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DE10118178A1 - Verbundzierteil und Verfahren zum Einbringen einer Beschriftung in ein Verbundzierteil - Google Patents

Verbundzierteil und Verfahren zum Einbringen einer Beschriftung in ein Verbundzierteil

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DE10118178A1
DE10118178A1 DE10118178A DE10118178A DE10118178A1 DE 10118178 A1 DE10118178 A1 DE 10118178A1 DE 10118178 A DE10118178 A DE 10118178A DE 10118178 A DE10118178 A DE 10118178A DE 10118178 A1 DE10118178 A1 DE 10118178A1
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Lisa Draexlmaier GmbH
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Abstract

Ein Verbundzierteil (10) umfasst eine transparente Oberflächenschicht (14) sowie mindestens eine an die Oberflächenschicht (14) angrenzende Schicht (16, 18, 19), wobei in die Oberflächenschicht von deren der angrenzenden Schicht (16, 18, 19) zugewandten Fläche sich erstreckend mindestens eine Kavität (22) und/oder Materialveränderung (24) durch Laserbestrahlung eingebracht ist, deren Tiefe geringer als die Tiefe der Oberflächenschicht (14) ist.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verbundzierteil, das einen schichtweisen Aufbau mehrerer Lagen verschiedener Materialien umfasst und das mit einer Beschriftung versehen ist, wie es beispielsweise als Zierteil für Transportmittel, an Möbeln oder im Innenausbau eingesetzt wird.
Solche Zierteile dienen einerseits dazu, ein bestimmtes Bauteil mit einem ansprechenden Äußeren zu versehen, das weitgehend nach individuellen Wünschen frei gestaltbar ist. Insbesondere soll durch die genannten Zierteile oftmals der Eindruck eines edlen Aussehens vermittelt werden. Zusätzlich dienen die genannten Zierteile häufig dazu, eine Beschriftung an einer vorgegebenen Stelle eines Bauteils für einen Benutzer sichtbar und optisch ansprechend anzubringen. Die Beschriftung kann in der Form von Bedieninformation sein, beispielsweise die Bezeichnung der Gänge an der Schaltspange eines Automobils, sie kann Informationen über den Hersteller beinhalten oder aber verzierende Muster bzw. Symbole enthalten.
Stand der Technik
In der Technik sind verschiedene Verfahren zum Anbringen einer Beschriftung mittels Laserbestrahlung in ein Verbundteil bekannt.
Die DE 41 34 271 C1 beschreibt beispielsweise ein etikettenähnliches Material, bei dem auf einen Trägerfilm eine Schutzlackschicht sowie mehrere Farblackschichten aufgebracht sind. Das etikettenähnliche Material wird auf ein Gerät oder Ähnliches appliziert. Anschließend wird mittels eines entsprechenden Laserstrahls sowohl die Schutzlackschicht als auch beispielsweise eine erste Farblackschicht abgetragen, so dass die darunter liegende zweite Farblackschicht zum Vorschein kommt und die Beschriftung bildet. Dabei wird gegebenenfalls ein kleiner Teil der zweiten Farblackschicht mitabgetragen.
Aus der DE 43 32 853 A1 ist ebenfalls eine mit einem Laserstrahl beschriftbare Mehrschichtfolie bekannt. Diese Mehrschichtfolie umfasst eine Deckschicht aus Aluminium und eine darunter liegende Farbschicht. Zur Aufbringung einer Beschriftung wird mittels eines Laserstrahls die aus einem Aluminiumsubstrat bestehende Deckschicht thermisch abgetragen. Die darunter liegende Farbschicht weist den verwendeten Laserstrahl nicht absorbierende Eigenschaften auf.
Die EP 0 645 747 A2 beschreibt ein durch einen Laserstrahl beschriftbares mehrschichtiges Etikettenmaterial, das eine erste Schicht und eine zweite, von der ersten Schicht optisch differierende Schicht, umfasst. Die erste, äußere Schicht wird mittels Laserstrahl abgetragen, so dass die zweite Schicht sichtbar gemacht wird. Der Träger des Verbundmaterials ist zwischen den genannten Schichten als transparente Kunststofffolie eingebracht, wobei die Schichten als Beschichtungen auf dem Träger gebildet sind.
Die genannten Beschriftungen in Verbundmaterialien beziehen sich auf außenseitige Beschriftungen, die mit Vertiefungen in der Oberfläche des Verbundmaterials einhergehen.
Andererseits ist aus der EP 0 543 899 B1 bekannt, in einen einschichtigen Körper, der transparent ist, eine Markierung unter der Oberfläche einzubringen. Dazu wird ein Strahl hoher Energiedichte auf eine Oberfläche des Körpers gerichtet, der in der Lage ist, das Material bis zu mindestens der Tiefe der gewünschten Markierung zu durchdringen. Der Strahl wird an einem von der Oberfläche beabstandeten Ort fokussiert, so dass lokal eine Ionisation des Materials am Brennpunkt erfolgt. Durch diese Fokussierung des Laserstrahls auf einen Ort innerhalb des Materials wird ein Gebiet mit erhöhter Undurchlässigkeit bezüglich elektromagnetischer Strahlung erzeugt, wobei die äußere Erscheinung des Materials sich durch die Behandlung im Wesentlichen nicht verändert, insbesondere keine sichtbare Markierung eingebracht wird.
Auch die DE 197 53 248 A1 behandelt das Problem des Einbringens einer Markierung unter der Oberfläche eines Werkstücks mittels Laserbestrahlung. Auch hier wird kein Schichtkörper sondern ein einmaterialiges Werkstück verwendet. Die DE 197 53 248 A1 behandelt insbesondere das Problem des Fokussierens eines Laserstrahls auf einer optisch krummen Oberfläche.
Darstellung der Erfindung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine optisch erkennbare Markierung in ein Verbundzierteil einzubringen, wobei die Oberfläche des Zierteils glatt bleibt.
Diese Aufgabe wird mit einem Verbundzierteil mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und einem Verfahren zur Einbringung einer Beschriftung in ein Verbundzierteil mit den Merkmalen des Anspruchs 13 gelöst.
Der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, dass eine Oberfläche eines Verbundzierteils glatt bleibt, wenn die Kavität bzw. die Materialveränderung, die die Beschriftung bzw. die Markierung bildet, nicht von der Oberseite des Verbundzierteils ausgehend in das Verbundzierteil eingebracht wird sondern in einem mittleren Bereich des Verbundzierteils bzw. in einem der Oberfläche abgewandten Bereich. Die Oberfläche bleibt unversehrt. Dazu wird die Oberflächenschicht des Verbundzierteils mit der Markierung versehen, wobei die Markierung nicht die Gesamttiefe der Oberflächenschicht erreicht. Vielmehr ist die Markierung nur in einem Bereich der Oberflächenschicht vorgesehen, der der Sichtfläche des Verbundzierteils abgewandt ist, und bis zu einer Tiefe, die geringer als die Tiefe des Oberflächenschichtmaterials ist. Dadurch verbleibt eine unversehrte Schicht auf der Sichtseite (Oberseite) der Oberflächenschicht und damit des Verbundzierteils, die eine glatte Oberfläche bildet.
Das Einbringen der Kavität bzw. der Materialveränderung in die Oberflächenschicht des Verbundzierteils, das im Allgemeinen ein starres bzw. steifes Teil ist, kann einerseits durch Fokussieren eines Laserstrahls, der von der Oberflächenseite (Sichtseite) des Verbundzierteils auf dieses gerichtet wird, in den Bereich des Verbundzierteils erfolgen, der die Grenze zwischen der Oberflächenschicht und der mindestens einen weiteren Schicht des Verbundzierteils bildet. Dabei wird Material im Grenzbereich der Oberflächenschicht, der an die weitere Schicht angrenzt, verändert, so dass die darunter liegende weitere Schicht bei Betrachtung von der Oberfläche des Verbundzierteils her sichtbar wird oder die Veränderung selbst die Markierung bildet. Alternativ ist es auch möglich, den Laserstrahl von der gegenüberliegenden Seite des Verbundzierteils, also der Seite mit mindestens einer weiteren Schicht, auf das Verbundzierteil zu richten. In diesem Fall wird Material im Verbundzierteil in der mindestens einen weiteren Schicht in ihrer gesamten Tiefe und in der Oberflächenschicht in einem Teil ihrer Tiefe abgetragen.
Diese Verfahren haben den Vorteil, dass einerseits die glatte Oberfläche des Verbundzierteils erhalten bleibt und andererseits eine von der Oberseite her sichtbare Beschriftung bzw. Markierung im Verbundzierteil angebracht wird. Insbesondere ist zu erwähnen, dass durch das genannte Verfahren ein optischer Eindruck der Beschriftung erzielt werden kann, der eine dreidimensionale Wirkung vermittelt, da die Kavität bzw. die Materialveränderung nur einen Teil der Oberflächenschicht in Tiefenrichtung durchdringt.
Dabei ist zu erwähnen, dass mit dem Begriff "ausgehend von", "sich erstreckend von" und "angrenzend an" nicht die Richtung der Entwicklung der Kavität bzw. der Materialveränderung während des Einbringens in das Verbundzierteil gemeint ist. Vielmehr wird lediglich deren räumliche Erstreckung nach Vervollständigung des Laserbestrahlungsverfahrens angesprochen. Weiter soll mit Tiefenrichtung diejenige Richtung des Verbundzierteils bezeichnet werden, die senkrecht zu den Schichtebenen verläuft. Unter Oberfläche des Verbundzierteils wird schließlich die Fläche verstanden, die in Einbaulage des Verbundzierteils dem Betrachter zugewandt ist. Entsprechend ist die Rückseite die der Oberfläche gegenüberliegende Seite.
Vorteilhafte Ausführungsformen sind durch die übrigen Ansprüche gekennzeichnet.
Erstreckt sich die Kavität, wie bereits erwähnt, durch die mindestens eine an die Oberflächenschicht angrenzende Schicht, so kann vorteilhafterweise eine erhöhte Anforderung an die Fokussierung des Laserstrahls innerhalb einer Oberflächenschicht, die sehr genau erfolgen muss, um die darunter liegenden Schichten nicht mitabzutragen, umgangen werden. Allerdings ist es dazu erforderlich, dass die mindestens eine an die Oberflächenschicht angrenzende Schicht nicht vollständig translucent (für den Laserstrahl durchlässig) ist, so dass die Energie des Laserstrahls zumindest teilweise absorbiert wird und das Material der mindestens einen weiteren Schicht verdampft bzw. verändert wird.
Vorteilhafterweise ist die Oberflächenschicht zumindest teil- transparent. Eine zumindest teil-transparente Oberflächenschicht ermöglicht die Erkennbarkeit der Markierung von der Sichtseite für das menschliche Auge. Eine translucente Schicht meint im Gegensatz zu einer transparenten Schicht eine Schicht, bei der Licht, im vorliegenden Fall der Laserstrahl, durchgelangt. Hinter der translucenten Schicht liegenden Gegenstände können jedoch durch sie hindurch vom menschlichen Auge nicht erkannt werden.
Bevorzugte Werkstoffe für die Oberflächenschicht sind alle transparenten Kunststoffe, aber auch Lack, Polyurethan (PU) oder Glas. Diese Werkstoffe gewährleisten eine transparente und gleichzeitig harte und glatte Oberfläche.
Bevorzugterweise umfasst die mindestens eine an die Oberflächenschicht angrenzende Schicht eine Edelfurnierschicht, die an der Oberflächenschicht liegt, gegebenenfalls unter Zwischenschaltung einer Klebstoffschicht zur Befestigung der Edelfurnierschicht, und eine an die Edelfurnierschicht angrenzende Kaschierung. Die Edelfurnierschicht kann dabei nach geschmacklichen Gesichtspunkten gewählt werden, wobei Holz, Papier, Gewebe, Folie, Naturfaser oder Stein bevorzugt werden. Diese Edelfurnierschicht ist vorteilhafterweise auf die Oberflächenschicht aufgeklebt. Alternativ ist es auch möglich, die Trägerschicht auf das Edelfurnier aufzuspritzen. Die Wahl des Edelfurniers kann gemäß Gestaltungsanforderungen oder Wünschen des Kunden je nach entsprechendem Einsatzzweck erfolgen.
Die Kaschierung umfasst nach einer bevorzugten Ausführungsform eine elastische Beschichtung mit Elastomeren, Thermoplasten oder Duroplasten. Beispielsweise kann ein Polyestervlies mit Kautschuk unter Druck und Temperatur im flüssigen Stadium zum vernetzten System in flexibler bis harter Ausführung verarbeitet werden und als Kaschierung für das Verbundzierteil eingesetzt werden.
Vorteilhafterweise ist das Verbundziermaterial so aufgebaut, dass die transparente Oberflächenschicht gleichzeitig der Träger des Verbundzierteils ist. Dies heißt, dass das Verbundzierteil einen Aufbau: Oberflächenschicht - ggf. Kleber - Edelfurnier - Kaschierung beispielsweise hat. Dadurch bildet die Kaschierung einerseits einen günstigen Abschluss, um das Verbundzierteil auf das Gerät oder Bauelement, das damit versehen werden soll, aufzubringen. Andererseits bietet die Kaschierung einen ansprechenden Abschluss gegenüber den anderen Schichten des Verbundzierteils auf der im Einbauzustand des Verbundzierteils nicht sichtbaren Seite.
In den Fällen, in denen die Oberflächenschicht nicht gleichzeitig Träger des Verbundmaterials ist, schließt sich z. B. an die Kaschierung der Träger an, z. B. über eine dazwischenliegende Kleberschicht. Das Verbundzierteil hat dann beispielsweise einen Aufbau: Oberflächenschicht - Edelfurnier - Kaschierung - ggf. Kleber - Träger.
Bevorzugte Werkstoffe für den Träger des Verbundzierteils sind Kunststoffe, Papier, Gewebe oder ein Prepreg. Unter Prepreg werden in der folgenden Beschreibung Harzmatten verstanden, also flächige Pressmassen, die Verstärkungsmaterial in Mattenform enthalten und mit härtbaren Kunststoffen vorimprägniert sind.
Wird als Träger jedoch Papier oder Ähnliches gewählt, so wird der Träger vorzugsweise als Abschluss des Verbundzierteils auf der der Sichtseite abgewandten Seite eingesetzt. Der Träger sollte in diesem Fall zumindest translucent sein, so dass die Laserstrahlbehandlung durch den Träger hindurch, also von der Nicht-Sichtseite her, durchgeführt werden kann. Möglicherweise soll durch eine geeignete Oberflächenschicht eine bestimmte Haptik realisiert werden.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist die der Kavität abgewandte Fläche der Oberflächenschicht direkt die Sichtseite des Verbundzierteils. Da die Oberflächenschicht beispielsweise ein transparenter Kunststoff sein kann, der durch Einbringen der Kavität unterhalb der Oberflächenschicht eine saubere, glatte, keine Vertiefungen oder Rillen aufweisende Oberfläche aufweist, in der sich Schmutz, Flüssigkeit oder andere Stoffe festsetzen könnten, ist eine zusätzliche, nachträglich aufgebrachte, glatte und gegenüber Schmutz und anderen Umwelteinflüssen resistente Abschlussschicht nicht unbedingt erforderlich, da diese Funktionalitäten durch die Oberflächenschicht sichergestellt werden.
Wird von der Unterseite (Rückseite) des Verbundzierteils, also der der Sichtseite gegenüberliegenden Seite eine Kavität als Markierung in das Verbundzierteil eingebracht, so wird vorzugsweise nach dem Einbringen der Markierung noch Farbe oder Lack auf die Unterseite der Kavität(en) aufgebracht, so dass diese Lackierung bzw. der Farbauftrag von der Sichtseite erkennbar ist und sich von der Umgebung abhebt.
Der Laserstrahl zum Einbringen der Markierung durch Vorsehen einer Kavität bzw. Materialveränderung in die Oberflächenschicht ist bevorzugterweise ein CO2-, Nd:YAG- oder CW-Laser. Prinzipiell sind jedoch auch weitere Laserarten einsetzbar.
Die Leistung des Lasers liegt bevorzugterweise zwischen 25 W und 1000 W, abhängig von der Anzahl der zu durchdringenden Schichten, deren Material und der Richtung der Einbringung der Kavität in den Träger. Die Laserleistung, Laserfrequenz, die Fokusposition, die Anzahl der Abtragungsraten und die Schreibgeschwindigkeit bestimmen die Materialveränderung bzw. die Tiefe der Kavität im Verbundzierteil.
Kurze Beschreibung der Figuren
Nachfolgend wird die Erfindung rein beispielhaft anhand der beigefügten Figuren beschrieben, in denen
Fig. 1 ein Beispiel für ein erfindungsgemäßes Verbundzierteil darstellt;
Fig. 2 ein Schnitt durch ein erfindungsgemäßes Verbundzierteil in einer ersten Ausführungsform ist; und
Fig. 3 ein Schnitt durch ein erfindungsgemäßes Verbundzierteil in einer zweiten Ausführungsform der Erfindung ist.
Wege zur Ausführung der Erfindung
Fig. 1 zeigt ein erfindungsgemäßes Verbundzierteil 10, in diesem dargestellten Fall eine Schaltspange für ein Kraftfahrzeug. Die Schaltspange ist ein verhältnismäßig starrer, gekrümmter Körper, die mit einer Information über die Lage der Gänge und gegebenenfalls weiteren Markierungen versehen ist. In der dargestellten Ausführungsform weist die Schaltspange 10 für den Benutzer sichtbar eine Markierung 20 auf, die die Ganginformation sowie eine Modellinformation umfasst. Diese Markierung soll für den Benutzer deutlich erkennbar sein und trotzdem in einer ansprechenden Gestalt, beispielsweise einem elegant wirkenden Design, in die Schaltspange integriert sein. Zudem wird verlangt, dass die Schaltspange 10 eine möglichst glatte Oberfläche 12 behält, damit sich Schmutz oder andere Ablagerungen nicht festsetzen können.
Die Erfindung ist jedoch nicht auf die dargestellte Schaltspange 10 als Verbundzierteil beschränkt. Andere Anwendungsbeispiele sind beispielsweise Tastenkappen an Tastaturen, Beschriftungsinformationen an Telefonen, Seriennummern in der Elektroindustrie, Hinweise auf Elektrogeräten, Beschriftungen an Armaturen im Fahrzeug bzw. Beschriftungen im Motorinnenbereich, Möbelzierteile sowie Lebensmittelverpackungen, die mit Etiketten, Barcodes oder Ähnlichem versehen sind.
Fig. 2 zeigt eine erfindungsgemäße Lösung zur Einbringung einer Beschriftung in ein Verbundzierteil 10 im Querschnitt. Das Verbundzierteil 10 weist eine Oberflächenseite 12 auf, die auch als Sichtseite bezeichnet wird. Mit dieser Seite ist diejenige Fläche gemeint, die in Benutzung bzw. Einbaulage dem Benutzer zugewandt ist. In der dargestellten Ausführungsform ist diese Sichtseite der äußere Abschluss einer Oberflächenschicht 14, die beispielsweise aus PMMA gebildet ist. Die Oberflächenschicht 14 kann gleichzeitig als Träger für das Verbundzierteil dienen. In der dargestellten Ausführungsform ist jedoch eine von der Oberflächenschicht 14 getrennte Trägerschicht 26 vorgesehen. An die Oberflächenschicht 14 schließt sich weiter eine Kleberschicht 16 an, mit der eine Edelfurnierschicht 18, beispielsweise aus Holz oder Stein, befestigt ist. Den untere Abschluss des Verbundzierteils 10 bildet eine Trägerschicht 26. Zwischen der Edelfurnierschicht 18 und der Trägerschicht 26 ist eine Kaschierung 19 eingebracht, die direkt auf die Edelfurnierschicht 18 aufgepresst ist. Die Trägerschicht 26 ist mit der Kaschierung 19 beispielsweise über Klebstoff verbunden. Die Unter- bzw. Rückseite des Verbundzierteils ist mit Referenzziffer 13 in Fig. 2 bzw. Fig. 3 bezeichnet.
Das in Fig. 3 dargestellte Verbundzierteil weist hinsichtlich seiner Struktur einen ähnlichen Aufbau auf. Insbesondere ist die an die Oberflächenschicht 14 angrenzende Schicht aus einer Klebstoffschicht 16 zur Befestigung sowie einer Edelfurnierschicht 18 mit angrenzender Kaschierung 19 aufgebaut. Auf der Unterseite bildet der Träger 26 den Abschluss, der z. B. auf die Kaschierung 19 aufgeklebt ist.
Fig. 2 zeigt eine erste Ausführungsform, wie eine Markierung, die im Verbundzierteil als gelaserte Kavität geformt ist, eingebracht ist. Von der Rückseite 13 des Verbundzierteils 10 wird ein Laserstrahl (nicht gezeigt) auf das Verbundzierteil 10 gerichtet. Dieser Laserstrahl durchdringt nacheinander in dieser Reihenfolge den Träger 26, die Kaschierung 19, das Edelfurnier 18, den Kleber 16 sowie die Oberflächenschicht 14. Dabei wird in jedem der Bereiche Material abgetragen bzw. verdampft, so dass eine Kavität 22 entsteht. In Fig. 2 sind zwei solche Kavitäten dargestellt, deren Gestalt der gewünschten Beschriftung bzw. Markierung, die auf der Oberseite 12 des Verbundzierteils 10 sichtbar sein soll, angepasst ist. In der Oberflächenschicht 14 ist die Kavität so gestaltet, dass sie sich nicht bis zur Sichtseite der Oberflächenschicht 14 erstreckt, sondern vielmehr Material zwischen der oberen Begrenzung der Kavität 22 und der Sichtseite der Oberflächenschicht 14 verbleibt. Dadurch wird eine glatte und saubere Oberfläche ohne Vertiefungen oder Rillen erzielt, in bzw. an der sich Schmutz oder andere Verunreinigungen, etwa Flüssigkeiten, kaum festsetzen können. Gleichzeitig wird durch die teilweise Durchdringung der Oberflächenschicht 14 durch die Kavität 22, die durch eine geeignete Fokussierung des Laserstrahls erreicht wird, ermöglicht, dass bei Betrachtung von der Sichtseite 12 die Beschriftung dreidimensional erscheint. Dies wird durch die im Querschnitt trapezförmige Gestalt der Markierung 22 erreicht, die so gewählt ist, dass sie sich zur Oberseite 12 der Oberflächenschicht 14 hin verjüngt. Die dreidimensionale Wirkung der Beschriftung verleiht dem Verbundzierteil ein elegant wirkendes Äußeres.
Fig. 3 zeigt eine alternative Ausführungsform des Verbundzierteils 10. Wie erwähnt ist der Aufbau der Schichten in der dargestellten Ausführungsform identisch zu demjenigen, der in Fig. 2 gezeigt ist. Andere Schichtungen sind jedoch auch möglich. Die Materialveränderungen 24, die die Markierung bilden, sind jedoch nur im Bereich der Oberflächenschicht 14 vorhanden. Dazu wird der Laserstrahl, der für die Bildung der Materialveränderungen sorgt, von der Oberseite (Sichtseite) 12 der Oberflächenschicht 14 auf das Verbundzierteil 10 gerichtet. Der Laserstrahl wird so fokussiert, dass er eine Materialveränderung erzeugt, die angrenzend an die Klebstoffschicht 16 sich in die Oberflächenschicht 14 hineinerstreckt, wobei jedoch ein Bereich zwischen der Oberseite der Materialveränderung 24 und der Oberfläche 12 der Oberflächenschicht 14 verbleibt, der mit dem Material der Oberflächenschicht 14 gefüllt ist, so dass die Oberfläche des Verbundzierteils 12 glatt und gleichmäßig bleibt.
Wie aus Fig. 3 zu erkennen ist, ist wiederum eine trapezförmige Gestalt mit Verjüngung zur Oberseite des Verbundzierteils 10 hin für die Materialveränderung 24 gewählt, um eine dreidimensionale Wirkung der Beschriftung bei Betrachtung von der Oberseite 12 her zu erzielen.
Die Tiefe der Kavität 22 bzw. der Materialverändrung 24 hängt von der gewünschten optischen Wirkung ab, ebenso wie vom Material der Oberflächenschicht 14.
Wird die Materialveränderung, die die Markierung bildet, durch Bestrahlung mit einem Laser, der beispielsweise ein CO2-Laser, ein Nd:YAG-Laser oder ein CW-Laser sein kann, von der Oberflächenseite 12 des Verbundzierteils 10 in dieses eingebracht, so muss mindestens die Oberflächenschicht 14 transparent sein, damit die Markierung von der Sichtseite erkennbar ist. Sie muss ferner für die Energie des entsprechenden Laserlichts empfänglich sein, also zumindest einen Teil des Laserlichts absorbieren.
Wird die Bestrahlung durch das Laserlicht ausgehend von der Unterseite 13 des Verbundzierteils 10 vorgenommen, so müssen zusätzlich die an die Oberflächenschicht 14 angrenzende Schicht, im vorliegenden Fall also die Kaschierung 19, das Edelfurnier 18, der Kleber 16 sowie Träger 26 für das Laserlicht (teil-)absorbierend sein. Zumindest für die Oberflächenschicht 14 wird aus optischen Gesichtspunkten eine transparente Schicht bevorzugt.
Nicht dargestellt ist in Fig. 2 ferner eine auf der Unterseite des Verbundzierteils nach der Laserbearbeitung aufgebrachte Farb- oder Lackschicht. Die Farb- oder Lackschicht bewirkt, dass bei Betrachtung von der Sichtseite her sich die Markierung oder Beschriftung gegen die umliegenden Bereiche des Verbundzierteils farblich abhebt, insbesondere, wenn die an die Oberflächenschicht angrenzende Schicht des Verbundzierteils nicht transparent gestaltet ist. Selbstverständlich ist solch ein Farb- oder Lackauftrag optional.
Der wesentliche Aspekt der Erfindung liegt darin, dass ein Verbundzierteil mit einer Markierung oder Beschriftung vorgesehen wird, dessen Oberfläche trotz Einbringung der Beschriftung mittels Laserbestrahlung glatt und gleichmäßig bleibt, da die Beschriftung im Inneren des Verbundzierteils vorgesehen ist.

Claims (18)

1. Verbundzierteil (10), umfassend:
eine zumindest teil-transparente Oberflächenschicht (14); und
mindestens eine an die Oberflächenschicht angrenzende Schicht (16, 18, 19);
wobei in die Oberflächenschicht von deren der angrenzenden Schicht zugewandten Fläche sich erstreckend mindestens eine Kavität (22) und/oder Materialveränderung (24) durch Laserbestrahlung eingebracht ist, deren Tiefe geringer als die Tiefe der Oberflächenschicht (14) ist.
2. Verbundzierteil (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kavität (22) sich durch die mindestens eine an die Oberflächenschicht angrenzende Schicht erstreckt.
3. Verbundzierteil (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Träger (26) als weitere Schicht vorgesehen ist.
4. Verbundzierteil (10) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (26) aus Kunststoff, Papier, Gewebe oder einem Prepreg ist.
5. Verbundzierteil (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenschicht (14) der Träger des Verbundzierteils ist.
6. Verbundzierteil (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenschicht (14) aus PMMA, transparenten Kunststoff, Poluyrethan oder Glas ist.
7. Verbundzierteil (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine angrenzende Schicht eine an die Oberflächenschicht angrenzende Edelfurnierschicht (18) und eine an die Edelfurnierschicht angrenzende Kaschierung (19) umfasst.
8. Verbundzierteil (10) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Edelfurnierschicht (18) aus Holz, Papier, Gewebe, Folie, Naturfaser oder Stein ist.
9. Verbundzierteil (10) nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Kaschierung (19) eine elastische Beschichtung mit Elastomeren, Thermoplasten, Kautschuk, Kleber oder Duroplasten ist.
10. Verbundzierteil (10) nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Edelfurnierschicht (18) und Oberflächenschicht (14) eine Klebstoffschicht (16) eingebracht ist.
11. Verbundzierteil (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die der Kavität (22) bzw. Materialänderung (24) abgewandte Fläche der Oberflächenschicht (14) die Sichtseite des Verbundzierteils (10) ist.
12. Verbundzierteil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass auf der der Oberflächenschicht (14) gegenüberliegenden Seite der an die Oberflächenschicht angrenzenden Schicht (16, 18, 19) eine Farbe oder Lack aufgetragen ist, der sich in die Kavität erstreckt.
13. Verfahren zum Einbringen einer Beschriftung in ein Verbundzierteil mit einer zumindest teil-transparenten Oberflächenschicht und mindestens einer weiteren Schicht gekennzeichnet durch den Schritt des Bestrahlens des Verbundzierteils mit einem fokussierten Laserstrahl, wobei in der Oberflächenschicht ausgehend von deren zur weiteren Schicht gewandten Seite durch den Laserstrahl Material abgetragen wird, so dass eine Kavität und/oder Materialveränderung in der Oberflächenschicht entsteht, deren Tiefe in der Oberflächenschicht geringer als die Tiefe der Oberflächenschicht ist.
14. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Laserstrahl von der der weiteren Schicht abgewandten Seite der Oberflächenschicht auf das Verbundzierteil gerichtet wird, so dass eine Materialveränderung in der Oberflächenschicht entsteht.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Laserstrahl durch die mindestens eine weitere Schicht auf die Oberflächenschicht gerichtet wird, so dass eine Kavität in der Oberflächenschicht sowie der mindestens einen weiteren Schicht entsteht.
16. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Behandeln durch Laserbestrahlung eine Farb- oder Lackschicht in die Kavität eingebracht wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Laser ein CO2-, Nd:YAG- oder CW-Laser ist.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Laser eine Leistung zwischen 25 W und 1000 W hat.
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