DE10042243A1

DE10042243A1 - Verfahren zur Bahnrißüberwachung

Info

Publication number: DE10042243A1
Application number: DE10042243A
Authority: DE
Inventors: Thomas Augscheller; Roland Mayer
Original assignee: Voith Paper Patent GmbH
Current assignee: Voith Patent GmbH
Priority date: 2000-08-28
Filing date: 2000-08-28
Publication date: 2002-03-14
Also published as: US20020023369A1; EP1186702B1; EP1186702B2; US6615511B2; EP1186702A2; ATE325230T1; DE50109675D1; EP1186702A3

Abstract

Bei einem Verfahren zur Bahnrißüberwachung in einer der Herstellung einer Materialbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, dienenden Maschine, in der die Materialbahn durch wenigstens einen Impingement-Trockner geführt wird, wird die Materialbahn in Bahnlaufrichtung betrachtet im Bereich vor dem Einlauf in den Impingement-Trockner und/oder im Bereich nach dem Auslauf aus dem Impingement-Trockner und/oder innerhalb des Impingement-Trockners auf einen Abriß hin überwacht und der Impingement-Trockner bei erkanntem Bahnabriß zumindest teilweise deaktiviert.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bahnrißüberwachung in einer der Herstellung einer Materialbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, dienenden Maschine. Sie betrifft ferner eine Maschine zur Herstellung ei ner Materialbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, in der eine sol che Bahnrißüberwachung verwirklicht ist.

Während bei den bisher üblichen Mehrzylinder-Trockenpartien die Papier bahn zum Trocknen über mehrere dampfbeheizte Zylinder oder über eine Anordnung von mehreren dampfbeheizten Zylindern und Siebsaugwalzen geführt wird, wurde auch bereits der Einsatz wenigstens eines Impinge ment- oder Prallströmungs-Trockners vorgeschlagen, durch den die Ma terialbahn mit einer Heißluft- und/oder Heißdampfprallströmung beauf schlagbar ist (vgl. beispielsweise DE 198 41 768.3).

Üblicherweise erfolgt in Papiermaschinen eine Abrißerkennung auf der Führer- und der Triebseite an mehreren Positionen in Maschinenlauf richtung innerhalb der Zylinder-Trockenpartie. Eine solche Abrißerken nung dient dazu, einen unkontrollierten Papieranfall in der Trockenpartie sowie ein sogenanntes Einpacken von Zylindern zu vermeiden. Eine jewei lige Abrißerkennung löst einen Abschlag der Papierbahn bzw. ein Abheben der Pickup-Walze aus.

Ein Problem bei der Verwendung von Impingement-Trocknern besteht darin, daß es im Abrißfall zu einer Schädigung der Trockensiebe kommen kann.

Ziel der Erfindung ist es nun, das Verfahren sowie die Maschine der ein gangs genannten Art so weiterzubilden, daß trotz des Einsatzes eines oder mehrerer Impingement-Trockner die Gefahr einer solchen Schädigung der Trockensiebe praktisch beseitigt ist.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß ein Verfahren zur Bahnrißüberwachung in einer der Herstellung einer Materialbahn, insbe sondere Papier- oder Kartonbahn, dienenden Maschine vorgeschlagen, in der die Materialbahn durch wenigstens einen Impingement-Trockner ge führt wird, wobei die Materialbahn in Bahnlaufrichtung betrachtet im Be reich vor dem Einlauf in den Impingement-Trockner und/oder im Bereich nach dem Auslauf aus dem Impingement-Trockner und/oder innerhalb des Impingement-Trockners auf einen Abriß hin überwacht und der Im pingement-Trockner bei erkanntem Bahnabriß zumindest teilweise deakti viert wird.

Dabei wird die Materialbahn in Bahnlaufrichtung betrachtet vorzugsweise direkt vor dem Einlauf in den Impingement-Trockner und/oder direkt nach dem Auslauf aus dem Impingement-Trockner und/oder zwischen mehreren Impingement-Trocknern auf einen Abriß hin überwacht.

Bei einer bevorzugten praktischen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Materialbahn zumindest im wesentlichen über ihre gesamte Breite hinweg auf einen Abriß hin überwacht. Eine solche bahnbreite Überwachung erkennt auch, wenn nur Teile der Bahn fehlen, so daß auch eine stellenweise Überhitzung der Trockensiebe vermieden wird.

In bestimmten Fällen kann es jedoch genügen, wenn die Materialbahn nur an einem oder an den beiden seitlichen Bahnrändern auf einen Abriß hin überwacht wird. Es ist somit grundsätzlich auch eine Überwachung nur der Bahnränder auf der Führer- und Triebseite denkbar.

In der Regel ist ein jeweiliger Impingement-Trockner mit wenigstens einer Impingementhaube versehen. Bei erkanntem Bahnabriß wird somit vor zugsweise jeweils wenigstens eine dem betreffenden Impingement- Trockner zugeordnete Impingementhaube deaktiviert.

Zur Deaktivierung einer jeweiligen Impingementhaube wird diese vor zugsweise von einem normalen Betriebszustand, bei dem die Materialbahn mit einer Heißluft- und/oder Heißdampfprallströmung beaufschlagt wird, in einen Abrißbetriebszustand umgesteuert, bei dem nur noch eine inter ne Heißluft- bzw. eine Heißdampfzirkulation auftritt.

Für eine jeweilige Deaktivierung der Impingementhaube kann alternativ oder zusätzlich ein dieser zugeordneter Brenner auf Minimalleistung um geschaltet werden.

Alternativ oder zusätzlich ist es auch möglich, für eine jeweilige Deaktivie rung der Impimgementhaube diese von der normalen Bahnlaufstrecke weg in eine Überführstrecke zu verfahren.

Gemäß einer zweckmäßigen praktischen Ausgestaltung des erfindungs gemäßen Verfahrens wird bei erkanntem Bahnabriß neben der zumindest teilweisen Deaktivierung des Impingement-Trockners gleichzeitig auch wenigstens eine in Bahnlaufrichtung vor dem Impingement-Trockner vor gesehene Pickupstelle geöffnet.

In bestimmten Fällen ist es auch zweckmäßig, wenn bei erkanntem Bahn abriß neben der zumindest teilweisen Deaktivierung des Impingement- Trockners gleichzeitig auch ein Materialbahn- bzw. Papierabschlag aus gelöst wird.

Gemäß einer bevorzugten praktischen Ausgestaltung wird die Material bahn an zumindest einer Stelle mittels wenigstens eines Sensors auf einen Abriß hin überwacht. Dabei ist die Verwendung von Sensoren unter schiedlicher Art denkbar. Vorteilhafterweise wird wenigstens ein optischer Sensor verwendet. Ein jeweiliger Bahnabriß kann dabei insbesondere durch eine Farberkennung erfaßt werden.

In bestimmten Fällen ist es von Vorteil, wenn wenigstens ein Sensor vor zugsweise direkt nach einer jeweiligen Impingementhaube auf die Ma terialbahn gerichtet wird.

Dabei kann der Sensor beispielsweise in einem Bereich auf die Material bahn gerichtet werden, in dem diese noch auf einem durch den betreffen den Impingement-Trockner geführten Trockensieb liegt.

Es ist beispielsweise aber auch möglich, den Sensor in einem Bereich auf die Materialbahn zu richten, in dem diese auf einem Trockensieb einer im Anschluß an den Impingement-Trockner vorgesehenen besaugten Walze liegt. Bei dieser besaugten Walze kann es sich beispielsweise um eine Saugwalze oder eine sogenannte "DuoStabi-Walze" handeln.

Es ist aber auch denkbar, den Sensor im Bereich eines ersten auf den Im pingement-Trockner folgenden Trockenzylinders auf die Materialbahn zu richten, bei dem die Materialbahn nach erfolgtem Ablauf eines vorange henden Siebes und vor dem Auflauf eines neuen Siebes freiliegt, wobei der Sensor auf die freiliegende Bahnstelle gerichtet wird. Der Sensor kann somit auf den ersten Zylinder nach dem Impingement-Trockner gerichtet werden, wenn an diesem Zylinder ein Gruppenwechsel stattfindet, durch den sich eine Stelle ergibt, an dem die Papierbahn freiliegt.

In bestimmten Fällen kann es auch von Vorteil sein, wenn die Material bahn im Bereich einer auf den Impingement-Trockner folgenden besaug ten Walze oder einer der großen besaugten Walzen des Impingement- Trockners durch Überwachen des Unterdrucks dieser besaugten Walze überwacht wird. Der Unterdruck fällt stark ab, sobald die Walze nicht mehr von der Materialbahn, insbesondere Papierbahn, bedeckt ist. Bei der besaugten Walze kann es sich beispielsweise wieder um eine Saugwalze oder eine sogenannte "DuoStabi-Walze" handeln. Dabei ist diese besaugte Walze vorzugsweise innerhalb der auf den Impingement-Trockner folgen den ersten Zylindergruppe vorgesehen. Sie kann in Bahnlaufrichtung be trachtet insbesondere vor einem Abnahmeschaber vorgesehen sein. Es kann sich insbesondere um die erste auf den Impingement-Trockner fol gende besaugte Walze handeln.

Die besaugten Walzen, die überwacht werden, können auch die großen Saugwalzen, auf denen die Impingementhauben montiert sind, sein.

Gemäß einer bevorzugten praktischen Ausgestaltung des erfindungsge mäßen Verfahrens wird die Materialbahn im Bereich eines Impingement- Trockners auf einen Abriß hin überwacht, der zwischen einer Pressenpar tie und einer Zylinder-Trockenpartie der der Herstellung einer Material bahn dienenden Maschine angeordnet ist.

In bestimmten Fällen kann es auch von Vorteil sein, wenn die Material bahn im Bereich eines Impingement-Trockners auf einen Abriß hin über wacht wird, der innerhalb einer Zylinder-Trockenpartie der der Herstel lung der Materialbahn dienenden Maschine angeordnet ist.

Die Materialbahn kann beispielsweise im Bereich eines Impingement- Trockners auf einen Abriß hin überwacht werden, in dem die Material bahn zumindest teilweise entlang wengistens einer geraden oder leicht ge krümmten und/oder auf wenigstens einer insbesondere größeren, vor zugsweise besaugten Stützwalze geführt ist.

Erfindungsgemäß wird überdies eine Maschine zur Herstellung einer Ma terialbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, vorgeschlagen, in der die Materialbahn durch wenigstens einen Impingement-Trockner geführt ist und Mittel vorgesehen sind, um die Materialbahn in Bahnlaufrichtung betrachtet im Bereich vor dem Einlauf in den Impingement-Trockner und/oder im Bereich nach dem Auslauf aus dem Impingement-Trockner auf einen Abriß hin zu überwachten, sowie Mittel vorgesehen sind, um den Impingement-Trockner bei erkanntem Bahnabriß zumindest teilweise zu deaktivieren.

Die Abrißüberwachungsmittel umfassen vorzugsweise wenigstens einen Sensor, um die Materialbahn an zumindest einer Stelle mittels wenigstens eines solchen Sensors auf einen Abriß hin zu überwachen.

Bei einer zweckmäßigen praktischen Ausführungsform der erfindungsge mäßen Maschine umfassen die Abrißüberwachungsmittel und/oder die Deaktivierungsmittel wenigstens eine elektronische Steuerung.

In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Maschine angegeben.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen un ter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert; in dieser zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer ersten Ausfüh rungsform einer Trockenpartie mit nur einem Impinge ment-Trockner,

Fig. 2 eine schematische Darstellung einer weiteren Ausfüh rungsform einer Trockenpartie mit zwei Impingement- Trocknern und

Fig. 3 eine schematische Darstellung einer weiteren Ausfüh rungsform einer Trockenpartie mit einer geraden oder leicht gekrümmten Impingementtrocknungs-Strecke und einer unteren größeren Stützwalze mit zugeordne tem Impingement-Trockner.

Fig. 1 zeigt in rein schematischer Darstellung eine Trockenpartie 10 ei ner Maschine zur Herstellung einer Materialbahn 12, bei der es sich ins besondere um eine Papier- oder Kartonbahn handeln kann.

Zwischen dem letzten Preßnip 14 einer Pressenpartie 16 und einem dar auffolgenden Impingement- oder Prallströmungs-Trockner 18 ist eine grö ßere Pickup-Saugwalze 20 vorgesehen, die die Materialbahn 12 von einem durch den letzten Preßnip 14 geführten Preßfilz 22 unmittelbar an den Impingement-Trockner 18 übergibt.

Im vorliegenden Fall ist die Pickup-Saugwalze 20 von einem Sieb 24 um schlungen.

Der Impingement-Trockner 18 umfaßt eine einer größeren Stützwalze 26 zugeordnete, im vorliegenden Fall einteilige Impingementhaube 28. Die Materialbahn 12 wird durch die Pickup-Saugwalze 20 auf die Stützwalze 26 dieser Impingement-Trocknungseinheit übergeben.

Im vorliegenden Fall ist die Stützwalze 26 von einem Sieb 30 umgeben und durch eine Saugwalze gebildet, der hier ein äußerer Saugkasten 32 zugeordnet ist.

Die Übernahme der Materialbahn 12 durch die große Stützwalze 26 wird durch eine in Bahnlaufrichtung L im Abstand hinter der Pickup- Saugwalze 20 angeordnete, innerhalb der Schlaufe des Siebes 24 vorgesehene Umlenkwalze 34 unterstützt. Nachdem diese Umlenkwalze 34 an der Stützwalze 26 anliegt, ist das Sieb 24 und damit die Materialbahn 12 im Bereich zwischen der Pickup-Saugwalze 20 und der Umlenkwalze 34 an die Stützwalze 26 angelegt.

Im Anschluß an die Stützwalze 26 wird die Materialbahn 12 im Bereich einer Saugwalze 36 vom Sieb 38 einer ersten Mehrzylindergruppe 40 aus mehreren Trockenzylindern 42 übernommen. Dabei erfolgt die Übernahme so, daß das Papier im Fall eines Abrisses zwischen den Sieben 30 und 38 in den Keller 44 fallen kann.

In dieser Trockenpartie 10 wird die Materialbahn 12 in Bahnlaufrichtung L betrachtet im Bereich vor dem Einlauf 41 in den Impingement-Trockner 18 und/ oder im Bereich nach dem Auslauf 42 aus dem Impingement- Trockner 18 auf einen Abriß hin überwacht, um bei erkanntem Bahnabriß den Impingement-Trockner 18 zumindest teilweise zu deaktivieren.

Dabei kann die Materialbahn 12 in Bahnlaufrichtung L betrachtet direkt vor dem Einlauf 41 in den Impingement-Trockner 18 und/oder direkt nach dem Auslauf 42 aus dem Impingement-Trockner 18 auf einen Abriß hin überwacht werden. In Fig. 1 sind die betreffenden Überwachungs stellen mit S1 bzw. S2 bezeichnet.

Wie anhand der Fig. 1 zu erkennen ist, kann zusätzlich oder alternativ auch im Bereich der auf den Impingement-Trockner 18 folgenden ersten besaugten Walze, hier der Saugwalze 36, eine entsprechende Bahnriß überwachung erfolgen. Die betreffende Überwachungsstelle ist mit S3 be zeichnet.

An einer jeweiligen Überwachungsstelle S1-S3 kann die Materialbahn 12 zumindest im wesentlichen über die gesamte Breite hinweg auf einen Ab riß hin überwacht werden. Grundsätzlich ist jedoch auch eine Abrißüber wachung nur an einem oder an den beiden seitlichen Bahnrändern mög lich.

Bei erkanntem Bahnriß wird im vorliegenden Fall die dem Impingement- Trockner 18 zugeordnete Impingementhaube 28 deaktiviert. Dazu kann diese insbesondere von einem normalen Betriebszustand, bei dem die Materialbahn 12 mit einer Heißluft- und/oder Heißdampfprallströmung beaufschlagt wird, in einen Abrißbetriebszustand umgesteuert werden, bei dem nur noch eine haubeninterne Heißluft- bzw. Heißdampfzirkulation auftritt.

Alternativ oder zusätzlich kann zur Deaktivierung der Impingementhaube 28 ein dieser zugeordneter Brenner auf Minimalleistung umgeschaltet werden. Dabei kann dieser Brenner beispielsweise auch ganz abgeschaltet werden.

Alternativ oder zusätzlich kann die Impingementhaube 28 zur Deaktivie rung von der normalen Bahnlaufstrecke, d. h. hier von der Stützwalze 26 weg in eine Bahnüberführstellung verfahren werden.

Bei erkanntem Bahnabriß kann neben der zumindest teilweisen Deakti vierung des Impingement-Trockners gleichzeitig insbesondere auch ein Materialbahn- bzw. Papierabschlag ausgelöst werden. Grundsätzlich ist es auch möglich, gleichzeitig mit der zumindest teilweisen Deaktivierung des Impingement-Trockners 18 wenigstens eine in Bahnlaufrichtung L vor dem Impingement-Trockner 18 vorgesehene Pickup-Stelle zu öffnen.

An zumindest einer Stelle S1-S3 kann die Materialbahn 12 mittels we nigstens eines Sensors 46 auf einen Abriß hin überwacht werden. Dabei kann beispielsweise wenigstens ein optischer Sensor verwendet werden.

Hierbei ist es insbesondere möglich, daß ein jeweiliger Bahnabriß bei spielsweise durch eine Farberkennung erfaßt wird.

Sowohl an der vor der Impingementhaube 28 vorgesehenen Überwa chungsstelle S1 als auch an der sich unmittelbar an die Impingement haube 28 anschließende Überwachungsstelle S2 kann ein jeweiliger Sen sor beispielsweise direkt auf die Materialbahn 12 gerichtet sein. Dabei ist der jeweilige Sensor 46 in einem Bereich auf die Materialbahn 12 gerich tet, in dem diese bereits bzw. noch auf dem durch den Impingement- Trockner 18 geführten Trockensieb 30 liegt.

Auch an der Überwachungsstelle S3 kann ein jeweiliger Sensor 46 wieder auf die Matetrialbahn 12 gerichtet sein. In diesem Fall liegt die Material bahn 12 auf dem Trockensieb 38 der im Anschluß an den Impingement- Trockner 18 vorgesehenen ersten besaugten Walze, hier der Saugwalze 36.

Grundsätzlich ist es auch möglich, die Materialbahn 12 an der Überwa chungsstelle S3 durch Überwachen des Unterdrucks der besaugten Walze, hier der Saugwalze 36, zu überwachen.

Die die Sensoren 46 bzw. die Unterdrucküberwachungsmittel umfassen den Abrißüberwachungsmittel und/oder die Deaktivierungsmittel umfas sen im vorliegenden Fall wenigstens eine elektronische Steuerung 48.

Im vorliegenden Fall wird die Materialbahn 12 im Bereich eines Impinge ment-Trockners 18 auf einen Abriß hin überwacht, der zwischen der Pres senpartie 16 und der Mehrzylindergruppe oder Zylinder-Trockenpartie 40 der der Herstellung der Materialbahn 12 dienenden Maschine angeordnet ist.

Grundsätzlich kann eine jeweilige Abrißüberwachung jedoch auch an ei ner innerhalb der auf den Impingement-Trockner 18 folgenden ersten Zy lindergruppe 40 vorgesehenen besaugten Walze erfolgen. So ist beispiels weise eine entsprechende Abrißüberwachung an der beispielsweise als besaugte Walze vorgesehenen Walze 48 möglich.

Die betreffende besaugte Walze kann in Bahnlaufrichtung L vor einem Abnahmeschaber vorgesehen sein.

Überdies ist es grundsätzlich auch möglich, die Materialbahn 12 im Be reich eines Impingement-Trockners auf einen Abriß hin zu überwachen, der innerhalb der Zylinder-Trockenpartie 40 der der Herstellung der Ma terialbahn 12 dienenden Maschine angeordnet ist.

Die Ausführungsform gemäß Fig. 2 unterscheidet sich von der zuvor be schriebenen Ausführungsform im wesentlichen dadurch, daß auf den im Anschluß an den letzten Preßnip 14 vorgesehenen Impingement-Trockner 18 ein weiterer Impingement-Trockner 18' folgt.

Dieser zweite Impingement-Trockner 18' umfaßt eine wieder einer größe ren Stützwalze 26' zugeordnete zweiteilige Impingementhaube 28'. Auch in diesem Fall ist die Stützwalze 26' wieder durch eine Saugwalze gebildet, der beispielsweise ein äußerer Saugkasten 32' zugeordnet ist. Im vorlie genden Fall sind die Durchmesser der beiden Stützwalzen 26, 26' zumin dest im wesentlichen gleich groß. Die zweite Stützwalze 26' ist von einem ersten Sieb 38 der Zylinder-Trockenpartie 40 umschlungen.

Wie anhand der Fig. 2 zu erkennen ist, wird die Materialbahn 12 vom Sieb 30 des ersten Impingement-Trockners 18 unmittelbar an die vom Sieb 38 umschlungene große Stützwalze 26' des nachfolgenden zweiten Impingement-Trockners 18' übergeben.

Die große Stützwalze 26' ist schräg unterhalb der großen Stützwalze 26 angeordnet. Während die Impingementhaube 28 des ersten Impingement- Trockners 18 allgemein oberhalb der zugeordneten Stützwalze 26 vorgese hen ist, ist die hier zweiteilige Impingementhaube 28' des darauffolgenden zweiten Impingement-Trockners 18' allgemein unterhalb der zugeordneten großen Stützwalze 26 angeordnet. Demzufolge werden durch die beiden Impingementhauben 28, 28' unterschiedliche Bahnseiten beaufschlagt.

Wie anhand der Fig. 2 zu erkennen ist, ist eine Abrißüberwachung beispielsweise an einer Stelle S1' unmittelbar nach der ersten Impinge menthaube 18 möglich. Alternativ oder zusätzlich ist eine Abrißüberwa chung an einer Stelle S2' unmittelbar im Anschluß an die Impingement haube 28' des zweiteiligen Impingement-Trockners 18' möglich. Die be treffende Abrißüberwachung erfolgt hier somit zwischen den beiden der Stützwalze 26 zugeordneten Impingementhaube 28'.

Alternativ oder zusätzlich ist auch eine Abrißüberwachung an einer Stelle S3' im Bereich des Ablaufs 52 des Siebes 38 von der Stützwalze 26' denk bar.

An der Überwachungsstelle S2' kann ein jeweiliger Sensor 46 auf die zu sammen mit dem Sieb 38 über die Stützwalze 26' geführte Materialbahn 12 gerichtet sein.

An der Überwachungsstelle S3' kann ein jeweiliger Sensor 46 auf die noch auf dem von der Stützwalze 26 ablaufenden Sieb 38 liegende Materialbahn 26 gerichtet sein.

An der Überwachungsstelle S4' kann ein jeweiliger Sensor in der darge stellten Weise im Bereich eines ersten auf den Impingement-Trockner 18' folgenden Trockenzylinders 54 auf die Materialbahn 12 gerichtet sein, bei dem die Materialbahn nach erfolgtem Ablauf des vorangehenden Siebes 38 und vor dem Auflauf eines neuen Siebes 56 freiliegt, wobei der Sensor 46 auf die freiliegende Bahnstelle 58 gerichtet ist.

Im übrigen besitzt die Ausführungsform gemäß Fig. 2 zumindest im we sentlichen wieder den gleichen Aufbau wie die der Fig. 1, wobei einander entsprechenden Teilen gleiche Bezugszeichen zugeordnet sind. Auch die jeweilige Abrißüberwachung an den betreffenden Stellen kann im übrigen wieder so erfolgen, wie dies zuvor beispielsweise anhand der Ausfüh rungsform gemäß Fig. 1 beschrieben wurde.

Bei der Ausführungsform gemäß der Fig. 3 ist die Materialbahn 12 aus gehend vom letzten Preßnip 14 der Pressenpartie 16 über wenigstens eine gerade oder leicht gekrümmte Strecke 60 in geschlossenem Zug zu einer insbesondere größeren Stützwalze 62 mit zugeordnetem Impingement- Trockner 64 geführt, durch den die über die Stützwalze 62 geführte Ma terialbahn 12 mit einer Heißluft- und/ oder Heißdampfprallströmung be aufschlagbar ist, wobei die gerade oder leicht gekrümmte Strecke 60 als Prallströmungstrocknungs- und/oder als Transferfoil-Strecke mit zuge ordnetem Impingement-Trockner 61 vorgesehen ist. Der Impingement- Trockner 61 kann beispielsweise wieder mit wenigstens eine Impinge menthaube 61' versehen sein. Der Impingement-Trockner 64 besitzt wie der eine zweiteilige Impingementhaube 64'.

Fig. 3 zeigt ein Ausführungsbeispiel mit einer im Anschluß an die gerade oder leicht gekrümmte Strecke 60 vorgesehenen unteren größeren Stütz walze 62 mit zugeordnetem Impingement-Trockner 64. Dabei ist die Stützwalze 62 vor einer Trockengruppe 66 mit wenigstens einem Trocken zylinder 68 angeordnet.

In der geraden oder leicht gekrümmten Strecke 60 ist die Materialbahn 12 zwischen zwei Sieben 70, 72 geführt. Dabei wird die Materialbahn 12 bei spielsweise von der Oberseite her mittels des Impingement-Trockners 61 durch das betreffende Sieb 72 hindurch mit einer Prallströmung beauf schlagt. Auch dieser Impingement-Trockner 61, der wieder mit wenigstens einer Impingementhaube 61' versehen sein kann, ist bei erkanntem Bahn riß wieder entsprechend deaktivierbar.

Die Materialbahn 12 wird mittels einer Pickup-Walze 74 vom unteren durch den Preßnip 14 geführten Preßfilz 22 auf das Sieb 72 übernommen.

Im Bereich einer zusätzlichen Pickup-Walze 76 ist die Materialbahn 12 in den Keller 44 fahrbar, mittels der die Materialbahn 12 von dem Preßfilz oder Preßband 22 abnehmbar ist.

Das Sieb 70 der Prallströmungstrocknungs- bzw. Transferfoil-Strecke 60 ist vor der größeren Stützwalze 62 über eine kleinere Saugwalze 78 ge führt. Ein Teil einer solchen kleineren Saugwalze kann als Überdruckzone ausgebildet sein, oder es wird im Zwischenraum ein Überdruckkasten in stalliert, um die Materialbahn 12 vom vorherigen Sieb, hier dem Sieb 70, abzudrücken.

Die Materialbahn 12 wird von dem Sieb 70 der geraden oder leicht ge krümmten Prallströmungstrocknungs- bzw. Transferfoil-Strecke 60 auf ein über die folgende größere Stützwalze 62 geführtes Sieb 80 übergeben, wobei der Übergabebereich beispielsweise mittels eines vor oder auf der Stützwalze 62 vorgesehenen Saugkastens besaugbar ist.

In diesem Fall kann die Bahnrißüberwachung beispielsweise an einer Stelle S1''' im Bereich der Saugwalze 78 erfolgen. In diesem Bereich liegt die Materialbahn 12 nach dem Abheben des Siebes 72 und vor dem Auf laufen des Siebes 80 frei. Ein jeweiliger Sensor 46 kann somit wieder di rekt auf die Materialbahn 12 gerichtet sein.

Alternativ oder zusätzlich kann eine Bahnrißüberwachung auch an einer Stelle S2''' im Bereich des Ablaufs 82 des Siebes 80 von der Stützwalze 62 erfolgen. Auch in diesem Bereich liegt die vom Sieb 80 getragene Material bahn 12 frei, so daß ein jeweiliger Sensor 49 wieder direkt auf die Ma terialbahn 12 gerichtet sein kann.

Ebenso wie bei der Ausführungsform gemäß Fig. 2 kann auch hier die Bahnrißüberwachung im übrigen beispielsweise wieder so erfolgen, wie dies beispielsweise im Zusammenhang mit der Ausführungsform gemäß Fig. 1 beschrieben wurde. Auch hier können die Abrißüberwachungs mittel 46 und/oder die Deaktivierungsmittel wieder wenigstens eine elek tronische Steuerung 48 umfassen. Neben der Deaktivierung des Impinge ment-Trockners 64 kann hier bei erkanntem Bahnabriß gleichzeitig insbe sondere auch die Pickup-Walze 74 von dem Preßfilz 22 abgehoben werden.

Bei sämtlichen Ausführungsformen ist somit sichergestellt, daß trotz des Einsatzes eines oder mehrerer Impingement-Trockner eine Schädigung der Trockensiebe im Abrißfall praktisch ausgeschlossen ist.

Wie aufgezeigt, ist beispielsweise eine Abrißüberwachung der Papierbahn direkt nach der Impingement-Trocknung möglich. Eine solche, vorzugs weise bahnbreite Abrißerkennung löst nicht nur das Abheben der Pickup- Walze bzw. den Papierabschlag aus, sie steuert gleichzeitig auch die Im pingement-Haube auf Abrißbetrieb, was insbesondere bedeuten kann, daß auf eine interne Zirkulation der Heißluft umgeschaltet, der Brenner auf Minimalleistung umgestellt und/oder die Haube in eine Überführstellung abgefahren wird. Mit einer bahnbreiten Überwachung wird auch erkannt, wenn nur Teile der Bahn fehlen, so daß auch eine stellenweise Überhit zung der Trockensiebe vermieden wird.

Es ist aber auch eine Überwachung nur der Bahnränder auf der Führer- und/oder der Triebseite denkbar.

Die Überwachung kann mittels verschiedener Sensoren erfolgen, wobei insbesondere optische Sensoren eingesetzt werden können, um beispiels weise eine Überwachung durch Farberkennung durchzuführen. Eine mögliche Position für die Überwachung ergibt sich insbesondere direkt nach der Impingement-Haube, wo ein jeweiliger Sensor direkt auf die Pa pierbahn gerichtet wird, die noch auf dem Trockensieb liegt, beispielsweise während die Bahn auf dem Trockensieb der anschließenden Saugwalze oder "DuoStabi-Walze" liegt. Es ist aber auch denkbar, daß der Sensor auf den ersten Zylinder nach dem Impingement-Trockner gerichtet ist, und zwar insbesondere dann, wenn an diesem Zylinder ein Gruppenwechsel stattfindet. Mit einem solchen Gruppenwechsel ergibt sich nämlich eine Stelle, an der die Papierbahn freiliegt, nachdem das vorhergehende Sieb abgehoben ist und bevor das neue Sieb auf den Zylinder aufläuft.

Eine jeweilige Abrißerkennung ist jedoch auch dadurch möglich, daß der Unterdruck der ersten besaugten Walze nach dem Impingement-Trockner überwacht wird. Der Unterdruck fällt stark ab, sobald die Walze nicht mehr papierbedeckt ist. Die überwachte besaugte Walze kann eine Saug walze oder eine sogenannte "DuoStabi-Walze" sein und sollte zweckmäßi gerweise innerhalb der ersten Zylindergruppe nach dem Impingement- Trockner, vorzugsweise vor dem Abnahmeschaber, vorgesehen sein.

Die überwachte Walze kann auch eine der großen besaugten Walzen des Impingementtrockners sein, wobei beispielsweise auch mehrere dieser Walzen großen besaugten Walzen entsprechend überwacht werden kön nen.

Die Abrißerkennung kann mit einem Impingement-Trockner zwischen der Pressenpartie und einer Zylinder-Trockenpartie oder mit einem Impinge ment-Trockner innerhalb der Trockenpartie kombiniert werden.

Der Impingement-Trockner kann eher geradlinig oder auf einer großen, vorzugsweise besaugten Walze angeordnet sein. Grundsätzlich sind auch beliebige Kombinationen aus mehreren der einen und/oder anderen Vari ante denkbar.

Bezugszeichenliste

10

Trockenpartie

12

Materialbahn

14

Preßnip

16

Pressenpartie

18

Impingement-Trockner

18

' Impingement-Trockner

20

Pickup-Saugwalze

22

Preßfilz

24

Sieb

26

größere Stützwalze

26

' größere Stützwalze

28

Impingementhaube

28

' zweiteilige Impingementhaube

30

Sieb

32

Saugkasten

32

' Saugkasten

34

Umlenkwalze

36

Saugwalze

38

Sieb

40

Mehrzylindergruppe, Zylinder-Trockenpartie

41

Einlauf

42

Auslauf

44

Keller

46

Sensor

48

Walze

52

Ablauf

54

Trockenzylinder

56

Sieb

58

freiliegende Bahnstelle

60

gerade oder leicht gekrümmte Impingement-Strecke

61

Impingement-Trockner

61

' Impingementhaube

62

größere Stützwalze

64

Impingement-Trockner

64

' zweiteilige Impingementhaube

66

Trockengruppe

68

Trockenzylinder

70

Sieb

72

Sieb

74

Pickup-Walze

76

Pickup-Walze

78

Saugwalze

80

Sieb

82

Ablauf
L Bahnlaufrichtung
S1-S3 Überwachungsstelle
S1'-S4' Überwachungsstelle
S1'''-S2''' Überwachungsstelle

Claims

1. Verfahren zur Bahnrißüberwachung in einer der Herstellung einer Materialbahn (12), insbesondere Papier- oder Kartonbahn, dienen den Maschine, in der die Materialbahn (12) durch wenigstens einen Impingement-Trockner (18, 18', 61, 64) geführt wird, wobei die Ma terialbahn (12) in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet im Bereich vor dem Einlauf (40) in den Impingement-Trockner und/oder im Bereich nach dem Auslauf (42) aus dem Impingement-Trockner und/oder innerhalb des Impingement-Trockners auf einen Abriß hin über wacht und der Impingement-Trockner bei erkanntem Bahnabriß zumindest teilweise deaktiviert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (12) in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet direkt vor dem Einlauf (41) in den Impingement-Trockner (18, 18', 61, 64) und/ oder direkt nach dem Auslauf (42) aus dem Impingement- Trockner und/oder zwischen mehreren Impingement-Trocknern auf einen Abriß hin überwacht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (12) zumindest im wesentlichen über ihre ge samte Breite hinweg auf einen Abriß hin überwacht wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (12) nur an einem oder den seitlichen Bahn rändern auf einen Abriß hin überwacht wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei erkanntem Bahnabriß wenigstens eine dem Impingement- Trockner (18, 18', 61, 64) zugeordnete Impingementhaube (28, 28', 64') deaktiviert wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß zur Deaktivierung der Impingementhaube (28, 28', 61', 64') die se von einem normalen Betriebszustand, bei dem die Materialbahn (12) mit einer Heißluft- und/oder Heißdampfprallströmung beauf schlagt wird, in einen Abrißbetriebszustand umgesteuert wird, bei dem nur noch eine haubeninterne Heißluft- bzw. Heißdampfzirku lation auftritt.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß zur Deaktivierung der Impingementhaube (28, 28', 61', 64') ein dieser zugeordneter Brenner auf Minimalleistung umgeschaltet wird.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur Deaktivierung der Impingementhaube (28, 28, 61', 64') die se von der normalen Bahnlaufstrecke weg in eine Bahnüberführ stellung verfahren wird.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei erkanntem Bahnabriß neben der zumindest teilweisen De aktivierung des Impingement-Trockners (18, 18', 61, 64) gleichzeitig auch wenigstens eine in Bahnlaufrichtung (L) vor dem Impinge ment-Trockner vorgesehene Pickupstelle (74) geöffnet wird.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei erkanntem Bahnabriß neben der zumindest teilweisen De aktivierung des Impingement-Trockners (18, 18', 61, 64) gleichzeitig auch ein Materialbahn- bzw. Papierabschlag ausgelöst wird.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (12) an zumindest einer Stelle (S1-S3; S1'-S4'; S''', S2''') mittels wenigstens eines Sensors (46) auf einen Abriß hin überwacht wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein optischer Sensor (46) verwendet wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß ein jeweiliger Bahnabriß durch eine Farberkennung erfaßt wird.

14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Sensor (46) vorzugsweise direkt nach einer je weiligen Impingementhaube (28, 28', 64') auf die Materialbahn (12) gerichtet wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (46) in einem Bereich auf die Materialbahn (12) ge richtet wird, in dem diese noch auf einem durch den betreffenden Impingement-Trockner (18, 18', 61, 64) geführten Trockensieb (30, 38, 70, 80) liegt.

16. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (46) in einem Bereich auf die Materialbahn (12) ge richtet wird, in dem diese auf einem Trockensieb (38) einer im An schluß an den Impingement-Trockner vorgesehenen besaugten Wal ze (36) liegt.

17. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (46) im Bereich eines ersten auf den Impingement- Trockner (18') folgenden Trockenzylinders (54) auf die Materialbahn (12) gerichtet wird, bei dem die Materialbahn (12) nach erfolgtem Ablauf eines vorangehenden Siebes (38) und vor dem Auflauf eines neuen Siebes (56) freiliegt, wobei der Sensor (46) auf die freiliegende Bahnstelle (58) gerichtet wird.

18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (12) im Bereich einer auf den Impingement- Trockner (18, 61) folgenden besaugten Walze (36, 78, 48) oder einer der großen besaugten Walzen des Impingement-Trockners durch Überwachen des Unterdrucks dieser besaugten Walze (36, 78, 48) überwacht wird.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die besaugte Walze (48) innerhalb der auf den Impingement- Trockner (18) folgenden ersten Zylindergruppe (40) vorgesehen ist.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die besaugte Walze (36, 78) in Bahnlaufrichtung (L) vor einem Abnahmeschaber vorgesehen ist.

21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (12) im Bereich eines Impingement-Trockners (18, 18', 61, 64) auf einen Abriß hin überwacht wird, der zwischen einer Pressenpartie (16) und einer Zylinder-Trockenpartie (40) der der Herstellung der Materialbahn dienenden Maschine angeordnet ist.

22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (12) im Bereich eines Impingement-Trockners auf einen Abriß hin überwacht wird, der innerhalb einer Zylinder- Trockenpartie (40) der der Herstellung der Materialbahn (12) die nenden Maschine angeordnet ist.

23. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (12) im Bereich eines Impingement-Trockners (18, 18', 61, 64) auf einen Abriß hin überwacht wird, in dem die Materialbahn (12) zumindest teilweise entlang wenigstens einer ge raden oder leicht gekrümmten Strecke (60) und/oder auf wenigstens einer insbesondere größeren, vorzugsweise besaugten Stützwalze (26, 26', 62) geführt ist.

24. Maschine zur Herstellung einer Materialbahn (12), insbesondere Pa pier- oder Kartonbahn, in der die Materialbahn (12) durch wenig stens einen Impingement-Trockner (18, 18', 61, 64) geführt ist und Mittel (46) vorgesehen sind, um die Materialbahn (12) in Bahnlauf richtung (L) betrachtet im Bereich vor dem Einlauf (40) in den Im pingement-Trockner und/oder im Bereich nach dem Auslauf (42) aus dem Impingement-Trockner auf einen Abriß hin zu überwach ten, sowie Mittel (48) vorgesehen sind, um den Impingement- Trockner bei erkanntem Bahnabriß zumindest teilweise zu deakti vieren.

25. Maschine nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (12) in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet direkt vor dem Einlauf (41) in den Impingement-Trockner (18, 18', 61, 64) und/oder direkt nach dem Auslauf (42) aus dem Impingement- Trockner und/oder zwischen mehreren Impingement-Trocknern auf einen Abriß hin überwachbar ist.

26. Maschine nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (12) zumindest im wesentlichen über ihre ge samte Breite hinweg auf einen Abriß hin überwachbar ist.

27. Maschine nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (12) nur an einem oder den seitlichen Bahn rändern auf einen Abriß hin überwacht wird.

28. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei erkanntem Bahnabriß wenigstens eine dem Impingement- Trockner (18, 18', 61, 64) zugeordnete Impingementhaube (28, 28', 61', 64') deaktivierbar ist.

29. Maschine nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß zur Deaktivierung der Impingementhaube (28, 28', 61', 64') die se von einem normalen Betriebszustand, bei dem die Materialbahn (12) mit einer Heißluft- und/ oder Heißdampfprallströmung beauf schlagt wird, in einen Abrißbetriebszustand umsteuerbar ist, bei dem nur noch eine haubeninterne Heißluft- bzw. Heißdampfzirku lation auftritt.

30. Maschine nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, daß zur Deaktivierung der Impingementhaube (28, 28', 61', 64') ein dieser zugeordneter Brenner auf Minimalleistung umschaltbar ist.

31. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur Deaktivierung der Impingementhaube (28, 28', 61', 64') die se von der normalen Bahnlaufstrecke weg in eine Bahnüberführ stellung verfahrbar ist.

32. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei erkanntem Bahnabriß neben der zumindest teilweisen De aktivierung des Impingement-Trockners gleichzeitig auch wenig stens eine in Bahnlaufrichtung (L) vor dem Impingement-Trockner (18, 18', 61, 64) vorgesehene Pickupstelle (74) geöffnet wird.

33. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei erkanntem Bahnabriß neben der zumindest teilweisen De aktivierung des Impingement-Trockners (18, 18', 61, 64) gleichzeitig auch ein Materialbahn- bzw. Papierabschlag auslösbar ist.

34. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Abrißüberwachungsmittel wenigstens einen Sensor (46) umfassen, um die Materialbahn (12) an zumindest einer Stelle mit tels wenigstens eines solchen Sensors (46) auf einen Abriß hin zu überwachen.

35. Maschine nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Abrißüberwachungsmittel wenigstens einen optischen Sen sor (46) umfassen.

36. Maschine nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß ein jeweiliger Bahnabriß durch eine Farberkennung erfaßbar ist.

37. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Sensor (46) vorzugsweise direkt nach einer je weiligen Impingementhaube (28, 28', 61', 64') auf die Materialbahn (12) gerichtet ist.

38. Maschine nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (46) in einem Bereich auf die Materialbahn (12) ge richtet ist, in dem diese noch auf einem durch den betreffenden Im pingement-Trockner (18, 18', 61, 64) geführten Trockensieb (30, 38, 70, 80) liegt.

39. Maschine nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (46) in einem Bereich auf die Materialbahn (12) ge richtet ist, in dem diese auf einem Trockensieb (38) einer im An schluß an den Impingement-Trockner vorgesehenen besaugten Wal ze (36) liegt.

40. Maschine nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (46) im Bereich eines ersten auf den Impingement- Trockner (18') folgenden Trockenzylinders (54) auf die Materialbahn (12) gerichtet ist, bei dem die Materialbahn (12) nach erfolgtem Ab lauf eines vorangehenden Siebes (38) und vor dem Auflauf eines neuen Siebes (56) freiliegt, wobei der Sensor (46) auf die freiliegende Bahnstelle (58) gerichtet ist.

41. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (12) im Bereich einer auf den Impingement- Trockner (18, 61) folgenden besaugten Walze (36, 78, 48) durch Überwachen des Unterdrucks dieser besaugten Walze (36, 78, 48) überwachbar ist.

42. Maschine nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, daß die besaugte Walze (48) innerhalb der auf den Impingement- Trockner (18) folgenden ersten Zylindergruppe (40) vorgesehen ist.

43. Maschine nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, daß die besaugte Walze (36, 78) in Bahnlaufrichtung (L) vor einem Abnahmeschaber vorgesehen ist.

44. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (12) im Bereich eines Impingement-Trockners (18, 18', 61, 64) auf einen Abriß hin überwachbar ist, der zwischen einer Pressenpartie (16) und einer Zylinder-Trockenpartie (40) der Maschine angeordnet ist.

45. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (12) im Bereich eines Impingement-Trockners auf einen Abriß hin überwachbar ist, der innerhalb einer Zylinder- Trockenpartie (40) der Maschine angeordnet ist.

46. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (12) im Bereich eines Impingement-Trockners (18, 18', 61, 64) auf einen Abriß hin überwachbar ist, in dem die Materialbahn (12) zumindest teilweise entlang wenigstens einer ge raden oder leicht gekrümmten Strecke (60) und/oder auf wenigstens einer insbesondere größeren, vorzugsweise besaugten Stützwalze (26, 26', 62) geführt ist.

47. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Abrißüberwachungsmittel (46) und/oder die Deaktivie rungsmittel wenigstens eine elektronische Steuerung (48) umfassen.