the outlet nozzle is assigned a first nozzle for the admission of gaseous medium for the purpose of guiding the melt stream. This is preferably carried out as an annular gap and arranged coaxially to the outlet opening of the first nozzle. Conceivable are also embodiments with a plurality of individual nozzles, which are arranged symmetrically around the circumference of the melt stream. The second nozzle is designed such that the gaseous medium occurs at an angle to the melt jet, wherein preferably an angular range between 20 ° and 60 °, preferably from 40 to 60 °, particularly preferably of 45 °, is selected. In this case, the second nozzle is designed such that the impact surface or line uniformly in the circumferential direction based on the surface of the melt beam on this takes place and also without interruptions. The first nozzle is aligned parallel to the glass melt jet with respect to the outflow direction, while the second nozzle downstream viewed the first downstream at an angle to this out is directed. The atomization is preferably carried out in the region of the outlet from the outlet opening, ie the outlet nozzle and thus in the initial region of the atomization zone. Due to the then onset of cooling, particles with irregular geometry, preferably in fiber form. In addition, these can still be cooled by a downstream cooling device. As a rule, the particles formed in the atomization zone are transported over a distance of about 1 m and then subjected to a cooling process. This can be done a liquid bath or by addition of an incoming gaseous medium.

Die erfindungsgemäße Lösung ist nachfolgend anhand von Figuren erläutert. Darin ist im einzelnen folgendes dargestellt:The inventive solution explained below with reference to figures. The following is in detail shown:

1a bis 1c verdeutlichen in schematisch vereinfachter Darstellung anhand von Signalflussbildern den Grundablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens; 1a to 1c illustrate in schematically simplified representation on the basis of signal flow images the basic sequence of the method according to the invention;

2 verdeutlicht in schematisch vereinfachter Darstellung anhand einer Heißgaszerstäubungseinrichtung erfindungsgemäße Ausführungen des Verfahrens gemäß 1c; 2 illustrates in a schematically simplified representation of a Heißgaszerstäubungseinrichtung inventive embodiments of the method according to 1c ;

3a–3c verdeutlicht in schematisch vereinfachter Darstellung das Viskositätsverhalten der Schmelze gegenüber der Temperatur der Schmelze für verschiedene Glaszusammensetzungen. 3a - 3c illustrates in a schematically simplified representation of the viscosity behavior of the melt compared to the temperature of the melt for various glass compositions.

4 verdeutlicht in schematisch vereinfachter Darstellung das erfindungsgemäße Verfahren zur Partikelerzeugung in einem Freifallzerstäuber; 4 illustrates in a schematically simplified representation of the inventive method for particle generation in a free-fall atomizer;

5a bis 5c verdeutlichen anhand von Rem-Bildern die sich ergebenden Fasern entsprechend der einzelnen Ausführungsbeispiele gemäß Tabelle 1; 5a to 5c illustrate by means of Rem-images the resulting fibers according to the individual embodiments according to Table 1;

6 verdeutlicht die Änderung der sich ergebenden Faserdurchmesser bei Kaltgaszerstäubung bei unterschiedlichen Schmelztemperaturen. 6 illustrates the change in the resulting fiber diameter at Kaltgaszerstäubung at different melting temperatures.

Die 1a bis 1c verdeutlichen in schematisch vereinfachter Darstellung anhand von Signalflussbildern das Grundprinzip des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung nicht sphärischer Glaspartikel, insbesondere aus biologisch aktivem Glas. Die biologisch aktiven Gläser beinhalten dabei die sogenannten bioaktiven Gläser, die durch nachfolgend genannte Glaszusammensetzungsbereiche charakterisiert sind: SiO₂ 40–70 Gew.% P₂O₅ 2–15 Gew.% Na₂O 0–35 Gew.% CaO 5–35 Gew.% MgO 0–15 Gew.% F 0–10 Gew.% als auch antimikrobiellen Gläser, die durch folgende Glaszusammensetzung charakterisiert sind: P₂O₅ 0–80 Gew.% SO₃ 0–40 Gew.% B₂O₃ 0–50 Gew.% Al₂O₃ 0–10 Gew.% SiO₂ 0–10 Gew.% Li₂O 0–25 Gew.% Na₂O 0–20 Gew.% K₂O 0–25 Gew.% CaO 0–25 Gew.% MgO 0–15 Gew.% SrO 0–15 Gew.% BaO 0–15 Gew.% ZnO 0–25 Gew.% Ag₂O 0–5 Gew.% CuO 0–10 Gew.% GeO₂ 0–10 Gew.% TeO₂ 0–15 Gew.% Cr₂O₃ 0–10 Gew.% J 0–10 Gew.% wobei
SiO₂ + P₂O₅ + B₂O₃ + Al₂O₃ zwischen 30–80 Gew.%
und
ZnO + Ag₂O + CuO + GeO₂ + TeO₂ + Cr₂O₃ + J zwischen 0,1–40 Gew.%
und
R₂O + RO zwischen 0,1–60 Gew.%, wobei R ein Alkali- oder ein Erdalkalimetall ist.The 1a to 1c illustrate in a simplified schematic representation of signal flow images, the basic principle of the inventive method for producing non-spherical glass particles, in particular from biologically active glass. The biologically active glasses include the so-called bioactive glasses, which are characterized by the following glass composition ranges: SiO ₂ 40-70% by weight P ₂ O ₅ 2-15% by weight Na ₂ O 0-35% by weight CaO 5-35% by weight MgO 0-15% by weight F 0-10% by weight and antimicrobial glasses characterized by the following glass composition: P ₂ O ₅ 0-80% by weight SO ₃ 0-40% by weight B ₂ O ₃ 0-50% by weight Al ₂ O ₃ 0-10% by weight SiO ₂ 0-10% by weight Li ₂ O 0-25% by weight Na ₂ O 0-20% by weight K ₂ O 0-25% by weight CaO 0-25% by weight MgO 0-15% by weight SrO 0-15% by weight BaO 0-15% by weight ZnO 0-25% by weight Ag ₂ O 0-5% by weight CuO 0-10% by weight GeO ₂ 0-10% by weight TeO ₂ 0-15% by weight Cr ₂ O ₃ 0-10% by weight J 0-10% by weight in which
SiO ₂ + P ₂ O ₅ + B ₂ O ₃ + Al ₂ O ₃ between 30-80% by weight
and
ZnO + Ag ₂ O + CuO + GeO ₂ + TeO ₂ + Cr ₂ O ₃ + J between 0.1-40% by weight
and
R ₂ O + RO is between 0.1-60% by weight, where R is an alkali or an alkaline earth metal.

Bei den antimikrobiellen Gläsern, insbesondere Glaspulvern aus antimikrobiellen Gläsern, werden durch Reaktion an der Oberfläche des Glaspulvers des Glases Alkalien des Glases durch H⁺-Ionen des wässrigen Mediums ausgetauscht. Die antimikrobielle Wirkung des Ionenaustausches beruht dabei u. a. auf einer Erhöhung des pH-Wertes und dem osmotischen Effekt auf Mikroorganismen.In the antimicrobial glasses, in particular glass powders made of antimicrobial glasses, alkalis of the glass are replaced by H ⁺ ions of the aqueous medium by reaction on the surface of the glass powder of the glass. The antimicrobial effect of the ion exchange is based inter alia on an increase in the pH and the osmotic effect on microorganisms.

Im ersten Verfahrensschritt wird das Glas einem Schmelzvorgang unterzogen. Dabei wird eine Glasschmelze mit einer hohen Temperatur, vorzugsweise im Bereich von 1400 bis 1800 K, besonders bevorzugt 1800 K erzeugt. Im zweiten Verfahrensschritt erfolgt die Partikelbildung oder die Faserbildung, an die sich dann im dritten Verfahrensschritt ein Mahlvorgang anschließen kann, der jedoch nicht zwingend ist. Bereits der Vorgang der Partikelbildung im zweiten Verfahrensschritt, beispielsweise durch Granulation/Faserherstellung aufgrund von Schwerwirkungen aus dem frei fliesenden Glasstrang und geeignete Abkühlung erzeugt Partikel mit einem Durchmesser von 0,5–10 μm und einer Länge von 2–10⁵ μm weisen bereits eine so große Oberflächenstruktur auf, dass sie beispielsweise ohne weiteren Mahlschritt als biologische hoch aktives Glas verwandt werden können. Durch einen Mahlvorgang, der sich an den Vorgang der Partikelbildung anschließt, können im wesentlichen nicht sphärische Partikel mit einer bestimmten Größe im Bereich 0,5–8 μm und einer Länge von 2–100 μm erzeugt werden. Dabei werden bezogen auf eine vordefinierte Menge Ausgangsglas ein Anteil nicht sphärischer Partikel von > 90% angestrebt. Unter nicht sphärischen Partikeln werden dabei alle erzielbaren geometrischen Formen, vorzugsweise Fasern verstanden, ausgenommen kugelförmige Partikel. Die Partikelbildung kann dabei unterschiedlich erfolgen. Gemäß 1b erfolgt die Partikelbildung allgemein durch Granulation aus der Schmelze. Diese beinhaltet die schnelle Abkühlung einer flüssigen Schmelze aus Glas im Wasserbad oder einem Gas, bei welcher feste Materialkörner erzeugt werden. Diese festen Materialkörner werden dann dem Mahlvorgang unterzogen. Die bei diesem Vorgang gebildeten Partikel können unterschiedlich ausgeführt sein, dabei kann es sich zum einen um sphärische Partikel oder zum anderen um nicht sphärische Partikel handeln, wobei in beiden Fällen durch den optionalen anschließenden Mahlvorgang die nicht sphärischen Partikel erzeugt werden.In the first process step, the glass is subjected to a melting process. In this case, a molten glass with a high temperature, preferably in the range of 1400 to 1800 K, particularly preferably 1800 K is produced. In the second process step, the particle formation or fiber formation takes place, which can then be followed by a grinding process in the third process step, which, however, is not mandatory. Already the process of particle formation in the second process step, for example by granulation / fiber production due to heavy effects from the free-flowing glass strand and suitable cooling produces particles with a diameter of 0.5-10 microns and a length of 2-10 ⁵ microns already have such large surface structure on that they can be used, for example, without further grinding step as a biological highly active glass. By a grinding process, which is followed by the process of particle formation, can be generated substantially non-spherical particles with a certain size in the range 0.5-8 microns and a length of 2-100 microns. In this case, based on a predefined amount of starting glass, a proportion of non-spherical particles of> 90% is sought. By non-spherical particles, all achievable geometric shapes, preferably fibers, are understood, with the exception of spherical particles. The particle formation can be done differently. According to 1b Particle formation generally occurs by granulation from the melt. This involves the rapid cooling of a liquid melt of glass in a water bath or a gas, in which solid grains of material are produced. These solid material grains are then subjected to the grinding process. The particles formed in this process can be designed differently, it may be on the one hand to spherical particles or on the other to non-spherical particles, in both cases by the optional subsequent grinding process, the non-spherical particles are generated.

Eine besonders bevorzugte Möglichkeit zur Herstellung fast ausschließlich nicht sphärischer Partikel ist in der 1c hinsichtlich der Verfahrensschritte schematisch zusammengefasst. Diese beinhaltet im Partikelbildungsvorgang das Zerstäuben bzw. Verdüsen unter Verwendung von Gas. Dabei kann je nach Ausführung dem Mahlvorgang noch ein Abkühlvorgang der beim Verdüsen gebildeten Partikel vorgeschaltet werden. Die nach dem Mahlvorgang vorliegenden nicht sphärischen Partikel sind bei gleichem Glasvolumen gegenüber sphärischen Partikeln durch eine größere aktive Oberfläche charakterisiert, die in beispielsweise einer größeren biologischen Wirksamkeit resultiert.A particularly preferred possibility for producing almost exclusively non-spherical particles is in the 1c in terms of process steps summarized schematically. In the particle formation process, this involves atomization using gas. Depending on the design, the cooling process may be preceded by a cooling process of the particles formed during atomization. The non-spherical particles present after the grinding process are characterized with the same glass volume compared to spherical particles by a larger active surface, which results, for example, in a greater biological effectiveness.

Die 2 verdeutlicht dabei eine Ausführung eines Verfahrens gemäß 1c, bei welcher die Partikelbildung im Wesentlichen durch Verdüsung bzw. Zerstäubung erfolgt. Dabei werden zwei nacheinander in Strömungsrichtung des Schmelzstromes liegende Düsen genutzt, die die Gasströme leiten, so dass ein Rückschlagen der Schmelze vermieden wird. Dabei wird der Schmelzstrahl von dem aus der ersten Düse ausströmenden Gas geführt und durch das Gas, welches aus der zweiten nachfolgenden Düse austritt, versprüht. Dabei werden die beiden Verfahrensabschnitte – Herstellung der Schmelze und Partikelbildung – in einer Heißgaszerstäubungsanlage 1 realisiert. Diese ist hinsichtlich der Durchführung der einzelnen Verfahrensschritte in unterschiedliche Zonen untergliedert, die durch die einzelnen diese Funktion übernehmenden Einrichtungen charakterisiert sind. Dabei umfasst die Heißgaszerstäubungsanlage 1 eine Schmelzzone 2, eine Zerstäubungszone 3 sowie eine Abkühlzone 4, an die sich vorzugsweise noch eine Separationszone 5 anschließt. In der Schmelzzone 2 ist eine Schmelzeinrichtung 6 vorgesehen. Diese umfasst in der Regel eine Einrichtung 7 zur Aufnahme des Glases, welche vorzugsweise in Form eines Tiegels oder eine Wanne ausgeführt ist. Diese Einrichtung 7 ist einer Heizeinrichtung 8 zugeordnet, welche beispielsweise in Form einer Induktionsheizung oder eines Induktionsofens ausgeführt ist. Das Glas wird dazu in der Schmelzeinrichtung 6 erhitzt. Durch die Temperaturerhöhung wird dieses weich und die Viskosität verringert sich. Die Temperaturabhängigkeit der Viskosität des Glases ist dabei beispielhaft in den 3a bis 3c für verschiedene Glastzusammensetzungen gemäß Tabelle 2 dieser Anmeldung angegeben. 3a zeigt das Viskositäts-/Temperaturverhalten für eine Glaszusammensetzung gemäß Ausführungsbeispiel 1 in Tabelle 2. Dies ist mit der Bezugsziffer 100 gekennzeichnet. Das Viskositäts-/Temperaturverhalten für eine Glaszusammensetzung gemäß Ausführungsbeispiel 2 in Tabelle 2 ist mit der Bezugsziffer 110 gekennzeichnet.The 2 illustrates an embodiment of a method according to 1c , in which the particle formation takes place essentially by atomization or atomization. In this case, two successive lying in the flow direction of the melt flow nozzles are used, which direct the gas flows, so that a back-blowing of the melt is avoided. In this case, the melt stream is guided by the gas flowing out of the first nozzle and sprayed by the gas emerging from the second subsequent nozzle. The two process sections - production of the melt and particle formation - in a Heißgaszerstäubungsanlage 1 realized. With regard to the implementation of the individual method steps, this is subdivided into different zones which are characterized by the individual devices which assume this function. This includes the Heißgaszerstäubungsanlage 1 a melting zone 2 , a sputtering zone 3 and a cooling zone 4 to which is preferably still a separation zone 5 followed. In the melting zone 2 is a melting device 6 intended. This usually includes a device 7 for receiving the glass, which is preferably designed in the form of a crucible or a tub. This device 7 is a heating device 8th assigned, which is designed for example in the form of an induction heater or an induction furnace. The glass is in the melting device 6 heated. Due to the increase in temperature this is soft and the viscosity decreases. The temperature dependence of the viscosity of the glass is exemplary in the 3a to 3c for various glass compositions according to Table 2 of this application. 3a shows the viscosity / temperature behavior for a glass composition according to Embodiment 1 in Table 2. This is indicated by the reference numeral 100 characterized. The viscosity / temperature behavior for a glass composition according to Embodiment 2 in Table 2 is indicated by the reference numeral 110 characterized.

3b zeigt das Viskositäts-/Temperaturverhalten für eine Glaszusammensetzung gemäß Ausführungsbeispiel 4 in Tabelle 2. Dies ist mit der Bezugsziffer 120 gekennzeichnet. 3b shows the viscosity / temperature behavior for a glass composition according to Embodiment 4 in Table 2. This is indicated by the reference numeral 120 characterized.

3c zeigt das Viskositäts-/Temperaturverhalten für eine Glaszusammensetzung gemäß Ausführungsbeispiel 7 in Tabelle 2. Dies ist mit der Bezugsziffer 130 gekennzeichnet. Darin wird ersichtlich, dass mit zunehmender Temperatur der während des Erwärmungsvorganges aus dem biologisch aktiven Glas entstehenden Glasschmelze 9 sich die Viskosität verringert. Die Glasschmelze 9 gelangt dann in die Zerstäubungseinrichtung 10, welche die Zerstäubungszone 3 bildet. Je nach Führung der Glasschmelze 9 kann die Zerstäubungseinrichtung 10 unterschiedlich ausgeführt sein. Dies betrifft insbesondere die Gestaltung der Austrittsdüse 11 für die Glasschmelze und die den die Glasschmelze 9 beeinflussenden Gasströme führenden Düsen 12 und 13, insbesondere deren Ausrichtung und Geometrie. Erfindungsgemäß sind zwei die Glasschmelze beeinträchtigende Düsen, hier 12 und 13, vorgesehen. Diese sind bei Ausrichtung der Zerstäubungszone 3 in Schwerkraftrichtung stromabwärts des Glasschmelzflusses hintereinander angeordnet, wobei die zweite Düse 13 als sogenannte Sekundärdüse bezeichnet der Verdüsung bzw. Zerstäubung der Glasschmelze 9 dient, während der Gasfluss über die dieser vorgeschaltete erste Düse 12 genutzt wird, um ein Zurückschlagen der durch die Verdüsung gebildeten Tropfen oder Fasern in die Zerstäubungszone zu verhindern und die Benetzung und Zusetzung der Austritts- bzw. Zerstäubungsdüse 11 und der dieser vorgeschalteten Führungseinrichtungen zu verhindern. Die Zerstäubungseinrichtung 10 ist dabei mit der Schmelzeinrichtung 6 über eine Führungseinrichtung 14 verbunden, welche vorzugsweise ein sogenanntes Pt-Führungsrohr umfasst, das sich am unteren Ende des Tiegels oder der Wanne befindet und in die Zerstäubungsdüse 11 mündet. Das Gas zur Beeinflussung der Glasschmelze 9 in der Zerstäubungszone 3 wird dabei über eine Gasbereitstellungseinrichtung 15 zur Verfügung gestellt. Diese umfasst vorzugsweise eine Einrichtung zum Vorwärmen des Gases 16, insbesondere einen Propangasbrenner, dem das zu erhitzende Gas zugeführt. Die Einrichtung zur Vorwärmung des Gases 16 ist dabei mit einem Gasbehälter 17, hier schematisch nur angedeutet, gekoppelt, welcher das zu erwärmende Gas enthält, wobei die Einrichtung zur Vorwärmung 16 ferner mit der Zerstäubungseinrichtung 10 verbunden ist. Als Zerstäubungsgase finden dabei inerte Gase Verwendung, beispielsweise Stickstoff. Das Gas wird in die Schmelze, insbesondere Glasschmelze 9, eingeblasen, was zur Zerstäubung führt. Die konkrete Ausführung und Anordnung der Zerstäubungszone 3 ist beispielhaft für eine Freifallzerstäubungsanlage in der 4 wiedergegeben. Zu erkennen sind beide Düsen 12, 13 für das erste Gas, d.h. das in der Zerstäubungszone 3 wirksame Gas. Der stromabwärts der Düse 13 gebildete Partikelstrom gelangt dann in die Abkühlzone 4. Als Kühlmittel wird ein zweites Gas und/oder Wasser verwendet. Bei dem zweiten Gas kann es sich um ein verflüssigtes Gas handeln. Das Kühlmittel kann dabei entgegen der Stromrichtung des Partikelstroms in Richtung der Düse 13 eingeblasen werden. Es ist jedoch auch möglich, das Kühlmittel zur Führung des Partikelstroms in Stromrichtung zuzuführen oder in einem Winkel. Zum Einblasen des Kühlmittels sind weitere Düsen vorgesehen. Als Kühlmittel kann ferner auch ein aus verflüssigtem Gas oder Wasser gebildetes Bad vorgesehen sein. Die Partikel aus der Zerstäubungszone 3 fallen dann in die Abkühlzone 4 und werden anschließend entnommen. Partikel, die vom Gasstrom mitgenommen werden, werden in einer Abscheideinrichtung 18, welche in Form eines Zyklonabscheiders ausgeführt ist, vom Gasstrom getrennt. Die so gewonnenen Partikel können optional einer Mahlvorrichtung, hier nur als Blackbox 19 dargestellt, zugeführt werden. In der Mahlvorrichtung werden die entsprechenden Partikel noch einmal einer mechanischen Beanspruchung unterzogen, so dass Partikel mit einem Durchmesser von 0,5–10 μm und einer Länge von 2–100 μm entstehen. 3c shows the viscosity / temperature behavior for a glass composition according to Embodiment 7 in Table 2. This is indicated by the reference numeral 130 characterized. It can be seen that with increasing temperature of the resulting during the heating process of the biologically active glass glass melt 9 the viscosity decreases. The glass melt 9 then passes into the atomizer 10 which the atomization zone 3 forms. Depending on the guidance of the molten glass 9 can the atomizer 10 be executed differently. This concerns in particular the design of the outlet nozzle 11 for the glass melt and the glass melt 9 influencing gas streams leading nozzles 12 and 13 , in particular their orientation and geometry. According to the invention, two nozzles which affect the molten glass are here 12 and 13 , intended. These are in alignment of the sputtering zone 3 arranged in the direction of gravity downstream of the glass melt flow one behind the other, wherein the second nozzle 13 as so-called secondary nozzle refers to the atomization or atomization of the molten glass 9 serves, while the gas flow over the upstream of this first nozzle 12 is used to prevent repelling the droplets or fibers formed by the atomization in the atomization zone and the wetting and addition of the exit or atomizing nozzle 11 and to prevent the upstream of these leadership institutions. The atomizing device 10 is doing with the melting device 6 via a guide device 14 connected, which preferably comprises a so-called Pt guide tube, which is located at the lower end of the crucible or the tub and in the atomizing nozzle 11 empties. The gas to influence the glass melt 9 in the atomization zone 3 is doing about a gas supply device 15 made available. This preferably comprises a device for preheating the gas 16 , in particular a propane gas burner to which the gas to be heated is supplied. The device for preheating the gas 16 is with a gas container 17 , here indicated only schematically, coupled, which contains the gas to be heated, wherein the means for preheating 16 further with the atomizing device 10 connected is. Inert gases are used as atomizing gases, for example nitrogen. The gas gets into the melt, especially molten glass 9 , injected, which leads to atomization. The concrete design and arrangement of the atomization zone 3 is exemplary of a free fall atomization plant in the 4 played. You can see both nozzles 12 . 13 for the first gas, ie in the atomization zone 3 effective gas. The downstream of the nozzle 13 formed particle stream then passes into the cooling zone 4 , The coolant used is a second gas and / or water. The second gas may be a liquefied gas. The coolant can thereby counter to the direction of flow of the particle flow in the direction of the nozzle 13 be blown. However, it is also possible to supply the coolant for guiding the particle flow in the flow direction or at an angle. For injecting the coolant further nozzles are provided. As coolant, a bath formed from liquefied gas or water may also be provided. The particles from the atomization zone 3 then fall into the cooling zone 4 and are then removed. Particles entrained in the gas stream are collected in a separator 18 , which is designed in the form of a cyclone separator, separated from the gas stream. The particles thus obtained can optionally be a grinding device, here only as a black box 19 shown, fed become. In the grinding device, the corresponding particles are again subjected to a mechanical stress, so that particles with a diameter of 0.5-10 microns and a length of 2-100 microns.

Die 4 verdeutlicht noch einmal anhand eines Ausschnittes aus der in 2 dargestellten Heißgaszerstäubungsanlage 1 in schematischer Ausführung die Funktion der Zerstäubungseinrichtung 10 in Form eines Freifallzerstäubers 20. Dabei erkennbar ist dabei die Austrittsdüse 11, welche vorzugsweise als Ringdüse ausgebildet ist und aus welcher die Glasschmelze 9 in Schwerkraftrichtung austritt. Mit dieser ist die Gasbereitstellungseinrichtung 15 gekoppelt, wobei das aus dieser austretende Gas über einen Ringspalt 21 austritt, der koaxial zu der den Glasschmelzstrahl freigebenden Düse 11 ausgeführt ist und diese quasi in Umfangsrichtung umgibt. Der Ringspalt 21 ist dabei im Bereich der die Glasschmelze 9 freigebenden Austrittsöffnung bzw. Austrittsdüse 11 angeordnet. Diese vom Ringspalt 21 gebildete erste Düse 12 ist derart konzipiert, dass der Gasstrahl durch diese Düse 12 parallel zum Glasschmelzstrom 9 austritt. Dabei kann das Gas über die gesamte Umfangsrichtung im Ringspalt ausströmen oder aber zumindest über einen Teil. Entscheidend ist jedoch, dass über das über die erste Düse 12 geführte Gas eine Führungsfunktion für die Glasschmelze 9 vorgenommen wird. Der so in vertikaler Richtung geführte Glasschmelzstrom 9 wird dann dem Gasstrom der zweiten Düse 13 ausgesetzt, wobei die Düse derart ausgeführt ist, dass das Gas unter einem Winkel α von etwa 20–60°, vorzugsweise ca. 45°, in Richtung zur Glasschmelze 9, insbesondere den Schmelzstrahl, austritt. Dieser Schmelzstrahl wird durch die Einwirkung des über die zweite Düse 13 ausgebrachten Gases zerstäubt, welches vorzugsweise ebenfalls über die Gasbereitstellungseinrichtung 15 zur Verfügung gestellt wird. Vorzugsweise wird der ersten und der zweiten Düse 12, 13 immer das gleiche Gas zugeführt. Die Zerstäubungswirkung hängt dabei im wesentlichen von der Austrittsgeschwindigkeit des Schmelzstromes 9 bzw. Schmelzstrahles aus der Austrittsdüse 11 sowie der Ausgestaltung der Düse 13, insbesondere der Geschwindigkeit, des verwendeten Gases sowie des Druckes in der Zerstäubungszone 3 ab.The 4 clarifies again with reference to a section from the in 2 Hot gas atomization system shown 1 in a schematic embodiment, the function of the atomizing device 10 in the form of a freefall atomizer 20 , It can be seen here is the outlet nozzle 11 , which is preferably designed as an annular nozzle and from which the glass melt 9 exiting in the direction of gravity. With this is the gas delivery facility 15 coupled, wherein the gas emerging therefrom via an annular gap 21 exit, coaxial with the glass melt jet releasing nozzle 11 is executed and this surrounds virtually in the circumferential direction. The annular gap 21 is in the area of the molten glass 9 releasing outlet opening or outlet nozzle 11 arranged. This from the annular gap 21 formed first nozzle 12 is designed so that the gas jet through this nozzle 12 parallel to the glass melt stream 9 exit. In this case, the gas can flow over the entire circumferential direction in the annular gap or at least over a part. Crucially, however, that about the first nozzle 12 guided gas a guiding function for the molten glass 9 is made. The thus conducted in the vertical direction glass melt stream 9 then becomes the gas flow of the second nozzle 13 exposed, wherein the nozzle is designed such that the gas at an angle α of about 20-60 °, preferably about 45 °, in the direction of the molten glass 9 , in particular the melt stream, emerges. This melt jet is caused by the action of the second nozzle 13 discharged gas, which preferably also via the gas supply device 15 is made available. Preferably, the first and the second nozzle 12 . 13 always supplied the same gas. The atomization effect depends essentially on the exit velocity of the melt stream 9 or melt stream from the outlet nozzle 11 as well as the design of the nozzle 13 , in particular the speed, the gas used and the pressure in the atomization zone 3 from.

Das über die Düsen 12 und 13 zugeführte Gas kann dabei das gleiche Gas sein oder aber aus unterschiedlichen Gasgemischen gebildet werden, vorzugsweise wird jedoch immer das gleiche Gas verwendet. Ferner ist es mit der erfindungsgemäßen Verwendung der Heißgaszerstäubungsanlage möglich, die Heißgaszerstäubung bei einer Gastemperatur von über 1000 K, vorzugsweise 1273 K mit einem Vordruck von 0,1 bis 6 MPa zu ermöglichen. Dabei entsteht in der Zerstäubungszone 3 in der Regel bei einem Vordruck von 0,55 MPa eine Gasgeschwindigkeit bei Raumtemperatur von etwa 180 m/s, während diese bei 1073 K bis zu 250 m/s erreichen kann. Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführung wird die Glasschmelze in der Schmelzeinrichtung auf eine Maximaltemperatur von 1800 K gebracht, wobei diese dann aufgrund der Schwerkraft durch das genannte Platin-Führungsrohr zur Zerstäubungsdüse 11 fließt. Der Innendurchmesser dieses Führungsrohres beträgt dabei gemäß einem Ausführungsbeispiel vorzugsweise 5 mm. Die Schmelze fällt dann in die Zerstäubungszone 3 und wird vom Gasstrom der zweiten Düse 13 verdüst. Der Gasstrom der ersten Düse 12 wird dabei dazu benutzt, um neben der Führung ein Zurückschlagen von Tropfen oder Fasern in die Zerstäubungszone 3 zu verhindern und ferner eine Benetzung und Zusetzung des Führungsrohres und der Zerstäubungsdüse 11 zu vermeiden. Der Druck in der ersten Düse 12 wird dabei bei 0,15–0,2 Megapascal gehalten. Die Temperatur des Zerstäubungsgases wird eingestellt. Tropfen oder Fasern, die durch die Zerstäubung erzeugt werden, werden in dem Sprühturm etwa 1 m transportiert und anschließend durch geeignete Mittel, wie bereits beschrieben, Kaltgas oder Sprühwasser, abgekühlt. Die entstehenden Partikel werden entnommen. Partikel aus dem Gasstrom dann mit dem Gasfluss in den Zyklon 18 transportiert und dort abgeschieden. Um möglichst viele und feine Fasern zu erzielen, hat es sich gezeigt, dass bereits bei der Partikelbildung die Temperatur der Glasschmelze 9 möglichst hoch sein muss, während die Temperatur im Zerstäubungsgebiet dann sehr gering sein kann und die dabei vorherrschenden Drücke beherrschbar sind. Die nachfolgende Tabelle 1 verdeutlicht beispielhaft die Variation der einzelnen Prozessparameter für die Verwendung der Heißgaszerstäubungsanlage 1, wobei die einzelnen Varianten mit 1 bis 5 durchnummeriert sind und für welche die Temperatur der Glasschmelze 9 sowie die Temperatur des zuzuführenden Gases durch die Düsen 12 und 13 und der Druck in der Zerstäubungszone 3 variiert wurden. Tabelle 1 Prozessparameter der durchgeführten Versuche

That over the nozzles 12 and 13 supplied gas may be the same gas or else be formed from different gas mixtures, but preferably always the same gas is used. Furthermore, with the use according to the invention of the hot gas atomizing plant, it is possible to allow hot gas atomization at a gas temperature of more than 1000 K, preferably 1273 K, with a pre-pressure of 0.1 to 6 MPa. This occurs in the atomization zone 3 usually at a pre-pressure of 0.55 MPa, a gas velocity at room temperature of about 180 m / s, while at 1073 K this can reach up to 250 m / s. According to a particularly advantageous embodiment, the glass melt is brought in the melting device to a maximum temperature of 1800 K, which then due to gravity through said platinum guide tube to the atomizing nozzle 11 flows. The inner diameter of this guide tube is according to one embodiment preferably 5 mm. The melt then falls into the atomization zone 3 and is from the gas flow of the second nozzle 13 atomized. The gas flow of the first nozzle 12 This is used in addition to the leadership a knocking back of drops or fibers in the Zerstäubungszone 3 to prevent and further wetting and clogging of the guide tube and the atomizing nozzle 11 to avoid. The pressure in the first nozzle 12 is held at 0.15-0.2 megapascals. The temperature of the atomizing gas is adjusted. Drops or fibers produced by the atomization are transported in the spray tower about 1 m and then cooled by suitable means, as already described, cold gas or water spray. The resulting particles are removed. Particles from the gas stream then with the gas flow into the cyclone 18 transported and deposited there. In order to achieve as many and fine fibers as possible, it has been found that the temperature of the glass melt already during particle formation 9 must be as high as possible, while the temperature in the sputtering area can then be very low and the prevailing pressures are manageable. Table 1 below illustrates by way of example the variation of the individual process parameters for the use of the hot gas atomizing plant 1 , wherein the individual variants are numbered 1 to 5 and for which the temperature of the molten glass 9 and the temperature of the gas to be supplied through the nozzles 12 and 13 and the pressure in the atomization zone 3 were varied. Table 1 Process parameters of the experiments carried out

Die 5a verdeutlicht dabei anhand des REM-Bildes der Fasern aus einem Verfahren mit den Prozessparametern gemäß Variante 3, die 5b das REM-Bild der Fasern aus Variante 4 und 5c das REM-Bild der Fasern, wie es sich bei Variation der Prozessparameter gemäß Variante 5 ergibt. Daraus ist erkennbar, dass der Durchmesser der Fasern bei Kaltgaszerstäubung, wie in den Versuchen 4 und 5 wiedergegeben, sich mit unterschiedlichen Schmelztemperaturen erheblich verringert, was wiederum zu einer feineren Aufgliederung und besseren Faserbildung und damit größeren Oberflächenbildung führt. Daraus ergibt sich, dass als besonders bevorzugte Ausbildung zur Partikelbildung ein Verdüsen einer Glasschmelze mit sehr hoher Temperatur dieser und damit sehr geringer Viskosität mit Kaltgas gewählt wird. Dies hat zusätzlich den Vorteil, dass der Kühleffekt erheblich verringert werden kann. Insbesondere die Abschreckung im Wasserbad führt dazu, dass hier z. T. auf die Abkühlung weitestgehend verzichtet werden kann.The 5a illustrates using the SEM image of the fibers from a process with the process parameters according to variant 3, the 5b the REM image of the fibers of variant 4 and 5c the SEM image of the fibers, as it results in variation of the process parameters according to variant 5. It can be seen that the diameter of the fibers in cold gas atomization, as shown in the experiments 4 and 5, significantly reduced with different melting temperatures, which in turn leads to a finer breakdown and better fiber formation and thus greater surface formation. It follows that, as a particularly preferred formation for particle formation, atomization of a glass melt with a very high temperature of this and thus very low viscosity with cold gas is selected. This has the additional advantage that the cooling effect can be significantly reduced. In particular, the quenching in a water bath causes here z. T. can be largely dispensed with the cooling.

In Tabelle 2 im Anhang sind beispielhaft, ohne Beschränkung hierauf, mögliche Zusammensetzungen für biologisch aktive Glaspulver mit im wesentlichen nicht sphärischen Partikel angegeben.In Table 2 in the appendix are by way of example, but not limited to, possible Compositions for biologically active glass powder having substantially non-spherical Particles indicated.

11: HeißgaszerstäubungsanlageHeißgaszerstäubungsanlage
22: Schmelzzonefusion zone
33: Zerstäubungszoneatomizing
44: Abkühlzonechilling
55: Separationszoneseparation zone
66: Schmelzeinrichtungmelting device
77: Einrichtung zur Aufnahme des biologisch aktiven GlasesFacility for receiving the biologically active glass
88th: Heizeinrichtungheating
99: Glasschmelzemolten glass
1010: Zerstäubungseinrichtungatomizing
1111: Austrittsdüseexhaust nozzle
1212: Düsejet
1313: Düsejet
1414: Führungseinrichtungguide means
1515: GasbereitstellungseinrichtungGas supply equipment
1616: Einrichtung zur Vorwärmung des GasesFacility for preheating of the gas
1717: Gasbehältergas tank
1818: AbscheideinrichtungAbscheideinrichtung
1919: Mahlvorrichtunggrinder
2020: FreifallzerstäuberFreifallzerstäuber
2121: Ringspaltannular gap

Tabelle 2 Glaszusammensetzungen:

Table 2 Glass Compositions:

Claims

Glass powder, in particular biologically active glass powder, comprising a plurality of glass particles, characterized by the following features: 1.1 the glass particles are formed to> 90% of non-spherical particles; 1.2 the geometry of the single non-spherical particle is characterized by a length to diameter ratio of 1.1 to 10 ⁵ .

Glass powder according to claim 1, characterized in that the length of the individual glass particle is from 1 to 10 ⁵ μm

Glass powder according to one of claims 1 or 2, characterized that the individual particles have a diameter in the range of 0.5 to 10 microns.

A glass powder according to any one of claims 1 to 3, wherein the glass is a biologically active glass powder and the glass powder comprises the following components: SiO ₂ 40-70% by weight P ₂ O ₅ 2-15% by weight Na ₂ O 0-35% by weight CaO 5-35% by weight MgO 0-15% by weight F 0-10% by weight

Glass powder according to one of claims 1 to 3, wherein the glass powder is an antimicrobial glass powder and the glass of the glass powder comprises the following components: SO ₃ 0-40% by weight B ₂ O ₃ 0-50% by weight Al ₂ O ₃ 0-10% by weight

SiO ₂ 0-10% by weight Li ₂ O 0-25% by weight Na ₂ O 0-20% by weight K ₂ O 0-25% by weight CaO 0-25% by weight MgO 0-15% by weight SrO 0-15% by weight BaO 0-15% by weight ZnO 0-25% by weight Ag ₂ O 0-5% by weight CuO 0-10% by weight GeO ₂ 0-10% by weight TeO ₂ 0-15% by weight Cr ₂ O ₃ 0-10% by weight J 0-10% by weight

where the sum of SiO ₂ + P ₂ O ₅ + B ₂ O ₃ + Al ₂ O _{3 is} between 30-80% by weight and the sum of ZnO + Ag ₂ O + CuO + GeO ₂ + TeO ₂ + Cr ₂ O ₃ + J between 0.1-40% by weight and the sum R 1 / 2O + R ² O is between 0.1-60% by weight, where R ^{1 is} an alkali metal and R ^{2 is} an alkaline earth metal.

Process for the preparation of glass powders formed essentially from non-spherical particles comprising the following steps: 6.1 producing a melt from a predefined amount of glass SiO ₂ 40-70% by weight P ₂ O ₅ 2-15% by weight Na ₂ O 0-35% by weight CaO 5-35% by weight MgO 0-15% by weight F 0-10% by weight

or P ₂ O ₅ 0-80% by weight SO ₃ 0-40% by weight B ₂ O ₃ 0-50% by weight Al ₂ O ₃ 0-10% by weight SiO ₂ 0-10% by weight Li ₂ O 0-25% by weight Na ₂ O 0-20% by weight K ₂ O 0-25% by weight CaO 0-25% by weight MgO 0-15% by weight SrO 0-15% by weight BaO 0-15% by weight ZnO 0-25% by weight Ag ₂ O 0-5% by weight CuO 0-10% by weight GeO ₂ 0-10% by weight TeO ₂ 0-15% by weight Cr ₂ O ₃ 0-10% by weight J 0-10% by weight

where the sum of SiO ₂ + P ₂ O ₅ + B ₂ O ₃ + Al ₂ O _{3 is} between 30-80% by weight and the sum of ZnO + Ag ₂ O + CuO + GeO ₂ + TeO ₂ + Cr ₂ O ₃ + J between 0.1-40% by weight and the sum of R 1 / 2O + R ² O is between 0.1-60% by weight, wherein R ^{1 is} an alkali metal and R ^{2 is} an alkaline earth metal. 6.2 Formation of particles from the melt by granulation or atomization

A method according to claim 6, characterized in that the particles are then milled at step 6.2 to substantially non-spherical particles to a particle size which is characterized by the following parameters: the ratio of length to diameter of the particles is 1.1 to 10 ^fifth

Method according to claim 6 or 7, characterized that the Glass melt to a temperature between 1400 and 1800 K, preferably between 1600 and 1800 K, particularly preferably 1800 K is heated.

Method according to one of claims 6 to 8, characterized in that the atomization in a sputtering device ( 10 ), the glass melt ( 9 ) and the two successively in the flow direction of the molten glass ( 9 ) arranged nozzle devices ( 12 . 13 ), wherein via a first nozzle device ( 12 ) at least a first gas stream is introduced, which is parallel to the glass melt stream in the region of its entry ( 11 ) into the atomizing device ( 10 ) flows out and this leads and via the second nozzle device ( 13 ) for atomization, a second gas stream at an angle (α) to the stream of molten glass ( 9 ) is applied.

Process according to Claim 9, characterized in that the second gas stream flows uniformly in the circumferential direction of the molten glass via the second nozzle device ( 13 ) is applied.

Method according to one of claims 9 or 10, characterized that the second gas stream at an angle between 20 to 60 °, preferably 45 ° applied becomes.

Method according to one of claims 9 to 11, characterized in that the first and second nozzle device ( 12 . 13 ) are supplied by gas with the same process parameters.

Method according to one of claims 9 to 12, characterized in that as the nozzle means ( 12 . 13 ) gas to be introduced, an inert gas is used.

Method according to one of claims 9 to 13, characterized in that the via the nozzle means ( 12 . 13 ) gas is heated to a temperature between 293 and 1300 K and with a pressure between 0.1 to 0.6 MPa in the atomizing device ( 10 ) is introduced.

Method according to one of claims 6 to 14, characterized that the melted particles are cooled in a cooling zone.

Method according to claim 15, characterized in that that the Cooling by supplying a gas or bath.

Method according to one of claims 6 to 16, characterized that this in a Heißgaszerstäubungsanlage carried out becomes.

Method according to one of claims 6 to 17, characterized that this Grinding the particles formed from the melt with addition another medium takes place.

Method according to one of claims 1 to 18, characterized in that the glass is a glass with the following composition: SiO ₂ 40-70% by weight

P ₂ O ₅ 2-15% by weight Na ₂ O 0-35% by weight CaO 5-35% by weight MgO 0-15% by weight F 0-10% by weight