DE10064717A1 - Verfahren zum Betreiben eines Pumpenaggregats - Google Patents

Abstract

Das Verfahren ist zum Betreiben eines Pumpenaggregats mit einer Kreiselpumpe vorgesehen, die von einem Elektromotor angetrieben wird und die einen in einem Spaltrohr laufenden Rotor aufweist. Der Rotorraum ist gegenüber dem Stator fluiddicht getrennt. Beim Hochfahren des Motors auf seine Betriebsdrehzahl wird die im Rotorraum befindliche Flüssigkeit aufgrund der mit zunehmender Drehzahl ansteigenden Reibungswärme verdampft und entfernt, so dass der Motor schließlich als Trockenläufer arbeitet.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben eines Pumpen­ aggregats gemäß den im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebe­ nen Merkmalen sowie ein Pumpenaggregat gemäß den im Ober­ begriff des Anspruchs 3 angegebenen Merkmalen.

Kreiselpumpenaggregate kleiner und mittlerer Leistung wie sie heute zum Stand der Technik zählen, sind üblicherweise als Nass­ läufer ausgebildet, d. h. sie weisen ein Spaltrohr auf, das den Rotorraum gegenüber dem Statorraum abdichtet, insbesondere gegen Eindringen von Förderflüssigkeit. Die im Rotorraum befindli­ che Förderflüssigkeit dient insbesondere auch zur Schmierung der die Rotorwelle tragenden Lager. Die Pumpen dieser Bauart haben sich bestens bewährt, da sie keine Dichtung zu dem Bereich der beweglichen Teile benötigt, der Rotorraum also mit dem Pumpen­ raum leitungsverbunden sein kann.

Andererseits zählt es zum Stand der Technik Trockenläufer ein­ zusetzen, d. h. die das Pumpenlaufrad tragende Welle gegenüber dem Motor abzudichten. Um hier zuverlässig und über lange Zeit den Rotorraum gegenüber der Förderflüssigkeit abzudichten, sind aufwändige Dichtungskonstruktionen erforderlich, die teuer und häufig verschleißanfällig sind.

Zwar ist der Trockenläufer vom Wirkungsgrad dem Nassläufer grundsätzlich überlegen, da der Abstand zwischen Rotor und Stator verringert werden kann und das magnetische Feld zwischen diesen Bauteilen nicht durch das Spaltrohr abgeschwächt wird, doch ist der Mehraufwand für Dichtungen und die damit im Langzeitbetrieb auch einhergehende Wartung so groß, dass zumindest bei kleinen und mittleren Baugrößen nahezu ausschließlich Nasslaufmotoren eingesetzt werden. Im Übrigen ist für die Dauerschmierung des Lagers Sorge zu tragen.

Um die hydraulische Leistung solcher Kreiselpumpen und deren Wirkungsgrad zu steigern, ist es bekannt, dem Aggregat einen miniaturisierten Frequenzumrichter zuzuordnen, welcher dem Elektromotor vorgeschaltet ist und eine praktisch beliebig hohe Drehzahl des Motors unabhängig von der Netzfrequenz- und Spannung ermöglicht. Mit zunehmender Drehzahl allerdings macht sich die Flüssigkeitsreibung zwischen Rotor und Spaltrohr negativ bemerkbar, so dass eine Drehzahlerhöhung über bestimmte Grenzen hinaus bei dieser Bauart derzeit nicht sinnvoll ist.

Vor diesem Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Betreiben eines Pumpenaggregats zu schaffen, mit dem ein Betrieb der Pumpe bei höheren Drehzahlen möglich ist. Darüber hinaus soll ein gattungsgemäßes Pumpenaggregat so ausgebildet werden, dass es mit hohen Drehzahlen antreibbar ist, ohne die Eingangs geschilderten systembedingten Nachteile der beiden Systeme (Nassläufer/Trockenläufer) aufzuweisen.

Der verfahrensmäßige Teil dieser Aufgabe wird durch die in Anspruch 1 angegebenen Merkmale, der vorrichtungsmäßige Teil durch die in Anspruch 3 angegebenen Merkmale gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen, der nachfolgenden Beschreibung und der Zeichnung angegeben.

Grundgedanke der vorliegenden Erfindung ist es, einen Nasslaufmotor so zu betreiben, dass dieser von der Bauart her zwar als Nasslaufmotor ausgebildet sein kann, im Betrieb jedoch die Eigenschaften eines Trockenläufers aufweist, insbesondere ohne die bei Nasslaufmotoren üblicherweise im Rotorraum befindliche Flüssigkeit läuft. Hierdurch können die konstruktiven Vorteile des Nasslaufmotors, der keine aufwändigen Dichtungen zwischen Pumpe und Motor benötigt, beibehalten werden, ohne auf die insbesondere bei hohen Drehzahlen vorteilhaften Eigenschaften eines Trockenläufers verzichten zu müssen. Die Erfindung sieht also vor, dass vor, während und/oder nach dem Hochfahren des Motors auf eine Betriebsdrehzahl die im Rotorraum befindliche Flüssigkeit zumindest teilweise entfernt wird. Vorzugsweise wird dabei die zwischen Rotor und Spaltrohr befindliche Flüssigkeit durch Wärmeeinwirkung verdampft. Denn gerade in diesem Bereich ist das Entfernen der Flüssigkeit besonders wichtig, da hier aufgrund der hohen Relativgeschwindigkeiten zwischen Rotor und Spaltrohr auch die höchste Reibleistung entsteht.

Für den vorrichtungsmäßigen Aufbau zum Betrieb eines Pumpenaggregats in der vorbeschriebenen Weise sind zahlreiche konstruktive Varianten möglich. Konstruktiv besonders einfach und damit kostengünstig kann dies dadurch erreicht werden, dass der Rotorraum gegenüber der Förderflüssigkeit druckbegrenzt abgedichtet ist. Eine solche druckbegrenzte Abdichtung reicht aus, um den Rotorraum während des Betriebs weitgehend flüssigkeitsfrei zu halten. Die Konstruktion sieht dabei durchaus vor, dass der Rotorraum vor Beginn des Motoranlaufs flüssigkeitsgefüllt ist. Die Flüssigkeit wird jedoch entweder durch ein gesondert dafür vorgesehenes Ventil, durch eine nur bis zu einem bestimmten Druck wirksame Dichtung oder andere geeignete Mittel aus dem Rotorraum dadurch entfernt, dass aufgrund einer Erwärmung die Flüssigkeit verdampft und damit das Volumen vergrößert wird. Hierdurch steigt der Druck an, bis die Druckbegrenzug des Rotorraums überschritten wird und die dort befindliche Flüssigkeit, sei es in gasförmiger oder flüssiger Form, entweicht. Gleichzeitig führt der dann dort herrschende Dampfdruck dazu, dass keine weitere Förderflüssigkeit in den Rotorraum eindringt. Im Übrigen kann die Pumpenkonstruktion in vorteilhafter Weise wie bei einem Nasslaufmotor vorgesehen sein, so dass insbesondere die für hohe Drehzahlen günstigen flüssigkeitsgeschmierten Gleitlager eingesetzt werden können.

Um die Versorgung der Lager mit Flüssigkeit auch dann sicherstellen zu können, wenn der Rotorraum bei Betriebsdrehzahl des Motors weitgehend flüssigkeitsfrei ist, sieht die Erfindung vor, die den Rotor tragenden Lager ausserhalb des Rotorraums anzuordnen. Dabei wird jedoch mindestens ein den Rotor tragendes Lager, vorzugsweise das dem Pumpenlaufrad entferntere innerhalb des Spaltrohrs angeordnet, da dann eine Flüssigkeitsversorgung über die zentrale Wellenbohrung und somit auch ein weitgehender axialer Druckausgleich an der Welle stattfinden kann.

Es ist günstig, wenn beide Wellenenden aus dem Rotorraum herausgeführt sind, wobei dann an einem Wellenende ein Laufrad vorgesehen ist und die aus dem Rotorraum abzuführende Flüssigkeit nahe dem dem Laufrad abgewandten Wellenende abgeführt wird. Wenn dann nämlich, wie vorstehend geschildert, ein Druckausgleich über eine Wellenbohrung oder eine andere Leitungsverbindung besteht, kann die Abfuhr der Flüssigkeit aus dem Rotorraum nahezu drucklos erfolgen und muss nicht gegen den Förderdruck der Pumpe erfolgen. Bei einer Leitungsverbindung durch die Weile, wenn also dieses Wellenende mit dem Druck der Saugseite der Pumpe beaufschlagt ist, ist eine solche Abfuhr besonders leicht möglich.

Als druckbegrenzt abdichtende Mittei werden vorzugsweise Gleitringdichtungen eingesetzt, wobei die Einstellung der Druckbegrenzung durch Wahl einer entsprechenden Feder erfolgt, mit der die Gleitringe in Kontakt gehalten werden.

Zweckmäßig ist es, wenn die Gleitringdichtung jeweils zwischen Rotor und dem benachbarten Lager angeordnet ist, wobei die Lageraufnahme für das vom Laufrad entfernte Lager innerhalb des Spaltrohrs sitzt. Dabei wird die Lageraufnahme zweckmäßigerweise mittels einer äusseren Dichtung gegenüber dem Spaltrohr und mittels einer inneren Dichtung gegenüber dem feststehenden Teil der Gleitringdichtung abgedichtet.

Um die Flüssigkeit aus dem Rotorraum möglichst vollständig entfernen zu können, ist es zweckmäßig, dass entweder die Lageraufnahme oder die Gleitringdichtung mit Spiel stirnseitig an dem Rotor anliegen oder ein gesondertes Verdrängungsbauteil zwischen Lageraufnahme und Rotor vorgesehen ist, das das freie, im Betrieb durch Flüssigkeit ausfüllbare Volumen zwischen der Stirnseite des Rotors und der Lageraufnahme verringert. Dieses Verdrängerbauteil wird zweckmäßigerweise aus wärmeisolierendem Werkstoff, vorzugsweise Kunststoff, hergestellt, um zu verhindern, dass die im Rotorraum bewusst erzeugte Wärme zum Verdampfen der dort befindlichen Flüssigkeit stirnseitig abgeführt wird oder dass in diesem Bereich Kondensat entsteht.

Aus diesem Grunde ist es zweckmäßig, auch die Lageraufnahmen aus einem wärmeisolierenden Werkstoff zu fertigen.

Um eine möglichst schnelle und volständige Verdampfung der im Rotorraum befindlichen Flüssigkeit zu erzielen, kann es vorteilhaft sein, das Spaltrohr zumindest in einem Teilbereich beheizbar auszugestalten. Grundsätzlich kann die Wärmeerzeugung durch Reibung im Bereich zwischen Rotor und Spaltrohr erfolgen, so dass sich die Flüssigkeit am Hochfahren des Motors selbsttätig erhitzt und somit verdampft wird. Es kann jedoch auch ergänzend oder zum Verdampfen vor dem Anlaufen des Motors eine Spaltrohrheitzung vorgesehen sein, sei es durch eine elektrische Widerstandsheizung oder auch induktiv, insbesondere durch das zwischen Rotor und Stator im Betrieb gebildete Magnetfeld. Besonders vorteilhaft wird als Motor ein Permanentmagnetmotor eingesetzt.

Die Erfindung ist nachfolgend anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 ein Längsschnitt durch ein Kreiselpumpenaggregat nach der Erfindung und

Fig. 2 die Einzelheit 11 in Fig. 1 in vergrößerter Darstellung.

Das in den Figuren dargestellte Pumpenaggregat weist ein Gehäuse 1 runden Querschnitts auf, an dessen unterer Stirnseite ein saugseitiger Einlass 2 und an dessen oberer Stirnseite ein druckseitiger Auslass 3 gebildet ist. Die zu fördernde Flüssigkeit wird am Einlass 2 angesaugt, gelangt von dort in einen Saugmund 4 eines Kreiselrades 5 der Pumpe, von dem aus es radial nach außen in einen ringförmigen Kanal 6 zum Auslass 3 gelangt.

Der Kanal 6 wird an seiner Außenseite durch das Gehäuse 1 begrenzt, auf seiner Innenseite durch ein Motorgehäuse 7, das innerhalb des Gehäuses 1 festgelegt ist. Die elektrische Versorgung des Aggregats erfolgt über einen seitlich aus dem Motorgehäuse 7, den Kanal 6 durchsetzenden und aus dem Gehäuse 1 herausgeführten elektrischen Anschluss 8. Das Motorgehäuse 7 nimmt einen Stator 9 auf, der an seiner Innenseite durch ein Spaltrohr 10 begrenzt ist. Innerhalb des Spaltrohrs 10 läuft ein Rotor 11, der auf einer Welle 12 sitzt, die nahe ihren Enden in Gleitlagern 13, 14 gelagert ist, die in Lageraufnahmen 15, 16 sitzen, die innerhalb des Spaltrohrs 10 und somit innerhalb des Motorgehäuses 7 festgelegt sind.

Das Spaltrohr 10 begrenzt radial einen Rotorraum 17, der stirnseitig durch Gleitringdichtungen 18, 19 räumlich und druckbegrenzt gegenüber dem übrigen Spaltrohrraum wird.

Die Welle 12, die innerhalb der Gleitlager 13 und 14 gelagert ist, trägt am unteren Ende das Laufrad 5 und im Übrigen den Rotor 11. Sie weist eine zentrale Durchgangsbohrung 20 auf, welche eine Leitungsverbindung zwischen dem Saugmund 4 und dem in Fig. 1 oberen Ende des Motorgehäuses 7 bildet. Da die Welle 12 wie bei Nasslaufmotoren üblich, nicht gegenüber dem Pumpenraum abgedichtet ist, werden sowohl das obere Lager 13 über die Bohrung 20 als auch das untere Lager 14 mit Förderflüssigkeit versorgt. Dabei steht am unteren Lager 14 der Förderdruck der Pumpe an, wohingegen am oberen Lager 13 der saugseitige Druck anliegt. Der Rotorraum 17 ist lediglich über Gleitringdichtungen 18 und 19 gegenüber dem im Betrieb flüssigkeitsgefüllten Spaltrohrraum abgedichtet. Der Aufbau einer solchen Gleitringdichtung ist anhand der oberen Gleitringdichtung 18 in Fig. 2 dargestellt.

Die Gleitringdichtung 18 besteht aus einem stationären Gleitring 21, der innerhalb des die Lageraufnahme 15 bildenden Bauteils eingegliedert, mittels eines O-Rings 22 gegenüber diesem radial abgedichtet und in Achsrichtung der Welle 12 verschiebbar gelagert ist. Dieser stationäre Gleitring 21 wird von einer die Welle 12 umgebenden Schraubenfeder 23 druckkraftbeaufschlagt. Die Schraubenfeder 23 ist ebenfalls innerhalb des die Lageraufnahme 15 bildenden Bauteils angeordnet. Dieser zwischen Welle 12 und dem die Lageraufnahme 15 bildenden Bauteil gebildete Ringraum ist über einen Kanal 24 mit dem durch das Motorgehäuse 7 abgegrenzten Raum im Bereich des oberen Lagers 13 verbunden, der mit der Bohrung 20 in Leitungsverbindung steht.

Ein rotierender Gleitring 25 liegt stirnseitig an dem stationären Gleitring 21 an, er sitzt innerhalb eines Wellenabsatzes und rotiert mit der Welle 12.

Die so gebildete Gleitringdichtung 18 dichtet den Rotorraum 17 zum übrigen Spaltrohrraum ab, eine entsprechende Abdichtung ist auf der anderen Seite des Rotors 11 vorgesehen.

Beim Anlauf der Pumpe kann der Rotorraum 17 ganz oder teilweise mit Förderflüssigkeit gefüllt sein. Sobald die Motordrehzahl ansteigt, wird die im Rotorraum 17 befindliche Flüssigkeit erwärmt. Solange bis schließlich die Flüssigkeit verdampft und der Druck innerhalb des Rotorraums 17 rapide ansteigt. Wenn der durch die Gleitringdichtung 18 gebildetet und über die Druckkraft der Feder 23 festgelegte Grenzdruck überschritten ist, hebt der stationäre Gleitring vom rotierenden Gleitring 25 ab, bewegt sich also in der Darstellung gemäß Fig. 1 nach oben, wodurch der Rotorraum 17 mit dem das Lager 13 umgebenden Raum über den Kanal 24 leitungsverbunden wird. Durch den im Rotorraum 17 gebildeten Druck wird der Rotorraum selbsttätig über die Gleitringdichtung 18 entleert, bis schließlich keine Flüssigkeit, sondern nur noch Dampf im Rotorraum befindlich ist. Dann arbeitet der Motor quasi wie ein Trockenlaufmotor. Die Betriebsdrehzahl eines solchen Motors kann beispielsweise zwischen 40.000 und 100.000 Umdrehungen pro Minute liegen. Der vorbeschriebene Vorgang wiederholt sich bei jedem Anlauf des Motors, sofern der Rotorraum 17 wieder flüssigkeitsgefüllt ist.

Um eine möglichst vollständige Entfernung der Flüssigkeit aus dem Rotorraum 17 zu gewährleisten, sind stirnseitig des Rotors 11 ein mitlaufender erster Verdrängungskörper 26 vorgesehen, der stirnseitig des Rotors angeordnet ist, sowie ein zweiter feststehender Verdrängungskörper 27, der über einen O-Ring 28 dicht am Spaltrohr 10 anliegt. Die Verdrängungskörper 26 und 27 sind aus wärmeisolierendem Kunststoff gebildet und haben im Wesentlichen zwei Aufgaben. Sie sollen zum einen den im Rotorraum 17 zwischen Rotor 11 und dem die Lageraufnahme 15 bildenden Bauteil verbleibenden Raum weitgehend ausfüllen, um das freie Volumen des Rotorraums 17 und damit die mögliche Flüssigkeitsaufnahme desselben zu minimieren. Zum anderen stellen diese Körper 26 und 27 Isolationskörper dar, welche den im Betrieb heissen Rotorraum 17 von den benachbarten Lagerraum isolieren, um somit eine Kondensatbildung in diesem Bereich und damit eine erhöhte Reibung zu vermeiden. Die Ausbildung und Anordnung der auf der anderen Seite des Rotors 11 angeordneten Gleitringdichtung 19 enspricht funktionell der anhand des der Gleitringdichtung 18 beschriebenen Aufbaus. Auch dort sind Verdrängungskörper 26 und 27 vorgesehen. Konstruktionsbedingt kann das Entfernen der Flüssigkeit aus dem Rotorraum 17 grundsätzlich über eine oder beide der Gleitringdichtungen 18 und 19 erfolgen. Bevorzugt wird dies jedoch über die obere Gleitringdichtung 18 erfolgen, da dort über die Bohrung 12 nur der saugseitige Druck anliegt, wohingegen an der anderen Gleitringdichtung 19 der druckseitige Druck anliegt, der beim Entfernen der Flüssigkeit aus dem Rotorraum überwunden werden muss.

Bei dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel erfolgt die Erwärung und Verdampfung der im Rotorraum befindlichen Flüssigkeit selbsttätig, sobald entsprechende Drehzahlbereiche erreicht werden. Es kann jedoch gemäß der Erfindung auch eine zusätzliche elektrische oder anderwertige Heizung vorgesehen sein, so kann insbsondere das Spaltrohr im Bereich ausserhalb des Rotors 12, also dort, wo die Verdrängungskörper 26 und 27 angordnet sind, beheizt sein. Auch kann anstelle der Gleitringdichtung ein Überdruckventil an geeigneter Stelle im Rotorraum, beispielsweise im Spaltrohr vorgesehen sein, um die Flüssigkeit zu entfernen. Der im Ausführungsbeispiel dargestellte Motor ist ein Gleichstrommotor, es können jedoch auch Wechsel- bzw. Starkstrommotoren eingesetzt werden.

Bezugszeichenliste

1

Gehäuse

2

Einlass

3

Auslass

4

Saugmund

5

Kreiselrad

6

Kanal

7

Motorgehäuse

8

elektrischer Anschluss

9

Stator

10

Spaltrohr

11

Rotor

12

Welle

13

Lager oben

14

Lager unten

15

Lageraufnahme oben

16

Lageraufnahme unten

17

Rotorraum

18

Gleitringdichtung oben

19

Gleitringdichtung unten

20

Bohrung in der Welle

21

stationärer Gleitring

22

O-Ring

23

Schraubenfeder

24

Kanal

25

rotierender Gleitring

26

Verdrängungskörper

27

Verdrängungskörper

28

O-Ring

Claims (16)

1. Verfahren zum Betreiben eines Pumpenaggregats mit einer Kreiselpumpe und mit einem diese antreibenden Elektromotor, dessen Rotor (11) in einem Spaltrohr (10) läuft, das den Rotorraum (17) gegenüber dem Stator (9) fluiddicht trennt, dadurch gekennzeichnet, dass vor, während und/oder nach dem Hochfahren des Motors auf eine Betriebsdrehzahl die im Rotorraum (17) befindliche Flüssigkeit zumindest teilweise entfernt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zwischen Rotor (11) und Spaltrohr (10) befindliche Flüssigkeit durch Wärmeeinwirkung verdampft wird.

3. Pumpenaggregat, insbesondere zum Betreiben nach einem Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, mit einer Kreiselpumpe und mit einem diese antreibenden Elektromotor, dessen Rotor (11) in einem Spaltrohr (10) läuft, das den Rotorraum(17) gegenüber dem Stator (9) fluiddicht trennt, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel (18, 19, 23) vorgesehen sind, die den Rotorraum (17) gegenüber der Förderflüssigkeit druckbegrenzt abdichten.

4. Pumpenaggregat nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die den Rotor (11) tragenden Lager (13, 14) ausserhalb des Rotorraums (17) angeordnet sind.

5. Pumpenaggregat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein den Rotor (11) tragendendes Lager (13, 14) innerhalb des Spaltrohrs (10) angeordnet ist.

6. Pumpenaggregat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beide Wellenenden aus dem Rotorraum (17) herausgeführt sind, dass an einem Wellenende ein Laufrad (5) vorgesehen ist und dass die zu entfernende Flüssigkeit nahe dem dem Laufrad (5)abgewandten Wellenende abgeführt wird.

7. Pumpenaggregat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die den Rotorraum (17) gegenüber der Förderflüssigkeit druckbegrenzt abdichtenden Mittel durch mindestens eine Gleitringdichtung (18, 19) gebildet sind.

8. Tauchpumpenaggregat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein die Welle (12) des Rotors (11) aufnehmendes Lager (13, 14) in einer Lageraufnahme (15, 16) sitzt, welche in das Spaltrohr (10) eingegliedert ist, und dass die Gleitringdichtung (18, 19) zwischen dem Rotor (11) und einer Lageraufnahme (15, 16) angeordnet ist.

9. Tauchpumpenaggregat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lageraufnahme (15, 16) mittels einer äußeren Dichtung (28) gegenüber dem Spaltrohr (10) und mittels einer inneren Dichtung (22) gegenüber dem feststehenden Teil (21) der Gleitringdichtung (18, 19) abgedichtet ist.

10. Tauchpumpenaggregat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lageraufnahme (15, 16) oder die Gleitringdichtung (18, 19) mit Spiel stirnseitig an dem Rotor (11) anliegt oder ein gesondertes Verdrängungsbauteil (26, 27) zwischen Lageraufnahme (15, 16) und Rotor (11) vorgesehen ist, welches das freie, im Betrieb durch Flüssigkeit ausfüllbare Volumen zwischen Rotor(11) und Lageraufnahme (15, 16) verringert.

11. Tauchpumpenaggregat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungen (22, 28) zwischen Lageraufnahme (15, 16) und Spaltrohr (10) sowie zwischen Lageraufnahme (15, 16) und dem feststehenden Teil (21) der Gleitringdichtung (18, 19) durch O-Ringe(22, 28) gebildet sind.

12. Tauchpumpenaggregat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lageraufnahme (15, 16) und/oder das Verdrängungsbauteil (26, 27) aus einem wärmeisolierenden Werkstoff besteht.

13. Tauchpumpenaggregat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Spaltrohr (10) zumindest in einem Teilbereich beheizbar ist.

14. Tauchpumpenaggregat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Spaltrohr (10) elektrisch beheizbar ist.

15. Tauchpumpenaggregat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Spaltrohr (10) induktiv beheizbar ist, insbesondere durch das zwischen Rotor (11) und Stator (9) im Betrieb gebildete Magnetfeld.

16. Tauchpumpenaggregat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Motor ein Permanentmagnetmotor ist.