DE1054416B - Verfahren zum Herstellen von verformbaren Gegenstaenden aus ungewebten Fasergebilden - Google Patents

Description

• Verfahren zum Herstellen von verformbaren Gegenständen aus ungewebten Fasergebilden Es ist seit langem bekannt, verformbare Gegenstände, wie Eßgeschirr, Trinkgeschirr, Vasen sowie auch Wandbekleidungen und -beläge, so herzustellen, daß man natürliche oder künstlich hergestellte Stoffe, wie Holz, Metall, Keramik, Kunstharzpreßplatten u. dgl., entsprechend formt und gegebenenfalls dekoriert. Es ist weiterhin bekannt, auf solche Trägersubstanzen Musterungen mittels Papier oder Papiermassen aufzutragen oder in die zu dekorierenden Oberflächenschichten einzubetten.
• Bei der Herstellung von Gegenständen des täglichen Gebrauchs, wie z. B. Geschirr, wird neuerdings auch derart verfahren, daß Kunstharze in Pulverform in eine Preßform eingefüllt werden, eine Papierschicht, die gegebenenfalls bemustert oder dekoriert ist, daraufgelegt wird und das Ganze durch Verpressen, zumeist durch Heißpressung, in den gewünschten Gegenstand übergeführt wird.
• Alle diese Herstellungsverfahren sind mit erheblichen Nachteilen verbunden. Die so hergestellten Gegenstände sind nicht genügend beständig gegen mechanische Einwirkungen. Bei Mitverwendung von Papieren werden diese bei Durchführung des Preßvorganges, besonders wenn es sich um die Herstellung von Gegenständen mit gewölbten Flächen handelt, häufig zerrissen oder infolge der mangelndenVerformbarkeit und Nachgiebigkeit der Papiere so unschöne Dekorationseffekte erzielt, daß die betreffenden Gegenstände unverkäuflich sind.
• Alle vorstehend aufgezeigten Schwierigkeiten werden erfindungsgemäß dadurch vermieden; daß gegebenenfalls vorverfestigte Fasergebilde aus vollsynthetischen oder regenerierten Fasern bzw. Fasermischungen von vollsynthetischen und/oder regenerierten Fasern und/oder Baumwoll- bzw. Bastfasern auf die Oberfläche plastischer Trägersubstanzen, vorzugsweise aus Kunstharz, aufgebracht und mittels Druck und Wärme in den Träger eingepreßt werden.
• Bei diesem Verfahren können die Faservliese ohne Inkaufnahme von Schäden oder Störungen mit den Trägersubstanzen vereinigt werden. Hierbei können gegebenenfalls noch Imprägnierungen stattfinden, die gleichzeitig oder vorgängig oder nachträglich durchgeführt werden können. Infolge der Dehnbarkeit und elastischen Verformkarkeit der Fasergebilde sind sie insbesondere auch für die Herstellung von dekorierten Gegenständen, insbesondere auch solchen mit stark gewölbten Flächen, gut geeignet. Zu diesem Zweck können die Dekorvliese durch an sich bekannte Maßnahmen, wie Bedrucken, Bemalen usw., mit Mustern, Bildern od. dgl. versehen werden.
• Für denAufbau derFaservliese kommen vollsynthetische Fasern, z. B. solche aus Polyamiden, Polyestern, Polyvinylverbindungen, ferner regenerierte Fasern, z. B. solche aus Celluloseacetat u. dgl., oder Fasermischungen in Betracht, die außer vollsynthetischen Fasern und/oder regenerierten Fasern oder Faseranteilen noch andersartige Fasern, z. B. Cellulosefasern, wie Baumwolle, oder celluloseartige Fasern, wie Bastfasern, enthalten.
• Mit Vorteil kann man Faservliese verwenden, die eine Vorverfestigung und Oberflächenglättung erfahren haben. Man kann z. B. die Vliese durch Aufbringen geringer Mengen von Verklebungsmitteln auf die Oberfläche und anschließende Trocknungs- und/ oder Preßvorgänge einer Oberflächenverfestigung und -glättung unterwerfen, wobei die Berührungsstellen der Fasern an den Oberflächenschichten unter Aufrechterhaltung der Zwischenräume zwischen den Fasern miteinander verklebt werden. Hierdurch kann man die Vliese derart stabilisieren, daß sie den Bearbeitungsvorgängen, wie Tränken, Bedrucken, Einbetten, störungsfrei unterworfen werden können. Die Vorverfestigung kann auch durch Verklebung mit Hilfe thermoplastischer Fasern erfolgen.
• Die Vliese können vollständig oder zum Teil aus thermoplastischen Fasern hergestellt werden und durch Wärmebehandlung, z. B. durch Führen der Vliese durch geheizte Stahlwalzen, vorverfestigt werden. Durch Maßnahmen, wie Einstellung des Walzenspalts, Anwendung bestimmter Temperaturen usw., kann man den Vliesen eine grobporöse bis spiegelglatte Beschaffenheit verleihen. Die Vorverfestigung von aus thermoplastischen Fasern bestehenden oder solche enthaltenden Faservliesen kann auch mit Hilfe von Lösungsmitteln oder Quellungsmitteln, durch welche die Fasern oberflächlich angequollen und mit Kren benachbarten Fasern verbunden werden, erolgen.
• Die vorverfestigten Faserflächengebilde können direkt, z. B. durch Bedrucken mit Mustern oder Bildern, dekoriert werden oder auch zunächst mit einer Lösung, Dispersion oder Emulsion von Kunstnarzen imprägniert werden. Die Imprägnierung kann :. B. durch Tauchen in zweckmäßig konzentrierte Lösungen, Dispersionen oder Emulsionen des Kunstnarzes, anschließendes Abquetschen auf den gewünschen Aufnahmegrad und Trocknen erfolgen. Bei Durchührung des Trocknungsvorganges empfiehlt sich genaue Einhaltung der Trockentemperatur und Trocken-:eit, um ein zu weitgehendes Härten der duroplastichen Kunstharze zu verhindern. Auch ist darauf zu achten, daß bei Durchführung des Trockenvorganges lie glatte Oberfläche des Fasergebildes erhalten bleibt.
• Das Aufbringen der Dekorationen auf die Fasergebilde kann nach üblichen Methoden, z. B. durch Bedrucken, Einfärben, Bemalen, Metallisieren, Bedocken usw., erfolgen. Der Dekorationseffekt kann aber auch durch das Faservlies selbst erzielt werden, :. B. durch Einbetten eines grobmaschigen Vlieses aus oigmentierten oder gefärbten Fasern in einen andersfarbigen Untergrund.
• Die Fasergebilde können einseitig oder beidseitig auf die Trägersubstanzen aufgebracht werden. Auch konnen die Fasergebilde ein- oder beidseitig beschichtet werden.
• Die Herstellung der gewünschten Gegenstände kann z. B. mit Hilfe einer zweiteiligen beheizbaren Presse erfolgen, z. B. derart, daß in .den Hohlraum der Matrize Kunstharzpulver, z. B. Melamin-Kunstharz-Pulver, eingefüllt wird, auf die Oberfläche der Füllung ein passend zugeschnittenes mit einem Muster, z. B. durch Aufdruck, versehenes, mehr oder weniger dickes Fasergebilde mit der bedruckten Seite nach unten aufgelegt wird, die Presse geschlossen und das Kunstharz durch Druck und Erhitzung ausgehärtet wird, wobei das die Dekoration tragende Fasergebilde so mit dem Melaminharz verschmolzen wird, daß ein einheitlicher Gegenstand entsteht. Bei Durchführung dieses Verfahrens können auch mehrere Schichten von Fasergebilden, die gegebenenfalls verschiedenartig zusammengesetzt sind, auf die Oberfläche der Kunstharzpulverfüllung aufgelegt werden.
• Nach einer Ausführungsform der Erfindung wird das Faservlies vor dem Einlegen in die Presse durch Vorbehandlung, z. B. Vorheizung, in einen leicht verformbaren Zustand übergeführt. Das Faservlies kann auch bereits vor dem Aufbringen des Musters, z. B. durch Bedrucken, einer Vorverfestigung unterworfen werden und gegebenenfalls mit Kunstharz, z. B. Melaminharz, imprägniert werden. Die Imprägnierung kann mit Hilfe von Lösungen, Dispersionen oder Emulsionen des Kunstharzes erfolgen.
• Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung besteht die Grundmasse des herzustellenden und zu dekorierenden Gegenstandes aus mit Kunstharz beladenen oder beschichteten Vliesen. Man kann z. B. derart verfahren, daß mit Kunstharz imprägnierte Faservliese in mehreren Schichten aufeinandergelegt werden und auf die Oberfläche des so gebildeten Mehrschichtgebildes ein Dekorvlies aufgelegt wird, worauf das Ganze durch Heißpressung in einem Arbeitsgang in den gewünschten dekorierten Gegenstand, z. B. einen Teller, übergeführt wird. Zu diesem Zweck werden vorteilhaft dicke, lockere, nicht verfestigte Faservliese mit Kunstharz, z. B. Melaminharz, derart imprägniert, daß sie einen Kunstharzgehalt von etwa 60 bis 700/o aufweisen. Derartige, z. B. kreisrund zugeschnittene Fasergebilde werden in die Matrize einer z. B. tellerartigenPreßform in der notwendigen Menge eingelegt, auf die oberste Schicht wird das Dekorationsvlies aufgelegt und durch Anwendung von Hitze und Druck der mit der Dekorierung versehene Gegenstand, z. B. ein Teller, hergestellt. An derart hergestellten Gegenständen sind die Fasern der zum Aufbau verwendeten Vliese nicht mehr zu sehen. Das Muster oder Bild ist in die Oberflächenschicht eingebettet.
• Beispiele 1. Zweistufenprozeß mit Preßmasse Herstellung des Dekorationsvlieses Ein Wirrfaservlies von etwa 56 g/m2 wurde aus 1,5 den Perlonfasern (nicht mattiert) 25 mm sowie 1,8 den Acetatfasern (Acetylierungsgrad etwa3) 20mm im Mischungsverhältnis 25 : 75 durch Übereinandertafeln von acht Lagen eines dünnen Flors hergestellt. Die Dicke des so hergestellten Aggregats betrug 7 mm. Das Vlies wurde zwischen zwei beheizten Stahlwalzen bei einem Walzenabstand von 0,1 mm und einer Temperatur von 211° C durchgeschickt und dabei thermoplastisch verfestigt. Das Endprodukt hat eine Dicke von etwa 0,2 mm. Das so hergestellte Produkt wurde mit einer Lösung von 60 Teilen eines wasserlöslichen Vorkondensats von Melamin-Formaldehyd-Harz, 32 Teilen Wasser, 8 Teilen Äthylalkohol und 2 Teilen einer 50%igen wässerigen Lösung von Triäthanolaminhydrochlorid behandelt. Durch Abquetschen zwischen zwei Gummiwalzen wurde das Produkt auf eine Harzaufnahme von 65 0/o (Trockengehalt) gebracht. Das so getränkte Vlies wurde bei 90° C auf einer geheizten Walze getrocknet bis auf einen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 5 0/0.
• Mittels Siebdruck wurden auf dieses Vlies farbige Bilder aufgedruckt.
• Herstellung eines dekorierten Tellers In die Matrize einer auf 160° C vorbeheiztenTellerform wurde a-cellulosegefüllte Melaminharzpreßmasse von etwa 40 bis 60% Cellulosegehalt in körniger Form eingefüllt. Die Menge wurde so bemessen, daß eine geringe Menge Überschuß vorhanden war. Die Form wurde nun mittels Patrize geschlossen und bei einer Temperatur von 160° C auf einen Druck von 380 kg/cm2 gebracht. Nach 20 Sekunden wurde entlüftet, und nach 1 Minute wurde die Form wieder geöffnet. Nun war der Teller vorgeformt, aber das Melaminharz war noch nicht auskondensiert. Das kreisförmig zugeschnittene Dekorationsvlies wurde nun auf den Vorformling aufgelegt mit der dekorierten Seite nach unten. Die Form wurde erneut geschlossen und für 2½ Minuten unter den vorher erwähnten Bedingungen auskondensiert. Der fertige Teller konnte nach dieser Zeit der Form entnommen werden. 2. Einstufenprozeß mit Preßmasse Herstellung des Dekorationsvlieses Ein Wirrfaservlies von 75 g/m2 wurde aus 1,5 den Per'lonfasern (nicht mattiert) 25 mm sowie aus 1,8 den Acetatfasern (Acetylierungsgrad etwa 3) 20 mm im Mischungsverhältnis 50:50 hergestellt durch Übereinandertafeln von etwa zehnLagen eines dünnen Krempel,flors. Die Dicke des so hergestellten Aggregats betrug 10 mm. Das Vlies wurde zwischen zwei beheizten Stahlwalzen bei einem Walzenabstand von 0,1 mm und einer Temperatur von 211° C durchgeschickt und dabei thermoplastisch verfestigt. Das Endprodukt hatte eine Dicke von 0,2 mm.
• Auf das so hergestellte Vlies wurden mittels Siebdruck farbige Bilder aufgedruckt.
• Nach dem Bedrucken wurde das verfestigte Faservlies mit einer Lösung von 60 Teilen eines wasserlöslichen Vorkondensats von Melamin-Formaldehyd-Harz, 32 Teilen Wasser, 8 Teilen Äthylalkohol und 2 Teilen einer 50%igen wässerigen Lösung von Triäthanolaminhydrochlorid behandelt. Das so getränkte Vlies wurde bei 90' C auf einer geheizten Walze getrocknet bis auf einen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 50/o. Herstellung eines dekorierten Tellers In die Matrize einer auf 160° C vorbeheizten Tellerform wurde a-cellulosegefüllte Melaminharzpreßmasse von etwa 40 bis 60% Cellulosegehalt in pulveriger Form eingefüllt. Das Pulver wurde gleichmäßig in dem Hohlraum der Matrize verteilt. Auf das Pulver wurde ein kreisrund zugeschnittenes, wie oben beschrieben hergestelltes Dekorationsvlies aufgelegt. Die Form wurde nun mittels Patrize geschlossen und bei einer Temperatur von 160' C auf einen Druck von 380 kg/cm2 gebracht. Nach 20 Sekunden wurde entlüftet und dann 3½ Minuten auskondensiert. Nach dieser Zeit konnte der fertige, mit Dekorationsmuster versehene Teller entnommen werden. 3. Einstufenprozeß mit Trägervlies Herstellung des Dekorationsvlieses Ein Wirrfaservlies von etwa 50 g/m2, bestehend aus 1,5 den Perlonfasern (nicht mattiert) 40 mm und 3 den Acetatfasern (Acetylierungsgrad etwa 3) 40 mm, wurde im Mischungsverhältnis 50:50 hergestellt dürch Übereinandertafeln von acht Lagen eines dünnen Flors. Die Dicke des so hergestellten Aggregats betrug 7 mm. Das Vlies wurde zwischen zwei beheizten Stahlwalzen bei einem Walzenabstand von 0,1 mm und einer Temperatur von 213' C durchgeschickt und dabei thermoplatisch verfestigt. Das Endprodukt hatte eine Dicke von etwa 0,2 mm. Das so hergestellte Produkt wurde mit einer Lösung von 60 Teilen eines wasserlöslichen Vorkondensats von Melamin-Formaldehyd-Harz, 32 Teilen Wasser, 8 Teilen Äthylalkohol und 2 Teilen einer 50%igen wässerigen Lösung von Triäthanolaminhydrochlorid behandelt: Durch Abquetschen zwischen zwei Gummiwalzen wurde das Produkt auf eine Harzaufnahme von 650/o (Trockengehalt) gebracht. Herstellung des Trägervlieses Ein lockeres Faservlies von 250 g/m2, bestehend aus Perlonfaserabfall 3 bis 7 den und Reißbaumwolle weiß, wurde im Mischungsverhältnis 50:50 hergestellt durch Übereinandertafeln von fünfundzwanzig Lagen eines dünnen Flors. Das Faservlies wurde mit einer Lösung von 60 Teilen eines wasserlöslichen Vorkondensats von Melamin-Formaldehyd-Harz, 32 Teilen Wasser, 8 Teilen Äthylalkohol und 2 Teilen einer 50%igen wässerigen Lösung von Triäthanolaminhydrochlorid behandelt. Das Endprodukt hatte einen Harzgehalt von 600/o (Trockengewicht).
• Herstellung des Tellers In die Matrize einer auf 160° C vorbeheizten Tellerform wurden rund ausgestanzte Stücke des Trägervlieses in genügender Menge eingelegt, um einen Teller von dem gewünschten Gewicht herzustellen. Als oberste Schicht wurde ein rund ausgestanztes Dekorationsvlies aufgelegt. Die Form wurde nun mittels Patrize geschlossen und bei einer Temperatur von 160° C auf einen Druck von 380kg/cm2 gebracht. Es wurde zweimal entlüftet nach 20 bzw. 30 Sekunden. Nach einer Preßzeit von 2½ Minuten konnte der fertige, .dekorierte Teller entnommen werden. 4, Einstufenprozeß mit reiner Vliesdekoration Herstellung des Dekorationsvlieses Ein Faservlies von 100 g/m2 Gewicht wurde aus 400/o Nylon 6 den, 400/o Perlon 5 den und 300/o Perlonabfall 3 bis 7 den hergestellt durch Übereinandertafeln von zehn Lagen eines dünnen Flors. Die Dicke des so hergestellten Aggregats betrug 10 mm. Das Vlies wurde zwischen zwei beheizten Stahlwalzen bei einem Walzenabstand von 0,1 mm und einer Temperatur von 216° C durchgeschickt und thermoplastisch verfestigt. Das Endprodukt hatte eine Dicke von etwa 0,2 mm. Das so hergestellte Produkt wurde mit einer Lösung von 60 Teilen eines wasserlöslichen Vorkondensats von Melamin-Formaldehyd-Harz, 32 Teilen Wasser, 8 Teilen Äthylalkohol und 2 Teilen einer 50%igen wässerigen Lösung von Triäthanolaminhydrochlorid behandelt. Durch Abquetschen zwischen zwei Gummiwalzen wurde das Produkt auf eine Harzaufnahme von 600/o (Trockengehalt) gebracht. Das so getränkte Vlies wurde bei 90° C auf einer geheizten Walze getrocknet bis auf einen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 5 0/o.
• In die Matrize einer aus Stahl gearbeiteten Tellerform wurde körnige, schwarze Preßmasse aus Phenol-Formaldehyd-Harz eingefüllt, wobei die Harzmenge so bemessen wurde, daß beim Schließen der Form ein geringer Überschluß ausgepreßt wurde. Auf das Harzpulver wurde ein kreisförmiges, wie oben beschrieben hergestelltes Dekorationsvlies aufgelegt. Die Form wurde nun mittels Patrize geschlossen und bei einer Temperatur von 160° C auf einen Druck von 380 kg/cm2 gebracht. Nach 20 Sekunden wurde entlüftet. Nach einer Preßzeit von 2½ Minuten konnte der fertige, dekorierte Teller entnommen werden. 5. Einstufenprozeß mit Trägervlies und ungetränktem Dekorvlies Herstellung des Dekorationsvlieses Ein Wirrfaservlies von 50 g/m2, bestehend aus 1,5 den Perlonfasern (nicht mattiert) 40 mm und 3 den Acetatfasern (Acetylierungsgrad etwa 3) 40 mm, wurde im Mischungsverhältnis 50:50 hergestellt durch Übereinandertafeln von acht Lagen eines dünnen Flors. Die Dicke des so hergestellten Aggregats betrug 7 mm. Das Vlies wurde zwischen zwei beheizten Stahlwalzen bei einem Walzenabstand von 0,1 mm und einer Temperatur von 213° C durchgeschickt und dabei thermoplastisch verfestigt. Auf das so hergestellte Vlies wurde mittels Siebdruck-eine Dekoration aufgedruckt. Das Endprodukt hatte eine Dicke von etwa 0,2 mm.
• Herstellung des Trägervlieses Ein lockeres Faservlies von 150 g/m2, bestehend aus Perlonfaserabfall 3 bis 7 den und Reißbaumwolle weiß, wurde im Mischungsverhältnis 50 :50 hergestellt. Das Faservlies wurde mit einer Lösung von 60 Teilen eines wasserlöslichen Vorkondensats von Melamin-Formaldehyd-Harz, 32 Teilen Wasser, 8 Teilen Äthylalkohol und 2 Teilen einer 50%igen wässerigen Lösung von Triäthanolaminhydrochiorid behandelt. Das Endprodukt hatte einen Harzgehalt von 60%(Trockengewicht).
• Herstellung des Tellers In die Matrize einer auf 160° C vorbeheizten Tellerform wurden rund ausgestanzte Stücke des Trägervlieses in genügender Menge eingelegt, um einen Teller von dem gewünschten Gewicht herzustellen. Als oberste Schicht wurde ein rund ausgestanztes Dekorationsvlies aufgelegt. Die Form wurde nun mittels Patrize geschlossen und bei einer Temperatur von 160° C auf einen Druck von 380 kg/cm2 gebracht. Es wurde zweimal entlüftet nach 20 bzw. 30 Sekunden. Nach einer Preßzeit von 2½ Minuten konnte der fertige, dekorierte Teller entnommen werden. 6 Einstufenprozeß mit Trägervlies zur Herstellung einer Tasse Herstellung des Dekorationsvlieses Ein Wirrfaservlies von 75 9/m2 aus 1,5,den Perlonfasern (nicht mattiert) 25 mm sowie 1,8 den Acetatfasern (Acetylierungsgrad etwa 3) 20 mm wurde im Mischungsverhältnis 50: 50 durch Übereinandertafeln von etwa zehn Lagen eines dünnen Krempelflors hergestellt. Die Dicke des so hergestellten Aggregats betrug etwa 10 mm. Das Vlies wurde zwischen zwei beheizten Stahlwalzen bei einem Walzenabstand von 0,1 mm und einer Temperatur von 211° C durchgeschickt und dabei thermoplastisch verfestigt. Das Endprodukt hatte eine Dicke von etwa 0,2 mm.
• Auf das so hergestellte Vlies wurden farbige Dekorationen aufgemalt.
• Nach dem Bemalen wurde das verfestigte Faservlies mit einer Lösung von 60 Teilen eines wasserlöslichen Vorkondensats von Melamin-Formaldehyd-Harz, 32 Teilen Wasser, 8 Teilen Äthylalkohol und 2 Teilen einer 50%igen wässerigen Lösung von Triäthanolaminhydrochlorid behandelt. Durch Abquetschen zwischen zwei Gummiwalzen wurde das Produkt auf eine Harzaufnahme von 650/o (Trockengehalt) gebracht). Herstellung des Trägervlieses Ein lockeres Faservlies von etwa 250 g/m2, bestehend aus Perlonfaserabfall 3 bis 7 den und Reißbaumwolle weiß, wurde im Mischungsverhältnis 50 : 50 durch Übereinandertafeln von fünfundzwanzig Lagen eines dünnen Krempelflors hergestellt. Das Faservlies wurde mit einer Lösung von 60 Teilen eines wasserlöslichen Vorkondensats von Melamin-Formaldehyd-Harz, 32 Teilen Wasser, 8 Teilen Äthylalkohol und 2 Teilen einer 50%igen wässerigen Lösung von Triäthanolaminhydrochlorid behandelt. Das Endprodukt hatte einen Harzgehalt von etwa 60% (Trockengehalt). Herstellung der Tasse Genügende Lagen des Trägervlieses, um beim Verpressen die Form auszufüllen, und eine Lage des bemalten Dekorationsvlieses wurden halbkreisförmig ausgestanzt. Die Stücke wurden tütenförmig gefaltet, wobei das Dekorvlies auf der Außenseite der Tüte lag. In die Matrize einer auf 160' C vorbeheizten Tassenform (ohne Henkel) wurde dieses tütenförmige Gebilde eingelegt, und die Form wurde mittels der Patrize geschlossen und bei einer Temperatur von 160° C auf einen Druck von 380 kg/cm2 gebracht. Es wurde zweimal entlüftet nach 20 bzw. 30 Sekunden. Nach einer Preßzeit von 3 Minuten konnte die fertige, dekorierte Tasse entnommen werden. 7. Einstufenprozeß mit polystyrolgetränktem Vlies Herstellung des Dekorationsvlieses Ein Faservlies von 100 g/m2 Gewicht wurde aus 800/o Trevira SK 3 den, 60 mm gelb, und 200/o Perlonabfall 3 bis 7 den durch Übereinandertafeln von zehn Lagen eines dünnen Flors hergestellt. Die Dicke des so hergestellten Aggregates betrug 10 mm. Das Vlies wurde zwischen zwei beheizten Stahlwalzen bei einem Walzenabstand von 0,1 mm und eine Temperatur von 214° C durchgeschickt und thermoplastisch verfestigt. Das Endprodukt hatte etwa eine Dicke von 0,2 mm.
• Herstellung des Trägervlieses Ein lockeres Faservlies von 300 g/m2, bestehend aus 500/o Perlonfaserabfall 3 bis 7 den und 500/o Reißbaumwolle weiß, wurde durch Übereinandertafeln. von etwa dreißig Lagen eines dünnen Flors hergestellt. Das Vlies wurde mit einer Dispersion von 150/o Gewichtsprozent Polystyrol in Trichloräthylen getränkt. Nach dem Verdampfen des Trichloräthylens hatte das Vlies eine Harzaufnahme von etwa 600/o. Herstellung eines Tellers In die Matrize einer auf 140° C aufgeheizten Tellerform wurden rund ausgestanzte Stücke des Trägervlieses eingelegt in genügender Anzahl, um bei Verpressen einen geringen überschuß zu geben. Ein rund ausgeschnittenes gelbes Dekorvlies wurde oben aufgelegt. Die Form wurde nun mittels Patrize geschlossen und hier etwa 5 Minuten auf einen Druck von 380 kg/cm2 gebracht. Es wurde abgekühlt und dann erst die Form geöffnet, worauf der fertige Teller entnommen werden konnte.

Claims (5)

1. PATENTANSPRÜCHE: 1. Verfahren zum Herstellen von verformbaren Gegenständen aus ungewebten Fasergebilden, dadurch gekennzeichnet, daß gegebenenfalls vorverfestigte Fasergebilde aus vollsynthetischen oder regenerierten Fasern bzw. aus Fasermischungen von vollsynthetischen und/oder regenerierten Fasern und/oder Baumwoa11- bzw. Bastfasern auf die Oberfläche plastischer Trägersubstanzen, vorzugsweise aus Kunstharz, aufgebracht und mittels Druck und Wärme in den Träger eingepreßt werden.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasergebilde auf beide Oberflächen .der Trägersubstanzen aufgebracht werden.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasergebilde beidseitig mit den Trägersubstanzen beschichtet werden.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasergebilde und plastischen Trägersubstanzen mehrfach übereinandergeschichtet werden.
5. 5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasergebilde vor dem Preßvorgang bemustert, z. B. bedruckt, gefärbt, metallisiert oder beflockt werden.