CN221511741U - 吸尘器及其排风组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种吸尘器及其排风组件，解决现有技术的排风组件存在的噪音大、清洁效率低的问题。所述排风组件包括：排风壳体，其上形成排风吸入口，其内形成排风腔；旋转出风装置，其设置在所述排风腔内；所述旋转出风装置包括旋转风道壳，所述旋转风道壳包括内圈风道壳，所述内圈风道壳为具有内圈风道进风口的非封闭环形结构，所述内圈风道进风口远离所述排风吸入口，所述内圈风道壳与所述排风壳体之间形成环状风道；从所述吸尘器中、位于所述排风组件上游的气体处理装置流出的气体经所述排风吸入口进入所述旋转出风装置的所述环状风道，并经所述内圈风道进风口进入所述内圈风道壳的腔体，最后排出所述排风外壳。

Description

吸尘器及其排风组件

技术领域

本实用新型属于清洁设备技术领域，具体地说，是涉及一种吸尘器及其排风组件。

背景技术

现有技术中的吸尘器，设置在风机与吸尘器排风口之间的排风组件结构简单，气体流动路径短，不仅导致吸尘器的排风风速较大，整机噪音大，且由于流动路径短，难以提供充足的尘气分离空间，清洁效率低。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种吸尘器及其排风组件，解决现有技术的排风组件存在的噪音大、清洁效率低的问题。

为实现上述技术目的，本实用新型采用下述技术方案予以实现：

一种吸尘器的排风组件，包括：

排风壳体，其上形成排风吸入口，其内形成排风腔；

旋转出风装置，其设置在所述排风腔内；

所述旋转出风装置包括旋转风道壳，所述旋转风道壳包括内圈风道壳，所述内圈风道壳为具有内圈风道进风口的非封闭环形结构，所述内圈风道进风口远离所述排风吸入口，所述内圈风道壳与所述排风壳体之间形成环状风道；

从所述吸尘器中、位于所述排风组件上游的气体处理装置流出的气体经所述排风吸入口进入所述旋转出风装置的所述环状风道，并经所述内圈风道进风口进入所述内圈风道壳的腔体，最后排出所述排风外壳。

本申请的一些实施例中，所述内圈风道进风口背向所述排风吸入口，将从所述排风吸入口至所述内圈风道进风口之间的所述环状风道分为第一分流风道和第二分流风道。

本申请的一些实施例中，所述旋转风道壳还包括：

第一导流壳，其设置在所述第一分流风道内，靠近所述内圈风道进风口的位置；

第二导流壳，其设置在所述第二分流风道内，靠近所述内圈风道进风口的位置。

本申请的一些实施例中，所述第一导流壳一端与所述排风壳体连接，另一端靠近所述内圈风道进风口；所述第二导流壳一端与所述排风壳体连接，另一端靠近所述内圈风道进风口。

本申请的一些实施例中，所述第一导流壳和所述第二导流壳均为弧形壳。

本申请的一些实施例中，所述排风组件还包括排风顶盖，其位于所述排风壳体的顶端，并与所述排风壳体连接，其上设置有顶盖排风口；

排风分隔板，其设置在所述排风壳体内，其上开设有旋转风道出风口，其将所述排风壳体的内部腔体分割为上腔体和下腔体，所述上腔体和所述下腔体通过所述旋转风道出风口连通；

第三过滤件，其设置在所述上腔体内；

所述旋转出风装置设置在所述下腔体内；

从所述吸尘器中、位于所述排风组件上游的气体处理装置流出的气体经所述排风吸入口进入所述旋转出风装置的所述环状风道，并经所述内圈风道进风口进入所述内圈风道壳的腔体，然后向上排出并流向所述第三过滤件，经所述第三过滤件过滤后的气体通过所述顶盖排风口向上排出。

本申请的一些实施例中，所述第三过滤件为环绕在所述旋转风道出风口外周的环状体，所述第三过滤件从所述排风分隔板的上表面向上延伸至靠近所述排风顶盖，所述第三过滤件周向的外边缘与所述排风壳体的内壁之间留有空间，所述排风分隔板的上表面、所述第三过滤件、所述排风壳体的内壁以及所述排风顶盖之间共同限定出排风风道，所述排风风道的进风端通过所述旋转风道出风口与所述下腔体连通，所述排风风道的出风端与所述顶盖排风口连通。

本申请的一些实施例中，所述第三过滤件包括：

底边框，其与所述排风分隔板的上表面装配；

顶端盖，其与所述排风顶盖装配；

滤芯，其位于所述底边框和所述顶端盖之间。

本申请的一些实施例中，所述排风顶盖包括：

顶盖翻边，其向下翻折，在所述顶盖翻边的外侧壁上设置有若干个卡槽；

顶盖盘面，位于所述排风顶盖的中间位置；

所述顶盖排风口环绕在所述顶盖盘面的外周；

所述排风壳体上设有与所述卡槽匹配的卡凸，所述排风顶盖通过所述卡槽和卡凸实现与所述排风壳体的可拆卸式装配。

本申请还提供一种吸尘器，其包括有上述的吸尘器的排风组件。

与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果是：

本申请提供的吸尘器的排风组件，在排风组件的排风腔内设置旋转出风装置，旋转出风装置内形成环状风道，来自排风组件上游的气体处理装置流出的气体经进入旋转出风装置，在旋转出风装置中流动，最后排出，由此，增加了排风组件的出风风道的长度，延长了吸尘器内部的整体气流出风风道的长度，降低了排风风速，减少出风噪音；而且，旋转出风装置采用非封闭环形结构的内圈风道壳形成，使得旋转出风装置形成两路风道向内圈风道壳排风，增加了排风风量，提高了整机的出风风量。

结合附图阅读本实用新型的具体实施方式后，本实用新型的其他特点和优点将变得更加清楚。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型所提出的吸尘器的一种实施例的立体图之一；

图2是本实用新型所提出的吸尘器的一种实施例的立体图之二；

图3是图1实施例的吸尘器的主视图；

图4是图1实施例的吸尘器的俯视图；

图5是图1实施例的吸尘器的剖视图；

图6是图1实施例的吸尘器的尘杯组件的分解图；

图7是图6中的尘杯组件的部分结构分解图；

图8是图1实施例的吸尘器的部分外壳组装结构图；

图9是图8的部分外壳的剖视图；

图10是图1实施例的吸尘器的气流发生组件的分解图；

图11是图1实施例的吸尘器的出风组件的分解图；

图12是图11中出风内壳的剖视图；

图13是图11中出风内壳的仰视图；

图14是本实用新型所提出的吸尘器的另一种实施例的出风内壳的仰视图；

图15是本实用新型所提出的吸尘器的再一种实施例的剖视图；

图16是图15中的尘杯组件的部分结构示意图；

图17是图15中的第一过滤件的结构示意图；

图18是本实用新型所提出的吸尘器的又一种实施例的剖视图；

图19是图18中的第一过滤件的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

图1至图13示出了本实用新型提出的吸尘器的一种实施例。下面结合图1至图13，描述该实施例的吸尘器。

参见图1至图9所示，该实施例的吸尘器包括吸嘴组件1、尘杯组件2、气流发生组件3、排风组件4及手柄组件5。

尘杯组件2包括尘杯壳20和设在尘杯壳20内的尘气分离腔，尘杯壳20上形成有与分离腔连通的第一吸入口2021，分离腔能够对从第一吸入口2021进入尘杯组件2内的气体进行尘气分离。

吸嘴组件1安装在尘杯壳20上，其远离尘杯壳20的一端形成整机吸入口11，与整机吸入口11相对的另一端与尘杯壳20上的第一吸入口2021连通。

排风组件4位于尘杯组件2的上方，排风组件4包括排风外壳41和设在排风外壳41内的排风腔，排风腔与尘杯组件2的分离腔在风道上彼此隔离。

气流发生组件3位于排风组件4的一侧，且气流发生组件3位于尘杯组件2的侧上方。气流发生组件3包括风机外壳31和位于风机外壳31内部的风机腔，风机腔包括连通的风机进风通道和风机出风通道，在风机出风通道内设置有风机37。风机37横向设置，风机腔的轴向与风机37的轴向平行，风机腔的轴向与尘杯组件2的轴向（也即尘气分离腔的轴向）以及与排风组件4的轴向（也即排风腔的轴向）分别形成大于0°的夹角。风机进风通道包括风机进风通道进风端和风机进风通道出风端，风机出风通道包括风机出风通道进风端和风机出风通道出风端。其中，风机进风通道进风端和风机出风通道出风端均位于风机37靠近排风组件4的一端，而风机进风通道出风端和风机出风通道进风端均位于风机37远离排风组件4的另一端。并且，风机进风通道进风端与尘杯组件2的分离腔的出风口连通，风机出风通道出风端与排风组件4的排风腔的入风口连通。

在其他一些实施例中，风机腔的轴向与尘杯组件2的轴向（也即尘气分离腔的轴向）以及与排风组件4的轴向（也即排风腔的轴向）分别垂直，形成90°的夹角。

参见图5的气流流向，在通过手柄组件5抓握吸尘器工作时，在气流发生组件3中的风机37产生的负压的作用下，外部含有灰尘等杂质的气体通过吸嘴组件1的整机吸入口11以及尘杯组件2的第一吸入口2021进入到尘杯组件2的分离腔中进行尘气分离，分离后的灰尘等杂质存留在尘杯壳20内。分离后的清洁气体向上朝风机腔的方向流动，经风机进风通道进风端进入风机进风通道，而后改变流动方向，沿风机37的轴向方向向左流动，经风机进风通道到达风机进风通道出风端及风机出风通道进风端；然后气体再次改变流动方向，沿风机37的轴向向右流动，也即与风机进风通道中气流相反的方向在风机出风通道流动，再经风机出风通道出风端流向排风组件4的排风腔，最后从排风腔排出到吸尘器外。

在分离腔中分离后的清洁气体，经过在上述的气流发生组件3中的风机腔以及排风组件4的排风腔中的流动，尤其是经过在气流发生组件3中沿风机37轴向方向设置的风机进风通道和风机出风通道的流动，增加了气流在吸尘器内部的流动路径。流动路径的增加，一方面，能够为灰尘等杂质从气流中分离提供充足的空间，有利于增加最终排出吸尘器的气体的清洁度，提高吸尘器的清洁效率；另一方面，能够利用风道充分地吸收风机37产生的气流噪音，降低排风腔的排风风速，进而降低吸尘器的整机噪音。

在其他一些实施例中，吸尘器不具有手柄组件5，吸尘器装配到其他清洁设备中使用。

参见图6的尘杯组件的分解图及图7的尘杯组件的部分结构分解图所示，在本实用新型的一些实施例中，尘杯组件20的尘杯壳20包括底盖201、侧壁202和尘杯顶盖204。侧壁202为类桶状式结构，底盖201与侧壁202可拆卸式密封装配，尘杯顶盖204与侧壁202可拆卸式密封装配。在一些实施例中，可拆式装配结构采用卡槽、卡钩式结构；在其他一些实施例中，可拆式装配结构采用螺钉、螺柱式结构；在另外一些实施例中，可拆式装配结构采用卡槽/卡钩以及螺钉/螺柱同时配合的结构。

尘杯壳20内部形成有第一分离腔21和第二分离腔23。第一分离腔21靠近吸嘴组件1，并与吸嘴组件1连通，且第一分离腔21为近似圆筒形，用于对进入尘杯壳20内部的气流进行第一次尘气分离。第二分离腔23与第一分离腔21连通，用于对从第一分离腔21排出的第一次尘气分离后的气流进行第二次尘气分离。

第一分离腔21和第二分离腔23在尘杯壳20内部以左右排列的方式设置，气流从第一分离腔21流出后进行换向，换向后再流向第二分离腔23，进而，增加了气流在尘杯壳中的流动方向的变化。而气流流动方向的变化，能够降低气体流动速度，降低气流流动噪音，还可以增加尘气分离效果，提高最终排出吸尘器的气体的清洁度，提高吸尘器的清洁效率。

具体到该实施例，尘杯组件2还包括顶板203，顶板203设置在侧壁202内壁上、靠近尘杯顶盖204的位置，顶板203外周边与侧壁202内壁密封连接，顶板203与尘杯顶盖204之间形成顶板风腔2032。底盖201、顶板203及部分侧壁202限定出第一分离腔21；底盖201、顶板203及另一部分侧壁202限定出第二分离腔22。

在形成第一分离腔21的侧壁202上、靠近顶板203的位置设置有第一吸入口2021。在顶板203上、对着第一分离腔21的位置设置有第一排出口2031。在其他一些实施例中，第一排出口2031对着第一分离腔21的中部位置。第一吸入口2021与侧壁202的内壁相切，以使得从吸嘴组件1吸入的气流沿第一吸入口2021进入到第一分离腔21后，沿第一分离腔21的内壁向下旋转并产生离心力，气流在第一分离腔21内利用离心力进行尘气分离。分离后的灰尘等杂质落在底盖201上而存留在第一分离腔21内，分离后的气体从第一排出口2031流出第一分离腔21，然后进入到顶板风腔2032。

在需要清理第一分离腔21中存留的灰尘等杂质时，将底盖201从侧壁202上拆卸下来，将灰尘等杂质倾倒而出即可。

在其他一些实施例中，参见图5和图6，在第一分离腔21中设置有第一过滤件22，第一过滤件22覆盖第一排出口2031。第一分离腔21中尘气分离后的气体先经过第一过滤件22进一步进行过滤除尘，过滤后的杂质存留在第一过滤件外表面和/或落在底盖201上，过滤后洁净的气体从第一排出口2031排出。通过设置第一过滤件22对气体进行过滤，既提高了对空气的清洁效果，还可以避免含尘气体对后续的气流发生组件中的风机37等部件造成损坏，提高了吸尘器整机的使用寿命。

在一些实施例中，如图5和图6所示，第一过滤件22包括第一过滤底座221、设置在第一过滤底座221上的筒状过滤部223以及设置在第一过滤底座上并环绕在筒状过滤部223外周的平面过滤部222。筒状过滤部223的外径小于第一过滤底座221的外径，筒状过滤部223从第一过滤底座221上向上延伸，筒状过滤部223远离第一过滤底座221的上端与第一排出口2031对接，第一过滤底座221底部敞口。第一过滤底座221与第一分离腔21的内壁及底盖201的内表面之间形成空气流动空间，筒状过滤部223与第一分离腔21的内壁之间也形成空气流动空间。第一分离腔21内尘气分离后的气体通过平面过滤部222以及筒状过滤部223进入到筒状过滤部223内部，然后继续向上流动至第一排出口2031并排出。

在一些实施例中，平面过滤部222为设置在第一过滤底座221上的过滤网；在另一些实施例中，平面过滤部222为形成在第一过滤底座221的多个风孔。在一些实施例中，筒状过滤部223为设置在第一过滤底座221上的具有多个风孔的过滤板；在其他一些实施例中，筒状过滤部223包括设置在第一过滤底座221上的过滤框架以及设置在过滤框架上的筒状过滤网。

在其他一些实施例中，参见图15示出的本实用新型所提出的吸尘器的再一种实施例的剖视图、图16所示的该实施例中的尘杯组件的部分结构示意图以及图17所示的第一过滤件的结构示意图，第一过滤件22包括第一过滤底座224及设置在第一过滤底座224上的筒状过滤部225。筒状过滤部225的外径小于第一过滤底座224的外径，筒状过滤部225从第一过滤底座224上向上延伸，筒状过滤部225远离第一过滤底座224的上端与第一排出口2031对接。第一过滤底座224上形成有若干个缺口2241，在第一过滤底座224上还设置有环绕在筒状过滤部225外周的平面过滤部2242。在一些实施例中，第一过滤底座224上对称形成有两个缺口2241，如图17所示。在其他一些实施例中，第一过滤底座224上还可以形成有三个缺口2241或者四个缺口2241。在一些实施例中，多个缺口均匀设置在第一过滤底座224上，以提高气流流动的均匀性。第一过滤底座224的外周边与第一分离腔21的内壁形状相适配。例如，在一些实施例中，第一分离腔21的内壁为圆柱形，则第一过滤底座224的外周边为圆形。第一过滤底座221的外周靠近但不接触第一分离腔21的内壁，或者，第一过滤底座221与第一分离腔21的内壁抵接。第一过滤底座221的底面与底盖201的内表面之间形成空气流动空间，筒状过滤部225与第一分离腔21的内壁之间也形成空气流动空间。从吸嘴组件1吸入的气流沿第一吸入口2021进入到第一分离腔21后，沿第一分离腔21的内壁向下旋转，同时产生离心力，气流沿着第一过滤底座224上的缺口2241向下旋转至第一分离腔21的底部，灰尘等杂质将存留在底盖201上。而尘气分离后的清洁气体穿过平面过滤部2242，然后再穿过筒状过滤部225并继续向上流动，最后从第一排出口2031排出。利用第一过滤件22，能够对尘气分离后的气体进一步过滤，将灰尘等杂质尽可能留存在第一分离腔21内，提高对空气的清洁效果以及避免对后续的气流发生组件中的风机37等部件造成损坏。另外，由于第一过滤底座224的外周除缺口2241之外的部分均靠近和/或抵接第一分离腔21的内壁，能够将分离后的灰尘压缩限定在第一过滤底座224与底盖201之间，避免灰尘飘散在整个第一分离腔21内，甚至被气流带出第一分离腔21。从而，有效避免了灰尘飘散和/或被带出而影响第一分离腔21的尘气分离效果、降低清洁效率的问题，还有效减少了因灰尘飘散在第一分离腔21内而需要清理尘杯组件2内的灰尘的频率，进一步提高了清洁效率。

在一些实施例中，平面过滤部2242为设置在第一过滤底座224上的过滤网；在另一些实施例中，平面过滤部2242为形成在第一过滤底座224的多个风孔。在一些实施例中，筒状过滤部225为设置在第一过滤底座224上的具有多个风孔的过滤板；在其他一些实施例中，筒状过滤部225包括设置在第一过滤底座224上的过滤框架以及设置在过滤框架上的筒状过滤网。

在其他一些实施例中，参见图18示出的本实用新型所提出的吸尘器的又一种实施例的剖视图以及图19所示的第一过滤件的结构示意图，第一过滤件22包括过滤筒体226，其底部和顶部均为敞口式结构，其下端开口与底盖201之间形成空气流动空间，其上端开口与第一排出口2031对接，且过滤筒体226与第一分离腔21的内壁之间形成空气流动空间。在过滤筒体226的内部空腔中设置有第一层过滤部227和第二层过滤部228，第一层过滤部227位于下层，更靠近过滤筒体226的底部开口；第二层过滤网228位于上层，更靠近过滤筒体226的顶部开口。从吸嘴组件1吸入的气流沿第一吸入口2021进入到第一分离腔21后，沿第一分离腔21的内壁向下旋转，同时产生离心力，气流在第一分离腔21内利用离心力进行尘气分离。分离后的灰尘等杂质落在底盖201上而存留在第一分离腔21内。尘气分离后的清洁气体向上流动，经过第一层过滤部227进行过滤，过滤后的灰尘等杂质向下落入到底盖201与第一层过滤部227之间的空间内，过滤后的清洁气体继续向上流动，经过第二层过滤部228再进行过滤，过滤后的清洁气体继续向上流动，最后从第一排出口2031排出。

利用设置两层过滤部的第一过滤件22，能够对尘气分离后的气体进一步进行两次过滤，将灰尘等杂质尽可能留存在第一分离腔21内，提高对空气的清洁效果以及避免对后续的气流发生组件中的风机37等部件造成损坏。利用设置在下部的第一层过滤部227，能够将分离后的灰尘等杂质尽量多地压缩限定在底盖201与第一层过滤部227之间，避免灰尘飘散在整个第一分离腔21内，甚至被气流带出第一分离腔21。从而，有效避免了灰尘飘散和/或被带出而影响第一分离腔21的尘气分离效果、降低清洁效率的问题，还有效减少了因灰尘飘散在第一分离腔21内而需要清理尘杯组件2内的灰尘的频率，进一步提高了清洁效率。

在一些实施例中，如图18所示，第一层过滤部227整体呈倒V形结构，倒V形的开口朝向过滤筒体226的底部开口，倒V形结构的外周边与过滤筒体226的内壁抵接。第二层过滤部228整体呈V形结构，V形的开口朝向过滤筒体226的顶部开口，V形结构的外周边与过滤筒体226的内壁抵接。通过将第一层过滤部227和第二层过滤部228设置为V形结构，能够增大过滤面积，提高气流过滤效率。

在一些实施例中，第二层过滤部228的顶端与第一排出口2031在竖直方向上具有一定的间隔距离L1。通过设置第二层过滤部228的顶端与第一排出口2031在竖直方向上具有一定的间隔距离，能够在第二层过滤部228与第一排出口2031之间形成较大的气流流动空间，减缓气流从第一排出口2031的流出速度，能够减少气流流动噪音，还可以避免过快的流速而降灰尘带出第一分离腔21，进一步提高过滤清洁效果。

在一些实施例中，为均衡气流流动的顺畅性和灰尘过滤效果，第一层过滤部227的V形顶角A的度数的取值范围为90-135°。相对应的，第二层过滤部228的V形顶角B的度数的取值范围也为90-135°。

在一些实施例中，如图18所示，第一层过滤部227和第二层过滤部228的过滤主体部为平面。也即，在图18的剖视图中，V形结构的两层过滤部的两条斜边的轮廓线为直线。

在其他一些实施例中，第一层过滤部227和第二层过滤部228的过滤主体部为球形面。也即，若如图18的剖视图所示，V形结构的两层过滤部的两条斜边的轮廓为弧线。采用球形面的过滤部，过滤面积更大，且便于清理过滤部上的灰尘等杂质。

在一些实施例中，第一层过滤部227为具有多个风孔的过滤板，第二层过滤部228为具有多个风孔的过滤板；在其他一些实施例中，第一层过滤部227包括过滤边框以及设置在过滤边框上的过滤网，第二层过滤部228包括过滤边框以及设置在过滤边框上的过滤网。

继续参见图5、图6和图7所示，第二分离腔23位于第一分离腔21一侧，且是远离吸嘴组件1的一侧。在图5的剖视图中，吸嘴组件1位于第一分离腔21的右侧，第二分离腔23位于第一分离腔21的左侧。

为保证气流顺利、稳定地进入第二分离腔23并进行尘气分离，在一些实施例中，尘杯组件2还包括第二吸入部241。第二吸入部241包括第二吸入口2411和第二导流板2412。第二吸入口2411形成在顶板203上，第二导流板2412沿第二吸入口2411的部分开口边缘向上延伸至尘杯顶盖204的底面，并与尘杯顶盖204的底面相抵接。第二导流板2412包括与第二吸入口2411的部分开口边缘匹配的第一导流部24121以及向第一排出口2031方向延伸的第二导流部24122，第一导流部24121的自由端和第二导流部24122的自由端之间形成气流入口24123，气流入口24123朝向第一排出口2031。

在一些实施例中，尘杯组件2还包括位于第二分离腔23内的第二分离部242以及部分位于第二分离部242内的气流导出管244。第二分离部242从第二吸入口2411向第二分离腔23内延伸，形成筒体，筒体底部形成排尘口243。排尘口243在竖直方向上与第二分离腔23的底部具有一定的间隔距离L2。气流导出管244部分伸入第二分离部242，部分向上延伸至尘杯顶盖204，并与设置在尘杯顶盖204上的第二排出口2041对接。气流导出管244伸入第二分离部242部分的底端与排尘口243在竖直方向上具有一定的间隔距离L3。

从第一排出口2031排出的气流进入到顶板风腔2032后继续流动，并流向气流入口24123。在第二导流板2412的导流下，将沿第二分离部242内壁的切线方向进入到第二分离部242内，沿第二分离部242的内壁向下旋转并产生离心力，进行第二次的尘气分离。二次尘气分离后的灰尘等杂质从排尘口243落入到第二分离部242下方的第二分离腔23的容置空间内，而分离后的清洁气体向上流动至气流导出管244，沿气流导出管244向上流动，最后从第二排出口2041排出。

在需要清理第二分离腔23中存留的灰尘等杂质时，将底盖201从侧壁202上拆卸下来，将灰尘等杂质倾倒而出即可。

通过在第二分离腔23内设置第二分离部242，在第二分离部242中设置气流导出管244，设置排尘口243与第二分离腔23的底部具有一定的间隔距离而在第二分离部242与第二分离腔23之间形成一定的容置空间，设置气流导出管244的底端与排尘口243在竖直方向上具有一定的间隔距离，利用第二分离部242进行二次尘气分离，分离后的清洁气体通过气流导出管244导出，分离后的灰尘等杂质存留在第二分离部242下方的容置空间中，能够减少第二分离腔23中存留灰尘等杂质所在区域的气流，减少灰尘等杂质的旋动，避免灰尘等杂质被排出气流带出，提高尘气分离效果。

在一些实施例中，第二分离部242的筒体的内筒径自上而下渐缩，形成倒圆台形状。通过设置第二分离部242的内筒径自上而下渐缩，进入第二分离部242的气流将会在第二分离部242内加速螺旋式下沉，提高了尘气分离的速度和分离效率。

在一些实施例中，第二分离腔23的个数可为一个或者多个。在图6所示的实施例中，第二分离腔23的个数为四个。在设置有多个第二分离腔23时，每个分离腔彼此独立，且每个分离腔23均设置有第二吸入部241、第二分离部242及气流导出管244。

在一些实施例中，参见图5和图6所示，尘杯顶盖204上、与第一排出口2031相对应的位置处形成有向上凸出的凸起部2042。通过在尘杯顶盖204上形成凸起部2042，凸起部2042的内壁（在图5中，内壁是指凸起部2042的下表面）远离第一排出口2031，从而使得第一排出口2031与凸起部2042之间形成更大的气流空间，利于气流从第一排出口2031顺畅地排出到顶板风腔2032中。

参见图8的部分外壳组装结构图、图9的部分外壳的剖视图、图10的气流发生组件的分解图，同时结合图1至图7，对气流发生组件3的结构作具体的阐述。

气流发生组件3包括风机外壳31、引流风道32、风机壳33及风机37。风机壳33位于风机外壳31内，在风机外壳31与风机壳33之间形成风机进风通道34；风机37设置在风机壳33内，风机壳33与风机37之间形成风机出风通道36。风机进风通道34和风机出风通道36相互连通，风机进风通道34还与尘杯组件2的第二分离腔23连通，风机出风通道36还与排风组件4的排风腔连通。风机外壳31为环形结构，风机壳33也为环形结构，风机外壳31套设在风机33外周，因此，风机进风通道34环绕在风机37外周。通过将风机进风通道环绕在风机外周，能够增加气流流动均匀性，且便于实现气流发生组件整体结构的紧凑性、小型化设计。

在一些实施例中，如图10所示，在风机壳33的左端设置有风机进风口331，风机进风通道34的出风端与风机出风通道36的进风端通过风机进风口331连通。

风机进风通道34的进风端设置在靠近尘杯组件2及排风组件4的一端，具体的，在图5所示结构中，风机进风通道34的进风端位于风机外壳31的右端。而且，风机进风通道34的进风端靠近尘杯组件2的第二排出口2041。风机进风通道34的出风端设置在远离尘杯组件2及排风组件4的一端，具体的，在图5所示结构中，风机进风通道34的出风端位于风机外壳31的左端。风机出风通道36的进风端靠近风机进风通道34的出风端，而风机出风通道36的出风端靠近排风组件4。具体的，在图5所示结构中，风机出风通道36的进风端位于左端，风机出风通道36的出风端位于右端。

引流风道32设置在风机进风通道34与尘杯组件2的第二排出口2041之间，用于将从第二排出口2041排出的气流引向风机进风通道34。引流风道自第二排出口2041的外周朝向风机进风通道34延伸。

在一些实施例中，引流风道32将第二排出口2041排出的气流沿风机外壳31的内壁的切线方向进入到风机进风通道34中，以使得气流在风机进风通道34中产生离心力，提高尘气分离效果。

在一些实施例中，引流风道32独立于与风机外壳31，并与风机外壳31密封连接。在一些实施例中，如图9所示，引流风道32与风机外壳31一体成型。

在一些实施例中，在风机进风通道34内设置有第二过滤件35，用于对进入风机进风通道34的气流进行过滤除尘，过滤后的灰尘等杂质存留在第二过滤件35上，过滤后洁净的气体进入风机出风通道36。通过在风机进风通道34内设置第二过滤件35对经尘杯组件尘气分离后的气体进一步过滤，提高了对空气的清洁效果，还可以避免含尘气体进入到风机出风通道36中而对风机37造成损坏，提高了吸尘器整机的使用寿命。

在一些实施例中，参见图10所示，第二过滤件35包括过滤主体框架352，在过滤主体框架352上设置有过滤体。在一些实施例中，过滤体为柔性的过滤网；在另一些实施例中，过滤体为多孔过滤材料。与环形结构的风机外壳31及风机壳33相适配的，过滤主体框架352也为环形结构，并环绕在风机壳33外周，因此，置于过滤主体框架352上的过滤体也环绕在风机壳33外周，从而，利用过滤体对进入到风机进风口的气流进行充分地过滤，提高过滤效果。

在一些实施例中，参见图8、图9及图10所示，风机外壳31包括风机外壳侧壁311、前端盖312和后端盖313，风机外壳侧壁311为环形结构，前端盖312位于风机外壳侧壁311远离排风组件4的一端，后端盖313位于风机外壳侧壁311靠近排风组件4的一端。前端盖312与风机外壳侧壁311连接，且在前端盖312与风机外壳侧壁311的端部之间形成环形开口314。后端盖313与风机外壳侧壁311连接，在后端盖313上形成有后端盖开口3131。该后端盖开口3131作为气流发生组件的最终气流排出口，与风机壳33上的风机出风口对应设置，并与风机出风通道36连通。第二过滤件35还包括外置端部351，外置端部351位于过滤主体框架352的一端，具体是位于过滤主体框架352靠近前端盖312的一端。外置端部351与过滤主体框架352连接，在整机装配后的结构中，过滤主体框架352及其上的过滤体置于风机外壳31与风机壳33之间的风机进风通道34中，外置端部351与环形开口314密封连接，且外置端部351至少部分外露。通过操作外置端部351，能够将过滤主体框架352及其上的过滤体从风机进风通道34中拉出，也能够将过滤主体框架352及其上的过滤体插入到风机进风通道34中。将过滤主体框架352及其上的过滤体从风机进风通道34中拉出之后，可以清理过滤体上的灰尘等杂质，清洗过滤体或者更换过滤体。

在一些实施例中，过滤主体框架352及其上的过滤体与风机外壳31通过滑动结构进行抽拉，提高拆装效率和拆装便利性。在一些实施例中，滑动结构为滑轨、滑槽配合的结构。在一些实施例中，滑动结构为导轮、导轨配合的结构。

在其他一些实施例中，第二过滤件35为填充在整个风机进风通道34中的过滤材料。

在其他一些实施例中，在风机外壳31上设置显示模块，显示模块与吸尘器的控制模块连接，通过显示模块显示吸尘器的电量、工作模式、风机档位、故障提醒等信息或指示。在一些实施例中，显示模块设置在风机外壳31的前端盖312上。

在一些实施例中，风机外壳31、风机壳33以及风机37采用下述结构装配：

风机37的后端通过风机压座38装配到构成风机外壳31的后端盖313上，风机37的前端与风机壳33装配。风机壳33的后端与后端盖313装配，其前端通过连接件39与构成风机外壳31的前端盖312装配。由此，以简单的结构实现风机37在风机壳体内的横向装配，且能够实现气流发生组件整体结构的紧凑性和小型化。

参见图11的出风组件分解图、图12的出风内壳的横截面图及图13的出风内壳的仰视图，同时结合图1至图10，对排风组件4的结构作具体的阐述。

排风组件4包括排风外壳41、排风内壳42及排风顶盖47，排风内壳42位于排风外壳41和排风顶盖47围成的空间内，排风外壳41、排风内壳42及排风顶盖47共同限定出排风组件4的排风腔。

在一些实施例中，排风外壳41作为排风组件4的排风壳体；在一些实施例中，排风外壳41和排风内壳42共同作为排风组件4的排风壳体。

排风外壳41整体为环形结构，其底端与尘杯组件2中的尘杯壳20密封连接，其顶端与排风顶盖47密封连接，其靠近气流发生组件3的一端与风机外壳31连接。排风外壳41在靠近风机外壳31的一侧设置有排风外壳开口。

排风内壳42整体为环形结构，位于尘杯组件2中的尘杯顶盖204的上方，其底端与尘杯顶盖204连接。排风内壳42在靠近气流发生组件3的一端设置有排风吸入口421，排风吸入口421作为排风组件4的排风腔的入风口，通过排风外壳开口与气流发生组件3的风机出风通道36的出风端连通。在一些实施例中，排风吸入口421与后端盖开口3131连通。

排风内壳42内设置有排风分隔板43，排风分隔板43上开设有旋转风道出风口431，从而，排风分隔板43将排风内壳42的内部腔体分割为上、下两个连通的腔体。在排风分隔板43下部的下腔体中设置有旋转出风装置44，在排风分隔板43上部的上腔体中设置有第三过滤件45。

在一些实施例中，排风分隔板43的下腔体的高度大于其上腔体的高度，以利用下腔体提供较长的旋转出风风道。在一些实施例中，旋转风道出风口431开设在排风分隔板43的中部位置，实现气流在排风腔内的均匀流动。

旋转出风装置44包括旋转风道壳441，旋转风道壳441限定出旋转风道442，旋转风道442的进风端与排风吸入口421连通，旋转风道442的出风端与旋转风道出风口431连通。

第三过滤件45为环绕在旋转风道出风口431外周的环状体，第三过滤件45从排风分隔板43的上表面向上延伸至靠近排风顶盖47。第三过滤件45周向的外边缘与排风内壳42的内壁之间留有一定空间，排风分隔板43的上表面、第三过滤件45、排风内壳42的内壁以及排风顶盖47之间共同限定出排风风道46。排风风道46的进风端通过旋转风道出风口431与旋转风道442连通，排风风道46的出风端与排风顶盖47上的顶盖排风口473连通。

从气流发生组件3排出的气流通过排风吸入口421进入到旋转风道442中流动，从旋转风道出风口431流出旋转出风装置44，然后流向第三过滤件45；经第三过滤件45进一步过滤后的清洁气体进入排风风道46，并继续向上流动，最后从顶盖排风口473排出。通过设置旋转风道442以及排风风道46，增加了位于风机37后端的出风风道的长度，进而延长了吸尘器内部的整体气流出风风道的长度，进一步降低了排风风速，减少出风噪音。通过设置第三过滤件45，对气体再次进行过滤，提高了排出空气的清洁度，进一步提高了吸尘器的吸尘效果。

在一些实施例中，参见图12和图13所示，旋转风道壳441包括内圈风道壳4411，内圈风道壳4411为具有内圈风道进风口4412的非封闭环形结构，内圈风道壳4411位于下腔体的中间位置，并与形成下腔体的排风内壳42的壳体之间形成环状风道。内圈风道壳4411的底端与内圈风道进风口4412远离排风内壳42上的排风吸入口421。在一些实施例中，内圈风道进风口4412背向排风吸入口421，从而，将从排风吸入口421至内圈风道进风口4412之间的环状风道分为两路，分别为第一分流风道4421和第二分流风道4422。

参见图13的箭头方向所示的风向，从排风吸入口421流入的气流，一分为二，一路沿第一分流风道4421流向内圈风道进风口4412，另一路沿第二分流风道4422流向内圈风道进风口4412，两路气流在内圈风道壳4411的腔体内汇流之后，从旋转风道出风口431流出。通过将内圈风道进风口4412远离排风内壳42上的排风吸入口421而设置，将从排风吸入口421至内圈风道进风口4412之间的环状风道分为两路，实现双路向内圈风道壳4411排风，增加了排风风量，提高了整机的出风风量。

在一些实施例中，参见图13所示，在第一分流风道4421内、靠近内圈风道进风口4412的位置处设置有第一导流壳4413，在第二分流风道4422内，靠近内圈风道进风口4412的位置处设置有第二导流壳4414。第一导流壳4413一端与排风内壳42连接，另一端靠近内圈风道进风口4412；第二导流壳4414一端与排风内壳42连接，另一端靠近内圈风道进风口4412。通过设置第一导流壳4413和第二导流壳4414，能够将分流通道中的气流顺畅地导流至内圈风道壳4411的腔体内。

在一些实施例中，第一导流壳4413和第二导流壳4414均为弧形壳。

在一些实施例中，参见图14示出的出风内壳又一实施例的仰视图，旋转风道壳441包括螺旋式风道壳4415。螺旋式风道壳4415的外端在靠近排风吸入口421处与排风内壳42的内壁密封连接，螺旋式风道壳4415的内端处形成螺旋风道进风口4416。螺旋式风道壳4415的底端与尘杯顶盖204连接，并自尘杯顶盖204向上延伸，直至与排风分隔板43的下底面抵接，并与旋转风道出风口431对接。螺旋式风道壳4415与形成下腔体的排风内壳42的壳体之间以及螺旋式风道壳4415自身之间形成螺旋式旋转风道442。参见图14的箭头方向所示的风向，从排风吸入口421流入的气流，在旋转风道442内旋转式流动，经螺旋风道进风口4416进入到螺旋式风道壳4415最内侧的腔体，然后从旋转风道出风口431流出。采用螺旋式风道壳4415形成多圈环流旋转风道，极大地增加了位于风机37后端的出风风道的长度，降低了排风风速，减少出风噪音。

在一些实施例中，第三过滤件45包括底边框451、顶端盖452以及位于底边框451和顶端盖452之间的滤芯453。底边框451与排风分隔板43的上表面装配，顶端盖452与排风顶盖47装配。滤芯453为环状结构，相适配的，底边框451为环状结构，顶端盖452为盘状结构。通过将第三过滤件45设置为具有底边框451和顶端盖452的结构，便于第三过滤件45与其他结构部件之间的密封装配。

在一些实施例中，滤芯453采用海帕过滤网。在一些实施例中，底边框451采用软胶材料，利于实现底边框451与排风分隔板43的密封。顶端盖452采用硬质混胶材料，利于其与排风顶盖47和/或排风外壳41和/或排风内壳的装配。

继续参见图1至图5、图11所示，排风顶盖47包括顶盖翻边471、顶盖盘面472及顶盖排风口473。顶盖翻边471向下翻折，在顶盖翻边471的外侧壁上设置有若干个卡槽4711。在排风外壳41上设有与卡槽4711配合实现卡装的卡凸，排风顶盖47通过卡槽4711实现与排风外壳41的可拆卸式装配。顶盖盘面472位于排风顶盖47的中间位置，顶盖排风口473环绕在顶盖盘面472外周，与排风风道46连通。在顶盖盘面472上设置有操作部4721，利用操作部4721，可旋转排风顶盖47，将排风顶盖47安装到排风外壳41上，或者将排风顶盖47从排风外壳41上拆卸下来。

在一些实施例中，排风顶盖47与第三过滤件45不连接，利用操作部4721将排风顶盖47从排风外壳41上拆卸下来之后，再将第三过滤件45从排风内壳42中拆卸并取出，以清理第三过滤件45上的灰尘等杂质，清洗或者更换第三过滤件45。

在一些实施例中，排风顶盖47与第三过滤件45连接在一起，利用操作部4721将排风顶盖47从排风外壳41上拆卸下来时，排风顶盖47连同第三过滤件45一起拆卸取出，进而可以清理第三过滤件45上的灰尘等杂质，清洗或者更换第三过滤件45。

在一些实施例中，如图11所示，操作部4721为形成在顶盖盘面472上的至少两个凹槽或者扣手，以便于转动排风顶盖47。

继续参见图1至图3、图5以及图8所示，手柄组件5包括手柄外壳，所述手柄外壳包括握持部51和连接部52，握持部51与连接部52之间形成握持空间53。握持空间53可以容纳手部并提供手部灵活移动的空间，便于利用整个手部牢固地抓握握持部51。连接部52包括横向设置的水平连接部521和竖向设置的竖直连接部522。竖向连接部522的底端与水平连接部521靠近尘杯组件2的一端连接，竖向连接部522与水平连接部521形成L形结构。竖向连接部522的顶端与气流发生组件3的风机外壳31靠近排风组件4的一端连接，竖向连接部522整体还与尘杯组件2的尘杯壳20连接。握持部51的底端与水平连接部521在远离竖向连接部522的位置相连接，握持部51的顶端与风机外壳31远离排风组件4的一端连接。由此，位于气流发生组件3内横向设置的风机37的重量由握持部51和连接部52分散支撑，可以更加轻松、省力地通过手柄组件5提起吸尘器。

在一些实施例中，握持部51倾斜设置，其底端朝远离尘杯组件2的方向移动，使得握持部51的底端与吸尘器的重心点在水平方向上距离更远，则更容易轻松、稳定地提起吸尘器进行清洁操作。

继续参见图1至图3及图5所示，为吸尘器供电的电源组件6位于手柄组件5的下部。通过将电源组件6置于手柄组件5的下方，能够与置于手柄组件5上方的气流发生组件3进行重量的均衡，由此，在使用吸尘器时，利于轻松、省力地通过手柄组件5提起吸尘器；在不使用吸尘器时，能够稳定地放置。

在一些实施例中，电源组件6包括电源外壳61及位于电源外壳61内部的供电电源62，电源外壳61与手柄组件5可拆卸式装配。通过将电源组件6与手柄组件5采用可拆卸式装配结构，便于将电源组件6拆卸，以方便对电源组件6中的供电电源62进行处理。

在其他一些实施例中，吸尘器也可不包括电源组件6，利用外部电源为吸尘器供电。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其进行限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的普通技术人员来说，依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型所要求保护的技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种吸尘器的排风组件，其特征在于，所述排风组件包括：

排风壳体，其上形成排风吸入口，其内形成排风腔；

旋转出风装置，其设置在所述排风腔内；

所述旋转出风装置包括旋转风道壳，所述旋转风道壳包括内圈风道壳，所述内圈风道壳为具有内圈风道进风口的非封闭环形结构，所述内圈风道进风口远离所述排风吸入口，所述内圈风道壳与所述排风壳体之间形成环状风道；

从所述吸尘器中、位于所述排风组件上游的气体处理装置流出的气体经所述排风吸入口进入所述旋转出风装置的所述环状风道，并经所述内圈风道进风口进入所述内圈风道壳的腔体，最后排出所述排风外壳。

2.根据权利要求1所述的吸尘器的排风组件，其特征在于，所述内圈风道进风口背向所述排风吸入口，将从所述排风吸入口至所述内圈风道进风口之间的所述环状风道分为第一分流风道和第二分流风道。

3.根据权利要求2所述的吸尘器的排风组件，其特征在于，所述旋转风道壳还包括：

第一导流壳，其设置在所述第一分流风道内，靠近所述内圈风道进风口的位置；

第二导流壳，其设置在所述第二分流风道内，靠近所述内圈风道进风口的位置。

4.根据权利要求3所述的吸尘器的排风组件，其特征在于，所述第一导流壳一端与所述排风壳体连接，另一端靠近所述内圈风道进风口；所述第二导流壳一端与所述排风壳体连接，另一端靠近所述内圈风道进风口。

5.根据权利要求3所述的吸尘器的排风组件，其特征在于，所述第一导流壳和所述第二导流壳均为弧形壳。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的吸尘器的排风组件，其特征在于，所述排风组件还包括排风顶盖，其位于所述排风壳体的顶端，并与所述排风壳体连接，其上设置有顶盖排风口；

排风分隔板，其设置在所述排风壳体内，其上开设有旋转风道出风口，其将所述排风壳体的内部腔体分割为上腔体和下腔体，所述上腔体和所述下腔体通过所述旋转风道出风口连通；

第三过滤件，其设置在所述上腔体内；

所述旋转出风装置设置在所述下腔体内；

从所述吸尘器中、位于所述排风组件上游的气体处理装置流出的气体经所述排风吸入口进入所述旋转出风装置的所述环状风道，并经所述内圈风道进风口进入所述内圈风道壳的腔体，然后向上排出并流向所述第三过滤件，经所述第三过滤件过滤后的气体通过所述顶盖排风口向上排出。

7.根据权利要求6所述的吸尘器的排风组件，其特征在于，所述第三过滤件为环绕在所述旋转风道出风口外周的环状体，所述第三过滤件从所述排风分隔板的上表面向上延伸至靠近所述排风顶盖，所述第三过滤件周向的外边缘与所述排风壳体的内壁之间留有空间，所述排风分隔板的上表面、所述第三过滤件、所述排风壳体的内壁以及所述排风顶盖之间共同限定出排风风道，所述排风风道的进风端通过所述旋转风道出风口与所述下腔体连通，所述排风风道的出风端与所述顶盖排风口连通。

8.根据权利要求7所述的吸尘器的排风组件，其特征在于，所述第三过滤件包括：

底边框，其与所述排风分隔板的上表面装配；

顶端盖，其与所述排风顶盖装配；

滤芯，其位于所述底边框和所述顶端盖之间。

9.根据权利要求6所述的吸尘器的排风组件，其特征在于，所述排风顶盖包括：

顶盖翻边，其向下翻折，在所述顶盖翻边的外侧壁上设置有若干个卡槽；

顶盖盘面，位于所述排风顶盖的中间位置；

所述顶盖排风口环绕在所述顶盖盘面的外周；

所述排风壳体上设有与所述卡槽匹配的卡凸，所述排风顶盖通过所述卡槽和卡凸实现与所述排风壳体的可拆卸式装配。

10.一种吸尘器，其特征在于，所述吸尘器包括有上述权利要求1至9中任一项所述的吸尘器的排风组件。