DE102004048939B4

DE102004048939B4 - Pleuelstange mit Schmiermittelrohr

Info

Publication number: DE102004048939B4
Application number: DE102004048939A
Authority: DE
Inventors: John M. Howell Beardmore
Original assignee: Motors Liquidation Co
Current assignee: Motors Liquidation Co
Priority date: 2003-10-09
Filing date: 2004-10-07
Publication date: 2006-05-18
Anticipated expiration: 2024-10-08
Also published as: DE102004048939A1; US6907848B2; US20050076858A1

Abstract

Pleuelstange, mit:
einem Pleuelstangenkörper (18) mit einer in einem ersten Ende ausgebildeten Kurbelzapfenbohrung (40) und einer in einem zweiten Ende ausgebildeten Bolzenbohrung (42); und
einem Rohr (36), das mit dem Pleuelstangenkörper (18) verbunden ist, um Schmiermittel vom ersten Ende zum zweiten Ende zu fördern,
wobei der Pleuelstangenkörper (18) einen im ersten Ende ausgebildeten ersten gebohrten Durchgang (50) und einen im zweiten Ende ausgebildeten zweiten gebohrten Durchgang (54) aufweist und das Rohr (36) gegenüberliegende Enden hat, die im ersten bzw. zweiten gebohrten Durchgang (50, 54) aufgenommen sind,
gekennzeichnet durch
ein erstes und zweites Hülsenelement (80, 82), die in der Bolzenbohrung (42) so angeordnet sind, dass sie dazwischen einen Kanal (84) ausbilden, und jeweils mehrere, darin ausgebildete Spritzrillen (86, 88) aufweisen, wobei das Schmiermittel vom zweiten gebohrten Durchgang (54) in den Kanal (84) aufgenommen und durch die mehreren Spritzrillen (86, 88) verteilt wird.

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Pleuelstange gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

In den letzten Jahren tauchten Klagen über Kolbengeräusche auf. Ein Kolbengeräusch schließt das "Schlagen von Kolben" und Klopfen oder Klappern von Kolbenbolzen ein. Diese Geräusche werden am häufigsten beim Kaltstart des Motors erzeugt, können aber auch beim Warmstart auftreten. Kunden beklagen nach wie vor Kolbengeräusche. Obgleich ein normales Kolbengeräusch keine außergewöhnliche mechanische Störung anzeigt, können Kunden es als inakzeptabel und den Motor als qualitativ mangelhaft betrachten.

Das Geräusch heutiger Kolben kann einer lateralen Instabilität der Kolbenbaugruppe und einem Mangel an ausreichendem Schmiermittel innerhalb der kritischen Grenzflächen zwischen Kolben und Bohrung und der Kolbenbolzenverbindungen zugeschrieben werden. Starke Einschränkungen hinsichtlich der Integration und ständig steigende Leistungsanforderungen haben zu Ausführungen bzw. Entwürfen mit sehr kurzen Kolben und rundlichen Hemdprofilen geführt. Außerdem befinden sich nun der Kolben und Bolzen in einer Umgebung mit sehr hohen Temperaturen, was gewisse Mittel zur Zusatzkühlung erfordert. In der Vergangenheit war die Baugruppe aus Kolben und Bolzen im Kraftfahrzeug zur Kühlung und Geräuschdämpfung in erster Linie auf eine "Spritz"-Schmierung angewiesen. Aus mehreren Gründen lief dies jedoch auf verhältnismäßig trockene Zylinderbohrungen und Bolzenverbindungen hinaus, wozu die engen Kurbellagerspiele (für ein geräuscharmes Kurbelwellensystem) und aggressive Kolbenringausführungen (für einen reduzierten Ölverbrauch) am stärksten beitrugen. Unglücklicherweise verschlimmern diese notwendigen Verbesserungen das trockene Umfeld für die hin- und hergehenden Bauteile. Dies trifft besonders beim Anlassen des Motors zu, da zum "Dämpfen" der am Kolbengeräusch beteiligten relevanten Grenzflächen eine sofortige Schmierung entscheidend ist.

Das Aufkommen von polymerbeschichteten Kolbenhemden hat viel engere Kolbenpasstoleranzen ermöglicht, was die Kolbenstabilität mit einer beachtlichen Verringerung des Kolbengeräusches verbessert hat. Es bleibt jedoch das Bolbengeräusch, und in bestimmten Fällen können Kolbengeräusche noch von Belang sein. Daher fordert man für heutige Hochleistungsmotor grundsätzlich eine Zusatzschmierung. Die brauchbarsten Mittel zum Liefern von zusätzlichem Schmieröl an die hin- und hergehenden Bauteile schließen mit Kanonenbohrer gebohrte Pleuelstangen, fest im Motorblock montierte Kolbenöler und Pleuelstangenspritzeinrichtungen ein. Feste Motorblockspritzeinrichtungen bestehen aus einer Düse, die im Kurbelgehäuse nahe dem Boden jedes Zylinders montiert ist und einen stetigen Ölstrom auf die Unterseite der Kolbenkuppel richtet. Um übermäßige Anforderungen an die Ölpumpe zu verringern, enthält der Düsenkopf gewöhnlich einen Aufbau mit Kugelrückschlagventilen. Die Strömung setzt bei diesen Rückschlagventilen typischerweise ein, wenn der Zufuhrdruck etwa 1,655 bar (25 psi) übersteigt. Der Hauptnutzen von Motorblockspritzeinrichtungen ist der einer Kolbenkühlung, welche die kritischen Oberflächentemperaturen von Kolben um 30°C verringern kann. Nachteile der üblichen Motorblockspritzeinrichtungen sind, dass ihr Zielen für die Geräuschdämpfung beim Kaltstart weniger effektiv ist und sie schwierig zu integrieren sind. Ziemlich oft erfordern Motorblock spritzeinrichtungen, dass am unteren Ende des Kolbenhemds eine Kerbe für einen Zwischenraum am unteren Totpunkt vorgesehen ist. Dies ist unerwünscht, da sie eine Erhöhung der Beanspruchung in einem Bereich des Kolbenhemds schafft, der schon unter hoher Beanspruchung steht. Ferner sind Motorblockspritzeinrichtungen typischerweise teurer zu implementieren und fallen aufgrund eines verstopften oder klebrigen Rückschlagventils häufig aus.

In Kraftfahrzeugmotoren werden mit Kanonenbohrer gebohrte Pleuelstangen weniger häufig als Motorblockspritzeinrichtungen verwendet. Diese Ausführung enthält einen Durchgang, der über die gesamte Länge der Pleuelstangensäule gebohrt ist und somit das Kolbenbolzenende mit dem Pleuelfuß der Pleuelstange verbindet. Öl wird durch die Mitte der Pleuelstange nach oben zugeführt und nötigenfalls gelenkt, um eine Bolzenschmierung zu erleichtern und/oder die Unterseite der Kolbenkuppel zu kühlen. Diese Technologie wird oft in großen HD-Dieselmotoren genutzt. Ihr Hauptvorteil ist die direkte und interne Förderung des Schmiermittels genau zum Anwendungspunkt für maximale Effektivität. Die größten Nachteile von mit Kanonenbohrern gebohrten Pleuelstangen sind die Kosten, die mit dem Bohren eines solch langen Durchgangs mit kleinem Durchmesser verbunden sind. Die Ausschussrate kann bei gewichtssensiblen Entwürfen zu hoch sein.

Das gängigste Mittel zum Zuführen zusätzlichen Schmieröls zu den hin- und hergehenden Bauteilen sind Spritzeinrichtungen der Pleuelstangen, welche eine kleine Öffnung entlang der Seite der Pleuelstange aufweisen. Pleuelstangenspritzeinrichtungen stoßen einmal pro Motorumdrehung einen intermittierenden Ölstrahl aus, wann immer das Loch der Spritzeinrichtung in der Pleuelstange mit dem gebohrten Schmieröldurchgang im Pleuelstangenwellenzapfen der Kurbelwelle fluchtet. Geeignet zeitgesteuert und gezielt kann die Pleuelstangenspritzeinrichtung ausreichend Schmieröl für die Schubflächen der Kolbenhemden sowie für die Kolbenbolzenverbindungen liefern. Die Hauptvorteile der Pleuelstangenspritzeinrichtungen sind, dass sie sich gewöhnlich besser als Motorblockspritzeinrichtungen integrieren lassen und dem Ölzufuhrsystem (d.h. der Ölpumpe) keine riesige Last auferlegen. Außerdem sind Pleuelstangenspritzeinrichtungen günstiger als Motorblockspritzeinrichtungen.

Ein Nachteil von Pleuelstangenspritzeinrichtungen und Motorblockspritzeinrichtungen ist, dass sie durch eine Kurbelgehäuseverwirbelung bzw. -belüftung nachteilig beeinflusst werden können.

Die US 1 959 279 offenbart eine Pleuelstange und ein Kolbenbolzenlager, wobei die Pleuelstange mit einem Rohr zur Schmiermittelförderung versehen ist.

Die US 1 773 063 beschreibt eine Pleuelstange, die eine Verbindung zum Schmiermitteltransport zwischen einem Kurbelwellenauge und einem Kolbenbolzen umfasst.

Die US 1 292 312 betrifft Mittel zur Schmierung einer Motorwelle, eines Kurbelzapfenlagers, eines Kolbenbolzenlagers und des Inneren eines Motorzylinders.

In CH 476 204 ist ein Kolben offen gelegt, der mindestens einen aus dem Innenraum des Kolbens durch den Kolbenschaft zu seiner Lauffläche führenden Kanal aufweist, welcher der Förderung von Schmiermittel durch die Wand des Kolbenschafts hindurch zur Lauffläche dient.

Die JP 09 060 725 offenbart einen Kolben und seine Eigenschaften im Bezug auf die Schmierung zwischen einem Kolben und einer Zylinderbohrung.

Die US 2 673 767 betrifft Mittel zur Verteilung von Schmiermittel in Gleitlagern.

Die JP 56 147 915 beschreibt eine Pleuelstange mit einem Kurbelwellenauge, das mit zylindrischen Bundlagern versehen ist.

Die Erfindung bezieht sich auf eine Pleuelstange mit einem äußeren Rohr, das mit einem Pleuelstangenkörper zum Fördern eines Schmiermittels vom Ende der Kurbelzapfenbohrung zum Ende der Bolzenbohrung des Pleuelstangenkörpers für eine gut gezielte Schmierung verbunden ist. Diese Ausführung wird durch eine Kurbelgehäuseverwirbelung weniger beeinflusst als Pleuelstangen- oder Motorblockspritzeinrichtungen und ist ungeachtet der Konstruktion ohne weiteres an bestehende Bauformen von Pleuelstangen anpassbar. Sie ist insbesondere auch anpassbar an Pleuelstangen mit gebrochenen Deckeln, weil eine Entfernung von Pleuelstangendeckeln zur Bearbeitung nicht erforderlich ist. Sie erfordert eine vernachlässigbare Gewichtänderung in der Pleuelstange oder Ausführungsänderung am Rest der Maschine und eine geringere Ölpumpenlast als Motorblockspritzeinrichtungen. Auch lässt sie sich innerhalb des von der Pleuelstange normalerweise eingenommenen Raums integrieren.

Konkreter bezieht sich die Erfindung auf eine Pleuelstange, die einen Pleuelstangenkörper mit einer in einem ersten Ende ausgebildeten Kurbelzapfenbohrung und einer in einem zweiten Ende ausgebildeten Bolzenbohrung aufweist. Mit dem Pleuelstangenkörper ist ein Rohr verbunden, um Schmiermittel vom ersten Ende zum zweiten Ende zu fördern.

Der Pleuelstangenkörper weist einen im ersten Ende ausgebildeten ersten gebohrten Durchgang und einen im zweiten Ende ausgebildeten zweiten gebohrten Durchgang auf. Das Rohr hat gegenüberliegende Enden, die im ersten und zweiten gebohrten Durchgang aufgenommen sind.

Der erste Durchgang kreuzt die Kurbelzapfenbohrung, und der zweite Durchgang kreuzt die Bolzenbohrung. Mehrere Sprühlöcher sind im zweiten Ende ausgebildet, um ein vom Rohr empfangenes Schmiermittel auf einen Kolben und eine Zylinderbohrung zu sprühen. Die Sprühlöcher können ein oberes Loch zum Besprühen einer Kolbenkuppel und Seitenlöcher zum Besprühen einer Grenzfläche zwischen Kolbenhemd und Zylinderbohrung enthalten.

Erfindungsgemäß sind erste und zweite Hülsenelemente in der Kolbenbolzenbohrung angeordnet, die dazwischen einen Kanal bilden und jeweils mehrere darin ausgebildete Spritzrillen aufweisen. Schmiermittel wird vom zweiten gebohrten Durchgang in den Kanal empfangen und durch die mehreren Spritzrillen zum Besprühen des Kolbens und der Grenzfläche zwischen dem Kolbenhemd und der Zylinderbohrung verteilt.

Das Rohr hat einen Innendurchmesser von vorzugsweise ungefähr 3 mm und besteht vorzugsweise aus Nylon (Markenname) oder einem anderen geeigneten Material. Das Rohr kann am Pleuelstangenkörper zum Beispiel durch geheftete Streifen angebracht sein.

Der erste und zweite gebohrte Durchgang sind so ausgerichtet, dass sie ohne Entfernen eines Pleuelstangendeckels gebohrt werden.

Die Erfindung wird im Folgenden beispielhaft anhand der Zeichnung beschrieben; in dieser zeigt:
1 eine schematische Vorderansicht einer Pleuelstange, die mit einem Kolben und einer Kurbelwelle wirksam verbunden ist;
2 eine Vorderansicht der Pleuelstange von 1;
3 einen longitudinalen seitlichen Querschnitt der Pleuelstange von 1;
4 einen longitudinalen seitlichen Querschnitt der Pleuelstange und des Rohrs von 1;
5 eine auseinandergezogene perspektivische Teilansicht eines Bolzenbohrungsendes einer Pleuelstange und erster und zweiter Hülsenelemente, die mit der Bolzenbohrung nach einer erfindungsgemäßen Ausführungsform in Eingriff gebracht werden können; und
6 eine longitudinale seitliche Querschnittansicht des Aufbaus von 5.
In 1 ist ein Teil eines Motors 10 dargestellt, wobei eine Kurbelwange 12 auf einer Kurbelwelle 14 veranschaulicht ist, die einen Pleuelstangenwellenzapfen 16 betätigt. Eine Bewegung des Pleuelstangenwellenzapfens 16 betätigt die Pleuelstange 18, welche den Kolben 20 innerhalb eines Zylinders des Motors verschiebt.
Zur Schmierung tritt Öl von der oberen Hauptlagerrille in den Kanal 22 des Hauptwellenzapfens ein und gelangt durch den Hauptwellenzapfen der Kurbelwelle 14, durch einen Kanal 24 innerhalb der Kurbelwange 12 und in den Pleuelstangenwellenzapfen 16. Vom Kanal 24 gelangt das Öl durch die Öffnungen 26 und 28 im oberen Peuelstangenlager 30 und in den halbmondförmig ausgebildeten Ringraum 32, der im oberen Kurbelbohrungsende 34 der Pleuelstange 18 ausgebildet ist. Der halbmondförmig ausgebildete Ringraum 32 ist vorzugsweise bis zu einer Breite von etwa 3 mm und an seinem tiefsten Punkt etwa 1,5 mm ausgefräst.
Ein Rohr 36 ist mit der Pleuelstange 18 verbunden, um das Öl vom Ringraum 32 des Kurbelbohrungsendes 34 zum Bolzenbohrungsende 38 der Pleuelstange 18 zu fördern.
Die Kurbelbohrung 40 nimmt die oberen und unteren Pleuelstangenlager 30, 31 auf, und die Bolzenbohrung 42 nimmt die Hülse 44 und den Bolzen 46 auf. Der Bolzen 46 ist mit dem Kolben 20 verbunden.
Ein erstes Ende 48 des Rohres 36 ist innerhalb eines im Kurbelbohrungsende 34 der Pleuelstange 18 ausgebildeten ersten Durchgangs 50 aufgenommen, und das zweite Ende 52 des Rohres 36 ist innerhalb des zweiten Durchgangs 54 aufgenommen, der im Bolzenbohrungsende 38 der Pleuelstange 18 ausgebildet ist.
Wie in 3 am deutlichsten dargestellt ist, sind der erste und zweite Durchgang 50, 54 unter einem Winkel zur Pleuelstangenlängsachse gebohrt und haben einen Durchmesser von ungefähr 4 mm. Da der erste Durchgang 50 unter einem Winkel gebohrt ist, kann er ohne Entfernung des Pleuelstangendeckels 56 gebohrt werden. Der erste Durchgang 50 kreuzt die Kurbelbohrung 40, und der zweite Durchgang 54 kreuzt die Bolzenbohrung 42. Diese Durchgänge können je nach Zweckmäßigkeit mit Stufen oder in einer einzigen Größe gebohrt werden.
Das Rohr 36 kann jedes geeignete metallische oder nichtmetallische Material sein. In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Rohr ein Nylonrohr mit einem Innendurchmesser von ungefähr 3 mm. Falls das Rohr aus Kunststoff bestünde, würde ein geformtes, mit Haken versehenes Ende mit einem leichten Presssitz beim Anbringen des Rohrs an den Durchgängen 50, 54 genügen. Falls das Rohr ein Kupfer- oder Eisenwerkstoff wäre, könnte das Rohr durch Ofenhartlöten oder Silberlöten versiegelt werden. Dies könnte auch dazu dienen, ein Metallrohr an der Säule der Pleuelstange 18 zu befestigen.
Wie in 1 und 2 gezeigt ist, können geheftete Streifen 58, 60 genutzt werden, um das Rohr 36 an der Pleuelstange 18 zu sichern. Alternativ dazu können Metall- oder Kunststoffclips um den Doppel-T-Trägerquerschnitt der Pleuelstange vorgesehen werden, um das Rohr festzuhalten. Wie oben erwähnt wurde, könnte als Alternative dazu, falls ein Metallrohr verwendet wird, Hartlöten oder Löten zur Anbringung genutzt werden. Ungeachtet des Befestigungs- und Versiegelungsverfahrens sollte die endgültige Bemaßung des Durchmessers für die Kurbelzapfenbohrung 40 und die Kolbenbolzenbohrung 42 nach dem Rohreinbau gefräst werden, um die Entwurfsgeometrie beizubehalten. Danach wären Reinigungsprozeduren erforderlich, um etwaige Fräsreste auszuputzen.
Die Größe, Form, Lage und Anzahl von Öffnungen wie z.B. der Öffnungen 26, 28, in der oberen Pleuelstangenlagerschale 30 beeinflussen nicht nur die Menge abgegebenen Öls, sondern bestimmen auch die Zeitsteuerung der letzten Spritzeinrichtung am gegenüberliegenden Ende der Pleuelstange. Die Öffnungen im Pleuelstangenlager 30 können einfache Löcher oder langgestreckte Schlitze sein, wobei der nominelle Durchmesser oder die nominelle Breite in der Größenordnung von 3 mm liegt. Eine Doppel spritzeinrichtung kann erreicht werden, indem man zwei Öffnungen 26, 28 im Pleuelstangenlager 30 hat. Vorzugsweise sind zwei Löcher mit Durchmessern von 3 mm unter 30 Grad auf jeder Seite der vertikalen Mittellinie der Pleuelstange vorgesehen. Es ist nicht wünschenswert, die Öffnungen 26, 28 innerhalb von plus oder minus 20 Grad der Mittellinie der Pleuelstange anzuordnen, da die Öffnungen 26, 28 für die Dicke des Ölfilms schädlich sein können.
Merkmale am Bolzenbohrungsende 38 der Pleuelstange 18 sind anwendungsspezifisch und hängen von den expliziten Schmierungs- und Kühlanforderungen ab. Es ist jedoch beabsichtigt, dass der Kolbenbolzen 46 und das Kolbenhemd 62 geschmiert werden. Zum Kühlen der Unterseite der Kuppel 63 ist ebenfalls ein Schmiermittelstrahl vorgesehen.
Der zweite gebohrte Durchgang 54 kreuzt den vollen Ringraumdurchgang 66, der an der Mitte der Bohrung 42 für die Kolbenbolzenhülse gefräst ist. Dieser Ringraum 66 ist etwa 3 mm breit und 1 mm tief. Ist die Bolzenhülse 46 einmal installiert, bildet der Ringraum 42 einen Schmierölkanal über 360 Grad zum Zuführen und Abgeben des Öls nach Wunsch. Zum Beispiel schmiert ein Loch von 3 mm innerhalb der Hülse (für Ausführungen mit voll schwebenden Bolzen) den Bolzen 46 direkt. Zusätzlich gibt es zwei strategisch angeordnete Seitenlöcher 68, 70 mit einem Durchmesser von 1 mm, die Ölstrahlen mit nahezu der Genauigkeit von Nadelspitzen entlang den Zylinderwänden genau entlang dem unteren Rand 72 des Kolbenhemds 62 lenken. Diese beiden Ölströme sind zum Schmieren der Grenzfläche zwischen Kolbenhemd und Bohrung gedacht und idealerweise zur maximalen Dämpfung des Geräuschs des Kolbenhemdes platziert. Eine optimale Hemdschmierung wird erreicht, indem diese beiden gewinkelten Strahlen in Übereinstimmung mit dem geeigneten Pleuelstangenwinkel (Kurbelwinkel) so angeordnet werden, dass das Pleuelstangen lagerloch 26 mit dem Schmieröldurchgang 24 der Kurbelwange in Verbindung steht, wenn der Kolben in der Nähe des oberen Totpunktes (TDC) ist. Beim Abwärtshub des Kolbens wird somit das Öl in die Schubflächen des Hemds (d.h. die Außenfläche des Hemds 62) gespült. Die Kolbenbolzenbohrungen werden aufgrund der Fülle an Schmiermittel, das in der Unterseite des Kolbens enthalten ist, auch geschmiert. Das obere Loch 74 besprüht die Unterseite der Kuppel 64, um die Kuppel zu kühlen.
5 und 6 veranschaulichen eine erfindungsgemäße Ausführungsform, worin eine geteilte Bolzenhülse vorgesehen ist, die ein erstes und zweites Hülsenelement 80, 82 umfaßt, welche in der Bolzenbohrung 42 angeordnet sind. Das erste und zweite Hülsenelement 80, 82 wirken so zusammen, daß sie dazwischen einen Kanal 84 ausbilden, und jedes Hülsenelement 80, 82 weist mehrere Spritzrillen 86, 88 auf, die darin ausgebildet sind, um das Schmierfluid wie durch die Pfeile A von 6 veranschaulicht zu verteilen. Diese Ausführungsform eliminiert die Notwendigkeit, den Ringraum 42 und die seitlichen und oberen Löcher 68, 70, 74 der vorher beschriebenen Ausführungsform herauszuschneiden. Diese Ausführungsform liefert zusätzlich zur Kühlung der Kolbenkuppel und der Schmierung der Grenzfläche zwischen Kolbenhemd und Bohrung auch eine Schmierung der Kolbenbolzenverbindung.
Zusammengefasst bezieht sich die Erfindung auf ein äußeres Rohr an einer Pleuelstange, das ein Schmiermittel von einem Ende der Pleuelstange zu einem anderen außerhalb der Pleuelstangensäule fördert. Die Schmieranordnung am Bolzenbohrungsende der Pleuelstange liefert eine Kühlung der Kolbenkuppel, Schmierung des Kolbenhemds und Schmierung des Kolbenbolzens. Die Schmierung ist auch gut gerichtet, wird direkt an spezifische Anwendungspunkte geliefert und durch eine Kurbelgehäuseverwirbelung viel weniger beeinflusst als Pleuelstangen- oder Motorblockspritzeinrichtungen. Die Ausführung bzw. Bauform ist ohne weiteres an bestehende Ausführungen von Pleuelstangen ungeachtet der Konstruktion anpassbar. Sie ist insbesondere anpassbar an Pleuelstangen mit gebrochenen Deckeln, weil eine Entfernung von Pleuelstangendeckeln zur Bearbeitung nicht erforderlich ist. Die Erfindung liefert eine vernachlässigbare Gewichtänderung in der Pleuelstange und eine minimale Ausführungsänderung am Rest des Motors. Sie erfordert auch eine geringere Ölpumpenlast als Motorblockspritzeinrichtungen, und es sind keine zusätzlichen Ölleitungen erforderlich. Sie lässt sich auch innerhalb des von der Pleuelstange normalerweise eingenommenen Raums integrieren.
Weitere Einzelheiten bezüglich der Herstellung von Pleuelstangen können zum Beispiel in dem US-Patent Nr. 5,946,790 gefunden werden, das hiermit durch Verweis in seiner Gesamtheit einbezogen ist.
Obgleich die besten Verfahren zum Ausführen der Erfindung ausführlich beschrieben wurden, erkennt der Fachmann für die Technik, auf die sich diese Erfindung bezieht, verschiedene alternative Entwürfe und Ausführungsformen zum praktischen Umsetzen der Erfindung innerhalb des Umfangs der beigefügten Ansprüche.

Claims

Pleuelstange, mit: einem Pleuelstangenkörper (18) mit einer in einem ersten Ende ausgebildeten Kurbelzapfenbohrung (40) und einer in einem zweiten Ende ausgebildeten Bolzenbohrung (42); und einem Rohr (36), das mit dem Pleuelstangenkörper (18) verbunden ist, um Schmiermittel vom ersten Ende zum zweiten Ende zu fördern, wobei der Pleuelstangenkörper (18) einen im ersten Ende ausgebildeten ersten gebohrten Durchgang (50) und einen im zweiten Ende ausgebildeten zweiten gebohrten Durchgang (54) aufweist und das Rohr (36) gegenüberliegende Enden hat, die im ersten bzw. zweiten gebohrten Durchgang (50, 54) aufgenommen sind, gekennzeichnet durch ein erstes und zweites Hülsenelement (80, 82), die in der Bolzenbohrung (42) so angeordnet sind, dass sie dazwischen einen Kanal (84) ausbilden, und jeweils mehrere, darin ausgebildete Spritzrillen (86, 88) aufweisen, wobei das Schmiermittel vom zweiten gebohrten Durchgang (54) in den Kanal (84) aufgenommen und durch die mehreren Spritzrillen (86, 88) verteilt wird.
Pleuelstange nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Durchgang (50) die Kurbelzapfenbohrung (40) kreuzt und der zweite Durchgang (54) die Bolzenbohrung (42) kreuzt.
Pleuelstange nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohr (36) durch geheftete Streifen (58, 60) am Pleuelstangenkörper (18) angebracht ist.
Pleuelstange nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und zweite gebohrte Durchgang (50, 54) so ausgerichtet sind, dass sie ohne Entfernen eines Pleuelstangendeckels (56) gebohrt werden.
Pleuelstange nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohr (36) einen Durchmesser von ungefähr 3 mm hat.