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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs
1.
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Es
ist aus dem Bereich der Automobilherstellung bekannt, wannenartige
textile Formstücke
herzustellen, die im Fahrzeuginnenraum als Auskleidung des Bodenbereichs
verwendet werden. Diese Formstücke
sind an die Konturierung des Innenraumbodens angepasst, beispielsweise
verlaufen sie hochgezogen an den Seiten zu den Türen hin, oder im mittleren
Bereich, falls dort ein Getriebetunnel, Kardantunnel oder dergleichen
vorgesehen ist. Zwischen den hochgezogenen Bereichen sind diese Formstücke dort
niedrig ausgestaltet, wo der Fußraum
der Passagiere vorgesehen ist.
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Es
ist erwünscht,
dass die Formstücke
in den niedriger ausgestalteten Bereichen aus Komfortgründen möglichst
dick gepolstert ausgestaltet sind, während in den hochgezogenen
Bereichen aus Gewichtsgründen
eine geringere Schichtdicke des Formstücks erwünscht und ausreichend ist.
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Die
textilen Formstücke
werden zugunsten einer guten Formhaltigkeit gepresst. Um in diesem gepressten
Formstück
eine unterschiedliche Faserverteilung zu erreichen, wird bereits
der noch ungepresste Rohling mit bewusst unterschiedlichen Schichtdicken
hergestellt. Dies erfolgt bei einem aus der Praxis bekannten Stand
der Technik dadurch, dass die Fasern mittels eines beweglichen,
rohrartigen Blas-Arms verteilt werden, wobei die Fasern durch den
Blas-Arm mittels eines Luftstroms trans portiert werden. Die Austrittsöffnung des
Blas-Arms wird über
die Hohlform geführt
und unterschiedlich lange an den einzelnen Bereichen der Hohlform
gehalten bzw. unterschiedlich schnell über die einzelnen Bereiche
geführt,
um so eine unterschiedliche Schichtdicke der Fasern in den einzelnen
Bereichen zu bewirken.
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Bei
dem bekannten Verfahren ist nachteilig, dass die apparative Ausgestaltung
mit einem frei beweglich geführten
und programmierbaren Blas-Arm teuer ist, und dass der die Fasern
führende
Luftstrahl bereits abgelegte Fasern aufwirbeln und wegtransportieren
kann.
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Aus
der
DE 102 08 524
A1 , der JP 06-192952 A oder aus der
EP 1 437 435 A1 ist jeweils ein
gattungsgemäßes Verfahren
bekannt, bei welchem die Fasern nicht ausschließlich in die Hohlform eingeblasen
werden, sondern vielmehr die Hohlform besaugt wird, so dass die
Fasern in die Hohlform eingesaugt werden. Hierdurch werden sie an
die Oberfläche
der Hohlform angelegt und verbleiben dort zuverlässig. Die Hohlform ist dabei
an die gewünschte Faserverteilung
zur Erzielung der gewünschten
unterschiedlichen Schichtdicken angepasst.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren
dahingehend zu verbessern, dass dieses auf preisgünstige Weise eine
bestimmte, gewünschte
Faserverteilung zuverlässig
sicherstellt.
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Diese
Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Verfahrensschritten gemäß Anspruch
1 gelöst.
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Vorteilhafte
Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Die
Erfindung schlägt
mit anderen Worten eine sogenannte „wandernde Besaugung" vor: vorschlagsgemäß erfolgt
die Besaugung der Hohlform nicht an allen Stellen der Hohlform zur
selben Zeit gleich stark, sondern es kann eine bewusste Maximierung
der Saugwirkung in einem bestimmten Bereich der Hohlform vorgesehen
sein, wobei insbesondere dieser Bereich während der Zeitdauer der Besaugung
verändert
werden kann, so dass eine „wandernde" Besaugung der Hohlform
erfolgt. So ist es beispielsweise möglich, die Hohlform zunächst an der
vom Fasereintritt am weitesten entfernten Stelle mit Fasern zu füllen, indem
lediglich in diesem Bereich die Hohlform besaugt bzw. hier am stärksten besaugt
wird. Anschließend
kann der Bereich der maximalen Saugwirkung nach und nach zur Einfüllöffnung hin
verlagert werden. Durch die wandernde Besaugung ist eine vollständige Füllung der
Hohlform möglich,
ohne dass bereits gefüllte
Bereiche das Füllen
anderer Bereiche, die lediglich teilgefüllt oder ungefüllt sind,
behindern.
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Für die Erzielung
der wandernden Besaugung können
beispielsweise verstellbare Klappen in den Sauganschlüssen der
Hohlform vorgesehen sein, so dass durch die Klappenstellung die
Saugwirkung beeinflusst werden kann und der Bereich der maximalen
Saugwirkung bestimmt werden kann.
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Aber
auch quer zur Richtung dieser „wandernden" Besaugung kann eine
unterschiedliche Saugwirkung vorgesehen sein. Wird im Nachfolgenden
beispielsweise davon ausgegangen, dass die wandernde Saugwirkung
in Längsrichtung
der Hohlform und damit des späteren
Formstückes
erfolgt, so kann auch in Querrichtung eine unterschiedlich starke
Faserverteilung vorgesehen sein. Zu diesem Zweck können beispielsweise
die vorerwähnten Klappen,
die nacheinander geöffnet
bzw. geschlossen werden und auf diese Weise die wandernde Besaugung
in Längsrichtung
der Hohlform ermöglichen, über ihre
jeweiligen Klappenbreite mehrteilig ausgestaltet sein, so dass auch über die
Breite der Hohlform unterschiedliche Saugwirkungen durch die entsprechenden
Klappenstellungen ermöglicht
werden. Durch diese vielfältigen
Klappen-Verstellmöglichkeiten
kann sehr präzise
die bereichsweise individuell erfolgende Faserablage in der Hohlform
gesteuert werden.
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Bei
der Ausgestaltung der Form ist es nicht unbedingt erforderlich,
dass die Hohlform dieselbe Konturierung aufweist wie die später zu verwendende
Pressform zum Pressen des Rohlings. Vielmehr ist es wesentlich,
dass die Hohlform so konturiert ist, dass bei der Faserablage in
der Hohlform eine Schichtdickenverteilung der Fasern erfolgt, welche die
gewünschte
unterschiedliche Schichtdicke bei dem gepressten Formstück bewirkt.
So kann der in der Hohlform hergestellte Rohling beispielsweise
als Faserblock ausgestaltet sein und eine erste, konturierte sowie
eine gegenüberliegende
zweite, ebene Seite aufweisen.
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Bei
Bereichen, in denen in der Hohlform mehr Fasern zur Erzielung einer
größeren Schichtdicke
abgelegt werden sollen als in anderen Bereichen, kann die Anordnung
von mehr bzw. von größeren Absaugöffnungen
an der Hohlform vorgesehen sein als bei anderen Bereichen. Besonders
vorteilhaft wird jedoch die Saugwirkung für die unterschiedlichen Bereiche
der Hohlform dadurch angepasst, dass diese unterschiedlichen Bereiche
unterschiedlich lange, also über
eine unterschiedliche Zeitdauer besaugt werden. Hierdurch kann ein
möglichst
ungestörter, gleichmäßiger Zustrom
der Fasern erfolgen und eine gleichmäßige Saugleistung der Hohlform
eingehalten werden, wobei als Saugleistung die pro Zeiteinheit transportierte
Luftmenge angesehen wird.
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Vorteilhaft
kann ein Abdeckvlies auf den Rohling aufgebracht werden. Dieses
dient zur optischen Abdeckung des späteren Formstückes beispielsweise
dort, wo im Fahrzeughohlraum keine Innenraumteppiche vorgesehen
sind, beispielsweise in den Bereichen unter den Fahrzeugsitzen. Ökonomisch
vorteilhaft kann dieses Abdeckvlies unmittelbar an dem Formteil
vorgesehen sein, so dass es nicht als separates Element bei der
Fahrzeugproduktion gehandhabt werden muss.
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Dabei
kann gemäß einem
ersten Vorschlag dieses Abdeckvlies an dem Rohling vorgesehen werden,
bevor der Rohling gepresst wird. Auf diese Weise wird durch den
Pressvorgang eine intensive Verbindung zwischen dem Abdeckvlies
und dem übrigen Rohling
geschaffen. Insbesondere wenn eine thermische Verfestigung des Rohlings
vorgesehen ist, kann die Zufuhr des Abdeckvlieses vor der Durchführung der
thermischen Verfestigung erfolgen, so dass bei der thermischen Verfestigung
auch eine Schmelzverbindung zwischen dem Abdeckvlies und dem übrigen Rohling
hergestellt werden kann und das Abdeckvlies besonders zuverlässig mit
dem Rohling verbunden wird.
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Dabei
kann insbesondere vorgesehen sein, wenn der Rohling nämlich eine
ebene und eine konturierte Seite aufweist, das Abdeckvlies zu der
ebenen Seite des Rohlings zuzuführen,
so dass eine problemlose, schnelle und faltenfreie Anlage des Abdeckvlieses
am Rohling ermöglicht
wird.
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Hierzu
kann der Rohling insbesondere mit etwa der gleichen Transportgeschwindigkeit
an den Rohling herangeführt
werden, mit welcher auch der Rohling selbst transportiert wird.
Die „etwa
gleiche" Transportgeschwindigkeit
des Abdeckvlieses stellt sicher, dass eine Faltenbildung des Abdeckvlieses
am Rohling vermieden wird, die beispielsweise auftreten könnte, wenn
das Abdeckvlies mit einer zu hohen Geschwindigkeit zugeführt würde. Weiterhin
wird durch die etwa gleiche Geschwindigkeit sichergestellt, dass
weder der Faserverbund des Rohlings noch das Abdeckvlies selbst
durch eine zu hohe Relativgeschwindigkeit zwischen Rohling und Abdeckvlies
aufgerissen wird.
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Alternativ
zur Zuführung
eines Abdeckvlieses vor dem Pressvorgang kann das Abdeckvlies auch
in die Presse eingeführt
werden, so dass es während
des Pressvorgangs mit dem Rohling in Kontakt gelangt und mit dem
Rohling verpresst, also durch die Pressung verbunden wird.
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Eine
feste Verbindung der Fasern untereinander kann dadurch erzielt sein,
dass aufschmelzende Materialien Verwendung finden, die bei einer
Beheizung eine Verschmelzung der Fasern an deren Kontaktstellen
miteinander bewirken. So können
beispielsweise in den Fasern niedrigschmelzende Anteile vorgesehen
sein. So können
niedrigschmelzende Fasern verwendet werden oder Zwei-Komponenten-Fasern,
die eine niedrigschmelzende Umhüllung aufweisen.
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Alternativ
kann ein niedrigschmelzender zusätzlicher
Stoff zu den Fasern gegeben werden, beispielsweise Phenolharz in
Pulverform. Ein derartiger zusätzlicher
Stoff kann beispielsweise auf die Fasern bzw. auf den durch die
Fasern gebildeten Rohling aufgestreut werden. Besonders vorteilhaft
kann jedoch vorgesehen sein, eine möglichst gleichmäßige Verteilung
dieses zusätzlichen
Stoffes innerhalb der Faser zu ermöglichen. Hierzu kann beispielsweise vorgesehen
sein, den zusätzlichen
Stoff in die Luft einzublasen, die zum Transport der Fasern benutzt wird,
beispielsweise vor dem Einblasen der Fasern in die Hohlform, so
dass die Fasern und der zusätzliche Stoff
miteinander vermischt werden, in der Hohlform abgelegt werden, und
so dass anschließend
mittels einer thermischen Verfestigung des Stoffs die Verbindung
der Fasern erfolgen kann.
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Bei
der Herstellung des Rohlings kann vorteilhaft die Hohlform von unten
befüllt
werden. Die Hohlform ist also nach unten offen und sie liegt mit
ihrem unteren Randumfang an einer Abdeckung an, so dass kein unerwünscht großer Anteil
von Fasern aus der Hohlform herausgelangen kann, sondern vielmehr
durch diese Abdeckung im Hohlraum der Hohlform gehalten wird. Vorteilhaft
kann eine Transporteinrichtung als Abdeckung dienen, beispielsweise ein
Transportband, so dass der in der Hohlform hergestellte Rohling
nicht erst umgesetzt, sondern sofort von dieser Transporteinrichtung
gefördert
werden kann.
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Eine
Befüllöffnung der
Hohlform ist zur Zufuhr der Fasern vorgesehen, wobei zu diesem Zweck beispielsweise
einfach ein bestimmter Umfangsanteil der Hohlform nicht an der Transporteinrichtung
anliegt, sondern an dieser Stelle die gewünschte Zuführungsöffnung geschaffen ist.
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Zur
Trennung der Hohlform vom Rohling, der innerhalb der Hohlform geschaffen
wurde, kann die Hohlform von der Transporteinrichtung abgehoben werden.
Die Hohlform ist gegebenenfalls mit einer Vielzahl von Verstelleinrichtungen
versehen, beispielsweise mit einzelnen Klappen, die gegebenenfalls über ihre
jeweilige Breite wieder innerhalb mehrerer Segmente unterschiedlich
einstellbar sind. Es kann daher vorteilhaft und apparativ einfacher
sein, die Transporteinrichtung abzusenken, auf welcher der Rohling
aufliegt und zwar so weit, bis der Rohling unterhalb der Hohlform
horizontal verfahrbar ist. Es kann auch eine kombinierte Bewegung
sowohl der Hohlform nach oben als auch der Transporteinrichtung
nach unten erfolgen, um den gewünschten
Freiraum zwischen der Hohlform und dem Rohling zu erzielen.
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Jedenfalls
wird nach der Trennung der Hohlform vom Rohling die Transporteinrichtung
den Rohling vom Bereich der Hohlform zur nächsten Bearbeitungsstation
bewegen.
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Anhand
der rein schematischen Zeichnungen werden das vorgeschlagene Verfahren
sowie dazu benutzte Einrichtungen nachfolgend näher erläutert. Dabei zeigt
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1 eine
Einrichtung zur vorschlagsgemäßen Herstellung
eines Rohlings,
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2 eine
Einrichtung zur thermischen Verfestigung des Rohlings, und
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3 eine
Presse zur Erzeugung eines Formteils aus dem thermisch verfestigten
Rohling.
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4 zeigt
in schematischer Ansicht eine gesamte Produktionsanlage mit zwei
Stationen zur Herstellung von Rohlingen.
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In 1 ist
mit 1 eine Direktspeisung angedeutet, wo ein bereits vorgefertigtes
Vlies 2 mittels einer Einzugswalze 3 und einer nachgeschalteten Öffnerwalze 4 zu
Flocken verarbeitet wird. Die Flocken gelangen durch einen Schacht 5 zu
zwei Auszugswalzen 6, gelangen aus der Direktspeisung 1 auf
eine Bandwaage 7 und von dieser zu zweiten Einzugswalzen 8,
die einer auch als Schläger
bezeichneten zweiten Öffnerwalze 9 vorgelagert
sind.
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Von
unten gelangt durch einen Luftschacht 10 Luft gegen die Öffnerwalze 9,
die sich gegen den Uhrzeigersinn dreht und demzufolge die Fasern
von den zweiten Einzugswalzen 8 in den Luftstrom transportiert.
Der Luftstrom sorgt im weiteren Verlauf dafür, dass die Fasern von der
zweiten Öffnerwalze 9 abgenommen
werden und mit der Luft in eine Hohlform 11 transportiert
werden.
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Die
Hohlform 11 weist einen nach unten offenen Hohlraum auf,
der nach oben durch ein Konturblech 12 begrenzt wird, welches
luftdurchlässig
ausgestaltet ist. Oberhalb der Hohlform 11 ist eine Luftabsaugung
vorgesehen und oberhalb des Konturblechs 12 sind mehrere
Klappen 14 angedeutet, wobei den einzelnen Klappen jeweils
ein Bereich zugeordnet ist, in welchem die vom Luftschacht 10 kommende
und Fasern mitführende
Luft durch das Konturblech 12 hindurchtretend aus der Hohlform 11 abgesaugt
werden kann. Die Klappen 14 sind einzeln oder in Gruppen
ansteuerbar, so dass verschiedene Bereiche der Hohlform 11 durch
entsprechende Öffnungs-
oder Schließstellungen
der Klappen 14 individuell besaugt werden können. Hierdurch
ist es nicht nur möglich,
unterschiedliche Saugleistungen am Konturblech 12 gleichzeitig
wirken zu lassen, sondern es kann eine so genannte wandernde Besaugung
des Konturbleches 12 bewirkt werden.
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Am
unteren Rand liegt die Hohlform 11 an einer unterhalb der
Hohlform 11 angeordneten Transporteinrichtung 15 an,
wie dies rein beispielhaft am in der Zeichnung rechts dargestellten
Ende der Hohlform 11 angedeutet ist. Diese Transporteinrichtung 15 ist
in dem dargestellten Ausführungsbeispiel
als absenkbares Transportband ausgestaltet, welches um zwei Umlenkrollen 16 umläuft.
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Dadurch,
dass zur zweiten Öffnerwalze 9 hin der
Umfang der Hohlform 11 nicht bis zur Transporteinrichtung 15 herabgezogen
ist, ergibt sich dort eine Einfüllöffnung 17,
durch welche die Hohlform 11 mit Fasern gefüllt wird.
Dabei werden die Klappen 14 zunächst so eingestellt, dass der
in Flugrichtung der Fasern hinterste Bereich, also der in der Zeichnung rechts
dargestellte Bereich der Hohlform 11, ausschließlich oder
am intensivsten besaugt wird, so dass die Fasern vom Luftstrom bis
in diesen Bereich der Hohlform 11 transportiert werden.
Wenn dort der Hohlraum der Hohlform 11 über seine gesamte dortige Höhe bis hinunter
zur Transporteinrichtung 15 gefüllt ist, wird die Stelle der
intensivsten Saugleistung nach vorn verlagert, also näher zur
zweiten Öffnerwalze 9 hin,
indem die Klappen 14 entsprechend angesteuert werden. So
wird nach und nach eine vollständige
Befüllung
der Hohlform 11 mit Fasern bewirkt, ohne dass beispielsweise
ein vorzeitiges Füllen vorgelagerter
Bereiche die vollständige
Füllung
hinterer Bereiche (jeweils in Flugrichtung der Fasern gesehen) der
Hohlform 11 behindern kann.
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Nachdem
die Hohlform 11 vollständig
mit Fasern gefüllt
ist, wird die Transporteinrichtung 15 abgesenkt.
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Der
zu diesem Verfahrenszeitpunkt hergestellte Rohling behält seine
Form ausschließlich durch
die Faserverbundkräfte.
Eine zusätzliche
Stabilisierung der Form dieses Rohlings erfolgt gemäß 2 durch
eine thermische Verfestigung. Hierzu gelangt der in 2 mit 18 gekennzeichnete
Rohling über
die Transporteinrichtung 15 oder ein nachgeschaltetes,
anderes Transportband zu einem Ofen 19.
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In 2 ist
die dargestellte Transporteinrichtung ebenfalls mit 15 bezeichnet,
obwohl es sich um ein anderes Transportband handeln kann als um
das unterhalb der Hohlform 11 angeordne te Transportband,
nämlich
beispielsweise um ein weiter von der Hohlform 11 entferntes
Transportband, wobei eine oder mehrere andere bzw. gleichartige
Transporteinrichtungen zwischen den beiden in den 1 und 2 dargestellten
Transporteinrichtungen 15 vorgesehen sein können.
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Auch
die Kontur des Rohlings 18 ist in 2 aufgrund
der rein schematischen, skizzenhaften Darstellung anders, und zwar
vereinfacht gegenüber
der Kontur in 1 dargestellt, wobei jedoch
der Rohling 18 in der Praxis auch kurz vor Eintritt in
den Ofen 19 noch die Kontur aufweist, die er in der Hohlform 11 erhalten
hat und die der Form des Konturblechs 12 entspricht.
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Rein
beispielhaft soll das herzustellende Faser-Formstück wannenartig
für die
Auskleidung der Bodenwanne eines PKW-Innenraums geeignet sein. Die in 2 ersichtliche
Formgebung des Rohlings 18 lässt zwei wannenartig tiefe
Bereiche erkennen, die bei dem Rohling 18 als nach oben
gewölbte
Bereiche ersichtlich sind. Zwischen diesen beiden tieferen Bereichen
ist in dem fertiggestellten Formteil eine durchlaufende, nach oben
ragende Rippe vorgesehen, beispielsweise zur Verkleidung eines Kardantunnels.
Im Rohling 18 ist als Vorbereitung für die Schaffung einer derartigen
Rippe eine mittlere Vertiefung erkennbar.
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Abgesehen
von der thermischen Verfestigung des Rohlings 18 ist im
Ofen 19 eine Verbindung des Rohlings 18 mit einem
Abdeckvlies 20 vorgesehen. Hierzu wird das Abdeckvlies 20 auf
die ebene, untere Oberfläche
des Ofens 19 geführt,
wenn der Rohling 18 auf diese untere Oberfläche des
Ofens 19 transportiert wird, und zwar mit etwa der gleichen Transportgeschwindigkeit
wie der Rohling 18 selbst. Auf diese Weise liegt der Rohling 18 – wie in 2 angedeutet – im Ofen 19 auf
dem Abdeckvlies 20 auf. Die anschließende Beheizung des Rohlings 18 führt zum
Aufschmelzen der niedrigschmelzenden Faseranteile bzw. der niedrigschmelzenden
zusätzlichen Stoffe,
die im Roh ling 18 enthalten sind und somit zu einer Lagefixierung
der einzelnen Fasern. Dabei erfolgt auch gleichzeitig eine Verbindung
des Rohlings 18 mit dem Abdeckvlies 20, insbesondere
wenn das Abdeckvlies 20 ebenfalls niedrigschmelzende Bestandteile
enthält
oder wenn zuvor niedrigschmelzende zusätzliche Stoffe zwischen Abdeckvlies 20 und
Rohling 18 eingebracht worden sind, z. B. auf die Oberseite
des Abdeckvlieses 20 aufgestreut worden sind.
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Auch
der thermisch verfestigte und mit dem Abdeckvlies 20 versehene
Rohling ist nach wie vor mit dem Bezugszeichen 18 gekennzeichnet.
Er wird nun dem auf die thermische Verfestigung folgenden letzten
Produktionsschritt zugeführt,
nämlich
dem Pressvorgang.
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Eine
dafür vorgesehene
Presse ist in 3 dargestellt und mit 21 bezeichnet.
Die Presse 21 weist ein Oberteil 22 und ein Unterteil 23 auf,
die – im Gegensatz
zu der nur oben konturierten Hohlform 11 – beide
konturiert sind. Der Rohling 18 wird auf das Unterteil 23 der
Presse 21 transportiert und dort abgelegt. Gegebenenfalls
kann vorgesehen sein, das erwähnte
oder ein zweites Abdeckvlies 20 an dieser Stelle zuzuführen, daher
ist in 3 ebenfalls ein Abdeckvlies 20 dargestellt.
Zwar kann in bestimmten Fällen
vorgesehen sein, zwei Abdeckvliese 20 zu verwenden, jedoch
wird üblicherweise
nur an einer der beiden beschriebenen Stellen, also entweder nur bei
dem Ofen 19 oder nur bei der Presse 21 ein Abdeckvlies 20 mit
dem übrigen
Rohling 18 verbunden.
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Der
bereichsweise unterschiedlich dicke Rohling 18 wird in
der Presse 21 verpresst und es wird ein Formteil 24 geschaffen,
wie es schematisch in 3 angedeutet ist: mit unterschiedlichen
Wandstärken,
wobei anhand des erwähnten
Ausführungsbeispiels
vorgesehen ist, die in den Sitzwannen bzw. Fußräumen vorgesehenen Bereiche
des Formteils 24 mit einer größeren Materialstärke und
somit stärker
gepolstert auszugestalten, wäh rend
die Abdeckungen zu den Seiten hin und über dem Kardantunnel eine geringere
Materialstärke
aufweisen können.
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In 4 ist
schematisch eine gesamte Produktionshalle von oben dargestellt.
Dabei sind zwei Direktspeisungen 1 und Bandwaagen 7 vorgesehen. Rein
beispielhaft kann die links dargestellte Anlage bereits länger im
Betrieb vorhanden gewesen sein; in ihr wird eine Vliesmatte von
zunächst
zu großer
Breite verarbeitet. Ohne die Anlage ersetzen oder mit großem Aufwand
umrüsten
zu müssen,
kann sie weiter genutzt werden, indem die Vliesmatte mittels zweier
Messer 25 auf die gewünschte
Breite besäumt wird. Überschüssiges Material
wird über
eine Randbesaugung 26 entfernt und in einem Absacksystem 27 verpackt.
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Die
demgegenüber
rechts dargestellte Anlage verarbeitet von vornherein die Fasern
in Form einer Vliesmatte mit der vorgesehenen Breite.
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In
beiden Fällen
gelangen die Fasern in eine Hohlform 11 und werden zu einem
Rohling 18 geformt, der anschließend über Transporteinrichtungen 15 zu
einem Ofen 19 geführt
wird, wo der Rohling 18 gegebenenfalls mit einem Abdeckvlies 20 versehen und
in jedem Fall thermisch verfestigt wird. Der thermisch verfestigte
Rohling 18 gelangt anschließend über eine weitere Transporteinrichtung 15 zu
einer Presse 21, an welche sich eine weitere Transporteinrichtung 15 anschließt, um die
fertigen Formteile zu einer Palettiereinrichtung zu führen.