CN220785727U - 一种带解耦功能的电子助力器结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种带解耦功能的电子助力器的内部结构。包括前壳和后壳；传动及助力模块和位移传感器模块安装于前壳和后壳组成的腔体内，且通过轴承安装于后壳内，制动主缸总成安装于前壳；电机固定于在后壳上，电机和传动及助力模块通过齿轮啮合连接，制动踏板模拟器模块安装于后壳外且一端和传动及助力模块、位移传感器模块连接，另一端和制动踏板连接，而传动及助力模块又和制动主缸总成连接。本实用新型能够简化系统结构，不需要设计单独的蓄能器，结构可靠、噪音低且解决了液压式制动踏板模拟器漏液的风险，实现较高加工精度，结构可靠，具有结构简单、强度高等优点。

Description

一种带解耦功能的电子助力器结构

技术领域

本实用新型属于汽车制动系统领域的一种电子助力器结构，特别是一种带解耦功能的电子助力器的内部结构。

背景技术

目前的汽车市场上，乘用车上的制动助理装置基本分为两类，一种是传统燃油车上用的真空助力器，另一种则是在新能源车上普遍使用的电子助力器，而新能源车的一个重要优点就是在车辆制动过程中可以实现能量回收，以增加电池的续航里程。而为了实现能量回收，电子助力器必须具有解耦功能，即车辆在进行能量回收时，驾驶员踩制动踏板的力不能直接传递给制动器。

市场占有率最大的博世iBooster为了实现这个功能，在配合使用的ESC上增加了蓄能器，采用了iBooster+专用ESC捆绑销售的方式来实现，这样的方式成本较高，而且国内市场上还有好多只配ABS的低端新能源车无法采用这种方案。国内另外的方案也有在电子助力器中集成蓄能器的方案，但是也会产生结构复杂，成本高等缺点。

实用新型内容

为了解决背景技术中存在的问题，本实用新型的目的是提供一种带解耦功能的电子助力器的内部结构，以解决现有电子助力器中结构复杂，成本高等缺点。

本实用新型采用的结构方法是，在电子助力器内部实现解耦功能，而不需要增加额外的附加模块，或者另外的关联部件提供协助。

本实用新型解决其问题的技术方案是：

本实用新型包括前壳和后壳，主要包括制动踏板模拟器模块、传动及助力模块、位移传感器模块、制动主缸总成和电机；传动及助力模块和位移传感器模块安装于前壳和后壳组成的腔体内，且通过轴承安装于后壳内，制动主缸总成安装于前壳；电机固定于在后壳上，电机和传动及助力模块传动连接，制动踏板模拟器模块安装于后壳外且一端和传动及助力模块、位移传感器模块连接，制动踏板模拟器模块另一端和制动踏板连接，传动及助力模块和制动主缸总成连接。

所述的制动踏板模拟器模块包括了大弹簧座、小弹簧座、大弹簧、小弹簧、推杆、盖板；大弹簧座、小弹簧座、盖板从后壳到制动踏板方向依次设置，大弹簧座被固定于后壳，推杆一端穿出大弹簧座的通孔后再穿过小弹簧座和盖板螺纹连接，推杆外的大弹簧座和小弹簧座之间连接有大弹簧，小弹簧座和盖板之间连接有小弹簧。

所述的推杆在和大弹簧座通孔连接处设置有台阶，台阶和大弹簧座通孔的孔端面连接。

在大弹簧座、小弹簧座、大弹簧、小弹簧、盖板的外设置有防尘罩，防尘罩一端连接到盖板，另一端连接到后壳。

所述的传动及助力模块包括双联齿轮、输出齿轮、螺杆、顶杆、复位弹簧、输出顶杆组件和弹簧座；双联齿轮安装在后壳中且位于输出齿轮上方，双联齿轮的一个齿轮和电机的输出轴齿轮啮合，双联齿轮的另一个齿轮和输出齿轮啮合；

输出齿轮台阶通过轴承可旋转地套装在后壳中，输出齿轮内部带螺纹并和螺杆的外螺纹配合螺纹连接，螺杆内部设有轴向的中空通道，中空通道内活动套装有推杆，推杆在朝向前壳的端面开设有轴向的盲孔，盲孔内活动套装有顶杆；制动主缸总成伸入到由前壳和后壳组成腔体内的一端连接有输出顶杆组件的一端，输出顶杆组件活动套装在弹簧座中，弹簧座和输出顶杆组件之间形成台阶配合，弹簧座经回位弹簧和前壳端面弹性连接；

输出顶杆组件的另一端端面一直和螺杆端面贴合连接，输出顶杆组件的端面开设有内孔，顶杆朝向前壳的一端从推杆和螺杆伸出后又活动套装于输出顶杆组件的内孔中且和输出顶杆组件内孔的孔底面通过复位弹簧连接；顶杆朝向前壳的一端用于和位移传感器模块连接。

所述的位移传感器模块包括支架、衬套、磁条、位移传感器和位移传感器壳体；位移传感器焊接在位移传感器壳体中，位移传感器壳体安装在后壳上并和前壳固定，传感器壳体在朝向输出顶杆组件的表面上开设有一个条形滑槽，磁条滑动嵌装在条形滑槽中；支架一端穿设过输出顶杆组件内孔的侧壁后伸入到内孔中和顶杆端部固定连接，支架另一端固定于磁条中。

所述的磁条头部有一个用于和支架配合的凹坑，磁条末端通过衬套装在凹坑中。

所述的输出齿轮和螺杆之间的螺纹为非自锁螺纹。

所述传动及助力模块和位移传感器模块按照以下方式配合工作进行控制：

当车辆进行无能量回收的制动时，踩下制动踏板，制动踏板推动推杆前进，推杆推动顶杆向靠近输出顶杆组件前进，由于支架和顶杆固定进而带动支架和磁条前进，磁条和传感器壳体产生相对位移，传感器检测到踩下制动踏板的制动信号；实时根据制动信号而控制电机旋转带动输出齿轮旋转并将旋转运动转化为螺杆的直线运动，控制电机旋转使螺杆直线运动的位移量和顶杆运动的位移量始终保持一致；螺杆直线运动推动输出顶杆组件前进，输出顶杆组件推动制动主缸总成的活塞移动产生真实的制动压力而使车辆制动；

当车辆制动进行有能量回收的制动时，踩下制动踏板，制动踏板推动推杆前进，推杆推动顶杆向靠近输出顶杆组件前进，由于支架和顶杆固定进而带动支架和磁条前进，磁条和传感器壳体产生相对位移，传感器检测到踩下制动踏板的制动信号；此时控制电机不工作，根据整车能量回收的信号来决定启动电机进行制动，制动踏板一直推着推杆和顶杆前进，解耦间隙越来越小，预设的解耦间隙大于达到整车最大能量回收状态减速度时顶杆运动的位移量；整车能量回收达到满负荷时再启动电机进行制动。

当电机失效不能工作时，踩下制动踏板，制动踏板推动推杆前进，推杆推动顶杆向靠近输出顶杆组件前进，直到顶杆端面和输出顶杆组件内孔端面贴合，输出顶杆组件推动制动主缸总成的活塞移动产生制动压力进行制动。

本实用新型整体正常制动时电机通过齿轮减速，螺杆螺套将旋转运动转变为直线运动，螺杆推动主缸活塞产生压力，而制动踏板连接的推杆不直接和主缸连接，从而实现助力解耦。而当助力系统失效时，助力模块不再工作，制动踏板推动推杆前进直接和主缸活塞接触，实现应急制动，具有结构简单、强度高等优点。

本实用新型的优点是：

本实用新型通过在电子助力器内部实现解耦功能，能够简化系统结构，不需要设计单独的蓄能器，用双螺旋弹簧串联的方式实现制动踏板力的模拟，结构可靠、噪音低且无液压式制动踏板模拟器漏液的风险。

系统内部结构零件中，工作受力较大的零件都为金属件，可实现较高加工精度，结构可靠。

位移传感器结构中，磁条和顶杆采用金属支架连接，传感器直接和壳体焊接，不需要排线连接，结构安全可靠。

附图说明

图1是本实用新型整体结构示意图；

图2是制动踏板模拟器模块结构剖面图；

图3是传动及助力模块结构剖面图；

图4是位移传感器模块结构剖面图；

图5是电机失效时传动及助力模块结构剖面图。

图中：1、制动踏板模拟器模块，2、传动及助力模块，3、位移传感器模块，4、后壳，5、电机，6、制动主缸总成，7、前壳，8、轴承，11、大弹簧，12、大弹簧座，13、小弹簧座，14、小弹簧，15、盖板，16、推杆，17、球头杆，21、双联齿轮，22、输出齿轮；23、螺杆，24、顶杆，25、复位弹簧，26、输出顶杆组件，27、弹簧座，28、回位弹簧，29、卡簧，31、支架，32、衬套，33、磁条，34、位移传感器，35、位移传感器壳体。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步详细说明。

如图1所示，结构包括前壳7和后壳4，前壳7和后壳4通过螺钉固定。

主要包括制动踏板模拟器模块1、传动及助力模块2、位移传感器模块3、制动主缸总成6和电机5；传动及助力模块2和位移传感器模块3安装于前壳7和后壳4组成腔体内，且通过轴承8安装于后壳4内，制动主缸总成6安装固定于前壳7，制动主缸总成6通过螺钉和前壳7固定；电机5通过螺钉固定于在后壳4上的上部，电机5和传动及助力模块2传动连接，制动踏板模拟器模块1安装于后壳4外且一端和传动及助力模块2、位移传感器模块3连接，制动踏板模拟器模块1另一端和制动踏板连接，传动及助力模块2和制动主缸总成6和连接。

如图2所示，制动踏板模拟器模块1包括了大弹簧座12、小弹簧座13、大弹簧11、小弹簧14、推杆16、盖板15和球头杆17；

大弹簧座12、小弹簧座13、盖板15从后壳4到制动踏板方向依次设置，大弹簧座12被固定于后壳4上，推杆16一端穿出大弹簧座12的通孔后再穿过小弹簧座13和盖板15螺纹连接，推杆16和盖板15螺纹连接的末端伸出于盖板15的螺纹孔后和球头杆17固定连接。

推杆16外的大弹簧座12和小弹簧座13之间连接有大弹簧11，大弹簧11两端分别连接到大弹簧座12和小弹簧座13，小弹簧座13和盖板15之间连接有小弹簧14，小弹簧14两端分别连接到小弹簧座13和盖板15；

具体实施中，推杆16一端有台阶，另一端有螺纹，螺纹端依次穿过大弹簧座12、大弹簧11、小弹簧座13、小弹簧14后再和盖板15中心的螺纹配合。

推杆16再和大弹簧座12通孔连接处设置有台阶，台阶是由推杆16靠近后壳4的一端直径大于推杆16靠近制动踏板的一端直径而形成，台阶和大弹簧座12通孔的孔端面连接，即台阶端的外径大于大弹簧座12通孔的内径，使得推杆16往制动踏板方向移动被轴向限位。这样组成整体后可以使大弹簧11和小弹簧14处于预压缩状态。

推杆16另一端螺纹和盖板15配合后，大弹簧座12和推杆16形成一个固定的空间，用于容纳大弹簧11、小弹簧座13、小弹簧14三个零件，这样组成一个整体后，可以使大弹簧11和小弹簧14串联安装且处于预压缩状态。

并且在大弹簧座12、小弹簧座13、大弹簧11、小弹簧14、盖板15的外设置有防尘罩，防尘罩一端连接到盖板15，另一端连接到后壳4。

本实用新型在制动踏板模拟器模块1中设置了两级弹簧结构，其中小弹簧14刚度较小，大弹簧11刚度较大，由于两个弹簧是串联安装，当制动踏板被踩下时，小弹簧14先被压缩，直到盖板15和小弹簧座13接触后，再增加制动踏板力，大弹簧11才会被压缩；这样制动踏板力就会线性变化，模拟出更真实的制动踏板感觉。

如图3所示，传动及助力模块2包括双联齿轮21、输出齿轮22、螺杆23、顶杆24、复位弹簧25、输出顶杆组件26和弹簧座27；双联齿轮21安装在后壳4中的上部且位于输出齿轮22上方，双联齿轮21的一个齿轮和电机5的输出轴齿轮啮合，双联齿轮21的另一个齿轮和输出齿轮22啮合。

输出齿轮22台阶通过轴承8可旋转地套装在后壳4中，具体地，输出齿轮22带台阶轴，台阶轴上有卡簧槽，台阶轴部穿过轴承8内孔后并用卡簧29轴向固定，这样输出齿轮22就可以沿后壳4中心自由转动，并且轴向因为卡簧29而被固定，系统加压时轴向力由轴承承受，安全可靠。

输出齿轮22内部带螺纹并和螺杆23的外螺纹配合螺纹连接，而且为了能够承受较高的轴向力，输出齿轮22和螺杆23之间的螺纹必须采用T型螺纹，还有为了能使螺杆在电机断电后，在回位弹簧28的作用下能自动回位，输出齿轮22和螺杆23的配合螺纹必须为非自锁螺纹。

螺杆23内部设有轴向的中空通道，中空通道内活动套装有推杆16，中空通道内径和推杆16外径间隙配合，保证推杆16可以在螺杆23内部自由滑动；这样当制动踏板推动推杆16前进时，不会对螺杆23的运动产生干扰，推杆16内部也为中空，内径和顶杆24小端外径间隙配合，以保证顶杆24可以在推杆16内部自由滑动，由于复位弹簧25的作用，顶杆24大端侧面和推杆16侧面初始状态为贴合，当推杆16前进时，会带动顶杆24一起前进；反过来如果是顶杆24前进则不能带动推杆16前进，这是比较重要的一个设计。

推杆16在朝向前壳7的端面开设有轴向的盲孔，盲孔内活动套装有顶杆24，盲孔的内径和顶杆24外径间隙配合，保证顶杆24可以在推杆16内部自由滑动。

制动主缸总成6伸入到由前壳7和后壳4组成腔体内的一端连接有输出顶杆组件26的一端，输出顶杆组件26活动套装在弹簧座27中，弹簧座27和输出顶杆组件26之间形成台阶配合，使得弹簧座27无法从输出顶杆组件26另一端脱出，弹簧座27经回位弹簧28和前壳7端面弹性连接；弹簧座27内孔和输出顶杆组件26外径间隙配合，弹簧座27靠输出顶杆组件26台阶进行中心定位，且端面一直和输出顶杆组件26台阶端面贴合。

由于回位弹簧28的作用力，输出顶杆组件26的另一端端面一直和螺杆23端面贴合连接，使得输出顶杆组件26的端面和螺杆23在轴向上同步连接。，输出顶杆组件26的端面开设有内孔，顶杆24朝向前壳7的一端从推杆16和螺杆23伸出后又活动套装于输出顶杆组件26的内孔中且和输出顶杆组件26内孔的孔底面通过复位弹簧25连接，输出顶杆组件26内孔和顶杆24外径间隙配合，可自由滑动；这样输出顶杆组件26靠顶杆24进行中心定位，且端面一直和螺杆23端面贴合。

顶杆24朝向前壳7的一端用于和位移传感器模块3连接。

具体实施中，输出顶杆组件26一端为球头，制动主缸总成6的活塞凹坑刚好可以和输出顶杆组件26球头嵌合套装。

这样在传动及助力模块2中，输出顶杆组件26内孔和顶杆24大端外径间隙配合，可自由滑动，输出顶杆组件26靠顶杆24大端外径进行中心径向定位，并且中间加有复位弹簧25，轴向方向由于复位弹簧25的作用，轴向是有很大间隙的，使得顶杆24端面和输出顶杆组件26内孔的孔底面之间形成间隙，此处间隙即为解耦间隙，解耦间隙的具体值和制动时的最大能量回收减速度相关。

由于回位弹簧28的作用，输出顶杆组件26端面会一直和螺杆23端面贴合；弹簧座27通过内孔穿在输出顶杆组件26外径上并间隙配合，弹簧座27靠输出顶杆组件26进行中心定位，且由于回位弹簧28的作用，端面一直和输出顶杆组件26端面贴合；制动主缸总成6内的活塞凹坑和输出顶杆组件26球头连接，这样电子助力器内部产生的推力才能顺利传递到制动主缸总成6上。

如图4所示，位移传感器模块3包括支架31、衬套32、磁条33、位移传感器34和位移传感器壳体35；

位移传感器34焊接在位移传感器壳体35中，位移传感器壳体35安装在后壳4上并和前壳7压紧固定，传感器壳体35在朝向输出顶杆组件26的表面上开设有一个圆柱形的条形滑槽，磁条33滑动嵌装在条形滑槽中，保证圆柱形的磁条33在条形滑槽中自由滑动；在滑动过程中，磁条33中心和位移传感器34的垂直距离始终保持不变。

支架31一端穿设过输出顶杆组件26内孔的侧壁后伸入到内孔中和顶杆24端部固定连接，输出顶杆组件26内孔的侧壁开设有用于支架31一端轴向移动地沿输出齿轮22、螺杆23、顶杆24和推杆16轴向的条形通槽，支架31另一端固定于磁条33中。

磁条33头部有一个用于和支架31配合的凹坑，且凹坑中装有衬套32，衬套32为弹性材料，磁条33末端通过衬套32装在凹坑中，用于消除磁条33和支架31之间的配合间隙；支架31和顶杆24固定在一起，这样顶杆24的移动就可以带动磁条33一起移动。

位移传感器壳体35为注塑件，内部带插针，一端为标准接插件，另一端的插针可以和位移传感器34焊接，使得位移传感器34的信号可以通过接插件和线束传递到控制器中；位移传感器壳体35安装在后壳4上，并通过前壳7压紧固定，传感器壳体35有一个圆柱形的滑槽，保证圆柱形的磁条33可以在此滑槽中自由滑动，而且滑动过程中，磁条33中心和位移传感器34的垂直距离始终保持不变，磁条33为注塑件，内部镶嵌有永磁体，通过永磁体的磁力使得移传感器34产生信号。

输出齿轮22和螺杆23之间的螺纹为非自锁螺纹。

如图5所示，本实用新型控制电子助力器的工作过程如下：

当车辆需要无能量回收的正常制动时，先会踩下制动踏板，制动踏板推动推杆16前进，推杆16推动顶杆24前进，由于支架31和顶杆24固定，顶杆24前进带动支架31前进，又由于支架31穿入磁条33孔内，进而带动磁条33前进，和传感器壳体35产生相对位移，所以磁条33内的永磁体使安装在传感器壳体35上的传感器34产生信号；控制器实时接受到信号后，就可以控制电机5旋转，电机5旋转通过齿轮的减速，再通过输出齿轮22和螺杆23的螺纹配合，将旋转运动转化为螺杆23的直线运动，然后螺杆23推动输出顶杆组件26前进，输出顶杆组件26又推动制动主缸总成6的活塞移动，进而产生制动压力而使车辆制动；

其中控制器通过控制电机5的旋转角度，使螺杆23的位移量和顶杆24位移量始终保持一致，所以此制动模式下的特点是，解耦间隙始终保持不变，推杆16和顶杆24始终不和前部受力件接触，制动踏板感必须依靠制动踏板模拟器模块1来实现。

当车辆制动需要有能量回收时，一样是先踩下制动踏板，制动踏板推动推杆16前进，推杆16推动顶杆24前进，由于支架31和顶杆24固定，顶杆24前进带动支架31前进，又由于支架31穿入磁条33孔内，进而带动磁条33前进，和传感器壳体35产生相对位移，所以磁条33内的永磁体使安装在传感器壳体35上的传感器34产生信号；但此时电机5并不会工作，控制器需要根据整车能量回收的信号来决定什么时候启动电机5，由于电机5未工作，而制动踏板一直推着推杆16和顶杆24前进，所以此制动模式下解耦间隙会越来越小，但能量回收的过程中，输出顶杆组件26内孔端面和顶杆24端面是不能接触的，所以解耦间隙的设定是必须大于，达到最大能量回收状态减速度时顶杆24的位移量。而制动踏板感还是依靠制动踏板模拟器模块1来实现。

还有一个特效情况是，当电机失效不能工作时，如图5所示，一样是先踩下制动踏板，制动踏板推动推杆16前进，推杆16推动顶杆24前进，直到顶杆24端面和输出顶杆组件26内孔端面贴合，此时顶杆组件26才能推动制动主缸总成6的活塞移动，产生制动压力。

当制动过程完成，车辆需要退出制动时，驾驶员松开制动踏板，正常是控制器控制电机5反转将螺杆23拉回初始状态；

如果电机失效，因为输出齿轮22和螺杆23的配合为非自锁螺纹，制动压力也能将螺杆23反向推回，当然反向推回过程中，制动压力会越来越小，此时就需要回位弹簧28的回位力，通过弹簧座27和输出顶杆组件26的作用，继而将螺杆23完全推回到初始状态。

由此本实用新型通过上述解耦结构设置能够巧妙的解决，车辆制动时，需要能量回收时，电子助力器可以对整车能量回收完美配合，不需要能量回收时，电子助力器可以可靠提供制动助力，电机失效时还有应急制动，并且结构简单可靠，不需要设计单独的蓄能器，用双螺旋弹簧串联的方式实现制动踏板力的模拟，脚感线性、噪音低，且全干式结构无漏液的风险。

Claims (8)

1.一种带解耦功能的电子助力器结构，包括前壳（7）和后壳（4），其特征在于：主要包括制动踏板模拟器模块（1）、传动及助力模块（2）、位移传感器模块（3）、制动主缸总成（6）和电机（5）；传动及助力模块（2）和位移传感器模块（3）安装于前壳（7）和后壳（4）组成的腔体内，且通过轴承（8）安装于后壳（4）内，制动主缸总成（6）安装于前壳（7）；电机（5）固定于在后壳（4）上，电机（5）和传动及助力模块（2）传动连接，制动踏板模拟器模块（1）安装于后壳（4）外且一端和传动及助力模块（2）、位移传感器模块（3）连接，制动踏板模拟器模块（1）另一端和制动踏板连接，传动及助力模块（2）和制动主缸总成（6）连接。

2.根据权利要求1所述的一种带解耦功能的电子助力器结构，其特征在于：所述的制动踏板模拟器模块（1）包括了大弹簧座（12）、小弹簧座（13）、大弹簧（11）、小弹簧（14）、推杆（16）、盖板（15）；大弹簧座（12）、小弹簧座（13）、盖板（15）从后壳（4）到制动踏板方向依次设置，大弹簧座（12）被固定于后壳（4），推杆（16）一端穿出大弹簧座（12）的通孔后再穿过小弹簧座（13）和盖板（15）螺纹连接，推杆（16）外的大弹簧座（12）和小弹簧座（13）之间连接有大弹簧（11），小弹簧座（13）和盖板（15）之间连接有小弹簧（14）。

3.根据权利要求2所述的一种带解耦功能的电子助力器结构，其特征在于：所述的推杆（16）在和大弹簧座（12）通孔连接处设置有台阶，台阶和大弹簧座（12）通孔的孔端面连接。

4.根据权利要求2所述的一种带解耦功能的电子助力器结构，其特征在于：在大弹簧座（12）、小弹簧座（13）、大弹簧（11）、小弹簧（14）、盖板（15）的外设置有防尘罩，防尘罩一端连接到盖板（15），另一端连接到后壳（4）。

5.根据权利要求1所述的一种带解耦功能的电子助力器结构，其特征在于：所述的传动及助力模块（2）包括双联齿轮（21）、输出齿轮（22）、螺杆（23）、顶杆（24）、复位弹簧（25）、输出顶杆组件（26）和弹簧座（27）；双联齿轮（21）安装在后壳（4）中且位于输出齿轮（22）上方，双联齿轮（21）的一个齿轮和电机（5）的输出轴齿轮啮合，双联齿轮（21）的另一个齿轮和输出齿轮（22）啮合；

输出齿轮（22）台阶通过轴承（8）可旋转地套装在后壳（4）中，输出齿轮（22）内部带螺纹并和螺杆（23）的外螺纹配合螺纹连接，螺杆（23）内部设有轴向的中空通道，中空通道内活动套装有推杆（16），推杆（16）在朝向前壳（7）的端面开设有轴向的盲孔，盲孔内活动套装有顶杆（24）；制动主缸总成（6）伸入到由前壳（7）和后壳（4）组成腔体内的一端连接有输出顶杆组件（26）的一端，输出顶杆组件（26）活动套装在弹簧座（27）中，弹簧座（27）和输出顶杆组件（26）之间形成台阶配合，弹簧座（27）经回位弹簧（28）和前壳（7）端面弹性连接；

输出顶杆组件（26）的另一端端面一直和螺杆（23）端面贴合连接，输出顶杆组件（26）的端面开设有内孔，顶杆（24）朝向前壳（7）的一端从推杆（16）和螺杆（23）伸出后又活动套装于输出顶杆组件（26）的内孔中且和输出顶杆组件（26）内孔的孔底面通过复位弹簧（25）连接；顶杆（24）朝向前壳（7）的一端用于和位移传感器模块（3）连接。

6.根据权利要求1所述的一种带解耦功能的电子助力器结构，其特征在于：所述的位移传感器模块（3）包括支架（31）、衬套（32）、磁条（33）、位移传感器（34）和位移传感器壳体（35）；位移传感器（34）焊接在位移传感器壳体（35）中，位移传感器壳体（35）安装在后壳（4）上并和前壳（7）固定，传感器壳体（35）在朝向输出顶杆组件（26）的表面上开设有一个条形滑槽，磁条（33）滑动嵌装在条形滑槽中； 支架（31）一端穿设过输出顶杆组件（26）内孔的侧壁后伸入到内孔中和顶杆（24）端部固定连接，支架（31）另一端固定于磁条（33）中。

7.根据权利要求6所述的一种带解耦功能的电子助力器结构，其特征在于：所述的磁条（33）头部有一个用于和支架（31）配合的凹坑，磁条（33）末端通过衬套（32）装在凹坑中。

8.根据权利要求5所述的一种带解耦功能的电子助力器结构，其特征在于：所述的输出齿轮（22）和螺杆（23）之间的螺纹为非自锁螺纹。